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RESUMEN
METALURGIA
Que es la Metalurgia
Concepto: La metalurgia es la ciencia que trata de la extracción de los metales a partir de sus minerales
para hacer aleaciones y objetos metálicos.
Etapas de un proceso metalúrgico:
·Concentración del mineral: Consiste en separar de éste la mayor cantidad posible de ganga mediante
distintos métodos.
* Levigación: Se utiliza la mena y la ganga tienen muy diferente densidad. El mineral es sometido a una
corriente de agua que arrastra a las partes menos pesadas, y las más pesadas (mena) van al fondo.
*Separación magnética: Se utiliza cuando la mena presenta propiedades magnéticas (hierro).El mineral se
pasa por una cinta en la cual hay un electroimán, la ganga cae al suelo y la mena queda pegada a la cinta.
* Flotación: Procedimiento que se utiliza cuando la mena no es mojada por agua pero si por el aceite, el
mineral finalmente triturado se mete en un depósito con agua agitando la mezcla, la mena flota y la ganga
se hunde.
·Tostación o calcinación: Tiene por objeto transformar el mineral en oxido para después proceder a su
reducción.
Tostación: se realiza cuando el metal es un sulfuro.
Calcinación: se realiza cuando el metal es un carbono o un hidróxido.
·Reducción: Una vez está el mineral en forma de óxido, la reducción tiene por objeto separar el metal, en
estado libre, los óxidos correspondientes a los metales de pequeño potencial de oxidación, se reduce
mediante carbón, hidrógeno o otro metal.
Materias primas:
Coque: Compuesto
fundamentalmente por Carbono de
alto poder calorífico. Se produce artificialmente a partir de carbón de hulla Funciona como agente
reductor ya que se oxida.
Fundente: Piedra caliza (ácida), Dolomita (básica). Reacciona con la ganga que queda
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.arrastrándola a la parte superior lo que se denomina escoria. También baja el punto de fusión de
la ganga para que la escoria sea liquida.
Mineral de hierro: Formado principalmente por óxidos de hierro Se combinan con las impurezas
para formar la escoria. El mineral es molido hasta formar granos de 10 mm como máximo.
Escoria: Enfría rápidamente por tener estructura amorfa. Se tritura y lava. Luego se clasifica según
su granulometría. Composición parecida al cemento Portland. Se utiliza como materia prima para
cemento para construcción.
Gases de alto horno: Se eliminan por arriba del horno. Arrastran gran cantidad de material
particulado que se pasa por pulverizadores, se baja su velocidad de manera que las partículas
sedimenten. Estos contienen hasta 40% de hierro metálico, por lo que se lo compacta en forma de
pellets y se vuelve a cargar al horno. Finalmente los gases se acumulan en un gasógeno para
usarlo como combustible.
MOLINOS Y CHANCADORAS
TIPOS DE MOLINO:
MOLINO DE BOLAS: Una máquina de minería es un cilindro rotatorio que contiene bolas de acero, que
actúan como medio moledor. El material para ser molido es puesto en un barril cilíndrico, que es girado a una
velocidad entre 4 y 20 revoluciones por minuto, dependiendo en el diámetro del molino. El punto en el que un
molino de bolas actúa como una centrifuga es llamado "Velocidad crítica". La velocidad de funcionamiento del
molino de bola es por lo general entre 65% y 75% de velocidad crítica.
Trunión de alimentación
(o muñón de entrada), es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de alimentación.
Chumaceras
Se comporta como soporte del molino y la vez la base sobre la que gira el molino.
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Piñón y catalina
Son los engranajes que sirven como mecanismo de transmisión de movimiento. El motor del molino acciona un
contra-eje al que esta adosado el piñón, este es encargado de accionar la catalina la que proporciona
movimiento al molino, dicha catalina es de acero fundido con dientes fresados.
El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada, es la parte más grande de un molino
y está construido de placas de acero forjadas y soldadas.
Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas
de los muñones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco.
En el casco se abren aperturas con tapas llamadas manholes para poder realizar la carga y descarga de las
bolas, inspección de las chaquetas y para el reemplazo de las chaquetas y de las rejillas de los molinos. El
casco de los molinos está instalado sobre dos chumaceras o dos cojinetes macizos esféricos
Tapas
Forros o Chaquetas
Sirven de protección del casco del molino, resiste al impacto de las bolas así como de la misma carga, los
pernos que los sostienen son de acero de alta resistencia a la tracción forjados para formarle una cabeza
cuadrada o hexagonal, rectangular u oval y encajan convenientemente en las cavidades de las placas de forro.
Trunnión de descarga
Es el conducto de descarga del mineral en pulpa, por esta parte se alimenta las bolas, sobre la marcha.
Cucharón de alimentación
O scoop freeders que normalmente forma parte del muñón de entrada del molino
Trommel
Desempeña un trabajo de retención de bolas especialmente de aquellos que por excesivo trabajo han sufrido
demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas muy duras que no pueden ser molidos
completamente, por tener una granulometría considerable quedan retenidas en el trommel. De esta forma se
impiden que tanto bolas como partículas minerales muy gruesas ingresen al clasificador o bombas.
Ventana de inspección
Está instalada en el cuerpo del molino, tiene una dimensión suficiente como para permitir el ingreso de una
persona, por ella ingresa el personal a efectuar cualquier reparación en el interior del molino. Sirve para cargar
bolas nuevas (carga completa) así como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se
encuentra las bolas y blindajes.
- el contra eje
- las poleas
- reductor de velocidad
- el acoplamiento
- el motor eléctrico
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Rejillas de los molinos
En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retenerlos cuerpos trituradores y los trozos d mineral
grueso, durante el traslado del mineral molido a los dispositivos de descarga.
Para dejar el mineral molido, el muñón el trunnion de descarga, está separado del espacio de trabajo por
parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan hacia la salida. El mineral molido pasa por las
parillas, es recogido por las nervaduras, dispuestas radialmente y se vierte fuera del molino por el muñón
trunnion de descarga. Las parillas y lasa nervaduras se reemplazan fácilmente cuando se desgastan.
Carga moledora: constituyen parte importante de la molienda del mineral .están formados por las bolas o ejes.
Funcionamiento del molino: El molino al recibir energía eléctrica, inicia el movimiento del piñón, luego este
a la catalina y el molino comienza a girar sobre sus muñones de apoyo y las chumaceras a una velocidad
determinada para cada tamaño de molino (velocidad de operación). Cuando el molino trabaja, los ejes o bolas
son elevados por las ondulaciones (lifter) que presentan las chaquetas y suben hasta cierta altura, donde caen
golpeándose entre ellos y contra los forros. Vuelven a subir y a caer, así sucesivamente. En cada vuelta del
molino hay una serie de golpes y fricciones, estos son los que muelen el mineral.
Cuerpos trituradores
Los cuerpos trituradores van a ser utilizados en los molinos cuya acción de rotación transmite a la carga de
cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos se desgastan por abrasión, impacto y en ciertas
aplicaciones metalurgistas por corrosión
Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para los trabajadores de abrasión
tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos moliendo por impacto, se desea que el producto
sea lo más tenaz posible.
Dispositivos de descarga
El sistema de descarga del mineral en los molinos es por el muñón de descarga o trunnion de salida que es
hueco y generalmente con nervaduras de espiral en el interior del trunnion de salida
El mineral, al salir del muñón de salida que es hueco, cae a través del tamiz. Las partículas grandes de los
cuerpos extraños, los trozos de bolas gastadas y otros materiales por el tamiz.
En el sistema de descarga con rejilla, el mineral atraviesa la parrilla del molino y entra en el espacio
comprendido entre esta pared cabecera del casco. Luego de aquí el mineral es retirado por unos canales sobre
el tamiz selector. Las partículas finamente molidas atraviesan el tamiz y entra en la tolva de finos, los cuerpos
extraños caen desde el tamiz y abandona el molino.
Sistema de lubricación
La finalidad de la lubricación es evitar el contacto de metal a metal, traería como consecuencia la formación de
limaduras y finalmente la ruptura o en todo caso llegase a fundir valiosas piezas del molino como son las
chumaceras causando graves pérdidas en la producción y esta es una de las razones por la cual se lubrica
constantemente el piñón y la catalina que son los engranajes dentados de la transmisión del molino.
Para que esta lubricación sea lo más exactamente posible debe ser instalado un sistema automático que en
caso de averiarse este provisto de un sistema de alarma eléctrico que nos indicara las condiciones
1.
o mecanismo de bomba
o control de reloj
o bomba neumática
Todo el sistema funciona con aire a la presión de 100 Lbs por pulgada cuadrada que viene de las compresoras,
llega a un filtro de aire donde se elimina las impurezas, el aire a presión y limpio pasa a una válvula de
solenoide o de tres vías o líneas.
La primera línea está conectada al switch de presión y al mecanismo de alarma, cualquier variación de la
presión o falta de ella será registrada y sonara automáticamente la alarma.
La segunda línea está a los inyectores y finalmente la tercera línea suministrara aire a la bomba de contrapeso
y el tamaño de grasa. Por su parte, el tiempo de lubricación, es regulado, es graduado a voluntad en el sistema
automático de reloj.
Al cerrar el circuito de control automático de reloj, la válvula de solenoide dejara pasar, aire, parte de cual
ejercer presión en el tanque de grasa y la otra parte actuara sobre los balancines de la bomba haciendo salir la
grasa conveniente diluida a una presión que llega cerca de las 2000 Lbs/pulg2
El lubricante una vez llegada a los inyectores será atomizado, por el aire a presión, en esta lubricara a los
engranajes dentados del piñón y la catalina
MOLINO DE BARRAS: Esta trituradora de barras tiene un amplio rango de aplicaciones. Se utiliza
frecuentemente para prevenir el daño causado por el
sobre-molienda en la concentración gravimétrica o la
separación magnética de minerales de tungsteno y
otros minerales de materiales raros en plantas
concentradoras. Cuando se trata de un proceso de
molienda de dos etapas, donde se debe reducir el
tamaño de los minerales de 1 a 3 mm de 6 a 20 mm en
la primera etapa, el molino de barras es capaz de
asegurar una mayor capacidad y mayor eficiencia en la
primera etapa de la molienda. Sin embargo, no puede
competir con un molino de bolas en la segunda etapa
de triturado debido a que una bola tiene un área
superficial mayor que una barra del mismo peso. A
veces, el molino de barras también puede tomar el
lugar de una trituradora de cono de cabeza corta.
Tipos de chancadoras
1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaños enviados directamente de las minas
(rocas de un máximo de 60”) hasta un producto de 8” a 6”. En este tipo se usan mayormente las
chancadoras de Quijadas o Mandíbula.
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Existen 3 tipos de chancadoras de mandíbula; de los cuales el más utilizado es el tipo Blake.
Chancadora de rodillos
Este equipo disminuye el tamaño de partícula por presión y cizallamiento, al momento de pasar el
mineral en caída libre, entre sus rodillos, la principal desventaja de esta máquina es que al poseer
un sistema de suspensión puede dejar pasar partículas de un tamaño no requerido al aumentar la
luz entre ejes de rodillo.
Chancadora de mandíbula
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Tipos de lixiviación:
Lixiviación in situ:
El minado in situ es una técnica poco conocida en la recuperación de minerales y elementos
metálicos de los yacimientos minerales. Comprende métodos de disolución en agua y
lixiviación mediante compuestos químicos acuosos que se inyectan en los depósitos minerales.
El agua actúa como lixiviante, disolvente o medio de transporte para el lixiviante y los valores
solubles. La solución limpia penetra al yacimiento por gravedad o a presión a través de uno o
varios taladros y la solución cargada regresa a la superficie a través de otros taladros o es
captada en galerías subterráneas y luego bombeada a una planta de tratamiento en superficie.
Lixiviación en pilas:
El mineral aglomerado con cierta cantidad de ácido y de agua (en kg/t) según su mineralogía y su
ganga, se acomoda en las pilas, que formarán los módulos de riego, con superficie y altura
determinadas, ángulo de reposo del mineral ya establecido, y con pendiente en dos sentidos:
A Este material mineralizado apilado y preparado, se le determina la densidad aparente que varía
según su porcentaje de finos.
El apilamiento se puede realizar por distintos métodos, entre ellos mediante un sistema de correas o
mediante apiladores móviles.
Las pilas se cargan habitualmente entre 3 y 8 metros, sobre un sustrato impermeable, normalmente
protegido con una membrana de plástico que puede ser de tipo polietileno de alta densidad (HDPE),
de baja densidad (LDPE), de muy baja densidad (VLDPE) o de cloruro de polivinilo (PVC), que
puede tener desde 0,1 a 1,5 mm de espesor según las exigencias de cada aplicación.
Pilas dinámicas
denominadas también de tipo "on-off", en las que el mineral se remueve, se envía a botadero
después de la lixiviación y la base de la pila se puede reutilizar. Para las pilas dinámicas, se
puede elegir cualquier configuración que sea aceptable para la operación de los equipos de
carga y descarga, pero generalmente, se prefiere un rectángulo alargado. En el caso
particular de las operaciones mayores, que presentan cierta rigidez con los equipos de
transferencia de minerales, se ha preferido una configuración rectangular doble (dos
rectángulos paralelos y adyacentes) con semicírculos en los extremos, donde se forma la
pista de giro de los equipos de carguío y de descarga.
Pilas permanentes
en las que las nuevas pilas se cargan sobre las anteriores, aprovechando o no la
impermeabilización existente.
La configuración de una pila existente puede tener cualquier geometría según las
disponibilidades de espacio de cada lugar. Pero cuando no hay restricciones topográficas,
normalmente se usa una configuración rectangular, en que una nueva capa sólo se podrá
colocar cuando haya concluido la lixiviación de la capa inferior que se debe cubrir.
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INFORME
INTRODUCCION ALA METALURGIA
ASUNTO :desarrollar los procesos de obtencion del mineral ,obtencion del arrabio,
proceso de tranformacion y acabados .
INTEGRANTES DE GRUPO:
Rosa cristina aporte:15%: informacion acerca del tema .
Moracos atuñague aporte:14% :ideas para el trabajo de maqueta
Edward Girón Asto aporte:15% :union de la informacion
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Joaquin santillana aporte:14% :informacion recavada
Sanuel chambilla aporte:14% :ideas de trabajo
Cristian magaño aporte:14% :ideas y opiniones
aporte:14% :colaboracion para trabajo
TIPOS DE OBTENCION:
MINA A CIELO ABIERTO: Se llaman minas a cielo abierto, y también minas a tajo (o
rajo) abierto, a las explotaciones mineras que se desarrollan en la superficie del terreno.
Para la explotación de una mina a cielo abierto, a veces, es necesario excavar, con medios
mecánicos o con explosivos, los terrenos que recubren o rodean la formación geológica
que forma el yacimiento.
Los lingotes metálicos se fabrican calentando la aleación por encima de su punto de fusión y
volcando el metal líquido dentro de moldes preparados al efecto. Los lingotes de metales
primarios se utilizan luego en la industria para producir otras piezas metálicas, mediante fundición,
extrusión u otros medios tecnológicos.
En la industria electrónica se utilizan lingotes Mono cristalinos de material semiconductor
fabricados mediante el método Czochralski o el de Bridgeman.
Estructura cristalina:
Los lingotes se fabrican en general con moldes en forma de paralelepípedo o una pirámide
truncada de base rectangular, para facilitar su estibaje. Como el enfriamiento se inicia en la
superficie, se crea un gradiente de temperatura donde el centro del líquido permanece más
caliente que los bordes. En consecuencia, la solidificación comienza por la superficie y termina en
el centro, generando una estructura cristalina típica en tres «capas»: una cristalización columnar
en la superficie, dendrítica en la capa siguiente, y equiaxial en el centro.
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Al solidificarse, el metal disminuye su volumen y la superficie del lingote en contacto con la
atmósfera presenta en general una concavidad denominada «de retracción». Si la fundición ha
sido deficiente, el lingote presentará fisuras en su superficie, y poros en su interior.
Existen diversas técnicas para mejorar y homogeneizar la estructura cristalina de un lingote,
incluyendo el estricto control de la velocidad de solidificación, el aislamiento de determinadas
partes de los moldes para producir una solidificación dirigida, y el uso de técnicas de floculación.
COLADA:
La colada es el proceso por el cual se solidifica el acero en moldes para obtener productos útiles.
Se lleva a cabo mediante tres procedimientos:
• Colada en moldes.
• Colada en lingotera (convencional)
• Colada continúa
Laminación en Caliente:
Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el refinamiento del grano
causado por recristianización. (Procesando lupias, tochos y planchas en placas, láminas,
barras, formas estructurales u hojalata.)
Laminación en frio:
La laminación en frio se aplica en el caso de producirse deformaciones con un pequeño campo de
tolerancias (mayores precisiones dimensionales), cuando se desean obtener en el material
características propias de estos tratamientos (mejores propiedades mecánicas), así como
conseguir un acabado superficial más fino. Ejemplos son láminas, largueros, varillas, etc.
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Lixiviación química:
VOCABULARIO MINERO