SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO

EN TRABAJO INDUSTRIAL

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE

PRODUCCIÓN O SERVICIO EN LA EMPRESA

IMPLEMENTACIÓN DE UN TORNILLO DE BANCO MULTIÁNGULAR

CON GIRO DE 360°

APRENDIZ:
VILCAZAN MAMANI, Rudy

ASESOR:
MAMANI ATAYUPANQUI, Freddy

ESPECIALIDAD:
MECÁNICA DE MANTENIMIENTO

EMPRESA:
Tornería el Búho

PROMOCIÓN:
2018 10

AREQUIPA PERU - 2018

 DEDICATORIA

A dios por darme la dicha de vivir cada

día, por todo lo que tengo lo que tuve,
tengo lo que quiero y lo que viene
porque bueno o malo siempre hay una
razón. A mi papa Valentín, no te
defraudare, cuídame desde el cielo.

A mi mamá y mis hermanos, por cada

minuto presente en mi corazón, gracias por
estar en las buenas y en las malas siendo
mi inspiración y mi fuerza.

ii
 AGRADECIMIENTO

A mi mamá, que nunca dejo de ayudarme, hasta en la cosa más mínima estuvo
preocupada por mi carrera y que la pudiera culminar con éxito.

A mis hermanas ANALY, MAGALI y a mi hermano MAYRO, que de una manera u otra
son la razón por la cual me vi en este punto de mi vida, espero poder brindarles muchas alegrías
y mucho más que un ejemplo si se puede ir más allá de donde se quiere llegar.

Todos quienes supieron apoyarme directa o indirectamente y aun sin saberlo, ya sea
poniendo a mi disposición el valor incalculable de sus conocimientos compartiendo mis dudas
y ansiedades apoyándome e impulsándome a seguir adelante.

iii
 HOJA DE PRESENTACIÓN DEL APRENDIZ

NOMBRES : Rudy

APELLIDOS : Vilcazan Mamani

DIRECCIÓN : Jr. Jamaica N° 480 Urb. Taparachi I Etapa

TELEFONO : 962862598

CORREO : 913465@senati.pe

ESPECIALIDAD : Mecánica De Mantenimiento

UCP/CFP : Juliaca

BLOQUE : 53MMADE601

SEMESTRE : VI

AÑO DE INGRESO : 2015 - II

iv
ÍNDICE

DEDICATORIA----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- II

AGRADECIMIENTO --------------------------------------------------------------------------------------------------------- III

RESUMEN --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- IX

CAPÍTULO I -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1

GENERALIDADES DE LA EMPRESA ---------------------------------------------------------------------------------- 1

1.1 razón social ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1

1.2 misión, visión, objetivos, valores de la empresa --------------------------------------------------------------- 1

1.2.1 misión ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1

1.2.2 visión ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1

1.2.3 objetivos de la empresa ------------------------------------------------------------------------------------------------- 2

1.2.4 valores de la empresa ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 2

1.3 productos, mercado, clientes -------------------------------------------------------------------------------------------- 2

1.4 estructura de la organización -------------------------------------------------------------------------------------------- 3

1.5 otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto ---------------------- 4

CAPÍTULO II-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA -------------------------------------------------------- 6

2.1 identificación del problema ----------------------------------------------------------------------------------------------- 6

2.2 objetivos.--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6

2.2.1 objetivo general ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6

2.2.2 objetivos específicos ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 6

2.3 antecedentes --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7

2.4 justificación del proyecto -------------------------------------------------------------------------------------------------- 8

2.5 marco teórico -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 9

2.5.1 tornillo de banco ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 9

v
2.6 materiales seleccionados ------------------------------------------------------------------------------------------------ 19

2.6.1 acero ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 20

2.6.2 clasificación de los aceros ------------------------------------------------------------------------------------------ 21

2.7 procesos de producción ------------------------------------------------------------------------------------------------- 23

2.7.1 torneado ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 23

2.7.1.1 torno ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 24

2.7.1.2 tipos de tornos ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 25

2.7.1.3 parámetros ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 27

2.7.2 fresado ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 27

2.7.2.1 tipos de fresado ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 28

2.7.2.2 fresadora --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 31

2.7.2.3 tipos de fresadora -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 32

2.7.2.4 parámetros ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 35

2.7.3 cepillado ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 36

2.7.3.1 limadora /cepilladora --------------------------------------------------------------------------------------------------- 37

2.7.3.2 tipos de limadoras ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 39

2.7.3.3 parámetros ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 41

2.8 ergonomía ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 42

2.8.1 lesiones y enfermedades habituales ---------------------------------------------------------------------------------- 43

CAPÍTULO III ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 46

ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL ----------------------------------------------------------------------------- 46

3.1 estructura organizacional ------------------------------------------------------------------------------------------ 46

3.1 herramienta analizada ---------------------------------------------------------------------------------------------- 46

3.2 factibilidad de la implementación de una dobladora de tubos ------------------------------------------ 46

3.2.1 impacto -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 47

vi
3.2.2 alcance --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 47

3.1 efectos del problema de la empresa ----------------------------------------------------------------------------------- 49

3.1.1 efectos en el producto ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 49

3.1.2 efecto en los materiales y usos --------------------------------------------------------------------------------------- 49

3.1.3efectos con respecto al tiempo ---------------------------------------------------------------------------------------- 49

3.1.4 efectos con respecto a la calidad ------------------------------------------------------------------------------------ 49

3.2 análisis de las causas raíces que genera el problema--------------------------------------------------------- 49

3.2.1 diagrama causa- efecto --------------------------------------------------------------------------------------------------- 49

CAPITULO IV ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 51

PROPUESTA DE MEJORA. --------------------------------------------------------------------------------------------- 51

4.1 plan de acción de mejora de propuesta ------------------------------------------------------------------------------ 51

4.2 consideraciones técnicas operativas y ambientales para la implementación de la mejora ---- 52

4.2.1 diagrama de operaciones (dop) mejorado. ----------------------------------------------------------------------- 52

4.3 recursos técnicos para implementar la propuesta ------------------------------------------------------------- 54

4.3.1 tornillo de banco multiángular con giro de 360°.-------------------------------------------------------------- 54

4.4 cronograma de ejecución de la mejora ------------------------------------------------------------------------------ 57

4.5 aspectos limitantes para la implementación de la mejora ---------------------------------------------------- 57

CAPITULO V ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 58

COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA -------------------------------------------------------------- 58

5.1 costo del proyecto ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 58

5.2 costo de materiales -------------------------------------------------------------------------------------------------- 58

5.3costo de mano de obra ------------------------------------------------------------------------------------- 59

vii
5.3.1 costo total de la obra ---------------------------------------------------------------------------------------------- 59

5.4 costo de maquinas,herramientas y equipos ----------------------------------------------------------------- 60

5.5 otros costos de la implementacion ----------------------------------------------------------------------------- 60

5.6 costos del proyecto -------------------------------------------------------------------------------------------------- 60

CAPITULO VI -------------------------------------------------------------------------------------------------- 60

EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA --------------------------------- 61

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora. ---------------------------------------------------------- 61

6.2 relación beneficio /costo ---------------------------------------------------------------------------------- 63

CAPITULO VII ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 64

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES --------------------------------------------------------------------- 64

CONCLUSIONES ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 64

RECOMENDACIONES ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 65

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS -------------------------------------------------------------------------------- 66

ANEXOS ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 67

ANEXO 1 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 67
ANEXO 2 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 68
ANEXO 3 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 68
ANEXO 4 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 69
ANEXO 5 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 70
ANEXO 6 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 71
ANEXO 7 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 72
ANEXO 8 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 73
ANEXO 9 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 74

viii
 RESUMEN

El presente proyecto de innovación tiene la finalidad de implementar en el

taller “Tornería el Búho” un TORNILLO DE BANCO MULTIANGULAR CON GIRO
DE 360°. Herramienta necesaria para la sujeción de piezas, en procesos de
fabricación y/o reconstrucción de piezas para minería, agro, automotriz e industria.

El problema que se observó es la falta de una herramienta adecuada para

realizar una sujeción de piezas, en donde se recurre a dispositivos auxiliares, o en
ocasiones a la improvisación de dispositivos que permitan la sujeción por el
momento, incrementando el tiempo y el proceso de fabricación y/o reconstrucción
de la misma, por lo que resulta a veces contraproducente e inadecuada la utilización
de estos arreglos. Sin embargo al no tener otra alternativa hay que realizar estas
operaciones, ya que es necesaria para determinados procesos

Después de la identificación del problema y determinación de los objetivos,

se planteó a la empresa desarrollar el proyecto de mejora métodos quien acepto y
autorizo continuar con el proyecto porque se trata de una herramienta necesaria de
uso permanente en las actividades de mayor demanda en nuestra empresa.

Se realizó el estudio, selección, diseño y la construcción, por medio de la

proyección de planos, delimitación de los procesos tecnológicos de fabricación,
selección de los materiales, diseño de los mecanismo de montaje, realización del
manual de usuario y criterios de seguridad para la utilización de esta herramienta.

La inversión para el desarrollo del proyecto retornara en menos de un año,

el proyecto es rentable y susceptible de ser aplicado para cualquier empresa

ix
 CAPÍTULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón Social

EMPRESA : Tornería el Búho

RUC : 10434190059
GERENTE : Bustincio Parillo Mauro Arturo
TIPO CONTRIBUYENTE : PERSONA NATURAL CON NEGOCIO
ESTADO : ACTIVO
CONDICIÓN : HABIDO
NOMBRE COMERCIAL : Afecto al Nuevo RUS: SI
FECHA DE INSCRIPCIÓN : 31/01/2014
DIRECCIÓN : Jr. Deustua nro. 1339 urb. Los rosales
DISTRITO : JULIACA
PROVINCIA : SAN ROMAN
REGION : PUNO

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa

1.2.1 Misión

Brindar servicio de calidad a las necesidades de nuestros clientes en

servicios de mantenimiento y reconstrucción de piezas para minería, agro,
automotrices, industria y soldadura en general, y el nivel del desempeño de
nuestros empleados, poniendo especial atención al valor agregado que pueda
darle al mismo.

1.2.2 Visión

Convertirse progresivamente en una empresa líder en la atención y calidad

de servicio, mejorar los tiempos de respuesta, las alternativas económicas,
teniendo en cuenta el factor humano como principio de calidad con el fin de mejorar

1
la industria, contribuyendo así al desarrollo de la región de Puno a través de una
empresa competente, generando fuentes de empleo.

1.2.3 Objetivos de la empresa

Mantener e Incrementar la satisfacción del cliente, mejorando los tiempos

de entrega del producto.

1.2.4 Valores de la empresa

 Responsabilidad
 Honestidad
 Lealtad

1.3 Productos, mercado, clientes

1.3.1 Producto.

Proporcionamos el servicio de mantenimiento y reconstrucción de pieza

para minería, agro, automotriz, fabricación de piñones, engranajes y soldadura en
general.

1.3.2 Mercado.

La empresa tiene como mercado a todo el ámbito de la región de Puno

dedicados a minería, agro, automotriz e industria.

1.3.3 Clientes.

Nuestros clientes:
 Automotriz Yerson.
 Multiservicios Tamawi E.I.R.L.
 Alineamiento Wily
 Industria de textiles EL ALTIPLANO E.I.R.L.

2
1.4 Estructura de la Organización

GERENTE
(Mauro Arturo Bustincio Parillo)

MAESTRO
(Johnny Ticona Escobar)

PRACTICANTE PRACTICANTE
(Rudy Vilcazan Mamani) (Luis Ángel Mamani chambi)

Fig.1.1 Organigrama de la empresa.

3
1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto

RUDY VILCAZAN
NOMBRE
MAMANI FIRMA 53MMADE601
FECHA
ESCALA
1:1 PLANO DE UBICACIÓN TORNERIA EL BUHO Lam: 01

4
 CEPILLO DE
CODO
PERNO
CENTRO
RECTIFICADORA

TORNO (ROMI)
TALADRO
BRUÑIDORA

DE BANCO
ESMERIL
FRESADORA

PRENSA TORNO (IMOR)

AREA SOLDADURA
SS.HH.

RUDY VILCAZAN
NOMBRE
MAMANI FIRMA 53MMADE601
FECHA
ESCALA
1:1 PLANO INTERNO TORNERIA EL BUHO Lam: 03

5
 CAPÍTULO II

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Identificación del problema

En la empresa tornería el búho al realizar las operaciones de maquinado

como (cortar, perforar, limar, doblar, aserrar, martillar, marcar, ensamblar,
desensamblar, barrenar, cepillar, etc.) no hay una eficaz sujeción a la vez no son
tan ágiles y difíciles de manejar a las piezas, cambiando la posición de las piezas
ajustando y desajustando el tornillo y esto va generando daño a la superficies de las
piezas al ser sometidas a diferentes operaciones.

Muchas veces se recurre a dispositivos auxiliares como lo es el tornillo de

banco estable con una sola posición, o en ocasiones a la improvisación de
dispositivos que permitan la sujeción por el momento, incrementando el tiempo y el
proceso de fabricación de la misma, por lo que resulta a veces contraproducente e
inadecuada la utilización de estos arreglos, Sin embargo al no tener otra alternativa
hay que realizar estas operaciones, ya que es necesaria para determinados
operaciones.

2.2 Objetivos.

2.2.1 Objetivo General

Implementar un tornillo de banco multiángular con giro de 360° en el taller

de “Tornería el Búho”.

2.2.2 Objetivos Específicos

 Reducir el tiempo de mecanizado.

 Reducir daños a la pieza a mecanizar.

 Garantizar el mecanizado preciso y de calidad con la máxima comodidad y

seguridad del operador al realizar el mecanizado.

6
2.3 Antecedentes

En México se creó un tornillo de banco de 6 deslizable en cruz carro

transversal. Este tornillo de banco con carro transversal, tiene una mandíbula con
una apertura máxima de 6 pulgadas, este tornillo sujeta sus piezas de trabajo con
suficiente fuerza para mantenerlos firmes, tiene recorrido transversal y longitudinal.

Fig.2.1 Tornillo de banco de 6 deslizable en cruz carro transversal

En Italia también tenemos un tornillo de banco con guía redonda y dos ejes
giratorios es capaz de rotar la pieza sujetada en cualquier ángulo en el eje vertical
y de 45° de inclinación en el eje horizontal. Sirve para amarrar piezas redondas y
para trabajos extra pesados. Dispone de una base giratoria que permite una rotación
de 360°. De construcción muy resistente. Husillo totalmente cubierto para evitar que
entren suciedades.

.
Fig.2.2 Tornillo de banco con guía redonda y dos ejes giratorios

7
 En el mercado peruano hay tornillos de banco giratorio con posibilidad de
giro en eje vertical y horizontal hasta 360º fabricados en Republica Checa, tiene
posicionamiento preciso a la pieza de trabajo o el fácil acceso al yunque. Permite
posicionar horizontalmente el tornillo de banco hasta un giro de 360º y verticalmente
hasta un giro de 360º.

Fig.2.3 Tornillo de banco giratorio con posibilidad de giro en eje vertical y horizontal
hasta 360º

En el área de maestranza del taller tornería el búho se encuentra

conformado por varias secciones, que abarcan los diferentes procesos utilizados en
la Industria Metalmecánica actual, la cual se encuentra un tornillo de banco que es
pésimo en el proceso de sujeción de piezas porque es estable y se puede realizar
el maquinado en sola posición si deseamos realizar el maquinado en varias
posiciones debemos de cambiar la pieza a maquinar y este proceso ocasiona daños
a la pieza y nos quita mucho más tiempo.

2.4 Justificación del proyecto

El presente proyecto facilitara la tarea diaria del personal, permitiendo

generar las operaciones de maquinado como (cortar, perforar, limar, doblar,
aserrar, martillar, marcar, ensamblar, desensamblar, barrenar, cepillar, etc.). Un
mayor número de piezas en menor tiempo.

Puede ser utilizado directamente por personal que labora en la industria o

en áreas relacionadas a la misma, lo que nos permitirá garantizar mayor
confiabilidad en el proceso, y su diseño se adaptara adecuadamente a las
8
condiciones de trabajo requeridas, el cual fue enfocado a la solución de un mayor
número de necesidades relacionadas con la sujeción de piezas para la aplicación
de múltiples procesos.

2.5 Marco teórico

2.5.1 Tornillo de banco

Herramienta para dar sujeción a piezas para ser sometidas a diferentes

operaciones. Usada en talleres mecánicos, carpintería, etc., que se compone de
una parte fijada en el banco y otra que se mueve mediante un tornillo, entre las que
sujeta, apretándola, la pieza que se trabaja. En algunos países de habla hispana se
le denomina también torno y en otros prensa de mano.

El uso del tornillo (también conocido como husillo) se remonta a los inicios
de la mecánica, como pieza para fijación de componentes (tornillos para madera o
metal) o como mecanismo para ejercer fuerzas (gato, prensa, tornillo de banco,
micrómetro, etc.) Los tornillos de banco son imprescindibles para trabajar piezas
(doblar, aserrar, martillar, limar, marcar, ensamblar, desensamblar, barrenar,
cepillar, etc.)

Fig.2.4 Tornillo de banco

2.5.2 Modos de fijación

Por su modo de fijación los tornillos de banco pueden ser fijos, giratorios o
en multiángulo.

9
  Fijos: Son aquellos en los que no se varían los ángulos de cierre de las
mordazas.

 Giratorios: Poseen un mecanismo en el cual el cuerpo del tornillo puede

girar en sentido horizontal con respecto a su mecanismo de anclaje.

 Multiángulo: Poseen un mecanismo para fijarlo en diversos ángulos con

respecto al eje vertical.

La correcta sujeción de piezas de trabajo de cualquier material que deben

cortarse, perforarse, limarse o mecanizarse de alguna manera requiere de
herramientas manuales especiales para garantizar no sólo una operación precisa y
de alta calidad, sino también la máxima comodidad y seguridad para el usuario.

Unas de esas herramientas de sujeción indispensables en todo taller, ya

sea mecánico, de herrería, carpintería, plomería, cerrajería y hasta relojería y afines,
son las morsas, también conocidas como tornillos de banco o mordazas de taller.

Básicamente, una morsa es una herramienta de gran robustez, de tamaño

variable, de un peso que puede oscilar ampliamente entre 200 g y 30 kg, y que
consta de:

 Un par de mordazas para sostener firmemente la pieza de trabajo evitando

cualquier deslizamiento.
 Un husillo o manivela que se hace girar manualmente para abrir o cerrar las
mordazas.
 Una base de apoyo.

Las bocas o mandíbulas son dos: una fija y otra móvil; la boca móvil se
desplaza a través de un eje enroscado en una tuerca alojada en el interior de la
boca fija; en un extremo, el eje está provisto de una manivela. Sobre las bocas se
atornillan sendas mordazas estriadas intercambiables y de perfiles diversos, que
son las que sujetan la pieza de trabajo. Al mover la manivela en sentido horario las
bocas se cierran, permitiendo que las mordazas aprisionen la pieza interpuesta
10
entre ambas. Si la manivela se mueve en sentido contrario, las bocas se abren y las
mordazas liberan la pieza.

2.5.3 Principales componentes de un tornillo de banco.

Fig.2.5 Componentes de un tornillo de banco

 Mordaza fija: Forma parte del cuerpo del tornillo de banco y no se desplaza
durante el proceso de fijación de la pieza. Posee un orificio roscado que sirve
de tuerca por donde gira el tornillo, y dos salientes paralelos (guía o
corredera) que sirven de sostén y vía por donde se desplaza la mordaza
móvil.

 Mordaza móvil: Pieza que se desliza horizontalmente accionada por el

tornillo y sirve para aplicar la fuerza que sostiene la pieza.

 Segmentos de apoyo: Piezas de acero que se colocan en el borde de las

muelas de las mordazas, fijadas por tornillos, y que son las que oprimen las
piezas. Sus características fundamentales es que son reemplazables en el
caso de que se dañen, lo cual sería un problema en el caso de que las
mordazas tocaran directamente las piezas. Cuando las piezas a sujetar son
delicadas o frágiles los segmentos de apoyo pueden ser de material más
blando como plomo, madera, cuero, plástico, etc.
11
  Tornillo: Pieza, normalmente de roca cuadrada, que gira en la tuerca
existente en la mordaza fija, y en cuyo extremo anterior está la palanca y su
extremo final tiene una forma que le permite girar dentro de un orificio en la
mordaza móvil reteniendo a esta sin separarse.

 Palanca: Pequeña barra de hierro que se coloca en el extremo anterior del

tornillo y permite hacer girar éste.

 Fijación: Consiste en el medio para fijar el tornillo al banco de trabajo, y que

puede ser un tornillo auxiliar accionado por palanca o también disponer en
su mordaza fija de orificios para la sujeción con tornillos y tuercas.

 Plato o mesa: Superficie horizontal plana que puede formar parte de la

mordaza móvil o de la mordaza fija y que sirve para martillar las piezas sobre
ella.

2.5.4 Tipos de tornillo de banco o morsa

Morsas paralelas: son las más usadas porque las mordazas se mantienen siempre
paralelas en cualquier apertura, sujetando piezas de diversos tamaños de forma
adecuada a ese tamaño y sin necesidad de ejercer demasiada presión sobre ellas.
Estas morsas se construyen de hierro colado o de acero fundido, este último más
costoso pero más resistente. Más abajo veremos las morsas paralelas en detalle.

Fig.2.6. Tornillo de banco paralelo

12
 Fig.2.7. Tipos de morsa paralela

Morsas de herrero o de pie: se construyen de acero forjado y son muy resistentes.

Provienen de las épocas en que se preparaban las herraduras para los caballos y
se utilizan para sostener una pieza que debe golpearse con un martillo pesado, lo
que las hace ideales para trabajos de herrería y forja. Se sujetan a un banco de
trabajo robusto o de la pared, y la pata larga se asegura en una base sólida en el
piso. No son apropiadas para trabajos de ajuste mecánico porque sus mordazas no
se conservan paralelas al abrirse y, por lo tanto, las piezas no quedan sujetas
adecuadamente o se deforman si se aprieta demasiado.

Tipos de morsas paralelas

En razón de su uso más difundido, las morsas paralelas presentan una gran
variedad de modelos, e incluso algunas están destinadas a trabajos muy
específicos, como las morsas para soldar en escuadra o las que se utilizan con
máquinas determinadas, por ejemplo, tornos o taladradoras.

13
a) Morsas de banco

Sin duda la clase de morsa más usada, también se conocen en algunos

países como tornillo de banco (o de bancada) para maquinistas. Se emplean para
sujetar objetos grandes y pesados, y la base se atornilla firmemente a un banco de
trabajo. Dependiendo del fabricante, estas morsas se ofrecen en tres modelos,
combinados o no. Estos son:

 Morsas con base fija: las más comunes y económicas, disponibles en una
gran variedades de tamaños.

 Morsas con base giratoria: esta base permite desplazar la morsa en un

ángulo de 180º para una óptima posición de trabajo.

 Morsas con yunque: adosado a la boca fija (es decir, a la parte posterior) de
la herramienta, el yunque es útil para realizar operaciones ligeras de
martillado a fin de aplanar y/o dar la forma adecuada a la pieza.

Fig.2.8.Tipos de morsas de banco.

14
b) Morsas de mesa

Son morsas de banco ligeras y portátiles. Se montan a una mesa o banco

de trabajo mediante una abrazadera ubicada en la parte inferior. Tienen mordazas
estriadas para sujetar la pieza y algunos modelos incluyen una base giratoria. Se
utilizan para sujetar materiales livianos o en áreas donde no se dispone de morsas
más robustas.

Fig.2.9. Morsa de meza

c) Morsas para caños o tubos

Están especialmente diseñadas para sujetar piezas redondas y son

manuales, portátiles y sumamente resistentes. Tienen mordazas en “V” que
permiten ubicar la pieza y bloquearla en posición. Generalmente se montan en un
banco de trabajo, aunque también se dispone de modelos para montar en trípode o
en estantes. Se emplean para sujetar tubos de 1/8 pulgada a 8 pulgadas de diámetro
que deben someterse a corte o roscado.

Las morsas para caños pueden ser de dos tipos:

15
  Morsas a bisagra: están compuestas por una mordaza superior basculante y
una inferior fija, ambas intercambiables y construidas en acero fundido
endurecido. La horquilla, la base y la manivela son de fundición y el tornillo o
eje es de acero.

 Morsas a cadena: constan de dos mordazas fijas fresadas, intercambiables

y construidas en fundición sobre las cuales se apoya el caño, que se sujeta
firmemente mediante la cadena, construida en acero templado y revenido. La
base es de fundición y la manivela es de acero fundido.

Fig.2.10.Morsas para caños o tubos

d) Morsas planas

También son de diseño especial para atornillarse a una taladradora, un

torno o un banco de trabajo. La base puede ser fija o giratoria, y vienen de dos
tamaños: uno con mordazas de 105 mm de ancho y 105 mm de apertura máxima,
y el otro con mordazas de 150 mm de ancho y 180 mm de apertura máxima, aunque

16
estas medidas varían según el fabricante. Se utilizan para sujetar trozos pequeños
de madera o metal para el mecanizado u operaciones de perforación.

e) Morsas combinadas

Como lo indica su nombre, combinan la función de morsa de

banco con morsa para caños o tubos y pueden tener base fija o giratoria. Se
atornillan a un banco o mesa de trabajo y se usan para sujetar objetos pesados,
caños para el corte y roscado, y para dar forma a metales.

Fig.2.11. Morsas planas y combinadas

17
2.5.5 Consejos para el uso y mantenimiento de las morsas.

Las morsas son máquinas sencillas que no emplean corriente eléctrica y,

por lo tanto, su mantenimiento no comprende grandes requisitos.

Para realizar los trabajos de forma apropiada y evitar posturas incómodas

del operario, es condición indispensable que la morsa se encuentre montada a la
altura adecuada. Dicha altura se logra cuando el operario es capaz de tocar con el
codo la parte superior de las mordazas de la morsa, tal como muestra la figura
siguiente.

Fig.2.12. Postura del operario

De lo contrario, el banco de trabajo deberá elevarse o bien deberá

disponerse una tarima en el piso para que el operario pueda subirse a ella.

Las operaciones de mecanizado deben efectuarse de modo de no afectar

las mordazas. Para ello, la pieza montada en una morsa debe sujetarse a una altura
adecuada, esto es, a aproximadamente 1 cm de las mordazas. Cuando la morsa no

18
se usa, se recomienda proteger las mordazas desplazándolas hasta que se toquen
ligeramente y dejando la manivela en posición vertical. Nunca se debe golpear una
morsa con un objeto pesado ni sujetar piezas grandes en una morsa pequeña.

En todo momento las morsas deben mantenerse bien engrasadas y limpias.

No se deben acumular virutas, especialmente en las guías por las que se desplazan
la boca móvil, la tuerca y el eje. A tal fin, se deben limpiar con un trapo después de
cada uso y aplicar una ligera capa de aceite. Sin embargo, debe evitarse aplicar
aceite en la base giratoria o la junta giratoria, ya que esto disminuye la fuerza de
sujeción de la herramienta.

2.6 Materiales seleccionados

DUREZA: Mide la resistencia a la penetración sobre la superficie de un material,

efectuada por otro material.

RESISTENCIA: Se definen varias; por ejemplo, resistencia a la tracción, es la carga

(fuerza) máxima por unidad de área que puede soportar el material al ser estirado.
Los valores de resistencia son utilizados en todo lo referente al diseño.

DUCTILIDAD: Capacidad que tiene un material para deformarse sin romperse

cuando está sometido a esfuerzos de tracción, por ejemplo el estirado de un
alambre.

MALEABILIDAD: Capacidad que presenta el material para soportar deformación sin

rotura, sometido a compresión, caso de forja o laminado.

FRAGILIDAD: Lo opuesto a la ductilidad. Un material frágil no tiene resistencia a

cargas de impacto y se fractura aun en cargas estáticas sin previo aviso. Tanto la
fragilidad como la ductilidad de un material son medidas arbitrarias, pero puede
decirse que un material con un alargamiento mayor de 5% es dúctil y menor a ese
valor es frágil.

19
TENACIDAD: Es la energía absorbida por el material durante el proceso de
deformación y ruptura; está directamente relacionada con la resistencia y ductilidad.
Por ejemplo, el vidrio, el hierro fundido y el acero endurecido son poco tenaces,
porque sus ductilidades son muy bajas y en algunos casos casi cero, aunque tienen
una buena resistencia al rayado (son duros). Un metal como el cobre es bastante
tenaz, pues tiene una buena resistencia y una buena ductilidad. Mientras que una
goma de mascar tiene menos tenacidad, ya que aunque la ductilidad es enorme su
resistencia es muy baja.

ELASTICIDAD: Capacidad de un material que ha sido deformado para regresar a

su estado y tamaño original, cuando cesa la acción que ha producido la
deformación. Cuando el material se deforma permanentemente, de tal manera que
no puede pueda regresar a su estado original, se dice que ha pasado su límite
elástico.

PLASTICIDAD: Capacidad que tiene un material de tomar nuevas formas y de

quedarse en ellas.

2.6.1 Acero

Fig.2.13. El acero

20
 El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono
(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de
aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con
propósitos determinados.

Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%),

su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual
se convierte más tarde en acero.

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste
solamente de un tipo de átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que
químicamente reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido de
hierro - herrumbre. El óxido se encuentra en cantidades significativas en el mineral
de hierro, el cual es una concentración de óxido de hierro con impurezas y
materiales térreos.

2.6.2 clasificación de los aceros

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros

al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleación ultra resistente, aceros
inoxidables y aceros de herramientas.

Aceros al carbono:

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el
0,6% de silicio y el 0,6% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al
carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las
estructuras de construcción de acero, cascos de buques y horquillas o pasadores
para el pelo.

Aceros aleados:

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno

y otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre
21
que los aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para
fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.

Aceros de baja aleación ultra resistentes:

Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los
aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya
que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin
embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor
que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con
aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus
paredes son más delgadas que lo que sería necesario en cada caso de emplear
acero al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan
menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos
edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más
delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los
edificios

Aceros inoxidables:

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de

aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a
pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros
inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia
durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies
brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero
inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas
químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se
usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos
rotos, ya que resisten a la acción de fluidos corporales. En cocinas y zonas de
preparación de alimentos, los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que
no oscurezca los alimentos y puede limpiarse con facilidad.

22
Aceros de herramientas:

Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y

cabezales de corte y modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones
de fabricación. Contiene volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que
les proporciona mayor resistencia, dureza y durabilidad.

2.7 Procesos de producción

2.7.1 Torneado

El torneado es una operación de mecanizado que consiste en hacer girar la

pieza sobre su propio eje mientras una o varias herramientas de corte tienen un
movimiento regulado de avance contra su superficie removiendo viruta de forma
periférica, obteniendo una geometría definida.

Para efectuar el torneado se requiere de accesorios adecuados para fijar las

piezas en la máquina y de las herramientas adecuadas que permiten realizar todas
las operaciones de torneado que cada pieza requiera.

Mediante el torneado podemos obtener superficies: cilíndricas, planas, cónicas,

esféricas, perfiladas y roscadas.

Fig. 2.14. Tipos de torneado

23
2.7.1.1 Torno

El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo funciona en dos
ejes, normalmente denominados Z y X. Desde el punto de vista mecánico, las
principales partes que conforman un torno son:

Cabezal: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector
de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además proporciona el
soporte y el par necesario para la rotación de la pieza de trabajo que se apoya en
el husillo.

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior
lleva unas guías por las que se desplaza el contrapunto y el carro principal. Es de
un material rígido y esbelto que soporta los demás componentes.

Contrapunto: es el elemento que se utiliza para apoyo cuando se coloca piezas

que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas
o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede
moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

Carro Principal: consta del carro principal, que produce los movimientos de avance
y profundidad de pasada. Se desliza de forma paralelamente al eje de rotación de
la pieza sobre el eje Z.

Carro Superior: está ubicado sobre el principal y se desliza en dirección radial a la

pieza sobre el eje X. Este formado a su vez por tres partes: la base, el charriot y el
portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para
orientarlo en cualquier dirección.

Mandril: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento de

rotación.

24
 Fig.2.15.Principales partes del torno

2.7.1.2 Tipos De Tornos

Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos

de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la
complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas.

Torno paralelo: Es el tipo de torno más universal y generalizado de las que existe
en el taller mecánico. En el mundo que evolucionó partiendo de los tornos antiguos
cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo
en una de las máquinas herramientas más importantes existidas. Sin embargo, en
la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco
importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de
mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

Torno copiador: Es un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y

electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la
misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y
que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el
trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas

25
embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy
sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o
series de piezas que no sean muy grandes.

Torno revólver: Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre
las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de
disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición
son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar.
Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras,
se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada
y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con
herramientas de torneado exterior.

Torno automático: Es un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente

automatizado, es capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy
estrechas. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos. Los de
un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas
que requieran grandes series de producción.

Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos

automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va
realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando
de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los
husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.

Torno vertical: Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran
tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus
dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.

Esta clase de tornos tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre
un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas. El tamaño
identifica a estas máquinas, permite el mecanizado de piezas de gran tamaño.

26
2.7.1.3 Parámetros

Existen seis parámetros que deben ser considerados dentro del torneado:

Velocidad de corte: Se define como la velocidad lineal de la periferia de la pieza

que está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en
metros por minuto y tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado.

Su valor depende de muchos factores: especialmente de la calidad y tipo de

herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada.

Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia

de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta. A partir
de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones
por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la fórmula:

Dónde:

Vc: Es la velocidad de corte (m/min); n: Es la velocidad de rotación de la

herramienta (rev. /min) Dc: Es el diámetro de la pieza en mm..

2.7.2 Fresado

Es una operación de mecanizado con arranque viruta que consiste en

desplazar una pieza en el espacio con un movimiento regulado de avance hacia una
herramienta rotativa de corte de varios filos, denominada fresa, para obtener de esta
manera una geometría definida.

27
2.7.2.1 Tipos de fresado

Aplanamiento: La aplicación más frecuente de fresado es el aplanamiento que

tiene por objetivo conseguir superficies planas. Para el aplanamiento se utilizan
generalmente fresas de aplanar de plaquitas intercambiables de metal duro,
existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del número de
plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como
primera opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como alternativa.

Fresado en escuadra: El fresado en escuadra es una variante del planeado que

consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello
se utilizan plaquitas cuadradas situadas en el portaherramientas de forma
adecuada.

Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como
mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones
posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas
intercambiables.

Corte: Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de
barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de
piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas
cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de
acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de
3 mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Un
ejemplo de las características de una fresa de corte sería el siguiente: diámetro de
200 mm, espesor de 3 mm, diámetro del agujero de 32 mm y 128 dientes: Fina 128,
Gruesa 64.2

Ranurado recto: Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas

cilíndricas con la anchura de la ranura y a menudo, para aumentar la producción, se

28
montan varias fresas en el eje porta fresas permitiendo aumentar la productividad
de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas
o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de
corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas
de acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se
emplean en producciones muy grandes

Ranurado de forma: Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede

ser en forma de T, de cola de milano, etc.

Ranurado de chaveteros: Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en

el argot como bailarinas, que pueden cortar tanto en dirección perpendicular a su
eje como paralela a este.

Copiado: Para el fresado en copiado se utilizan fresas con el perfil de plaquita

redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles
de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media
bola y las de canto redondo o cónicas.

Fresado de cavidades: En este tipo de operaciones se aconseja realizar un taladro

previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la
cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un
15% superior al radio de la fresa.

Torno-fresado: Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en

fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de
precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza
y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie cilíndrica. Esta
superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza,
o puede ser excéntrica si se desplaza el fresado hacia arriba o hacia abajo. Con el
desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.

Fresado de roscas: El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar

interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza
29
respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de
dicho eje.

Fresado frontal: Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales

cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de
control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales
que permiten trabajar a velocidades muy altas.

Fresado de engranajes: El fresado de engranajes apenas se realiza ya en

fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas
especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del
módulo de diente adecuado.

Taladrado, escariado y mandrinado: Estas operaciones se realizan habitualmente

en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y
utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

Mortajado: Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se

utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las
fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento
vertical alternativo.

Fresado en rampa: Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que

se realiza bien con fresadoras copiadoras o bien con fresas de control numérico.

Fig.2.16. Tipos de fresado

30
2.7.2.2 Fresadora

Una Fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar

mecanizado por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta
rotativa de varios filos de corte denominada fresa. En las fresadoras tradicionales,
la herramienta o fresa gira en una posición fija y el desbastado se realiza acercando
la pieza a la herramienta.

Dado la variedad de mecanizados que se pueden realizar con una

fresadora, en sus diferentes modelos y potencias, es una máquina herramienta muy
versátil y que requiere de un manejo muy especial por parte de los operadores,
requiriéndose para ello una capacitación muy especial.

La fresadora se emplea para realizar trabajos en superficies planas o

perfiles irregulares, pudiendo también utilizarse para tallar engranajes y roscas,
taladrar y mandrilar agujeros, ranuras chaveteros y graduar con precisión medidas
regularmente espaciadas.

Partes de una fresadora.

Las partes principales de una fresadora son:

Fig.2.17.Partes principales de una fresadora

31
Descripción de las partes principales de una fresadora

1. La base: Permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo.

2. El cuerpo o bastidor: Tiene forma de columna y se apoya sobre la base o

ambas forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la columna
son de fundición aleada y estabilizada. La columna tiene en la parte frontal
unas guías templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos
mandos para el accionamiento y control de la máquina.

3. La consola: Se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de

sujeción para la mesa.

4. La mesa: Tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a

conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento
longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.

5. El puente: Es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se

alojan unas lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte
superior del puente suele haber montado uno o varios tornillos de cáncamo
para facilitar el transporte de la máquina.

6. El portaherramientas o porta fresas: Es el apoyo de la herramienta y le

transmite el movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento alojado
en el interior del bastidor. Este eje suele ser de acero aleado al cromo-
vanadio para herramientas.

2.7.2.3 Tipos de fresadora

Máquina fresadora horizontal:

Esta máquina se presta para toda clase de trabajos. Su característica es el

husillo de fresar dispuesto horizontalmente

Máquina de fresar vertical:

32
 Con esta máquina se realizan principalmente trabajos de fresado frontal. El
husillo de fresar está dispuesto verticalmente en el cabezal porta fresa. Este cabezal
puede girar de tal modo que puede adoptar una posición inclinada. Los mecanismos
de accionamiento principal y de avance no se diferencian de la Fresadora
Horizontal.

Máquina de fresar universal.

La característica principal de esta máquina es que tiene un husillo principal

para el acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla
a dicho husillo y que convierte la máquina en una fresadora vertical, además, la mesa de
fresar puede girar hacia la derecha o hacia la izquierda. Con esto se hace posible
la ejecución de muchos más trabajos, como por ejemplo, el fresado de ranuras
helicoidales

Fresadoras circulares.

Tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza
el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales, por
ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado.
Además pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras
se mecanizan piezas en el otro lado.

Fig.2.18.Fresadoras circulares
33
Herramientas para fresado

Las herramientas de corte más utilizadas en una fresadora se denominan

fresas, aunque también pueden utilizarse otras herramientas para realizar
operaciones diferentes al fresado, como brocas para taladrar o escariadores. Las
fresas son herramientas de corte de forma, material y dimensiones muy variadas de
acuerdo con el tipo de fresado que se quiera realizar. Una fresa está determinada
por su diámetro, su forma, material constituyente, números de labios o dientes que
tenga y el sistema de sujeción a la máquina.

Los labios cortantes de las fresas de acero rápido (HSS) pueden ser
rectilíneos o helicoidales, y las fresas que montan plaquitas intercambiables son de
carburo metálico como el carburo de tungsteno, conocido como widia, de metal
cerámica o, en casos especiales, de nitruro de boro cúbico (CBN) o de diamante
poli cristalino (PDC). En general, los materiales más duros en los filos de corte
permiten utilizar mayores velocidades de corte, pero al ser menos tenaces, exigen
una velocidad de avance menor. El número de labios o plaquitas de las fresas
depende de su diámetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza
del material y del tipo de fresa.

Fig.2.19.Herramientas para fresado

34
2.7.2.4 Parámetros

Los parámetros tecnológicos fundamentales que hay que considerar en el

proceso de fresado son los siguientes:

Elección del tipo de máquina: accesorios y sistemas de fijación de pieza y

herramienta más adecuados.

Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en

oposición.

Elección de los parámetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro

de la herramienta (n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada (p), anchura
de corte (Ac), etc.)

Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la

fresa u otra herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se
expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el
mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la
calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el
material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones
principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores
y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza,

cortando únicamente durante una fracción de cada revolución de la herramienta, los
filos de corte alcanzan temperaturas inferiores a las que se alcanzan en un torno y,
en consecuencia, se utilizan velocidades de corte mayores. No obstante, el trabajo
de la fresa en conjunto puede no considerarse intermitente, pues siempre hay un
filo de corte en fase de trabajo.

35
 A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar
las revoluciones por minuto que tendrá el husillo portaherramientas según la
siguiente fórmula:

Donde:

Vc = es la velocidad de corte

n = es la velocidad de rotación de la herramienta

Dc = es el diámetro de la herramienta.

2.7.3 Cepillado

El trabajo se sujeta sobre la mesa ajustable, si su tamaño y forma lo

permiten; esto se hace en el tornillo de mordaza que a su vez se encuentra fijo a la
mesa. Una herramienta puntiforme buril, fijo al brazo rígido, llamado carro, se mueve
sobre el trabajo con movimiento recíprocamente hacia adelante y hacia atrás. La
longitud de la carrera de avance y el número de carreras por minutos se pueden
ajustar de acuerdo a la longitud del trabajo y su composición. Con una excepción,
el buril, se puede ajustar verticalmente, quita material durante la carrera de avance
solamente. Durante la carrera de regreso de la corredera, la mesa y el trabajo se
mueven hacia la herramienta a una distancia predeterminada mientras se mantiene
conectada la alimentación automática de la mesa.

Las operaciones más frecuentes que se realizan en una Limadora son:

Planeado de superficies

 Horizontales
 Verticales
 Inclinadas

36
 Fig.2.20.Operaciones más frecuentes

El perfilado o formas que se pueden realizar como trabajos típicos de la limadora:

 Ranurado (chaveteros o cuñeros)
 El mecanizado de colas de milano
 El labrado de superficies cónicas
 El tallado de piñones cónicos para montajes espaciales

Fig.2.21 Operaciones que se pueden realizar en una Limadora.

2.7.3.1 Limadora /Cepilladora

La limadora mecánica es una máquina herramienta para el mecanizado de

piezas por arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la
herramienta o movimiento de corte.

La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de avance

transversal, que puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como
la generación de una superficie plana o de ranuras equidistantes. Asimismo,
también es posible desplazar verticalmente la herramienta o la mesa, manual o
automáticamente, para aumentar la profundidad de pasada.

37
 La limadora mecánica permite el mecanizado de piezas pequeñas y
medianas y, por su fácil manejo y bajo consumo energético, es preferible su uso al
de otras máquinas herramienta para la generación de superficies planas de menos
de 1 metro de longitud.

Componentes principales de una limadora:

Fig.2.22. Componentes de la limadora

1. Volante para bajar o subir el carro Portaherramientas

2. Carro Portaherramientas (soporte portaherramientas)

3. Mordaza para sujeción de las piezas

4. Mesa

5. Soporte para apoyo de la mesa

6. Soporte para apoyo de la mesa

7. Bancada

8. Guías de deslizamiento horizontal de la mesa

38
9. Volante para accionamiento manual de la mesa

10. Tornillo para seleccionar recorrido del avance automático, y freno

correspondiente

11. Tornillo para graduar el recorrido del carnero, y freno de fijación

12. Polea del embrague para accionamiento de los mecanismos

13. Palanca del embrague

14. Volante para situar el recorrido del carnero

15. Carnero o carro

16. Palanca para fijar el carnero en la situación seleccionada

17. Husillo para movimiento vertical del conjunto carro-mesa

18. Volante para mover manualmente el carnero, solamente con máquina parada

19. Eje para colocación de la palanca de accionamiento de subir y bajar carro-mesa

2.7.3.2 Tipos de Limadoras

1) Limadoras mecánicas:

a) Accionadas por biela oscilante son las más comunes

b) Accionadas por cremallera.

2) Limadoras hidráulicas:

En el caso de las hidráulicas el carnero se mueve por la acción de un émbolo

que desliza en el interior de un cilindro solidario con la bancada de la máquina. La
herramienta realiza un movimiento alternativo y la pieza puede avanzar de forma
automática o manual.

Los movimientos de trabajo de la limadora son:

39
1. Movimiento de corte(C): por desplazamiento longitudinal de la herramienta.

2. Movimiento de avance (S): por desplazamiento transversal de la pieza.

3. Movimiento de profundidad de pasada (P): por desplazamiento vertical de la

herramienta

Fig.2.23. Movimientos de una Limadora

Fig.2.24.Movimiento de corte y retroceso

Herramientas de corte para Limadoras

Las herramientas de corte que se usan en las Limadoras son semejantes a

las que se usan en los tornos muestra herramientas de corte para diversas
operaciones de maquinado que se llevan a cabo con la Limadora. La mayor parte
de las herramientas de corte para Limadoras sólo necesitan una pequeña cantidad
de desahogo; por lo general de 3 a 5º para desahogo frontal y lateral. Los ángulos
de inclinación laterales varían según el material que se esté maquinando. Para el
acero se usa por lo general de 10 a 15º. El hierro colado necesita de 5 a 10º y el
aluminio de 20 a 30º de inclinación lateral.

40
 Fig.2.25.Tipos y Ángulos de una cuchilla de Limar o cepillar:

 α = Angulo de incidencia
 β = Angulo de filo
 γ = Angulo de ataque

2.7.3.3 Parámetros

Para el cálculo de la producción de una limadora es necesario conocer el

número de dobles carreras que se deben realizar, para ello se utiliza la siguiente
fórmula:

n = vm /2 L

En donde

 n = número de dobles carreras

 Vm = velocidad media de la máquina en m/min
 L = longitud a limar más las longitudes anterior y posterior en metros

41
2.8 Ergonomía

¿Qué es la ergonomía?

Cada día las máquinas efectúan más trabajos. Esta difusión de la

mecanización y de la automatización acelera a menudo el ritmo de trabajo y puede
hacer en ocasiones que sea menos interesante. Por otra parte, todavía hay muchas
tareas que se deben hacer manualmente y que entrañan un gran esfuerzo físico.
Una de las consecuencias del trabajo manual, además del aumento de la
mecanización, es que cada vez hay más trabajadores que padecen dolores de la
espalda, dolores de cuello, inflamación de muñecas, brazos y piernas y tensión
ocular.

La ergonomía es el estudio del trabajo en relación con el entorno en que se

lleva a cabo (el lugar de trabajo) y con quienes lo realizan (los trabajadores). Se
utiliza para determinar cómo diseñar o adaptar el lugar de trabajo al trabajador a fin
de evitar distintos problemas de salud y de aumentar la eficiencia. En otras palabras,
para hacer que el trabajo se adapte al trabajador en lugar de obligar al trabajador a
adaptarse a él. Un ejemplo sencillo es alzar la altura de una mesa de trabajo para
que el operario no tenga que inclinarse innecesariamente para trabajar. El
especialista en ergonomía, denominado ergonomista, estudia la relación entre el
trabajador, el lugar de trabajo y el diseño del puesto de trabajo.

Fig.2.26. Ergonomía

42
 La aplicación de la ergonomía al lugar de trabajo reporta muchos beneficios
evidentes. Para el trabajador, unas condiciones laborales más sanas y seguras;
para el empleador, el beneficio más patente es el aumento de la productividad.

La ergonomía es una ciencia de amplio alcance que abarca las distintas

condiciones laborales que pueden influir en la comodidad y la salud del trabajador,
comprendidos factores como la iluminación, el ruido, la temperatura, las vibraciones,
el diseño del lugar en que se trabaja, el de las herramientas, el de las máquinas, el
de los asientos y el calzado y el del puesto de trabajo, incluidos elementos como el
trabajo en turnos, las pausas y los horarios de comidas. La información de este
módulo se limitará a los principios básicos de ergonomía tocante al trabajo que se
realiza sentado o de pie, las herramientas, el trabajo físico pesado y el diseño de
los puestos de trabajo.

Puntos que hay que recordar

 Muchos trabajadores padecen lesiones y enfermedades provocadas por el

trabajo manual y el aumento de la mecanización del trabajo.
 La ergonomía busca la manera de que el puesto de trabajo se adapte al
trabajador, en lugar de obligar al trabajador a adaptarse a aquél.
 Se puede emplear la ergonomía para mejorar unas condiciones laborales
deficientes. También para evitar que un puesto de trabajo esté mal diseñado
si se aplica cuando se concibe un lugar de trabajo, herramientas o lugares
de trabajo.
 Si no se aplican los principios de la ergonomía, a menudo los trabajadores
se ven obligados a adaptarse a condiciones laborales deficientes.

2.8.1 lesiones y enfermedades habituales

A menudo los trabajadores no pueden escoger y se ven obligados a

adaptarse a unas condiciones laborales mal diseñadas, que pueden lesionar
gravemente las manos, las muñecas, las articulaciones, la espalda u otras partes
del organismo. Concretamente, se pueden producir lesiones a causa de:
43
  El empleo repetido a lo largo del tiempo de herramientas y equipo vibratorios,
por ejemplo, martillos pilones;
 Herramientas y tareas que exigen girar la mano con movimientos de las
articulaciones, por ejemplo las labores que realizan muchos mecánicos;
 La aplicación de fuerza en una postura forzada;
 La aplicación de presión excesiva en partes de la mano, la espalda, las
muñecas o las articulaciones; trabajar con los brazos extendidos o por
encima de la cabeza; trabajar echados hacia adelante; levantar o empujar
cargas pesadas.

Lesiones, síntomas, causas típicas.

Bursitis: inflamación de la cavidad que existe entre la piel y el hueso o el hueso y

el tendón. Se puede producir en la rodilla, el codo o el hombro. Inflamación en el
lugar de la lesión. Arrodillarse, hacer presión sobre el codo o movimientos repetitivos
de los hombros.

Celulitis: infección de la palma de la mano a raíz de roces repetidos.

Dolores e inflamación de la palma de la mano: Empleo de herramientas

manuales, como martillos y palas, junto con abrasión por polvo y suciedad.

Cuello u hombro tensos: inflamación del cuello y de los músculos y tendones de

los hombros. Dolor localizado en el cuello o en los hombros. Tener que mantener
una postura rígida.

Dedo engatillado: inflamación de los tendones y/o las vainas de los tendones de
los dedos. Incapacidad de mover libremente los dedos, con o sin dolor.

Movimientos repetitivos: Tener que agarrar objetos durante demasiado tiempo,

con demasiada fuerza o con demasiada frecuencia.

Epicondilitis: inflamación de la zona en que se unen el hueso y el tendón. Se llama

"codo de tenista" cuando sucede en el codo. Dolor e inflamación en el lugar de la

44
lesión. Tareas repetitivas, a menudo en empleos agotadores como ebanistería,
enyesado o colocación de ladrillos.

Ganglios: un quiste en una articulación o en una vaina de tendón. Normalmente,

en el dorso de la mano o la muñeca. Hinchazón dura, pequeña y redonda, que
normalmente no produce dolor. Movimientos repetitivos de la mano.

Osteoartritis: lesión de las articulaciones que provoca cicatrices en la articulación

y que el hueso crezca en demasía. Rigidez y dolor en la espina dorsal y el cuello y
otras articulaciones. Sobrecarga durante mucho tiempo de la espina dorsal y otras
articulaciones.

Síndrome del túnel del carpo bilateral: presión sobre los nervios que se
transmiten a la muñeca. Hormigueo, dolor y entumecimiento del dedo gordo y de
los demás dedos, sobre todo de noche. Trabajo repetitivo con la muñeca
encorvada. Utilización de instrumentos vibratorios. A veces va seguido de
tenosinovitis.

Tendinitis: inflamación de la zona en que se unen el músculo y el tendón.

Dolor, inflamación, reblandecimiento y enrojecimiento de la mano, la muñeca

y/o el antebrazo: Dificultad para utilizar la mano. Movimientos repetitivos.

Tenosinovitis: Inflamación de los tendones y/o las vainas de los tendones.

45
 CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACION
ACTUAL

3.1 Estructura organizacional

Figura 01. Organigrama de la empresa “TORNERÍA EL BÚHO”

GERENTE
(Mauro Arturo Bustincio Parillo)

MAESTRO
(Johnny Ticona Escobar)

PRACTICANTE PRACTICANTE
(Rudy Vilcazan Mamani) (Luis Ángel Mamani chambi)

3.1 Herramienta analizada

 Tornillo de banco

3.2 Factibilidad de la implementación de una dobladora de tubos

El Proyecto es factible porque existe la información que vamos a requerir para

su diseño y la construcción de un tornillo de banco multiangular con giro de 360°.
Además existe la predisposición de guiar con información técnica por parte del
monitor de la empresa y el asesor con los cuales se va a realizar el presente
proyecto.

46
 Es factible también porque los investigadores cuentan con los conocimientos
básicos necesarios y con el factor económico para la realización del proyecto.

3.2.1 Impacto

La realización de este proyecto es un aporte muy importante para nuestra

formación profesional como estudiantes ya que podemos realizar nuestras prácticas
necesarias, y para la economía de la empresa ya que se puede producir mayor
número de piezas maquinadas, contribuyendo así al desarrollo económico con
nuestra producción. Convirtiendo a los trabajadores en sujetos productivos y
desarrolladores, combinando la teoría con la práctica, por estas razonas es justo
implementar proyectos productivos e innovadores de esta naturaleza.

3.2.2 Alcance

El alcance de este proyecto es la implementación de un tronillo de banco

multiangular para la empresa “TORNERÍA EL BÚHO” el diseño de la herramienta,
es desarrollado con materiales existentes en el mercado.

3.3 Diagrama de proceso actual

Descripción de la Tarea:

Tarea: fabricación de cárter.

Fig.3.1 Situación actual

47
DIAGRAMA N° 001 HOJA N° 001 RESUMEN
OBJETO: Mecanizado( manual - máquina herramienta) ACTIVIDAD ACTUAL PROP ECON
OPERACIÓN 15 - -
ACTIVIDAD: fabricación de cárter TRANSPORTE - - -
METODO :ACTUAL /PROPUESTO ESPERA - - -
INSPECION 4 - -
ALMACEN - - -
DISTANCIA - - -
LUGAR : TALLER EL BUHO TIEMPO 2h 32min - -
OPERARIO : RUDY N° 012 COSTO

COMPUESTO POR: Personal de mantenimiento M OBRA

APROBADO POR : Arturo Bustincio Parillo
FECHA : 28 DE DICIEMBRE MATERIAL
TOTAL 19
DESCRIPCION DE T. Cant. OBSERVACIONES
LA ACTIVIDAD (min) (Und)

Preparar el material 5 3
a mecanizar Operación
Realizar trazado 5 1
plano Operación-verificación
Corte con equipo
oxicorte sobre las
5 1
líneas trazadas Operación
3
Corte de platina Operación
Preparar máquina
de soldar. 2 Operación
Sujetar en el tornillo
de banco 3 Operación
Soldar piezas 10
Operación
Desajustar tornillo
de banco 2 Operación
Cambiar posición
de la pieza (las
veces que sean
necesarias ) 10 Operación

Terminar de soldar 15

Desajustar tornillo
2
de banco Operación
Cambiar posición 6
de la pieza (voltear) Operación-verificación
Retirar rebabas con 30
la amoladora Operación
Cambiar posición
de la pieza (las
veces que sean 5
necesarias ) Operación-verificación
Terminar de retirar 20
rebabas Operación
Agujerear en el
taladro los agujeros 10
para sujeción Operación
4
Pasar macho Operación
Verificar si tiene 5
fisuras o agujeros Verificación
10
Dar acabado (pintar) Operación
2h
TOTA 32min

48
3.1 Efectos del problema de la empresa

3.1.1 Efectos en el producto

Al no contar con una herramienta con una eficaz sujeción y difíciles de

manejar al cambiar de posición a la pieza a maquinar (manual -máquina
herramienta) muchas veces se recurre a la improvisación de dispositivos auxiliares
que permiten la sujeción por el momento resulta muchas veces contraproducente e
inadecuado sujeción causan daños a la pieza y inconfiabilidad en el proceso.

3.1.2 Efecto en los materiales y usos

Los materiales de sujeción son muchas veces inadecuados y nuestras piezas

sufren daños al estar cambiando la pieza en su posición y esto hace reemplazar la
pieza y materiales generando un gasto económico que afronta el taller.

3.1.3 Efectos con respecto al tiempo

El tiempo que se emplea en la sujeción de la pieza al tener una herramienta

con la sujeción en una sola posición son difíciles d manejar en la posición que se
quiere esto requiere de mucho tiempo generando molestia en el operario y el cliente.

3.1.4 Efectos con respecto a la calidad

La calidad del producto disminuye conforme el proceso que ejecutamos por

las mismas dificultades en la sujeción de piezas que presenta el taller esto conlleva
que el cliente no quede satisfecho

3.2 Análisis de las causas raíces que genera el problema

3.2.1 Diagrama causa- efecto

49
 CAUSAS EFECTO

Cambios de posición de pieza. Daños a la pieza (malogradas).

El proceso que ejecutamos se demora Los clientes no están satisfechos los

demasiado. estamos perdiendo.

El servicio que se brinda es deficiente. Insatisfacción del cliente.

Improvisación e incomodidad al realizar el Inconfiabilidad en el proceso
proceso. producto impreciso y de mala calidad.

% FRECUENCIA
CAUSAS FRECUENCIA 80-20
ACUMULADO ACUMULADA
20 25% 10 80%
Cambios de posición de pieza.
El proceso que ejecutamos se
35 30% 15 80%
demora demasiado.
El servicio que se brinda es
40 35% 20 80%
deficiente.
Improvisación e incomodidad al
50 40% 25 80%
realizar el proceso.

100% 70 80%
OTROS 55

DIAGRAMA DE PARETEO
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Cambios de El proceso que El servicio que se Improvisación e OTROS
posición de pieza. ejecutamos se brinda es incomodidad al
demora deficiente. realizar el proceso.
demasiado.

FRECUENCIA FRECUENCIA ACUMULADO 80-20

50
 CAPITULO IV

PROPUESTA DE MEJORA.

4.1 Plan de acción de mejora de propuesta

4.1.1 implementación de un tornillo de banco multiángular con giro de

360°para la empresa “TORNERÍA EL BÚHO”

La propuesta técnica se aplicará en la empresa “TORNERÍA EL BÚHO” para

ello se realizaron distintos procedimientos de acuerdo al diagnóstico de la situación
actual.

Reglamento de funciones de “TORNERÍA EL BÚHO”

OBJETIVO

Definir la conformación, funciones, facultades, responsabilidades y

obligaciones en materia prevención de riesgos laborales al momento de utilizar cada
una de las maquinas dentro del taller.

ALCANCE

Aplica a todo el personal que labora en el taller “TORNERÍA EL BÚHO”.

DISPOSICIONES

Disposiciones generales: TORNERÍA EL BÚHO, contempla dentro de su política,

la seguridad y salud ocupacional del trabajador. Un procedimiento de trabajo para
cada tarea a realizar y a la vez mejorar continuamente el sistema de trabajo que
realiza dentro del taller.

De la organización: El comité de seguridad, y producción del taller es un

organismo integrado en forma paritaria por representantes del empleador y de los
trabajadores que laboren en la empresa, con facultades y obligaciones previstas en
las legislaciones y que deberán tener conocimientos básicos en seguridad y el
trabajo que cada trabajador desempeñara en cada área.
51
 Tabla 4.1 Máquinas en la empresa.
N° Nombre de la máquina Cantidad Área de ubicación
1 Torno 02 Maquinas herramientas
2 Fresadora 01 Maquinas herramientas
3 Cepillo de codo 01 Maquinas herramientas
4 Taladro de columna 01 Maquinas herramientas
5 Rectificadora 01 Maquinas herramientas
6 Bruñidora 01 Maquinas herramientas
7 Prensa hidráulica 01 Maquinas herramientas
8 Máquina de soldar eléctrica 03 Área soldadura
9 Esmeril de banco 02 Área soldadura
10 Amoladora 04 Área soldadura
11 Equipo oxicorte 01 Área soldadura

4.2 Consideraciones técnicas operativas y ambientales para la

implementación de la mejora

4.2.1 Diagrama de operaciones (DOP) mejorado.

Descripción de la Tarea:

Tarea: fabricación de cárter.

Fig.4.1 proceso mejorado

52
DIAGRAMA N° 001 HOJA N° 001 RESUMEN
OBJETO: Mecanizado( manual - máquina herramienta) ACTIVIDAD ACTUAL PROP ECON
OPERACIÓN 15 - -
ACTIVIDAD: fabricación de cárter TRANSPORTE - - -
METODO :ACTUAL /PROPUESTO ESPERA - - -
INSPECION 4 - -
ALMACEN - - -
DISTANCIA - - -
LUGAR : TALLER EL BUHO TIEMPO 1h 36min - -
OPERARIO : RUDY N° 012 COSTO

COMPUESTO POR: Personal de mantenimiento M OBRA

APROBADO POR : Arturo Bustincio Parillo
FECHA : 28 DE DICIEMBRE MATERIAL
TOTAL 19
DESCRIPCION DE T. Cant. OBSERVACIONES
LA ACTIVIDAD (min) (Und)

Preparar el
material a 5 3
mecanizar Operación
Realizar trazado 5
plano Operación-verificación
Corte con equipo
oxicorte sobre las
5
líneas trazadas Operación
3
Corte de platina Operación
Preparar máquina
de soldar. 2 Operación
Sujetar en el
tornillo de banco 3 Operación
Soldar piezas 10
Operación
Desajustar
manivela de
presión del
tornillo 2 Operación
Cambiar posición
de la pieza (la
posición que
desee) 8 Operación
Terminar de
soldar 15
Retirar rebabas 20
con la amoladora Operación
Cambiar posición
de la pieza la
posición que 3
desee) Operación-verificación
Agujerear en el
taladro los
agujeros para 5
sujeción Operación
2
Pasar macho Operación
Verificar si tiene 3
fisuras o agujeros Verificación
Dar acabado 5
(pintar) Operación
1h
TOTA 36min

53
4.3 Recursos técnicos para implementar la propuesta

4.3.1 Tornillo de banco multiángular con giro de 360°.

Especificaciones

 Incluyen un corto brazo unido al cuerpo por un sistema de bola rotatoria que
permite moverlo bloquearlo en infinidad de posiciones. Es una herramienta
de sujeción y aprieta en posiciones ideales cuando tienes que mecanizar
una pieza en todo su contorno y no quieres estar sacándola y poniéndola en
las mordazas de diferentes formas.

 Base giratoria. Permite posicionar horizontalmente el tornillo de banco hasta

un giro de 360º.

 Apertura máxima de mandíbula: 6 pulgadas (15cm).

 Dimensiones. 430 x 210 x 330 MM (Longitud x Ancho x Alto)

Medida de seguridad, uso y su mantenimiento

Respecto a seguridad

 USO ADECUADO DE EQUIPO DE PROTECION PERSONAL: Generan una

barrera entre el trabajador y el riesgo, disminuyendo el grado de exposición.
Sin embargo, no reducen los peligros o riesgos, sólo protegen al individuo
del ambiente externo y pueden llegar a disminuir la gravedad de las lesiones
en caso de accidente.

 VISTASE CON SEGURIDAD. No use ropas sueltas o joyería que pudieran

ser atrapados por las partes movibles.

 CUANDO SE TRABAJE CON LA MORDAZA, NO LA GOLPEE CON UNA

HERRAMIENTA ENDURECIDA: Podría desportillar el tornillo de banco y / o
la herramienta.

54
  NO ADOPTE POSTURAS FUERA DE BALANCE: Conserve sus pies firmes
en el suelo y balanceado todo el tiempo.

 CONSERVESE ALERTA: Esté siempre muy alerta a lo que está usted

haciendo todo el tiempo, use el sentido común.

 REVISE SI HAY PIEZAS DAÑADAS: Antes de usar la herramienta, revise

cuidadosamente que va a operar apropiadamente y que hará su función
deseada. Revise las partes dañadas y cualquier otra condición que pueda
afectar su operación. Remplace o repare las partes dañadas o usadas
inmediatamente.

 PARTES DE REMPLAZO Y ACCESORIOS: Cuando le dé servicio, use

solamente partes idénticas de remplazo.

 MANTENGA LA HERRAMIENTA CON CUIDADO: Conserve esta

herramienta limpio y seco, y sus partes móviles ligeramente lubricadas para
un mejor funcionamiento. Conserve la Manija seca, limpia y libre de aceite,
grasa, y solventes.

Respecto a su uso

Ajuste:
 Use los agujeros de montaje en la base del Tornillo como una plantilla para
marcar los puntos a taladrar, coloque el Tornillo plano sobre la mesa de
trabajo de modo que los agujeros de montaje este posicionados como se
desea. Con un lápiz, marque los puntos en los cuales va a fijar en la mesa,
ponga el Tornillo a un lado.
 Haga los agujeros del tamaño apropiado (donde fueron previamente
marcados con un lápiz) a través de la cubierta de la mesa.
 NOTA: debe haber un claro mínimo entre las orejas de fijación y los tornillos
de fijación. Siempre haga un agujero y ponga el tornillo y apriete. Luego haga
los agujeros para las restantes orejas y apriete.

55
  Cuidadosamente ponga la base del Tornillo con los Agujeros de Montaje
correspondientes a los agujeros previamente taladrados a través de la
cubierta de la mesa de trabajo.
 Inserte los tornillos templados de acero (no se surten), del diámetro
apropiado (para que queden en agujeros de montaje de 7/16”) y de longitud
suficiente para atravesar la base y la cubierta de la mesa de trabajo. La
longitud de los tornillos de montaje será determinada por el espesor de la
mesa de trabajo. Fije los tornillos de montaje en su lugar usando las roldanas
y tuercas apropiadas.
 Cuando abra las quijadas, no abra más allá de su límite para evitar que la
quijada se separe del tornillo de banco

Gire su Tornillo de Banco

Por medio de girar su tornillo alrededor o en ángulo que desee, usted puede accesar
más fácil su pieza de trabajo

 Gire las manijas de fijación hasta que afloje la base giratoria en el tornillo.

 Gire el tornillo a la posición deseada. (Ejemplo: Giratoria 180°).

 Apriete las manijas cuando ya tenga el tornillo en la mejor posición para su

trabajo.

Respecto a su mantenimiento

 Conserve las partes movibles lubricadas. Limpie cualquier lubricante

embarrado en las manijas o quijadas.

 Conserve las quijadas limpias.

 Las quijadas pueden ser removidas para limpieza y son remplazables. Cada
una es sostenida por dos tornillos cachucha de 5 mm. Use una llave
hexagonal de 5 mm (no se incluye) para aflojar/apretar los tornillos cachucha.

56
  Revise y apriete los tornillos de montaje o pernos para asegurarse que el
tornillo no se ha aflojado de su posición de montaje.

4.4 Cronograma de ejecución de la mejora

Tabla 4.2. Cronograma de Trabajo

N° ACTIVIDAD SEMANA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16ª20
01 Identificar el problema
02 Definir proyecto
03 Dar alcance nombre del
proyecto
04 Información (investigar
05 Ideas de solución
06 Bosquejo de ideas (dibujo a
mano alzada)
07 Preparar borrador de
monografía
08 Revisar y corregir borrador
09 Preparar monografía
10 Presentar monografía
11 Exposición y evaluación

4.5 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora

A pesar de los numerosos beneficios que nos propone la propuesta de

Implementación de un tornillo de banco multiángular con giro de 360°, pueden
aparecer ciertas restricciones o dificultades en el proceso, como pueden ser:

 La ejecución de la propuesta conlleva a una inversión económica derivada

tanto en recursos técnicos como recurso personal asumidos por el aprendiz.
 La inexistencia de una cultura participativa en la organización, puede
suponer un freno al proceso, ya sea por desinterés o recelo de los agentes
socioeconómicos o por recelos y prevenciones desde el estamento político.
 Pueden surgir desacuerdos en el momento de decidir y dar prioridad a las
actuaciones estratégicas, por la afectación de los intereses de particulares
o grupos.
57
 CAPITULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

5.1 Costo Del Proyecto

En el presente proyecto de Innovación, se adquirieron diversos materiales

para la implementación y puesta en funcionamiento del TORNILLO DE BANCO
MULTIANGULAR CON GIRO DE 360°. Los costos de estas adquisiciones se
encuentran presentadas a continuación, estos comprenden:

 costos de materiales
 costos de mano de obra
 costos del proyecto

5.2 Costo De Materiales

A continuación se presentan los costos de los materiales que se utilizaron

en el desarrollo del proyecto.

Tabla 5.1. Costos de los Materiales utilizados para la construcción del

TORNILLO DE BANCO MULTIÁNGULAR CON GIRO DE 360°.

MATERIALES DESCRIPCION CANTIDAD VALOR VALOR

UNITARIO S/ TOTAL S/

PLANCHA 380mmX 680mmX 1/2” 2 15,00 20,00

ST37

Plancha Ø 1800 mm x 3/8”mm 2 15,00 30,00

espesor

plancha 1800mm x 2” espesor 2 25 50

VARILLA ST37 1/8”X230mm 1 3,00 3,00

EJE ST37 ¾”X1150mm 1 15,00 15,00

Eje st37 1” x 20mm 1 5,00 5,00

Eje st37 2 ½” x 10 1

58
 Riel 124 x 300mm 1 20,00 20,00

Perno 3/8” de grado ocho 2 1,00 2,00

pernos M10 2 1,00 2,00

Pernos allen 3/8” 4 0.50 2,00

Volanta 3/8” 2 0,20 O,40

Tubo st37 Ø 3” x200mm espesor 1 7,00 7,00

10mm

Tubo st37 Ø 60mm x 3000 espesor 6,00 6,00

10mm

Resortes 2 0,45 0,90

TOTAL

5.3 Costo De Mano De Obra

La mano de obra sé que se detalla a continuación pertenece a valores por

la construcción de los elementos del TONILLO DE BANCO MULTIÁNGULAR CON
GIRO 360°, su montaje y su instalación.

Tabla 5.2. Costos de Mano de Obra

DESCRIPCIÓN TOTAL S/

FABRICACION DE PIEZAS 80

AGUJEREDO 10

ROSCA 15

MONTAJE DE PIEZAS 30
TOTAL S/. 135

5.3.1 Costo Total De La Obra

Tabla 5.3. Costo Total de la Obra

59
 DESCRIPCIÓN TOTAL

Materiales

Mano de obra 135

TOTAL S/.
5.4 Costo de
maquinas,herramientas y equipos

El proyecto ha generado este tipo de gastos

5.5 Otros costos de la implementacion

El proyecto ha generado este tipo de gastos

5.6 Costos del proyecto

CAPITULO VI

Cantidad Concepto Costo Unitario S/. Costo Parcial S/.

120 Horas de Internet 1,00 120,00

200 Impresiones 0,20 40,00

10 Escaneados 1,00 10,00

205 Fotocopias 0,10 20,50

Impresiones de
trabajo original

01 Memoria USB 35,00 35,00

Empastados

CD gravados

Otros gastos (movilidad, teléfono, etc.)

TOTAL
60
 EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora.

Con este proyecto de mejora se reducirá el tiempo en la sujeción de piezas

para su maquinado (manual-máquina herramienta), obtendremos una sujeción más
eficaz.

El tornillo de banco multiángular con giro de 360° será manipulado

fácilmente por el personal dejando casi ausente daños a la pieza y un mejor
acabado y de calidad al producto.

En la parte económica al implementar con un tornillo de banco multiángular

con giro de 360° se reducirá daños a la pieza ya que originaba un gasto extra que
asumía el taller

A continuación se presenta en detalle los cálculos referentes al retorno de la

inversión.

Proyecto: Implementación de un tornillo de banco multiángular con giro de 360°

Tarea: Fabricación de Carter

Costo del servicio: s/ 100.00

Frecuencia de servicio Sin proyecto Con el proyecto

Tiempo empleado en el min Min

servicio

Costo del proyecto. s/

a) Recuperación de la inversión por servicio

61
X min s/

X min s/ x

Por cada servicio que realice la empresa retorna aprox. Soles para recuperar la
inversión.

b) Cantidad de servicio necesario para recuperar la inversión.

1 servicio s/

X servicio s

Para recuperar la inversión se necesita servicios

c) Tiempo de servicio necesario para recuperar la inversión

1 semana 1 servicio

X semana servicio

La recuperación de la inversión se realizara en semanas.

62
6.2 Relación beneficio /costo

Mejorando los servicios dentro de la empresa tornería el búho se puede

llegar a la conclusión de.

 Mejorar la producción en servicios de reconstrucción y fabricación de piezas

ya sea minería, agro, industria y automotriz con mucho más eficiencia.
 Concluir los trabajos en un tiempo adecuado o corto que requiere cada
servicio.
 Dar al cliente la seguridad y confianza de dicho trabajo.
 La elaboración del proyecto implementación nos dará una mayor confianza
en las diferentes tareas un proceso adecuado con seguridad y sin tiempos
improductivos, quedando satisfecho la empresa, el operador y el cliente.

63
 CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

 Mediante este proyecto de mejora que se presenta se está dando a conocer

los beneficios por la cual se está planteando esta mejora dentro de todo ello
prevalece la seguridad y la salud en el trabajo. Con ello mejoraremos lo
siguiente.

 Con el método del DOP y DAP actual especificamos que no hay una eficaz
sujeción de piezas a la vez no son tan ágiles y difíciles de manejar a las
piezas, y esto incrementa el tiempo de producción.

 Y en el proceso mejorado con el dispositivo adecuado habrá una operación

precisa y de alta calidad, también la máxima comodidad y seguridad del
operador al realizar el trabajo, también favorece al beneficio principal del
aumento de la productividad mejorando el tiempo de entrega del trabajo.

64
RECOMENDACIONES

Recomendaciones para la empresa respecto del proyecto de innovación y mejora.

 Con la implementación puesta en marcha, generamos ganancias para el

taller y la gran satisfacción que se logra en los clientes, por lo que respecta
a los tiempos de entrega de los trabajos, estamos demostrando que un poco
de análisis e ingenio logramos grandes cambios, es por eso que se le pide a
la empresa mayor valoración hacia sus aprendices del SENATI ya que la
mayoría somos jóvenes con grandes capacidades laborales.

65
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Benjamin W. NIEBEL. (1996). “Métodos, tiempos y movimientos” Ingeniería

Industrial, 9na. Ed., México D.F., Alfaomega.

 Heinrich Gerling. (1975).Maquinas Herramientas. Editorial Reverté, S.A.

 Tools, D. Modern Machine. van nostrand company, inc, primera edición en

inglés 1963, compañía continental, S.A

 Shigley Joseph, Diseño en ingeniería mecánica, Editorial McGraw-Hill,

Quinta Edición, México 1990

 Plan de mantenimiento Limadora Varnamo C.I.M.M. EV 2 Serie 2309.

http://limadoravarnamo.blogspot.com/

 Manual de seguridad y salud para operaciones en talleres. Recuperado el

24 de mayo del 2018 de:
https://www.sprl.upv.es/msmecanico1.htm#p24

 MECÁNICA DE MATERIALES Beer, Ferdinand P.; Johnston, E. Rusell Jr

& DeWolf, John T. (Editorial McGraw-Hill) 1993

 Catálogo de aceros USN-ASTM. http: // www.e-pipe.co. kr/spain/spanish

/main/spmain .html.

66
ANEXOS

ANEXO 1

67
ANEXO 2

ANEXO 3

68
ANEXO 4

69
ANEXO 5

70
ANEXO 6

71
ANEXO 7

72
ANEXO 8

73
ANEXO 9

74