La refrigeración mecánica se usa para remover calor de un medio más frío y expulsarlo a un medio

más calido usando las propiedades de calor latente del refrigerante. El sistema de refrigeración
debe proporcionar una temperatura de refrigerante inferior a la temperatura del medio que se va
a enfriar y elevar la temperatura del refrigerante a un nivel superior a la temperatura del medio
que se utiliza para la expulsión. Los elementos básicos que se requieren para la refrigeración
mecánica son: el compresor, el evaporador, el condensador, y la válvula de expansión
termostática.

si el líquido refrigerante en el punto A absorbe calor a presión constante, comenzará a ebullir. La

evaporación tiene lugar sin que haya cambios de temperatura. A medida que se añade calor, la
entalpía aumenta y entra en un estado de mezcla de vapor y líquido (región húmeda). En el punto
B , la mezcla se convierte en vapor saturado, cualquier cantidad de calor que se le aplique a
presión constante hace que el refrigerante entre en la región sobrecalentada indicada por el punto
C . En la evaporación, el refrigerante entra en el evaporador como una mezcla de de vapor y
líquido en el punto D , entra en el evaporador dosificándose a través de la válvula de expansión
termostática, que disminuye su presión y por consiguiente su temperatura según el diagrama del
punto J al D . Al absorber calor en el evaporador el refrigerante empieza a ebullir hasta estar
completamente vapor llegando al punto E ; sin embargo, se le aplica calor adicional hasta llegar al
punto F esto es con el fin de evitar la condensación de líquido en la línea de gas para evitar daños
en el compresor.

Después de que el refrigerante se encuentra como vapor sobrecalentado punto F entra en el

compresor para comprimirse y aumentar su presión, durante este proceso el refrigerante absorbe
calor hasta lograr la entalpía y presión del punto H . El gas en estas condiciones pasa por el
condensador donde se le retira el calor absorbido en la etapa de compresión y es expulsado al
medio ambiente (o agua). La condensación ocurre a temperatura constante del punto H al punto J
en donde es condensado en líquido totalmente y permanece a presión constante. Y de allí
continua el líquido a través de la tubería hasta la válvula de expansión nuevamente para iniciar el
ciclo.
Se de fine ciclo de Carnot como un proceso cíclico reversible que utiliza un gas
perfecto, y que consta de dos transformaciones isotérmicas y dos adiabáticas.
se produce en un equipo o máquina cuando trabaja absorbiendo una cantidad de calor Q1 de
una fuente de mayor temperatura y cediendo un calor Q2 a la de menor temperatura
produciendo un trabajo sobre el exterior.

El rendimiento de este ciclo viene definido por:

Una máquina térmica que realiza este ciclo se denomina máquina de Carnot, Como todos los
procesos que tienen lugar en el ciclo ideal son reversibles, por lo que el ciclo puede invertirse
y la máquina absorbería calor de la fuente fría y cedería calor a la fuente caliente, teniendo
que suministrar trabajo a la máquina. Si el objetivo de esta máquina es extraer calor de la
fuente fría (para mantenerla fría) se denomina máquina frigorífica, y si es ceder calor a la
fuente caliente, bomba de calor. publicado por Sadi Carnot en 1824 en su único
libro Réflexions sur la puissance motrice du feu et sur les machines propres à développer cette
puissance1 [Reflexiones sobre la potencia motriz del fuego y sobre las máquinas propias a
desarrollar esta potencia] y permitió abrir el camino para la formulación de la segunda ley de la
termodinámica. consta de cuatro etapas: dos procesos isotermos (a temperatura constante) y
dos adiabáticos (aislados térmicamente)

Expansión isoterma: (proceso 1 → 2 en el diagrama) Se parte de una situación en que el gas

se encuentra al mínimo volumen del ciclo y a temperatura T1 de la fuente caliente. En este
estado se transfiere calor al cilindro desde la fuente de temperatura T1, haciendo que el gas se
expanda. Al expandirse, el gas tiende a enfriarse, pero absorbe calor de T1 y mantiene su
temperatura constante. Al tratarse de un gas ideal, al no cambiar la temperatura tampoco lo
hace su energía interna, y despreciando los cambios en la energía potencial y la cinética, a
partir de la 1.ª ley de la termodinámica se ve observa que todo el calor transferido es
convertido en trabajo:

Expansión adiabática: (2 → 3) La expansión isoterma termina en un punto tal que el resto de

la expansión pueda realizarse sin intercambio de calor. A partir de aquí el sistema se aísla
térmicamente, con lo que no hay transferencia de calor con el exterior. Esta expansión
adiabática hace que el gas se enfríe hasta alcanzar exactamente la temperatura T2 en el
momento en que el gas alcanza su volumen máximo. Al enfriarse disminuye su energía
interna,
Compresión isoterma: (3 → 4) Se pone en contacto con el sistema la fuente de calor de
temperatura T2 y el gas comienza a comprimirse, pero no aumenta su temperatura porque va
cediendo calor a la fuente fría. Al no cambiar la temperatura tampoco lo hace la energía
interna, y la cesión de calor implica que hay que hacer un trabajo sobre el sistema:

Compresión adiabática: (4 → 1) Aislado térmicamente, el sistema evoluciona

comprimiéndose y aumentando su temperatura hasta el estado inicial. La energía interna
aumenta y el calor es nulo, habiendo que comunicar un trabajo al sistema:

Trabajo del ciclo

Por convención de signos, un signo negativo significa lo contrario. Es decir, un trabajo
negativo significa que el trabajo es realizado sobre el sistema.
Con este convenio de signos el trabajo obtenido deberá ser, por lo tanto, negativo. Tal como
está definido, y despreciando los cambios en energía mecánica, a partir de la primera ley:

Como dU (diferencial de la energía interna) es una diferencial exacta, el valor de U es el

mismo al inicio y al final del ciclo, y es independiente del camino, por lo tanto la integral de dU
vale cero, con lo que queda:

Ciclo real de refrigeración por compresión de vapor

Un ciclo real de refrigeración por compresión de vapor presenta algunas diferencias de uno
ideal, principalmente, debido a las irreversibilidades que ocurren en varios componentes.
Dos fuentes comunes de irreversibilidad son la fricción del fluido (causa caídas de presión)
y la transferencia de calor hacia o desde los alrededores.
se diseña el sistema de modo que el refrigerante se sobrecaliente ligeramente en la entrada
del compresor. Este ligero sobrecalentamiento asegura que el refrigerante se evapore por
completo cuando entra al compresor. También, la línea que conecta al evaporador con el
compresor suele ser muy larga; por lo tanto, la
caída de presión ocasionada por la fricción del fluido y la transferencia de calor de los
alrededores al refrigerante pueden ser muy significativas. El resultado
del sobrecalentamiento, de la ganancia de calor en la línea de conexión y las caídas
de presión en el evaporador y la línea de conexión, consiste en un incremento en el
volumen específico y, por consiguiente, en un incremento en los requerimientos de entrada
de potencia al compresor puesto que el trabajo de flujo estacionario es proporcional al
volumen específico.
el proceso de compresión real incluirá efectos de fricción, los cuales incrementan la
entropía y la transferencia de calor, lo que puede aumentar o disminuir la entropía,
dependiendo de la dirección. Por consiguiente, la entropía del refrigerante puede
incrementarse (proceso 1-2) o disminuir (proceso 1-2 ) durante un proceso de
compresión real, dependiendo del predominio de los efectos. El proceso de compresión 1-2
puede ser incluso más deseable que el proceso de compresión isentrópico
debido a que el volumen específico del refrigerante y, por consiguiente, el requerimiento de
entrada de trabajo son más pequeños en este caso.
Ciclo de refrigeración de doble etapa y casacada.

Consiste en forzar la circulación del gas refrigerante por dos etapas, denominadas de alta y de baja
presión, por el interior de un compresor de doble etapa. Este sistema tiene como ventaja
disminuir el sobrecalentamiento del refrigerante que se esta utilizando dentro del sistema de
enfriamiento, aligerar el trabajo de compresión de los compresores mecanicos con la finalidad de
obtener una mejor eficiencia volumétrica. Disminuir considerablemente la temperatura de
descarga registrada en la etapa de alta. Esta diseñado para alcanzar bajas temperaturas con bajas
relaciones de compresión.

El liquido que sale del condensador se estrangula (proceso 5-6) al entrar a una cámara de
expansión mantenida a presión intermedia entre presiones del evaporador y el condensador .
Todo el vapor que se separa del liquido en la cámara de expansión se transfiere a una cámara de
mezclado donde se mezcla con el vapor que sale del compresor de baja presion en estado 2. La
cámara de mezclado actua como un enfriador intermedio regenerativo, pues enfria el vapor que
sale del compresor de baja presión antes que toda la mezcla entre a la etapa de compresión de
alta presión del compresor en estado 3.

El liquido saturado de la cámara de expansión se estrangula al pasar a la presión del evaporador

en estado 9.

Mediante dicho sistema el calor presente en el condensador es absorbido por el evaporador del
segundo sistema de refrigeración, este usa un sistema frigorífico con el propósito de absorber el
calor del condensador que se gano durante el proceso de evaporación y en la compresión del
vapor refrigerante en su paso por el compresor.

Las ventajas de este ciclo es que se disminuye la relación de compresión de cada sistema, lo que
hace que la eficiencia volumétrica aumente en cada una de las etapas , se necesita menos
desplazamiento de los compresores, la temperatura de descarga disminuye en comparación con
un sistema de una sola etapa, se ve beneficiada .

Ciclo de absorción.

Los ciclos termodinámicos de enfriamiento, tanto el de compresión como el de absorción, permiten sacar calor del
espacio que quiere enfriarse y llevarlo a otro lugar donde se disipa. Para hacerlo, ambos sistemas aprovechan la
necesidad de un fluido, utilizado como refrigerante, de obtener calor del entorno para pasar del estado líquido al de
vapor al ser introducido en un espacio a más baja presión. para la fabricación de hielo. En la evolución del ciclo de
absorción se han experimentado diversas parejas de refrigerante/absorbente, pero comercialmente hay únicamente
dos: la formada por el agua como refrigerante y bromuro de litio como absorbente, y la que utiliza el amoníaco como
refrigerante y agua como absorbente. Cada una de estas dos técnicas tiene sus peculiaridades. Mientras la
utilización del agua como refrigerante limita la temperatura de evaporación por encima de 0°C, permite, en cambio,
una mayor eficiencia energética que la que se consigue con el ciclo de amoníaco que, por su parte, presenta la
ventaja de poder bajar las temperaturas muy por debajo de 0°C y condensar a temperaturas más altas. Para hacer
funcionar los equipos de refrigeración por ciclo de absorción, se utiliza calor que puede proceder de muy diversas
fuentes. Hay unidades conocidas como a llama directa, que consumen combustibles gaseosos o líquidos, mientras
que otras utilizan el calor aportado por agua caliente, sobrecalentada o vapor. Este agua caliente o vapor puede ser
residual de procesos industriales, de equipos de cogeneración (motores térmicos o turbinas), de pilas de
combustible, de calderas de biomasa o, incluso, calentadas con energía gratuita y renovable como la solar. En todo
caso, el hecho de utilizar energía primaria en lugar de la electricidad que ya ha sufrido unas pérdidas de producción
y transporte hace que la eficiencia energética o COP no pueda compararse directamente. Los equipos de
refrigeración por ciclo de absorción pueden ser usados de manera tan amplia como cualquier otra planta
refrigeradora de agua convencional, y las aplicaciones para aire acondicionado son las más usuales. Actualmente,
se está intensificando el uso en instalaciones del sector terciario que disponen de campos de captadores solares
térmicos para producción de agua caliente sanitaria y calefacción, y estas instalaciones, en verano, cuando es mayor
la disponibilidad de radiación solar, en lugar de disipar los sobrantes, los aprovechan para obtener refrigeración
gratuita. La otra utilización clásica de estos equipos es en procesos industriales, sobre todo en los que también se
utiliza una fuente de calor residual como energía para hacer funcionar el equipo.

Calculo de la potencia frigorífica.

El cálculo de la potencia frigorífica de un equipo (las frigorías) se ha de realizar una vez completada
la gráfica psicronométrica, es entonces cuando se extrae el siguiente dato: (aportación de kcal/kg
aire)(1 kcal= 1 frigoría.

La potencia frigorífica total ha de ser equivalente a la suma de las necesidades de frío máximas,
Estas necesidades totales, QT, están referidas a un período de 24 horas, por lo que será necesario
fijar el número de horas de funcionamiento del compresor (N), con objeto de calcular la
producción efectiva (capacidad) horaria de los compresores. El número de horas de
funcionamiento adoptado suele variar entre 14-16 horas/día en el caso de instalaciones
comerciales, y entre 18-20 horas/día en el caso de refrigeración y congelación.

Capacidad = (24 * QT)/N

Las unidades serán en W, sabiendo que: 1W = 0.86 Kcal.

Propiedades físico químicas de los refrigerantes.

Las propiedades físicas y químicas de los refrigerantes, no determinan directamente el calor que un
refrigerante puede remover o absorber.

No Debe ser Tóxico ni Venenoso

Puesto que los refrigerantes son manejados por muchas personas, desde el fabricante, al
distribuidor hasta el usuario, no deben representar ningún peligro. La mayoría de los
refrigerantes sintéticos (hechos por el hombre, no encontrados en la naturaleza) no son
tóxicos, y el riesgo es muy leve o prácticamente inexistente. Sin embargo, hay algunos
refrigerantes que son realmente dañinos al hombre, aún en pequeñas concentraciones. En
altas concentraciones en el aire, cualquier refrigerante puede causar asfixia, debido a que
desplazan el aire y crean insuficiencia de oxígeno. La magnitud del daño depende de la
concen- tración de refrigerante, su naturaleza y del tiempo que se esté expuesto a él.
No Debe ser Explosivo ni Inflamable

Los refrigerantes varían extremadamente en cuanto a su facultad para arder o soportar la

combustión.

En E.U. la organización National Refrigeration Safety Code (NRSC), cataloga a los

refrigerantes en tres grupos de acuerdo a su grado de inflamabilidad o explosividad:

Grupo Uno - Los refrigerantes más seguros.

Grupo Dos - Refrigerantes moderadamente inflamables.
Grupo Tres - Refrigerantes inflamables.

Grupo Uno. Los refrigerantes en este grupo pueden utilizarse en cantidades mayores en
cualquier instalación. Las cantidades permisibles son especificadas por la American
Standard Safety Code for Mechanical Refrigeration. Estas cantidades son:
a. Hasta 9 Kg (20 lb) en cocinas de hospitales.
b. Hasta 23 Kg (50 lb) en concurrencias públicas.
c. Hasta 23 Kg (50 lb) en uso residencial (si se toman precauciones).
d. Hasta 9 Kg (20 lb) en sistemas de aire acondicionado residencial.

Algunos refrigerantes del Grupo Uno son:

R-11* Tricloromonofluorometano.
R-12* Diclorodifluorometano.
R-22 Monoclorodifluorometano.
R-500 Mezcla azeotrópica de R-12 (73.8 % ) y R-152a (26.2 %).
R-502 Mezcla azeotrópica de R-22 (48.8 %) y R-115 (51.2 %).
R-503 Mezcla azeotrópica de R-23 (40.1 %) y R-13 (59.9%).
R-744 Bióxido de carbono.

* El R-11 y el R-12, junto con otros clorofluorocarbonos (CFC's), están en proceso de

defasamiento, ya que existe evidencia de que dañan la capa de ozono estratosférica (ver
capítulo 9). Hasta esta fecha, los refrigerantes van a substituirlos (R-123 y R-134a), aunque
tienen propiedades similares y se sabe que no son tóxicos ni inflamables, se les ha
clasificado provisionalmente en el Grupo Uno, hasta que se concluyan sus pruebas
toxicológicas. Grupo Dos. Los refrigerantes de este grupo pueden ser ligeramente
inflamables, independientemente de que sean o no tóxicos.

Algunos refrigerantes de este grupo son:

R-717 Amoníaco.
R-40 Cloruro de metilo.
R-764 Bióxido de azufre.

El amoníaco fue uno de los primeros refrigerantes utiliza- dos, y en la actualidad, se emplea
solamente en grandes instalaciones industriales y en algunos refrigeradores de absorción.

El R-40 y el R-764 ya no se usan en la actualidad. En un tiempo, el bióxido de azufre era el

refrigerante más utilizado en refrigeradores domésticos. Aún existen algunas unidades
trabajando cargadas con R-764 y R-40.

Grupo Tres. Los refrigerantes de este grupo forman mezclas combustibles, cuando se
combinan con el aire. Los más comunes son:

R-170 Etano.
R-290 Propano.
R-600 Butano.

Estos compuestos en la actualidad ya no se utilizan como refrigerantes; por el contrario,

debido a su alta inflamabilidad, algunos de estos refrigerantes, como el R-170, arden tan
bien y tan rápidamente, que se usan como combustibles.

No Debe Tener Efecto Sobre Otros Materiales

Los materiales empleados en la construcción de equipos de refrigeración, generalmente no
son directamente de interés para el técnico de servicio, puesto que la elección de esos
materiales la hacen los fabricantes de equipo. Sin embargo, a continuación se mencionarán
los efectos de algunos refrigerantes sobre varios materiales representativos, tales como
metales, plásticos y elastómeros.

Compatibilidad con Metales. Debe seleccionarse un refrigerante que no tenga ningún

efecto sobre los metales. Algunos refrigerantes, afortunadamente muy pocos, bajo ciertas
condiciones, tienen efectos corrosivos sobre algunos metales o producen reacciones
químicas que forman productos indeseables o contaminantes.
Los refrigerantes halogenados, bajo condiciones normales de operación, pueden utilizarse
satisfactoriamente con la mayoría de los metales que comúnmente se usan en los sistemas
de refrigeración, tales como: acero, hierro fundido, bronce, cobre, estaño, plomo y
aluminio. Sin embargo, en condiciones severas de operación, como alta temperatura y en
presencia de humedad, se afectan sus propiedades y reaccionan con los metales. No se
recomienda utilizar refrigerantes halogenados con aluminio que contenga más del 2% de
magnesio o magnesio y zinc, aún cuando la presencia de humedad sea muy pequeña.

Otras excepciones de reacciones con metales son las siguientes:

El R-717 (amoníaco) no debe utilizarse con cobre o cualquier aleación de cobre como
bronce, estaño y zinc, ya que el amoníaco se combina rápida y completamente con
cualquier humedad presente, provocando la corrosión de esos metales.

El R-40 (cloruro de metilo) no debe utilizarse con aluminio en cualquier forma. Se forma
un gas altamente inflamable, y es grande el riesgo de explosión.

El R-764 (bióxido de azufre) en presencia de agua forma ácido sulfuroso, el cual ataca
rápidamente al acero, al fierro, y en menor grado, a otros metales.
Compatibilidad con Elastómeros. Existe una variación considerable, en cuanto a los efectos
producidos por los refrigerantes en los elastómeros y hules utilizados, tales como anillos "O",
juntas, sellos, empaques y demás. Esto se debe a que los elastómeros contienen, además del
polímero base, plastificantes y otros productos.

Compatibilidad con Plásticos. La mayoría de los materiales plásticos, no son afectados por los
refrigerantes halogenados, por lo que se pueden utilizar en forma satisfactoria en la mayoría de las
aplicaciones. Una excepción es el poliestireno, ya que algunos refrigerantes como el R-11 y el R-22,
lo disuelven; el R-12 también, pero en menor grado.

Fácil de Detectar Cuando se Fuga

Todos los refrigerantes tienen una tendencia a fugarse, y cuando esto sucede, el refrigerante
seleccionado debe ser fácilmente detectable.

En la actualidad, esto ya no es una deficiencia en ningún refrigerante, ya que se han

desarrollado varios métodos para detectar fugas de cualquier refrigerante. Existen varios
factores que determinan la tendencia de los refrigerantes a fugarse. Presión, viscosidad y
densidad, son algunos de ellos. Cuando estas características son las mismas para diferentes
refrigerantes, el que tiene más tendencia a fugarse, es el de menor peso molecular.

Debe ser Miscible con el Aceite

La miscibilidad del aceite y el refrigerante, juega un papel muy importante en el diseño de

los sistemas de refrigera- ción. La miscibilidad del aceite con el refrigerante, se puede
definir como la capacidad que tienen estos para mezclarse.
Esta miscibilidad tiene sus ventajas y desventajas. Las principales ventajas son: la facilidad relativa
para retornar el aceite al compresor, y la lubricación de diferentes partes del sistema, como válvulas.
Las desventajas son: la dilu- ción del aceite en el cárter del compresor, disminución de la
transferencia de calor en el evaporador, falta de lubrica- ción y problemas de control.
No Debe Reaccionar con la Humedad

Todos los refrigerantes absorben humedad en cantidades variables. En un sistema de

refrigeración, esta cantidad debe mantenerse por debajo del límite máximo permisible, para
que pueda operar satisfactoriamente. Por lo tanto, es imperativo que se elimine la humedad
de los componentes del sistema durante su manufactura, y que se tomen precauciones para
evitar que entre al sistema, durante las operaciones de instalación o de servicio. Los
refrigerantes y los aceites son abastecidos por los fabricantes, con límites muy bajos de
humedad. Se debe hacer un gran esfuerzo por mantener la humedad fuera de los sistemas de
refrigeración, por dos principales razones:

1. El exceso de humedad, como el "agua libre", puede congelarse a bajas temperaturas y

restringir o detener el paso de refrigerante, a través de la válvula de termo expansión o del
tubo capilar.
2. El exceso de agua puede reaccionar con el refrigerante formando ácidos corrosivos, los
cuales causarán atascamientos, corrosión, quemaduras del motocompresor, y en general,
deterioro del sistema de refrigeración.
Nomenclatura de los refrigerantes

La finalidad de este tipo de nombres es evitar confusiones entre gases refrigerantes,

marcas, la pronunciación en diferentes idiomas de los químicos, ponerle números diferentes
y demás variantes que pudieran existir y reglamentar a un estándar los nombres basados en
constantes, series y compuestos.

En el año 1956 fue autorizado el uso de este sistema, el cual se convirtió en público gracias
a la empresa DUPONT, la industria lo adoptó tan bien que posteriormente el ANSI
(American National Standars Institute en ingles) y la ASHRAE lo convirtieron en el
estándar 34.

Esta forma de agrupar los gases se basa en la inflamabilidad y también en la toxicidad de

cada elemento refrigerante. Para evaluar la toxicidad se utilizan dos parámetros:

TLV o Threshold Limit Value: Concentración máxima permisible, expresada en la

exposición al gas en el orden de 8 a 12 hrs. por día, cinco días a la semana, durante 40 años.
TWA o Time-Weighted Average: Concentración ponderada en el tiempo, expresada en
horas por día. Los gases refrigerantes están clasificados en dos clases, dependiendo del
tiempo máximo permisible en que una persona puede estar expuesta a éstos.

Clasificación
Serie Nombre Gas

000 Metanos R-12

100 Etanos R-134a

200 Propanos R-290

400 Zeotropos R-401A

500 Azeotropos R-502

600 Orgánicos R-600a

700 Inorgánicos R-717

 La letra minúscula indica que es un gas isómero. Se establece la simetría en pesos atómicos. El
más simétrico no tiene letra y al aumentar la asimetría se colocan las letras a, b, c, etc.
 La letra mayúscula indica una mezcla zeotrópica y pertenecen a la serie 400. Las letras A, B, C,
a la derecha del número se utilizan para diferenciar mezclas con los mismos componentes pero
con diferente proporción.
 Las mezclas azeotrópicas van en la serie 500 y el número va en el orden de aparición del
refrigerante.
 Los refrigerantes inorgánicos van en la serie 700.

Sobre los dígitos el standard adicionalmente establece que:

 Primer dígito, de derecha a izquierda es el número de átomos de flúor en el compuesto.

 Siguiente dígito hacia la izquierda es el número de átomos de hidrógeno más 1.
 Tercer dígito hacia la izquierda = número de átomos de carbono menos 1 (no se utiliza cuando
es = a 0).
 Cuarto dígito hacia la izquierda es el número de enlaces dobles que posee el compuesto.
En cuanto a la toxicidad e inflamabilidad se explica en clases A, B y 1, 2, 3.

La toxicidad se clasifica por:

 Clase A: TLV/TWA 400 ppm o mayor

 Clase B: TLV/TWA 399 ppm o menor

La inflamabilidad se clasifica en:

 Primera clase: no propaga la flama

 Segunda clase: baja propagación de flama
 Tercera clase: alta propagación de flama
Los gases refrigerantes “A1” son uno de los gases más seguros con los que se puede
trabajar, y los “B3” son los más peligrosos. Los gases refrigerantes recomendados para las
sustituciones, generalmente están clasificados como “A1”.

Designaciones y estructura de refrigerantes

Símbolo
Gráfico
Refrigerante Fórmula Química
de acuerdo al
estándar
internacional
Aire R729 -

Agua R718 H2O

Dióxido de carbono R744 CO2

Amoniaco R717 NH3

Dióxido de azufre R764 SO2

Hidrógeno R702 H2

Helio R704 He

Neón R720 Ne

Nitrógeno R728 N2

Oxígeno R732 O2

Argón R740 Ar

Hexafluoruro de azufre R846 SF6

Metano R50 CH4

Etano R170 C2H6

Propano R290 C3H8

Butano R600 С4Н10

Isobutano R600a CH(CH3)3

Etileno R1150 C2H4

Propileno R1270 C3H6

Freones R10 CC14

R11 CCl3F

R12 CCl2F2

R13 CF3Cl

R14 CF4

R13B1 CF3Br

R20 CHCl3

R21 CHCl2F

R22 CHClF2

R23 CHF3

R30 CH2Cl2

R31 CH2ClF2

R32 CH2F2

R40 CH3Cl

R41 CH3F

R110 C2Cl6

R111 C2FCl5

R112 C2F2Cl4

R112a CCl3CClF2

R113 CCl2FCClF2

R113a CCl3CF3

R114 CClF2CClF2

R114a CCl2FCF3

R114B2 CBrF2CBrF2

R115 CCl2F2CF3

R116 C2F6

R120 C2HCl5
 R123 C2HCl2F3

R124 C2HClF4

R124a CHF2CCl2F2

R125 CHF2CF3

R133a CH2ClCF3

R134a CF3CFH2

R140a CH3CCl3

R142b CH3CClF2

R143a CH3CF3

R150a CH3CHCl2

R152a CH3CHF2

R160 CH3CH2Cl

R218 C3F8

RC316 C4Cl2F6

RC317 C4ClF7

RC318 C4F8

R500 CCl2F2 (73,8 %) + C2H4F2 (26,2 %)

R501 R22(75 %) + R12 (25 %)

R502 R22 (48,8 %) + R115 (51,2%)

R503 R23(40,1%) + R13(59,9%)

R504 R32 (48,2 %) + R115 (51,8%)

R505 R12(78,0%) + R31 (22,0%)

R506 R31 (55, 1%) + R114(44,9%)

R507 R125 (50 %) + R143 (50 %)

R508 R23(46%) + R116b(54%)

Mezclas Zeotrópicas del R401A R22 (53 %) + R152 (13 %) + R124 (34 %)
grupo de los HCFC
R401B R22 (61 %) + R152 (11 %) + R124 (28 %)
 R401C R22 (33 %) + R152 (15 %) + R124 (52 %)

R409A R22 (60 %) + R124 (25 %) + R124b (15 %)

C10M1 R22 (65 %) + R21 (5 %) + R142b (30 %)

R402A R22 (38 %) + R125 (60 %) + R290 (2 %)

R402B R22 (60 %) + R125 (38 %) + R290 (2 %)

R408A R22 (44 %) + R143a (4 %) + R125 (52 %)

R403B R22 (56 %) + R218 (39 %) + R290 (5 %)

Mezclas Zeotrópicas del R404A R125 (44 %) + R143a (52 %) + R134a (4 %)

grupo de los HFC
R407C R32 (23 %) + R125 (25 %) + R134a (52 %)

R407A R32 (20 %) + R125 (40 %) + R134a (40 %)

R410A R32(50%) + R125 (50%)

R413A R134a (88 %) + R218 (9 %) + R600a (3 %)

FX40 R32 (10 %) + R125 (45 %) + R143a (45 %)

Fuente: Company "Allchem" Web Page.

http://www.allchemi.com/eng/refregerants/appendix19.html

Notación para HFCs

Designación Fórmula
HFC-23 CHF3

HFC-32 CH2F2
HFC-125 CHF2CF3

HFC-134a CF3CFH2
HFC-143a CH3CF3
HFC-152a CH3CHF2

HFC-43-10mee CF3CF2CHFCHFCF3
HFC-227ea CF3CHFCF3
HFC-236fa CF3CH2CF3
HFC-245fa CF3CH2CHF2
HFC-365mfc CF3CH2CH2CHF2
Sustitución y reciclado de refrigerantes.