Capítulo 5 Planeación del Pozo

Capítulo 5
Planeación del Pozo

Introducción

La planeación del pozo es responsable en cierta medida de más de la mitad de los incidentes de
pegadura de tubería. El presente capítulo se enfoca a animar a los supervisores de campo para
que se involucren en la etapa de planeación del pozo. Más vale ser proactivos durante la
planeación, que reactivos durante la perforación. Si a los A.T.P. no se les permite participar en la
etapa de planeación, aún así ellos pueden anticiparse a la “pegadura de tubería planeada”
estando alertas y al tanto de las debilidades del plan.

Una debilidad es una trayectoria de pozo demasiado agresiva. Podríamos vernos tentados a
“abarcar más de lo que podemos apretar” al escoger nuestros objetivos y seleccionar la
trayectoria del pozo. Otra debilidad puede radicar en el programa de asentamiento de tubería de
revestimiento. La T.R. es uno de los mayores costos de un pozo, por lo que tratamos de
minimizar el número de sartas de T.R. hasta el punto de llegar a exponer demasiado las
secciones de agujero descubierto. Algunas veces se le echa la culpa a la barrena o al aparejo de
fondo seleccionado. Quizá la debilidad más grande sea la falta de comunicación durante la fase
de planeación. Una investigación insuficiente, llevar registros deficientes (incluyendo registros
que sean imprecisos, falsos o incompletos), y la falta de participación del campo evitan que
eludamos un incidente de pegadura de tubería eludible.

Para entender mejor el impacto de la planeación del pozo en los problemas de fondo,
revisaremos brevemente los principios básicos de la planeación de pozos para ver qué impacto
tienen en la pegadura de tubería. En los siguientes capítulos se cubrirá un análisis más detallado
de cómo éstos afectan a la pegadura de tubería.

Problemas de Comunicación

Para tener resultados exitosos es necesaria una comunicación efectiva. El primer paso en la fase
de planeación consiste en reunir al equipo de diseño del pozo y comunicarle los objetivos y
metas del pozo. Los ingenieros de diseño requerirán cuanta información útil les sea posible para
anticiparse a los problemas potenciales y optimizar el programa de perforación.

La información de pozos de correlación nos brinda un indicio de los problemas del agujero y los
ritmos de perforación potenciales. También puede brindarnos un programa de pozo en ejecución
susceptible de mejorarse. Algo de lo que debemos estar conscientes es que la información del
pozo de correlación puede no estar completa o no ser precisa. En los reportes matutinos a veces
se omite o altera información importante para esconder errores cometidos por la cuadrilla de
perforación. Actualmente se está haciendo un gran esfuerzo, a través de cursos “TRUE” y de
“Límite Técnico”, para aprender de los errores en lugar de esconderlos. Entre más completa y
precisa sea la información del pozo de correlación, más preparados estarán nuestros ingenieros
de diseño para diseñar evadiendo riesgos potenciales.

Durante la fase de diseño se deben identificar y anticipar todos los riesgos potenciales. Una meta
es perforar siempre el pozo en un tiempo récord y con el costo más bajo posible. Sin embargo,
nunca debemos pasar por alto los riesgos potenciales. Si se anticipa la presencia de cualquier
riesgo, esto se le deberá comunicar a toda la cuadrilla de perforación. Un gran porcentaje de
pegaduras de tubería pudieron haber sido evitadas si el perforador hubiera estado al tanto, y
preparado para los riesgos potenciales. Los gerentes de perforación tienen la responsabilidad de
asegurar que esta comunicación tenga lugar.

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La junta previa al inicio de la perforación es un foro para abordar los riesgos potenciales de
perforación. El objetivo principal de la junta previa es definir claramente el plan del pozo y sus
objetivos. También se utiliza para identificar quién será el responsable de las diferentes tareas y
componentes del plan.

Además de la junta previa o en lugar de ésta, muchos operadores realizan un curso de

Capacitación para Reducir Eventos No Programados. Un curso de Capacitación para Reducir
Eventos No Programados presenta el plan del pozo y posteriormente se concentra en los
problemas potenciales de fondo del pozo. Los participantes preparan planes de acción
diseñados para evitar y lidiar con los problemas que se anticipan. La mayoría de los operadores
que han usado éste proceso han tenido éxito y logrado minimizar los problemas de fondo del
pozo.

Otro curso que ha ganado popularidad es el curso de “Límite Técnico”. Este curso también se
presenta aunado a la junta previa, o en lugar de ésta. Con frecuencia se realiza en conjunción
con un curso de Capacitación para Reducir Eventos No Programados.

Los participantes del curso de Límite Técnico se involucran activamente en afinar el plan del
pozo y optimizarlo para su equipo de perforación. La meta es trabajar de forma más inteligente,
con mayor planeación previa, lo cuál se traduce en menos tiempo improductivo. El propósito del
curso de Límite Técnico es ser un proceso de aprendizaje continuo con un análisis posterior al
trabajo. Como ya se mencionó anteriormente, el análisis posterior al trabajo constituye el paso
más importante del proceso de aprendizaje: nos permite aprender tanto de nuestros éxitos como
de nuestros fracasos.

Una junta de análisis posterior a la perforación del pozo sería benéfica, pero rara vez se hace.
Yo recomiendo reunir al mismo grupo de personas que asistieron a la junta previa al inicio de la
perforación y posteriormente revisar el plan del pozo después de haberlo perforado. Tanto los
ingenieros de diseño como la cuadrilla de perforación pueden aprender de este proceso.

Como ya se mencionó anteriormente, el tipo de comunicación más importante es la

comunicación “de abajo hacia arriba”. Las personas que están en la localización y que de hecho
se encuentran perforando el pozo deben comunicar sus observaciones, objeciones, motivos de
inquietud y preguntas por toda la cadena de comando, haciéndolas llegar a quienes toman
decisiones. La información adquirida por nuestra gente “práctica” y con experiencia puede
mejorar nuestras decisiones de diseño del pozo y ejecución: pero solamente si alentamos su
participación.

El Superintendente, el Técnico y sus supervisores inmediatos son jugadores claves del éxito de
la comunicación. La promoción y el mantenimiento de una comunicación efectiva debe ser su
principal responsabilidad, desde la fase de diseño hasta el análisis posterior a la perforación del
pozo. El éxito o fracaso de cualquier pozo puede remontarse a su efectividad de comunicar y
brindar comunicación de abajo hacia arriba.

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Principios Básicos de Planeación de Pozos

La planeación de un pozo comienza teniendo en mente algún fin o meta, como la de lograr
producción de aceite o gas a partir de un objetivo geológico. Por lo tanto, el primer paso consiste
en identificar y seleccionar un objetivo geológico y una trayectoria del pozo para alcanzar el
objetivo.

Trayectoria del Pozo

La selección de la trayectoria de nuestro pozo es una de las primeras oportunidades para evitar
las pegaduras. Seleccionar una trayectoria de pozo demasiado agresiva para el equipo de
perforación o las formaciones aumenta la probabilidad de pegadura de tubería. Entre los
diversos factores que deben considerarse al seleccionar la trayectoria del pozo figuran los
siguientes:
• Localización del objetivo(s)
• Posición del equipo de perforación
• Inclinación y dirección
• Estabilidad del agujero
• Planos de estratificación y trayectoria natural de la barrena
• Producción horizontal
• Herramientas MWD y otras herramientas de medición de fondo de pozo

Localización de los Objetivos

Una causa frecuente de pegadura de tubería es seleccionar demasiados objetivos a ser
alcanzados con una sola trayectoria de pozo. El objetivo principal se selecciona, pero a lo largo
de la trayectoria, los geólogos quieren evaluar otros posibles objetivos. El pozo se orienta
primero hacia un punto y luego hacia otro. Se incurre en mayores inclinaciones y patas de perro
más grandes de lo necesario para alcanzar nuestro objetivo principal.
Puede ser incluso menos costoso perforar pozos múltiples para evaluar objetivos múltiples.
Cuando los pozos múltiples no tienen cabida en el presupuesto, nos vemos tentados a aceptar
un riesgo mayor al ser justificado por los beneficios potenciales. El costo de evaluar objetivos
múltiples con un pozo sencillo se disminuye artificialmente al menospreciar el riesgo de pegadura.
Otro problema que se presenta es seleccionar un objetivo que apenas está dentro del alcance de
una localización del equipo existente. Esto ocurre con frecuencia en las plataformas marinas o
en las localizaciones en montaña o selva. Debido a que no puede presupuestarse una nueva
localización, se asumen riesgos perforando con inclinaciones elevadas y largas secciones de
agujero descubierto con el propósito de alcanzar nuestro nuevo objetivo sin crear una nueva
localización.
Se debe dejar que la barrena siga una trayectoria natural hacia el objetivo con la menor
corrección posible. Adherirnos muy estrictamente a la trayectoria del pozo puede ocasionar
muchas correcciones de dirección y excesivas exposiciones de agujero descubierto. La meta es
llegar al objetivo. Debemos ser capaces de obtener registros y correr nuestra T.R. hasta el fondo.
Para lograr esto, debemos esforzarnos por minimizar la tortuosidad del agujero en vez de
adherirnos estrictamente a una trayectoria de pozo en particular.
Debemos tener cuidado y no abandonar el sentido común cuando racionalizamos nuestras
tentativas de ajuste del presupuesto. Algunas veces se gana con estos riesgos y otras veces no.
Es en esta etapa de la planeación en la que se debe mantener la objetividad. Debemos
esforzarnos por ver los riesgos y las probabilidades de éxito y fracaso tal como son, no como
queramos que sean para poder justificar el proyecto. No tiene nada de malo apretar el paso, pero
debemos ser realistas y conservar nuestra objetividad cuando evaluamos las consecuencias del
fracaso y las posibilidades de éxito.

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Posición del Equipo de Perforación

En términos ideales, el equipo de perforación se dispone de tal manera que la barrena perfore
naturalmente hacia el objetivo. También nos gusta seleccionar una localización que nos permita
armarlo fácilmente. En áreas con altos esfuerzos tectónicos u otros riesgos geológicos, quizá el
equipo deba disponerse de manera que permita una trayectoria que maximice la estabilidad del
agujero.
En ocasiones la ubicación de la localización está limitada por factores ambientales y económicos.
Aquí se aplica el mismo sentido común que se aplica al seleccionar la trayectoria del pozo. Se
debe considerar el costo potencial de pegadura de tubería cuando evaluamos el costo potencial
de las localizaciones.

Inclinación y Dirección
La dirección e inclinación del pozo están en gran parte regidas por la trayectoria, y finalmente,
por el objetivo. No obstante, algunas veces la dirección e inclinación del pozo se seleccionan por
la influencia que ejercen en la estabilidad del agujero. Tanto la dirección como la inclinación
influyen en la estabilidad del agujero. La inclinación también influye en la limpieza del agujero, en
la pegadura por presión diferencial y, en cierto grado, en los problemas de geometría del agujero.
La inclinación del pozo debe considerarse cuidadosamente durante la fase de diseño. No es
aconsejable aumentar ángulo en lutitas problemáticas. Si nos preocupa la ocurrencia de
pegadura por presión diferencial, también debemos evitar aumentar ángulo en arenas
problemáticas.
Recuerde que:
ƒ A medida que la inclinación y tortuosidad aumentan, es más difícil liberar tubería una vez
que se ha pegado.
ƒ El arrastre en el agujero reduce la capacidad de movimiento libre de la tubería hacia
abajo en cualquier escenario de tubería pegada.
ƒ Los puntos de asentamiento de T.R. pueden verse afectados por las densidades del
fluido de control, mismas que deben incrementarse a medida que aumenta el ángulo de
inclinación.

Estabilidad del Agujero

En las regiones de altos esfuerzos tectónicos, se puede seleccionar una trayectoria de pozo para
minimizar la diferencia entre los esfuerzos principales y menores. Con esfuerzos tectónicos
locales, tales como los que ocurren alrededor de los domos salinos y fallas, se puede seleccionar
una trayectoria determinada para evitar el área sometida a esfuerzos. De esta manera se evitan
con frecuencia otros riesgos geológicos, como la presencia de gas somero y formaciones no
consolidadas.
Podemos seleccionar la construcción del ángulo en formaciones estables y mantener un ángulo
constante a través de formaciones difíciles para limitar nuestro tiempo de exposición del agujero
descubierto. No queremos una pata de perro en lutita problemática. Buscamos rotar la sarta para
romper las camas de recortes en el lecho bajo de los pozos de alto ángulo. Rotar a través de una
pata de perro puede causar esfuerzos adicionales y la falla de la lutita.
La subsidencia debida a la producción de formaciones subyacentes puede conllevar a una lutita
altamente fracturada o sometida a esfuerzos locales. Esto puede ocasionar problemas en lutita
que pudo haberse perforado previamente sin problemas.

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Planos de Estratificación y Trayectoria Natural de la Barrena

Los planos de estratificación naturales dictan en cierta medida la trayectoria del pozo, puesto que
la barrena tiende a perforar buzamiento arriba en estratos con ángulos de inclinación poco
profundos y buzamiento abajo a lo largo de estratos con ángulos de inclinación pronunciados.
Esta tendencia aumenta cuando existen formaciones múltiples con distintos grados de
perforabilidad.
Los planos de estratificación pueden conllevar a problemas de inestabilidad, por lo que se puede
seleccionar una trayectoria de pozo determinada para evitar pasar a través de los planos de
estratificación de ángulo muy elevado.

Producción Horizontal
Hacia finales del siglo XX, la perforación horizontal se convirtió en la regla en lugar de la
excepción en materia de aumento de productividad de los pozos. Los pozos multilaterales
también se hicieron muy populares. Los beneficios de la producción horizontal son irrefutables y
los retos han comprobado ser bastante manejables.
Los enfoques de la perforación vertical y horizontal son diferentes, y estas diferencias necesitan
reconocerse y entenderse. Resulta especialmente importante que la cuadrilla de perforación y el
I.T.P. entiendan que lo que funcionó en un pozo podría no funcionar en otro.

Herramientas MWD y Otras Mediciones de Fondo Mientras se Perfora

La necesidad de suspender la perforación para la toma de información puede conllevar a una
pegadura por presión diferencial. Mientras planeamos la trayectoria e inclinación, debemos tomar
en cuenta cómo se va a medir la trayectoria del pozo.
También debemos evitar tiempos de sarta estática prolongados en lutitas problemáticas y arenas
agotadas. A medida que las arenas son producidas y agotadas, la tendencia de pegadura por
presión diferencial aumenta. Esto debe tomarse en cuenta al seleccionar la trayectoria del pozo.

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Programa de Tubería de Revestimiento

Después de seleccionar la trayectoria del pozo, se diseña el programa de asentamiento de
tubería de revestimiento. El programa se diseña del fondo hacia arriba. Elegimos el diámetro de
la tubería de producción y entonces seleccionamos el tamaño de tubería de revestimiento
mínimo que permita ésta terminación.
En ocasiones seleccionamos la siguiente T.R. más grande en tamaño a fin de tener una sarta de
contingencia.
El siguiente paso consiste en decidir el tamaño de
agujero descubierto que el pozo puede tolerar
antes de asentar la T.R. Algunas veces, se puede Gradiente de fractura
correr la penúltima sarta de revestimiento hasta la
cima de la zona productora, de tal forma que la Pérdida de
zona de producción pueda perforarse fácilmente Densidad del fluido circulación
con un daño mínimo a la formación o un
agrandamiento mínimo del agujero.
Las presiones de poro y los gradientes de fractura
Presión
de las formaciones perforadas determinan por lo de poro
general la longitud máxima de agujero descubierto.
La densidad del fluido en la sección de agujero
descubierto debe ser suficientemente pesada para
evitar que el pozo se manifieste y soportar las
paredes del agujero, pero suficientemente ligera
para evitar pérdidas de circulación.
El procedimiento para seleccionar la máxima Ventana operativa de
densidad del fluido
sección de agujero descubierto puede resumirse
de la siguiente manera:
1. Grafique la presión de poro y el gradiente de
Posible
fractura. colapso
2. Marque la base de la sarta de producción o la
profundidad total sobre la gráfica.
3. Seleccione la densidad del fluido de diseño
para la sección de agujero descubierto
perforado para la sarta de producción.
• La densidad del fluido de diseño es el
fluido más pesado utilizado para esa
sección.
• La densidad del fluido de diseño debe ser
mayor al valor más alto del gradiente de
presión de poro y menor al gradiente de
fractura más débil de la sección de
agujero descubierto.
• Un fluido suficientemente pesado para
una sección del fondo podría ser
demasiado pesado para las secciones
superiores. De ser este el caso, las zonas
superiores deben revestirse para permitir Los programas de T.R. se diseñan del
fondo hacia arriba dentro de ventanas
el uso de un fluido más pesado. Se debe aceptables de densidad de fluido.
seleccionar un punto de asentamiento
para revestir las formaciones débiles (Fig.
5-1).
4. Se repite el proceso hasta alcanzar la
superficie.
Fig. 5-1 Ventana de la densidad del fluido

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Se puede utilizar un proceso similar para diseñar evitando las pegaduras por presión diferencial1.
Se pueden seleccionar puntos de asentamiento de T.R. para mantener sobrebalances por
debajo de un nivel estadísticamente crítico, tal como 1,400 psi en el Golfo de México.
La reducción agresiva de los costos de tubería de revestimiento es una causa común de
pegadura de tubería. Si tenemos demasiada sección de agujero descubierto, la lutita puede
exponerse demasiado. Permitir una ventana operativa reducida para las fluctuaciones de
densidad del fluido también causa problemas (Véase el Capítulo 8).
¡Algunas veces la T.R. es la que se pega!. Esto se hace más probable con un espacio anular
reducido entre la tubería de revestimiento y el agujero. La geometría del agujero, las camas de
recortes en pozos de alto ángulo y la pegadura por presión diferencial contribuyen notablemente
a la pegadura de T.R. Cada uno de estos casos se hace menos severo cuando el espacio anular
alrededor de la T.R. aumenta.

Tamaño del Agujero

El tamaño de la tubería de revestimiento dicta en gran medida el tamaño del agujero. Debe
haber suficiente espacio para correr y cementar la tubería de revestimiento. Además, debe haber
espacio suficiente para asegurar una buena cementación. Los espacios muy grandes o muy
chicos pueden provocar la canalización del cemento.
Algunas veces se perforan agujeros grandes para permitir la movilidad o forzamiento de
formaciones móviles o plásticas. El tamaño del agujero influye en la limpieza del pozo,
estabilidad del agujero, pegadura por presión diferencial y empacamiento. Por lo general, entre
más grande el agujero más difícil es su limpieza, pero el riesgo de pegaduras es menor.

Barrenas
Las barrenas se seleccionan con la esperanza de lograr el ritmo de penetración óptimo. Esto
significa que deben perforar rápido y durar lo suficiente para minimizar el número de viajes para
cambiar de barrena. En términos ideales, toda la sección de agujero descubierto debería
perforarse con una sola barrena.
La selección de la barrena tiene mucho que ver con la pegadura de tubería. Una selección
ineficiente conlleva a viajes innecesarios y la exposición prolongada del agujero descubierto. En
agujeros direccionales, la selección de la barrena influye también en la tortuosidad del agujero.
El embolamiento de las barrenas conlleva a menores ritmos de penetración y la exposición
prolongada del agujero descubierto. Esto también conlleva al suaveo y empacamiento. La
pérdida de los conos conlleva a pérdidas de tiempo y viajes excesivos. El torque errático
causado por la falla de los conos puede enmascarar problemas del agujero. Si la barrena no
sigue la trayectoria proyectada, se deberá sufrir con tiempo adicional de agujero descubierto y
más viajes para corregir la desviación.
En ocasiones, la barrena es la que se pega, especialmente cuando se perfora con motor.

BHA y Sarta de Perforación

El aparejo de fondo (BHA) debe brindar suficiente peso sobre la barrena, y también debe tener
una masa y tamaño que logren estabilizar la barrena y amortiguar las vibraciones. El BHA debe
brindar una inclinación y dirección correctas mientras se perfora. Los BHA largos y estabilizados
proporcionan agujeros, rectos y de calibre uniforme. Estos también llenan el agujero y pueden
ejercer gran esfuerzo sobre el lecho bajo del agujero.
Los agujeros verticales deben perforarse con aparejos de fondo largos. La rigidez o resistencia al
pandeo incrementa a la cuarta potencia del diámetro2. Si el diámetro de los lastrabarrenas se
duplica, su resistencia al pandeo se incrementa 16 veces. La rigidez mantiene el agujero derecho
y estabiliza la carga vertical sobre los cojinetes de la barrena.
La masa de los lastrabarrenas brinda un efecto de volante para mantener la rotación de la
barrena y un efecto de amortiguador de vibraciones entre la barrena y la sarta de perforación.

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Las vibraciones verticales, axiales y torsionales de la sarta de perforación son absorbidas antes
de llegar a transferirse a la barrena y viceversa. No obstante, cuando rotamos sobre el fondo el
aparejo de fondo más pesado aumenta la tensión en la sarta, por lo que las cargas laterales y las
vibraciones de la sarta de perforación son más altas.
Los lastrabarrenas grandes y estabilizados le brindan a la barrena una vida útil más prolongada
al evitar que ésta se deslice y mantener un peso constante sobre los cojinetes (Figura 5.2). Si los
lastrabarrenas se flexionan o pandean, el peso de un lado de la barrena será mayor al del otro.
La carga sobre el cojinete oscilará entonces a medida que la barrena rota. Esto causa fatiga
innecesaria y reduce la vida útil de los cojinetes, dientes y faldones de la barrena. En casos
extremos, puede llegar a causar la ruptura del cuerpo de la barrena.

Cuando la barrena no está correctamente Cuando la barrena no está adecuadamente

estabilizada, puede deslizarse o rotar fuera estabilizada, los lastrabarrenas se pueden
de su eje real. Esto ocasiona el desgaste flexionar. Esto ocasiona que la barrena rote en
rápido de los dientes contra el fondo del un plano vertical, trayendo como resultado una
pozo. carga cíclica sobre los cojinetes.

Fig. 5.2 Estabilización de Barrenas

Con frecuencia existe renuencia al uso de lastrabarrenas grandes por miedo a la erosión del
agujero con las altas velocidades anulares. Esto sucede rara vez. La fuerza de corte causada por
las altas velocidades anulares está muy por debajo de la resistencia de la mayoría de las
formaciones3. Los registros de calibración muestran que los últimos 300 pies de casi cualquier
pozo están siempre en calibre. Los “derrumbes” ocurren en la parte más alta del agujero y son
más que nada resultado de la inestabilidad del agujero y no de una alta velocidad de fluido.
También existe renuencia al uso de lastrabarrenas grandes debido al temor de una pegadura por
presión diferencial, pero estadísticamente la pegadura ocurre con mayor frecuencia en la tubería
de perforación y no en los lastrabarrenas4 (Véase el Capítulo 9).
A inclinaciones mayores, el tamaño de los lastrabarrenas cobra importancia. Cuando el ángulo
aumenta, estos proporcionan menos peso sobre la barrena y más peso en la cara baja del pozo.
Esto incrementa el torque y el arrastre. Los lastrabarrenas grandes proporcionan un menor
espacio anular para permitir el arrastre sobre las camas de recortes por lo que la sarta tiende a
empacarse aún más. Los lastrabarrenas se siguen necesitando para absorber la vibración y
brindar la masa con la cuál trabajan los motores de fondo, pero se utilizan cada vez menos y en
menor tamaño a medida que el ángulo de inclinación aumenta.

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Limpieza del Agujero e Hidráulica

Resulta necesario retirar los recortes que se encuentran por debajo de la barrena, de tal manera
que no vuelvan a perforarse, y desplazar los recortes fuera del pozo para evitar sufrir pegaduras.
Una insuficiencia operativa en las toberas puede conllevar al embolamiento de la barrena y
reducir en gran medida el ritmo de penetración. Esta es la razón por la que algunas veces nos
esforzamos por obtener la mayor potencia hidráulica en la barrena que nuestras bombas
permitan, bombeando al mismo tiempo el gasto mínimo requerido para limpiar el agujero.

Desafortunadamente, con frecuencia se pone mucho énfasis en la limpieza debajo de la barrena,

pero no el suficiente en la limpieza del agujero. Es posible reducir el ritmo de penetración por
más impacto en las toberas de la barrena al pistonear en el fondo. El ritmo de penetración
también se ve afectado si tenemos que detenernos para limpiar el pozo. A menos que estemos
limitados por las pérdidas de fricción anular, es mejor que nos sobre velocidad anular a que nos
haga falta. A menos que la velocidad del flujo en las toberas sea absolutamente necesaria en la
barrena, sería mejor utilizar toberas más grandes, de tal manera que se pueda aumentar el gasto.

Los gastos elevados ayudan a limpiar el agujero. Sin embargo, existe cierta renuencia a ellos
debido al miedo innecesario de llegar a erosionar el agujero. Con frecuencia hablamos de gastos
máximos y de cómo debemos mantener el gasto lo suficientemente bajo para evitar que el
agujero se derrumbe. De hecho, el agujero rara vez se derrumba con gastos elevados.

El agrandamiento del agujero que observamos en nuestros registros de calibración se debe a

otros mecanismos, no a la erosión del agujero. Si la erosión fuera responsable del
agrandamiento del agujero, observaríamos este agrandamiento en aquellas secciones del
agujero donde la velocidad es la más alta, como sucede en la sección de los lastrabarrenas.
Nuestros registros de calibración normalmente muestran que el fondo del agujero está en calibre.
Es ahí donde tenemos el menor espacio anular y por lo tanto la velocidad más alta. En secciones
inclinadas del agujero, sabemos que la velocidad es más alta en la cara superior del agujero.
Aún así, el agujero se agranda horizontalmente y no verticalmente.

Por último, la velocidad debe disminuir a medida que el agujero se agranda. El área transversal
del agujero está en función del diámetro al cuadrado. Si el diámetro del agujero se duplica, la
velocidad se reducirá a ¼ de su valor original en esa sección. Si la erosión fuese responsable del
agrandamiento del agujero, tarde o temprano se alcanzaría un punto estable. El diámetro
aumentaría hasta que la velocidad ya no fuera lo suficientemente alta como para erosionar el
pozo.

Puede haber inquietud por que el régimen del flujo alcance flujo turbulento. Se requieren
presiones más altas y mayor potencia para alcanzar flujo turbulento. El flujo turbulento puede
llegar a erosionar las superficies suaves y dispersas de las formaciones de lutita, conllevando así
a cierto agrandamiento del agujero. Igualmente problemáticas serían las altas presiones de
circulación en el espacio anular, que podrían conllevar a la pérdida de circulación.

Si se anticipa que se experimentará pérdida de circulación debemos estar seguros de que

nuestras toberas sean lo suficientemente grandes para bombear material para pérdida de
circulación (LCM) sin sufrir taponamiento.

Fluido de Perforación

El fluido de perforación debe afinarse adaptándolo al pozo. La densidad del fluido se debe
equilibrar cuidadosamente para que caiga dentro de la ventana operacional permitida en el
programa de asentamiento de tubería de revestimiento. Podrían requerirse inhibidores químicos
en la lutita. Pueden requerirse lubricantes, aditivos para pérdida y otros aditivos químicos para
evitar pegaduras. Se debe controlar el Punto de Cedencia y la Viscosidad Plástica para optimizar
la limpieza de agujero. Los agentes químicos y densificantes son costosos, por lo que tratamos
de minimizar su uso.

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El fluido puede llegar a ser uno de los componentes más costosos del programa de perforación.
Los costos del fluido son difíciles de predecir y frecuentemente causan que el proyecto se salga
de presupuesto.

La superintendencia debe reconocer cuándo se necesita ajustar un programa de fluidos y debe

ser capaz de realizar estos ajustes cuando sean necesarios. Los equipos de diseño de pozos
deben contemplar ésta flexibilidad dentro de sus programas.

La densidad del fluido es uno de los inculpados más grandes de pegadura de tubería.
Perforamos más rápido con fluidos de menor densidad, y todos buscan perforar más rápido para
ganar reconocimiento positivo. Pero si la densidad del fluido es demasiado ligera, podemos sufrir
inestabilidad del agujero, lo que a la postre puede llegar a disminuir o parar la perforación.
Siempre han habido muchos argumentos entre el personal del equipo y de la oficina sobre
incrementar o disminuir la densidad del fluido. Cuando la densidad del fluido se incrementa o
disminuye repetidas veces en una sección del pozo en particular, hay probabilidad de que ocurra
inestabilidad del agujero y pegadura de tubería.

En las secciones sobre limpieza del agujero, inestabilidad y pegadura por presión diferencial, se
presentan recomendaciones para la densidad de fluido y los aditivos químicos.

Control de Sólidos

Un control de sólidos inadecuado puede conllevar a un enjarre de gran espesor, altas presiones
de surgencia y suaveo, disminución de la perforación, embolamiento de la barrena y los
estabilizadores, desgaste del equipo, cementaciones deficientes y pérdida de circulación. Todos
estos problemas pueden contribuir a la pegadura de tubería. Resulta importante tener un equipo
de control de sólidos adecuado y especificado de acuerdo al pozo, con una instalación y
supervisión adecuada. Muchos ingenieros de perforación e I.T.P. suponen que tienen excelentes
sistemas de control en sus equipos de perforación, pero realmente nunca lo han investigado.

Los programas de control de sólidos en la mayoría de los equipos son como la pelota de
volleyball que rebota en la arena. Todos suponen que alguno de sus compañeros la está
cuidando, cuando de hecho, nadie lo hace. El equipo está ahí y funcionando pero quizá nadie
sepa como optimizar su desempeño. De hecho, quizá ni siquiera sepan si el equipo se está
utilizando correctamente. Con frecuencia no se utiliza correctamente.

Los problemas de fondo del pozo se reducen generalmente cuando se optimiza la remoción de
sólidos.

Resumen
Los perforadores e I.T.P.’s estuvieron más involucrados en el proceso de perforación en los años
70 que en los 80’s y 90’s. La tendencia hacia finales del siglo XX, es que las decisiones de
perforación las toman cada vez más los ingenieros de las oficinas, en lugar de que las tomen los
supervisores del equipo. Con el advenimiento de la computadora personal, y los software de
hojas de cálculo y procesadores de palabra se hicieron más comunes los programas de
perforación “tipo”.

Un plan de pozo bien documentado y su programa de perforación podía copiarse, guardarse con
otro nombre y modificarse para el siguiente pozo. Eventualmente, un programa de pozo para el
Golfo de México llegaba a ser utilizado para perforar un pozo en la costa Oeste de África. Las
profundidades de las TR’s, programas de fluido, nombres de formaciones, etc. se modificaban o
editaban para adaptarse a la nueva área. Desafortunadamente, el pozo nuevo podría estar
siendo diseñado para lutitas y arcillas recién depositadas en lugar de carbonatos y lutitas viejas
más consolidadas. Se hizo más fácil tratar de perforar el mundo entero como si se tratara de la
región donde los ingenieros de perforación se abrían paso.

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Lo que funciona en una región no necesariamente funciona en otra. Por ejemplo, cuando se
perforan pozos horizontales de producción, la última zapata de la tubería de revestimiento se
ubica típicamente a la profundidad vertical verdadera, sin importar qué tan lejos de la zapata
perforemos. Las manifestaciones se regresan típicamente a la formación. Esta técnica no es
exitosa en un pozo vertical profundo. Es más probable, que se fracture la zapata y provoque un
brote subterráneo. Otro ejemplo, en el Noroeste de Nuevo México, cuando un operador se atrapa
por presión diferencial, llama a una unidad de TF con nitrógeno y vacían todo el fluido del
agujero. Las formaciones de roca dura son tan estables que se mantienen sin tener fluido en el
pozo, y la producción de aceite no fluye hacia la superficie. Sin embargo, en muchas áreas
costeras, si el nivel del fluido cae por debajo de la campana, el agujero se derrumba o comienza
a fluir.

La tendencia de programas “tipo” y abundancia de ingenieros de perforación han traído como

resultado “un dolor de cabeza” a la cuadrilla de perforación. Se involucran cada vez menos en la
etapa de planeación o en la toma de decisiones cotidianas que demanda el pozo. Ellos
simplemente aceptan el programa de perforación “como es” y lo ejecutan sin objeción o
sugerencias. En cierto sentido, las cuadrillas de perforación se han transformado en simples
operarios de equipos.

Una de las primeras cosas que se imparten en la escuela de administración es que si una
persona se verá afectada por una decisión, es mejor involucrarla en dicha decisión. Es bueno
para la moral y esta persona estará más motivada para ejecutar esa decisión.

Las cuadrillas del equipo también se encuentran mejor situadas para tomar muchas decisiones
de perforación. Están justo encima del pozo. Son los ojos y oídos a los que el pozo está
hablando. Desafortunadamente, muchas decisiones que deberían ser delegadas a la cuadrilla de
perforación no son delegadas.

Existe cierto esfuerzo por revertir estas tendencias con varios programas de capacitación e
iniciativas alrededor del mundo. El curso Murchinson, el curso de Límite Técnico, y el curso de
Capacitación para Evitar Eventos No Programados son algunos ejemplos.

Para evitar la costosa pegadura de tubería y otros eventos no programados, el personal de

campo debe estar más involucrado en los procesos de planificación y toma de decisiones del
pozo. Nunca debe darse por sentado un plan de pozo. Siempre hay espacio para la participación.
Todos cometemos errores, incluyendo los ingenieros. El superintendente, el técnico y los
perforadores deben someter a escrutinio el plan del pozo y compararlo con cualquier información
de pozos de correlación que tengan.

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 Capítulo 5 Planeación del Pozo

Bibliografía

1. Maurice I. Stewart Jr., U.S. Minerals Management Service, Metairie, LA: “A method of
Selecting Casing Setting Depths to Prevent Differential Pressure Pipe Sticking”.
2. Bill Garret, & Gerald Wilson: “How To Drill A Useable Hole” World Oil (August 1, 1976)
3. Gray, George R. & Darley, H.C.H.: “Composition and Properties of Oil Well Drilling Fluids”
fourth edition, Gulf Publishing Company (1980)
4. Maurice I. Stewart Jr., U.S. Minerals Management Service, Metairie, LA: “A Method of
Selecting Casing Setting Depths to Prevent Differential Pressure Pipe Sticking”.

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