PREPARACION DE LECHADA CON DIFERENTES AGENTES QUIMICOS

1.- OBJETIVOS

1.1.- Objetivo general

 Preparar lechada de cemento con diferentes agentes químicos

1.2.- Objetivos específicos

 Preparar lechada a base de agua y cemento

 Realizar el balance de materia para las cantidades necesarias del cemento y agua
para preparar 1000 ml de lechada con una densidad de 14 lb/gal

 Adecuar la lechada de cemento para ciertas condiciones con: extendedores,

dispersantes, retardadores y aceleradores

 Conocer los diferentes tiempos de fraguado de la lechada con los diferentes

agentes químicos agregados

2.- HIPOTESIS

En esta práctica se realizara la preparación de lechada de cemento y como también así las
agregaciones necesarias de diferentes agentes químicos para adecuar la lechada a las
diferentes propiedades de la formación y del equipo

3.- MARCO TEORICO

3.I. CEMENTACIONES

Son las operaciones con cemento que se efectúan con fines específicos en los pozos
petroleros. Clasificación de las cementaciones

Se clasifican de acuerdo con los objetivos que se persiguen en:

 Cementación primaria
 Cementación forzada
 Tapones de cemento
Descripción de la cementación primaria

La cementación primaria es el proceso que consiste en colocar cemento en el espacio

anular, entre la tubería de revestimiento y la formación expuesta del agujero, asegurando
un sello completo y permanente (ver figura 1).

Objetivos de las cementaciones primarias

1. Proporcionar aislamiento entre las zonas del pozo que contienen gas, aceite y agua.

2. Soportar el peso de la propia tubería de revestimiento.

3. Reducir el proceso corrosivo de la tubería de revestimiento con los fluidos del pozo y
con los flui- dos inyectados de estimulación.

Se ha vuelto práctica común que para cumplir con el segundo y tercer objetivos, el
cemento debe desarrollar un esfuerzo compresivo mínimo de 500 psi

(35 kg/cm2) dentro de las primeras 8 horas. Este valor es producto de la práctica.

Descripción de la cementación forzada

Es el proceso que consiste en inyectar cemento a presión a través de disparos o ranuras

en la tubería de revestimiento al espacio anular. Ésta es una medida correctiva a una
cementación primaria defectuosa.
Objetivos de las cementaciones forzadas

1. Mejorar el sello hidráulico entre dos zonas que manejan fluidos.

2. Corregir la cementación primaria en la boca de una tubería corta, o en la zapata de una

tubería cementada, que manifieste ausencia de cemento en la prueba de goteo. Esta
prueba consiste en la aplicación al agujero descubierto, inmediatamente después de
perforar la zapata, de una presión hidráulica equivalente a la carga hidrostática, que
ejercerá el fluido de control con el que se perforará la siguiente etapa. Esto se realiza
durante 15 a 30 minutos, sin abatimiento de la presión aplicada.

3. Eliminar la intrusión de agua al intervalo productor.

4. Reducir la relación gas-aceite.

5. Sellar un intervalo explotado.

6. Sellar parcialmente un intervalo que se seleccionó incorrectamente.

7. Corregir una canalización en la cementación primaria.

8. Corregir una anomalía en la tubería de revestimiento.

Descripción de los tapones de cemento

Los tapones comprenden un cierto volumen de lechada de cemento, colocado en el

agujero o en el interior de la tubería de revestimiento.

Objetivos de los tapones de cemento

1. Desviar la trayectoria del pozo arriba de un pescado o para iniciar la perforación

direccional.

2. Taponar una zona del pozo o taponar el pozo.

3. Resolver un problema de pérdida de circulación en la etapa de perforación.

CEMENTO PORTLAND

Definición

El cemento es una mezcla compleja de caliza (u otros materiales con alto contenido de
carbonato de calcio), sílice, fierro y arcilla, molidos y calcinados, que al entrar en contacto
con el agua forma un cuerpo sólido. Esta mezcla de ingredientes se muele, se calcina en
hornos horizontales con corriente de aire y se convierte en Clinker, el cual contiene todos
los componentes del cemento, excepto el sulfato de calcio, que se le agrega como
ingrediente final.

Los componentes que forman el cemento son óxidos superiores de oxidación lenta. Esto
significa que terminan su grado de oxidación al estar en contacto con el aire al enfriarse.

De todos los cementos, el Portland es el más importante en cuanto a términos de calidad.

Es el material idóneo para las operaciones de cementación de pozos.

Algunos cementos Portland son de fabricación especial, debido a que las condiciones de
los pozos difieren significativamente entre sí al variar su profundidad. En la solución de
algunos problemas específicos de pozos se utilizan cementos de menor uso.

El cemento Portland es, además, el ejemplo típico de un cemento hidráulico: fragua y

desarrolla resistencias a la compresión como resultado de la hidratación, la cual involucra
reacciones químicas entre el agua y los componentes presentes en el cemento.

El fraguado y endurecimiento no solamente ocurre si la mezcla de cemento y agua se deja

estática al aire, también se presenta si la mezcla se coloca en agua. El desarrollo de
resistencia es predecible, uniforme y relativamente rápido.

El cemento fraguado tiene baja permeabilidad y es insoluble en agua, de tal forma que
expuesto a ésta no se destruyen sus propiedades.

Tales atributos son esenciales para que un cemento obtenga y mantenga el aislamiento
entre las zonas del subsuelo.
Fabricación

Los materiales crudos se muelen y mezclan vigorosamente, así se obtiene una mezcla
homogénea en las proporciones requeridas, para lograrlo existen dos procesos: seco y
húmedo

Proceso seco

Se preparan las materias primas y se pasan a un molino para homogeneizar el tamaño de

las partículas y su cantidad. Se pasan por un separador de aire y se les lleva a silos
mezcladores para su almacena- miento antes de pasarse al horno rotatorio. Proceso
húmedo

A diferencia del anterior, este proceso efectúa una mezcla de las materias primas con
agua para mantener en forma más homogénea la mezcla. También se les pasa por un
molino para uniformar el tamaño de partícula y, posteriormente, se pasa a unos con-
tenedores que mantienen en movimiento la mezcla antes de pasarla al horno rotatorio.

Esta mezcla de materia cruda seca o húmeda, según el proceso de fabricación, se alimenta
en la parte más elevada del horno rotatorio inclinado, a un gasto uniforme, y viaja
lentamente por gravedad a la parte inferior del mismo.

El horno se calienta con gas a temperaturas de 1430 a 1540°C.

Estas temperaturas originan reacciones químicas entre los ingredientes de la mezcla

cruda, resultan- do un material llamado Clinker.

El Clinker se deja enfriar a temperatura ambiente con corriente de aire, en un área

inmediata al horno, construida bajo diseño para controlar la velocidad de enfriamiento.
Una vez frío, se almacena y se muele posteriormente en molinos de bolas, para darle el
tamaño deseado a las partículas.
El Clinker se alimenta al molino de cemento conjunto con una dosificación de sulfato de
calcio deshidratado, con lo que se obtiene el producto terminado de cemento Portland

Clasificación API Y ASTM de los cementos

Las Normas API se refieren a clase de cemento; las Normas ASTM a tipo de cemento.

1. Cemento clase A o tipo I

Está diseñado para emplearse a 1830 m de profundidad como máximo, con temperatura
de 77°C, y donde no se requieran propiedades especiales.

2. Cemento clase B o tipo II

Diseñado para emplearse hasta a 1830 m de profundidad, con temperatura de hasta 77°C,
y en donde se requiere moderada resistencia a los sulfatos.

3. Cemento clase C o tipo III

Está diseñado para emplearse hasta 1830 m de profundidad como máximo, con
temperatura de 77°C, donde se requiere alta resistencia a la compresión temprana; se
fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos

4. Cemento clase D

Este cemento se emplea de 1830 hasta 3050 m de profundidad con temperatura de hasta
110°C y presión moderada. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.

5. Cemento clase E

Este cemento se usa de 1830 hasta 4270 m de profundidad con temperatura de 143°C y
alta presión. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.

6. Cemento clase F
Este cemento se usa de 3050 hasta 4880 m de profundidad con temperatura de 160°C, en
donde exista alta presión. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.

7. Cementos clase G Y H: Comúnmente conocidos como cementos petroleros, son básicos

para emplearse desde la superficie hasta 2240 m tal como se fabrican. Pueden modificarse
con aceleradores y retardadores para usarlos en un amplio rango de condiciones de
presión y temperatura.

En cuanto a su composición química son similares al cemento API Clase B. Están fabricados
con especificaciones más rigurosas tanto físicas como quí- micas, por ello son productos
más uniformes.

8. Cemento clase J

Se quedó en fase de experimentación y fue diseña- do para usarse a temperatura estática

de 351°F (177°C) de 3660 a 4880 metros de profundidad, sin necesidad del empleo de
harina sílica, que evite la regresión de la resistencia a la compresión.

Categorías de los aditivos y sus funciones

Aceleradores

Son productos químicos que reducen el tiempo de fraguado de los sistemas de cemento.
Incrementan la velocidad de desarrollo de resistencia compresiva. Retardadores

Son productos químicos que prolongan el tiempo de fraguado de los sistemas de cemento.

Extendedores

Son materiales que bajan la densidad de los sistemas de cemento y/o reducen la cantidad
de cemento por unidad de volumen del producto fraguado.

Densificantes

Son materiales que incrementan la densidad de los sistemas del cemento.

Dispersantes
Son productos químicos que reducen la viscosidad de las lechadas de cemento.

Controladores de filtrado: Son materiales que controlan la pérdida de la fase acuosa de

los sistemas de cemento, frente a zonas permeables.

Controlador de pérdida de circulación

Son materiales que controlan la pérdida de cemento hacia zonas débiles de la formación o
fracturas.

Aditivos especiales

Es la miscelánea de aditivos complementarios para la cementación, tales como

antiespumantes, controladores de la regresión de la resistencia

Compresiva, etcétera.

Clases de Aceleradores

Estos aditivos químicos acortan el tiempo de bombeo e incrementan el desarrollo de

resistencia compresiva; disminuyendo el tiempo equipo de perforación.

Los aceleradores de mayor aplicación son: • Cloruro de calcio (CaCl2)

Esta sal se dosifica del 2 al 4 % por peso de cemento, dependiendo del tiempo de bombeo
que se de- sea obtener. Es el producto que exhibe mayor con- trol en el tiempo
bombeable.

Cloruro de sodio (NaCl)

Actúa como acelerador en concentraciones de hasta un 10 % por peso de agua, entre el 10

y 18 % produce un tiempo de bombeo similar al obtenido con agua dulce. A
concentraciones mayores del 18 % causa retardamiento. La típica concentración de
acelerador es del 2 al 5 % por peso de agua.

Sulfato de calcio (CaSO4)

Es un material que por sí mismo posee características cementantes y tiene fuerte
influencia en expandir el cemento fraguado; como acelerador se dosifica basándose en el
tiempo que se desea y la tempera- tura a la cual va a trabajar. Su concentración varía del
50 al 100% por peso del cemento.

Retardadores del fraguado del cemento

Son aditivos químicos que incrementan el tiempo de fraguado inicial y brindan la

posibilidad de trabajar el cemento en un amplio rango de temperatura y presión.

Los retardadores más conocidos son los lignosulfonatos de calcio y los

cromolignosulfonatos de calcio, así como otros que son mezclas químicas. Unos trabajan a
temperaturas bajas y otros a temperaturas altas. Su dosificación es de 0.1 a 2.5% por
peso de cemento.

Los retardadores más empleados son:

Lignosulfonatos

Se componen de sales de ácidos lignosulfónicos de sodio y calcio. Son polímeros derivados

de la pulpa de la madera. Usualmente son compuestos no refinados y contienen varias
cantidades de compuestos sacaroides con un peso promedio molecular que varía de
20,000 a 30,000.

Debido a que los lignosulfonatos purificados pierden mucho poder retardante, la acción
retardante de esos aditivos se atribuye a la presencia de carbohidratos de bajo peso
molecular.

Los retardadores de lignosulfonatos son efectivos con todos los cementos Portland y se
dosifican de 0.1 a 1.5 % por peso de cemento.

Son efectivos hasta 250 °F (122 °C) de temperatura de circulación en el fondo del pozo
(BHCT) y hasta 600 °F

(315 °C) cuando se mezclan con borato de sodio. Hasta el momento se ha comprobado
que los retardadores de lignosulfonatos afectan principal- mente la cinética de la
hidratación de C3S; sin embargo, sus efectos sobre la hidratación del C3A no son
significativos.

Ácidos hidroxilcarboxílicos

Los ácidos hidroxilcarboxílicos contienen grupos

hidroxílicos (OH) y carboxílicos (CHn) en su estructura molecular. Son retardadores

poderosos y se aplican en un rango de temperatura de 200 °F (93 °C) a 300 °F (149 °C).

Reductores de fricción (dispersantes)

Son productos que ayudan a obtener con gastos bajos de bombeo el régimen turbulento.
Reducen la fricción entre granos, y entre éstos y las paredes.

De acuerdo con varias investigaciones realizadas en diferentes países se ha demostrado

que la mayor eficiencia en la limpieza del lodo del espacio anular se logra en régimen
turbulento; es decir, cuando la lechada de cemento y los colchones de limpieza desplazan
a una velocidad tal que corresponda a un número de Reynolds de 3000 a 4000 o mayor,
en función de sus características reológicas: n' = índice de comportamiento de flujo y k' =
índice de consistencia.

Generalmente, son sales de ácidos grasos y se dosifican del 0.2 al 2.5% por peso de
cemento.

Reductores del filtrado

El control de filtrado es un factor de vital importancia en la cementación de tuberías de

revestimiento y en las cementaciones forzadas para colocar el cemento en el lugar
deseado, sin que sufra deshidratación fuerte al pasar por zonas permeables o bien al estar
forzando la lechada.

Generalmente, los reductores de filtrado son productos derivados de celulosa y se

dosifican del 0.3% al 1.5%, por peso de cemento.

Existen dos clases principales de aditivos para el control de filtrado:

Materiales sólidos con partículas finamente divididos. Polímeros solubles en agua.

Materiales pulverizados

El primer agente de control de filtrado empleado para lechadas de cemento fue la

bentonita, en 1949. Debido al tamaño pequeño de sus plaquetas, la bentonita puede
entrar al enjarre y alojarse entre las partículas de cemento, como resultado la
permeabilidad del enjarre decrece. Además, para de- terminar el filtrado se usan sistemas
particulares tales como el polvo de carbonato, asfaltos, resinas termoplásticas, etc.

Polímeros solubles en agua

A principios de 1940, los polímeros solubles en agua se emplearon como agentes de

filtración en la perforación.

Actualmente, estos materiales se usan extensiva- mente como agentes de control de

filtrado en lechadas de cemento para pozo.

Reductores de densidad

Los reductores de densidad incrementan el rendimiento y reducen la densidad de la

lechada. Tienen la habilidad de manejar grandes volúmenes de agua. Esta característica se
aprovecha cuando se desean cubrir columnas largas con cemento, sin llegar a rebasar la
presión de fracturamiento, pues al usar grandes volúmenes de agua, se re- duce la
densidad de la lechada; además, son mezclas más económicas.

Estos productos reducen la resistencia a la compresión inmediata, por lo mismo, debe

tenerse mucho cuidado al emplearlos en operaciones prácticas de campo para no
dosificarlos en concentraciones que den valores de resistencia a la compresión inferiores a
los 35 kg./cm2, mínimo estimado para cementos con aditivos en 24 horas para soportar la
tubería de revestimiento.

Los agentes que se usan comúnmente son:

1. Bentonita: Requiere el 530% de agua de su propio peso; es decir, 5.3 litros de agua por
Kg de bentonita; se puede dosificar hasta un 4% por peso de cemento (ppc) sin que
perjudique al producto fraguado, dado que en concentraciones mayores el cemento
hidratado presenta en corto tiempo una regresión de su resistencia a la compresión por la
alta hidroscopía de la bentonita presente.

2. Puzolana: Son cenizas volcánicas que por sí solas no tienen características cementantes,
pero que mezcladas con el cemento, reaccionan con la cal libre de éste y las adquieren.

4.- METODOLOGIA

1.- realizamos el cálculo de balance de materia para poder determinar el volumen de agua
y la masa de cemento, para poder alcanzar la densidad de 14 ppg y volumen total de 1000
ml de lechada.

2.- a través de método matemático de balance de materia, logramos determinar el volumen

de agua (669,66 ml) y la masa del cemento (1021 gr)
3.- encontrado el volumen del agua y la masa del cemento procedimos a realizar la mezcla
de ambos, como resultado obtuvimos una mezcla homogénea,
4.- con el equipo ‘mesclador eléctrico’ procedimos a mezclar a una velocidad de 300 RPM
durante un tiempo de 5 minutos, con la finalidad de lograr una mezcla lo más homogénea
posible.
5.- calibración de balanza de lodos
6.- después se procedió a la medición de densidad con la balanza de lodos
7.- posteriormente se distribuyó la mezcla en 5 recipientes de 200 ml cada uno
8.- al recipiente número uno se le añadió 11.48 gr de bentonita
9.- al recipiente numero dos se le añadió 11.48 gr de baritina
10.- al recipiente número tres se le añadió 11.48 gr de ácido acético
11.- al recipiente número cuatro se le añadió 11.48 gr de cloruro de sodio
12.- al recipiente número cinco no se le añadió nada
13.- concluyendo la mezcla de la lechada de cemento con sus respectivos aditivos se
procedió a controlar los tiempos de fraguado de cada muestra.
5.- CÁLCULOS YRESULTADOS

Datos:

Vol. de lechada=1000ml

Peso de lechada=14lb/gal.

Mediante balance de materias calculando (Vc, Vw)

Donde:
Vw+Vc=VT

Como:

VwWw+VcWc=VTWT

Donde: Vw=VT-Vc
Calculando peso de cemento

Wc=densidad de cemento*8,33Lb/gal

WC=3gr/cm3*8,33lb/gal

WC=24,99Lb/gal
Calculando volumen de cemento

Ww*(VT-Vc)+Vc*Wc=VTWT
8,33Lb/gal*(1000ml-Vc)+Vc*24,99lb/gal=1000ml*14lb/gal
Despejando volumen de cemento

8330lbml/gal-8,33lb/gal*Vc+Vc*24,99lb/gal=14000lbml/gal
16,66lb/gal*Vc=5670lbml/gal
Vc= (5670lbml/gal)/ (16,66lbml/gal)

Vc=340,3361ml

Calculando volumen de agua

Como:

Vw=VT-Vc
Vw=1000ml-340,3361ml
 Vw=659,6639ml

Calculando masa de cemento

Masa=densidad*Volumen

Masa=3gr/cm3*340,3361ml
Masa=1021,0gr

6.- ANALISIS DE LOS RESULTADOS

Hora de
Material Cantidad volumen Color trabajabilidad Calor iniciación Hora Tiempo
(gr) (ml) de de final de de
hidratación fraguado fraguado fraguado
Temperatu
Cemento 315,62 200ml Gris trabajable ra 6,25 pm 5hr 13hr
puro gr oscuro ambiente
Temperatu
Cemento 319,63 200ml Gris trabajable ra 6,28pm 6hr 14hr
Con sal gr oscuro ambiente
Cemento Temperatu
Con 311,5 200ml Gris trabajable ra 6,30pm 4,30hr 12,5hr
bentonita gr oscuro ambiente
Cemento Temperatu
con 318,98 200ml Gris trabajable ra 6,31pm 5hr 12,30hr
baritina gr oscuro ambiente
Cemento Temperatu
Con 302,44 200ml Gris trabajable ra 6,35pm 7,5hr 16hr
Acido gr oscuro ambiente
acético
7.- CONCLUSIONES

En el laboratorio se realizó satisfactoriamente, debido a que se manipulo de forma

adecuada los instrumentos de laboratorio, realizando un cálculo preciso de balance de
materias, no hubo problemas para poder alcanzar la densidad de 14 lb/gal de la lechada
de cemento.

Se pudo observar como reacción la lechada con los diferentes aditivos y se controló el
tiempo de fraguado.

En la muestra 1 se añadió bentonita tardo en fraguar 4,30 horas y se solidifico 12,5horas.

La muestra 2 se añadió baritina tardo en fraguar 5 horas y se solidifico en 12,30 horas.

La muestra 3 se añadió ácido acético tardo en fraguarse 7,5 horas y en solidificarse 16

horas.

La muestra 4 se añadió cloruro de sodio tardo en fraguar 6 horas y en solidificarse 14

horas.

La muestra de lechada puro tardo en fraguar 5 horas y en solidificarse 13 horas.

8.- BIBLIOGRAFIA

 Ingeniería en cementación (libro)

 Hptt. Tipos de cementos para pozos petroleros
 https://es.scribd.com/doc/81787683/Pastas-y-Lechadas-Materiales-de-
Construccion-1.
 https://es.scribd.com/doc/40175315/05-Pruebas-de-Lab-Oratorio-Para-Los-
Cementos.
9.- ANEXOS

Figura 1. Balanza de lodo figura 2. Cemento

Figura 3. Cemento y agua Figura 4. Mezclador eléctrico

Figura 5.mezcla homogénea

Figura 6. Distribución de lechada de figura 7. Cemento y ácido acético

Cemento en 5 recipientes

Figura 8. Cemento y Cloruro de sodio figura 9. Cemento y baritina

Figura 10. Cemento y bentonita, cemento puro