FUNDICIÓN CENTRÍFUGA

I. Análisis Matemático
La orientación del eje de rotación del molde puede ser horizontal o vertical,
pero esta última es la
más común. Para que el proceso trabaje satisfactoriamente se calcula la
velocidad de rotación del molde
en la fundición centrifuga horizontal. La fuerza centrífuga está definida por
la ecuación:

Donde:
F = fuerza (N)
m = masa (Kg)
v = velocidad (m/s)
R = radio interior del molde (m)
W = mg es su peso (N)
g = aceleración de la gravedad (m/s^2)
El factor-G GF es la relación de fuerza centrífuga dividida por el peso.
Al sustituir esta expresión en la ecuación (2.9) obtenemos

Con un arreglo matemático para despejar la velocidad rotacional N y usando

el diámetro D en lugar del radio, tenemos:
 Donde:
D = diámetro interior del molde (m)
N= velocidad de rotación (rev/min)
Si el factor-G es demasiado bajo en la fundición centrífuga, el metal líquido
no quedará pegado a la pared del molde durante la mitad superior de la ruta
circular, sino que “lloverá” dentro de la cavidad.
Ocurren deslizamientos entre el metal fundido y la pared del molde, lo cual
significa que la velocidad rotacional del metal es menor que la del molde.
Empíricamente, los valores de GF = 60 a 80 son apropiados para la fundición
centrífuga horizontal, aunque esto depende hasta cierto punto del metal que
se funde.

II. Fundición Centrífuga Parámetros del Proceso

Mientras que muchos FGM metal-cerámicos han sido desarrollados por
medio del método de fundición centrífuga, este método está todavía en
desarrollo debido a un conocimiento inadecuado de las partículas
distribución y control.
El procesamiento significativo donde los parámetros para el control de la
microestructura del gradiente son molde, temperatura, temperatura de
vertido, velocidad de vertido, térmica, gradiente a través del molde,
velocidad de rotación del molde, tasa de solidifación, etc. la circulación de la
temperatura es difícil.
Estimación durante la fundición centrífuga debido a la alta velocidad de
rotación del molde
durante el vertido y
solidificación. La
investigación de los
parámetros del proceso
de fundición centrífuga
muestra que [40 - 43]:
1. Si Dq = qp - qm es
positivo, la concentración
de cerámica
Las partículas serán más altas en la región exterior, donde qp y qm son
densidades de matriz de partículas y metal.
2. Aumentar la fracción de volumen de partículas aumenta las regiones
empaquetadas y degradadas, pero disminuye la libre de partículas.
3. Mayor velocidad de rotación migra más partículas a la región exterior,
causando una zona más gruesa sin cerámica, partículas llamadas la región
libre. Rotación de 1 500 rpm.
III. APLICACIONES INDUSTRIALES

La fundición centrífuga es un proceso que ofrece piezas fundidas de muy alta

solidez del material y, por lo tanto, es la tecnología elegida para aplicaciones
como carcasas de compresores de motores a reacción, tubos de hornos
petroquímicos, muchos productos militares y otras aplicaciones de alta
confiabilidad.
 Las formas tipo anillo y cilindro se moldean verticalmente
 Las formas tubulares se realizan con el proceso centrífugo horizontal.

Cualquiera de los dos procesos puede usarse para producir múltiples partes
a partir de una sola pieza. Las estructuras externas y la conformación se
pueden moldear en su lugar para reducir significativamente el
posprocesamiento, incluido el mecanizado o la fabricación.

Ejemplos de aplicación de fundición centrífuga:

Tuberias
Válvulas

Camisas y cilindro de motor

Volantes en la Industria

Bridas
 Cojinetes de turbinas

IV. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

4.1. VENTAJAS
La fundición centrífuga ofrece numerosos beneficios en comparación con la
fundición estática. Incluyen:
 Minimización de defectos (encogimiento, vacíos, atrapamiento de
gas)
 Estructura de grano superior (más fina)
 Propiedades mecánicas superiores (resistencia, ductilidad,
tenacidad)
 Solidificación direccional que minimiza las impurezas.

Además:

 Proporciona metal denso y altas propiedades mecánicas.

 Se puede utilizar para la producción en masa.
 No se requieren núcleos para moldear formas huecas como tubos, etc.
 El sistema de puerta y el corredor están totalmente eliminados.
 Todas las impurezas, como el óxido u otras partículas de escoria, se
segregan en el centro desde donde se pueden eliminar fácilmente.
 Se requiere una temperatura de vertido más baja, por lo tanto, ahorrar
energía.

4.2. DESVENTAJAS
 El diseño limitado puede ser fundido. Solo puede T
lanzar formas
simétricas. u
 Alto equipamiento o costo de instalación. b
e
r
i
 No es adecuado para todos los metales.
 Mayor mantenimiento requerido.
 Se requiere operador de alta habilidad.
 En este proceso de fundición, el tiempo de solidificación y la
distribución de la temperatura son difíciles de determinar.