UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

TÍTULO:
EVALUACIÓN DE MEDIDORES DE FLUJO

INTEGRANTES:

Fernández Solórzano Celeste Alexandra

Huaman Liñan Lucy Elizabeth

Huincho Aquiño Sonia Marisol

Luera Dominguez Royder Santos

Vásquez Villacorta Nelly Sofía

CURSO:
Laboratorio de Operaciones Unitarias

DOCENTE:
Mg. Jorge Domínguez Castañeda

NUEVO CHIMBOTE – PERÚ

2017
 ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 3

II. OBJETIVOS ............................................................................................................ 4

III. MARCO TEÓRICO ............................................................................................ 4

IV. MATERIALES Y MÉTODOS ........................................................................... 0

V. RESULTADOS ........................................................................................................ 0

VI. CONCLUSIONES ............................................................................................... 3

VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .............................................................. 1

ANEXOS ......................................................................................................................... 1
I. INTRODUCCIÓN
El transporte de materiales de un punto a otro, forma parte importante de los
procesos agroindustriales. Cuando se trabaja con un fluido, existe la necesidad de
realizar un conteo de la cantidad que se transporta, para lo cual utilizamos
medidores de flujo.

Algunos de ellos miden la velocidad de flujo de manera directa y otros miden la

velocidad promedio, aplicando la ecuación de continuidad y la de energía se
calcula la velocidad.

La cantidad de flujo que circula por las tuberías se cuantifica con medidores
específicos para líquidos y gases mediante válvulas de diversos tipos.

El caudal que circula por una instalación se puede determinar de forma simple
imponiendo un estrechamiento en la sección de paso, de modo que se genere una
reducción de presión. Dentro de esta categoría de caudalímetros se encuentran el
tubo Venturi y la Placa Orificio.

Los medidores de flujo se utilizan para medir el flujo de un líquido a través de un

área designada. Medir la velocidad de un líquido o los cambios en la energía
cinética ayuda a determinar precisamente las tasas de flujo. Existen básicamente
cinco tipos de medidores, cada uno con sus propias aplicaciones prácticas. Los
medidores deben estar propiamente instalados y mantenidos para mantener la
precisión; una lectura incorrecta puede llevar a serios daños. El transporte de
materiales de un punto a otro (flujo de fluidos), forma parte importante de los
procesos agroindustriales.

La medición de flujos de fluidos es un campo amplio que cubre un espectro que

se extiende desde flujos pequeños, por no decir minúsculos, relacionado con la
industria farmacéutica, hasta los inmensos volúmenes involucrados en los ríos o
canales. Esta medición es una parte esencial de la producción, distribución,
consumo y transporte de todos los líquidos y gases, incluyendo combustibles,
compuestos químicos, alimentos y desechos.

Esta amplitud y diversidad ha conducido al desarrollo de una variedad de

dispositivos de medición de flujo. Todos cubren los requisitos de ciertas
aplicaciones y algunos alcanzan amplia utilidad.
 II. OBJETIVOS

- Evaluar Flujos Internos a través de Medidores Diferenciales de Presión.

- Comparar las caídas de presión en distintos medidores de flujo interno.
- Calcular los coeficientes de velocidad (Cv), de descarga (Cd) y de contracción
(Kc).
- Calcular la pérdida de carga por contracción.

III. MARCO TEÓRICO

3.1 La selección de medidores de flujo

Antes de que un método de medida de flujo se pueda seleccionar para

cualquier uso, se deben evaluar y realizar cierto número de consideraciones.
Estas consideraciones se pueden dividir en cuatro clasificaciones generales:
propiedades del fluido, medio ambiente, requisitos de la medición, y
economía.

Para mediciones puras, baja viscosidad, fluidos monofásicos a temperaturas

y presión moderadas, existe una gran variedad de equipo.

Los factores relacionados con el fluido, que se consideran normalmente son

la presión de funcionamiento, temperatura, viscosidad, densidad,
características corrosivas o erosivas, tendencias a la cavitación e inestabilidad
a la compresión. Cualquier característica o condición extrema del líquido, tal
como una naturaleza corrosiva o una alta temperatura de funcionamiento,
reduce la gama del equipo disponible y debe ser la primera consideración en
cualquier procedimiento de selección. Otras propiedades importantes del
fluido para el uso de ciertos tipos de medidores son: capacidad calorífica, una
consideración importante para medidores térmicos, y la conductividad
eléctrica del fluido, requerida para la operación de medidores de flujo
magnético. En algunos casos, los requisitos particulares del fluido pueden
limitar las elecciones de medidores. Un ejemplo de esto es el requisito para el
diseño sanitario de los medidores usado en el procesamiento de alimentos.
 Una consideración importante del fluido para la selección de medidores es la
naturaleza del régimen de circulación del fluido, que puede ser laminar o
turbulento. Esta puede ser determinada calculando el número de Reynolds de
la tubería, Re, un módulo adimensional que es una medida de la razón entre
las fuerzas de inercia y las viscosas o de rozamiento en cada punto de un
fluido en movimiento.

3.2 Medidores de flujo

El caudal que circula por una instalación se puede determinar utilizando

elementos que dan lugar a una presión diferencial con el paso del fluido. Entre
los más empleados están la placa-orifico, la tobera y el tubo de Venturi. En
esta práctica se utilizará el tubo de Venturi y la placa-orificio para medir el
caudal que pasa por la instalación experimental de medida.

 Tubo Venturi:
Un tubo de Venturi, como el mostrado en la Figura 2.3, consiste en un tubo
con un estrechamiento de su sección transversal, el cual produce un
aumento en la velocidad y una disminución de la presión estática, seguido
de una región gradualmente divergente donde la velocidad es transformada
de nuevo en presión con una pequeña inevitable pérdida por fricción.

La caída de presión puede relacionarse con el flujo o gasto (caudal por

unidad de área transversal) que circula por el conducto y el tubo de Venturi
puede calibrarse y ser utilizado como medidor de flujo.

Figura 1. Tubo de Venturi.

  Placa de Orificio o Diafragma:
La placa de orificio es el elemento primario de medición más sencillo que
se ha diseñado. Es un disco circular, se fabrica generalmente de acero
inoxidable con un orificio que puede ser concéntrico, excéntrico o
segmentado tal como se muestra en la Figura 2.

(a) (b) (c)

Figura 2. Placas de orificios. Concéntrico(a), excéntrico (b) y segmental(c)

i. Las placas de orificio concéntrico se emplean cuando el fluido es limpio y no

lleva sedimentos en suspensión. Sirve para líquidos.

ii. Las placas excéntricas; se emplean para fluidos con partículas en suspensión
(gases).

iii. Las placas segmentadas; se emplean cuando el fluido presenta dos fases muy
notorias. (Vapor y condensado de vapor líquidos calientes y su vapor)

Entre las ventajas de uso de este medidor cabe destacar su simplicidad, costo
relativamente bajo, ausencia de partes móviles, poco mantenimiento, aplicación
para muchos tipos de fluido, instrumentación externa, etc. Existen desventajas:
provoca considerable pérdida de carga en el flujo, la franja de medición es
restricta, desgaste de la placa, etc.

Los fluidos incomprensibles, al desplazamiento dentro de conductos cerrados,

experimentan pérdidas de energía por efectos de rozamiento. Esta pérdida de
energía puede producirse a través de tramos rectos o en secuencias, representando,
en cualquiera de estos casos, con término adicional a considerarse en la ecuación
de Bernoulli.
La ecuación de la energía y la ecuación de continuidad pueden utilizarse para
derivar la relación a través de la cual podemos calcular la velocidad del flujo.
Utilizando las secciones 1 y 2 en la fórmula 2 como puntos de referencia, podemos
escribir las siguientes ecuaciones:

Q = A1v1 = A2v2 (2)

Estas ecuaciones son válidas solamente para fluidos incomprensibles, caso de los
líquidos. De estas se derivan las siguientes:

- Para el tubo de Venturi:

 El valor de C (Coeficiente de descarga) depende del número de Reynolds
del flujo y de la geometría real del medidor. Se obtiene a partir de la
gráfica C vs Re.

- Para las Placas de Orificio:

Asimismo tener en cuenta las siguientes ecuaciones:

Qreal= Cd. QTeórico Cv = Vr/Vt hc = Kc V2real/2g

Habida cuenta del significado del coeficiente de descarga, C, parece ser que las
variables del flujo de que depende serán las características de:

 El medidor: tipo, forma, tamaño, colocación conexiones de garganta.

 El fluido: densidad y viscosidad.
 El flujo: velocidad o caudal del fluido, Reynolds.

Con estas variables, el análisis dimensional conduce para cada medidor, a la

siguiente relación funcional:

𝐶 = 𝑓(𝑅𝑒, 𝛽)

cuya naturaleza habrá que establecer por experimentación.

Tuve y Sprenkle experimentaron con diafragmas de cantos vivos y conexiones de

garganta, representando el coeficiente de descarga, C, midiendo todas las restantes
magnitudes, frente al número de Reynolds referido a las condiciones en el propio
diafragma, para distintos valores de  (Figura 3).
 Figura 3. Coeficientes de descarga de diafragmas y rotámetros.

Puede observarse que todas las curvas resultantes presentan un máximo, tanto más
elevado cuanto mayor es , pero que una vez sobrepasado el máximo, todas ellas
confluyen para un numero de Reynolds 30000, determinando un valor constante
de C = 0.605.

En los venturímetros y boquillas, al no haber contracción de la vena fluida después

de su garganta, por medir la presión justo en el estrechamiento, se reducen mucho
los errores al aplicar las ecuaciones teóricas. Por ello, los coeficientes de descarga
son más elevados que en el caso de los anteriores (Figura 4). Se observa que
únicamente en la región laminar el coeficiente de descarga se diferencia
progresivamente del valor 1. En la región turbulenta, dicho coeficiente aumenta
de 0.9 a 0.99, valor que se mantiene prácticamente constante. Un valor medio de
C = 0.98, resulta adecuado en casi todos los casos.
Figura 4. Coeficiente de descarga para los venturímetros y boquillas.
IV. MATERIALES Y MÉTODOS

EQUIPOS

Equipo modelo DYFA/EV: Planta piloto automatizada para el

estudio de la dinámica de fluidos

EQUIPOS

Figura 5. Equipo modelo DYFA/EV:Planta piloto automatizada

Fluido a emplear: agua

COMPONENTES DEL CICLO
 Depósito de almacenamiento del agua, ejecución en acero inox. AISI 304L,
capacidad 80 l, sigla D1.
 Depósito de almacenamiento del colorante, ejecución en vidrio borosilicato,
capacidad 1 l, sigla D2.
 Bomba centrífuga caudal máx 15 m3/h, cuerpo y rotor ejecución en bronce,
sigla G1.
 Medidor-indicador de caudal de área variable, rango 1-10 m3/h, ejecución en
acero inox. AISI 304, sigla FI1, señal de salida 4-20 mA, precisión ±5%.
 Manómetro de muelle Bourdon, rango 0-6 bares, sigla PI1.
 Termómetro, rango 0-120°C, sigla TI2.
 Válvula de flujo lanzado DN 25, ejecución en vidrio borosilicato y PTFE.
 Válvula de ángulo DN 25, ejecución en vidrio borosilicato y PTFE.
 Válvula de regulación neumática, cuerpo en fundición, asiento y obturador en
acero inox. AISI 304, CV=20, sigla FV1.
 Manometro diferencial,relleno con Hg. de un vidrio, ejecución en acero inox.
AISI 304.
 Tubo ejecución en vidrio borosilicato, DN 25, verificación flujo laminar y
flujo turbulento.
 Tubo ejecución en acero inox. AISI 302,DN 15.
 Tubo ejecución en vidrio borosilicato, DN 15.
 Tubo ejecución en acero inox. AISI 304, DN 25.
 Tubo ejecución en vidrio borosilicato, DN 25.
 Tubo ejecución en acero inox AISI 304 con ensanchamiento DN 25/50 y
estrechamiento DN 50/25.
 Diafragma calibrado, ejecución en acero inox. AISI 304, DN 25, d= 20.6 mm
 Tubo de Venturi, ejecución en plexiglás, DN 25, d= 16 mm
 Tubo ejecución en acero inox. AISI 304 con cuatro curvas en U, DN 25, y
cuatro curvas en L, DN 25.
 Transmisor electrónico de presión diferencial, rango 0-1.000
mmH2O,ejecución en acero inox.AISI 316, señal de salida 4-20 mA, precisión
+ 0.25%
  Transmisor electrónico de presión diferencial, rango 0-10.000
mmH2O,ejecución en acero inox.AISI 316, señal de salida 4-20 mA, precisión
+ 0.25%
 Indicador-controlador de microprocesador PID, 1° lazo de regulación de
caudal, 2° lazo para la medida de la presión diferencial (0-1.000 mmH2O),3°
lazo para la medida de la presión diferencial (0-10.000 mmH2O), 4° lazo para
la medida de la temperatura.
 Termorresistencia Pt 100, cubierta en acero inox. AISI 316, sugla T11.
 Convertidor electroneumático 4-20 mA/0,2-1 bar.
 Cuadro eléctrico.
 Sinóptico de la planta piloto.

Dimensiones de los componentes del circuito

Grupo componentes de
Dimensiones
trabajo
1 Diafragma cal.inox DN 25 d= 20.65 mm
2 Tubo de Venturi plex DN 25 d= 16 mm
3 Válvula de ángulo DN 25
4 Válvula de flujo lanzado DN 25
5 Tubo en vidrio DN 15 d= 17 mm 8L= 800 mm
6 Tubo en inox DN 15 d= 18.3 L= 800 mm
7 Tubo en inox DN 25 d= 29.7 L= 800 mm
8 Tubo en vidrio DN 25 d= 26 mm L= 800 mm
9 Ensanchamiento d= 29.7 mm D= 56.3 mm
10 Estrechamiento D= 56.3 mm d= 29.7 mm
11 Curvas en U DN 25 d= 29.7
12 Curvas en L DN 25 d= 29.7
METODOS

a) Se realizó un reconocimiento de las partes, montaje y funcionamiento del

equipo y programación del software.
b) Se encendió la bomba para alimentar de agua a todo el sistema del equipo.
c) Seleccionamos el medidor de flujo a trabajar, primero el Tubo de Venturi.
d) Se programó la alimentación de agua a través de una válvula con el 10%
de abertura del caudal máximo (10m3/h) para el Tubo de Venturi.
e) Se registró diámetros en el punto 1 y punto 2.
f) Esperamos que el caudal programado sea estabilizado en pantalla de
acuerdo a lo programado. Leer el caudal en el caudalímetros.
g) Realizamos la lectura de la caída de presión en unidades de mm-agua en
Pdl1 (<1000mmH20) y Pdl2 (>1000mmH2O).
h) Repetimos el ensayo, incrementando el caudal 10% sucesivamente hasta
alcanzar el 100% de abertura (por dos veces).
i) Se volvió al inciso c) y programamos la alimentación de agua para la Placa
de Orificio y continuar con el procedimiento.
j) Con los datos experimentales realizamos los cálculos, construcción de
gráficos e interpretaciones.
V. RESULTADOS Y DISCUSION

5.1.PARA EL MEDIDOR DE FLUJO: TUBO DE VENTURI

Tabla 1: Resultados experimentales y cálculos para medidor Venturi.

𝑞𝑟 Δh hp Δh 𝑞𝑟 𝑞𝑡𝑒𝑜 𝑉1𝑡𝑒𝑜 𝑉2𝑡𝑒𝑜 𝑉1𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑉2𝑟𝑒𝑎𝑙

𝐶𝑣 𝐶𝑑 ℎ𝑐 𝐾𝑐 Re
(𝑚3 /ℎ) (mmH2O) (mH2O) (𝑁/𝑚2 ) (𝑚3 /𝑠) (𝑚3 /𝑠) (m/s) (m/s) (m/s) (m/s)
1 105 0.105 1027.6 0.0003 0.0003 0.5872 1.5505 0.5232 1.3816 0.8911 0.8911 0.0216 0.2223 15602

2 407.5 0.4075 3988 0.0006 0.0006 1.1567 3.0544 1.0464 2.7631 0.9046 0.9046 0.0741 0.1902 30773

3 843.5 0.8435 8254.5 0.0008 0.0009 1.6642 4.3945 1.5696 4.1447 0.9432 0.9432 0.0932 0.1064 44491

4 1520 1.52 14874 0.0011 0.0012 2.2340 5.8991 2.0928 5.5262 0.9368 0.9368 0.1862 0.1195 60018

5 2306 2.306 22565 0.0014 0.0015 2.7516 7.2660 2.6160 6.9078 0.9507 0.9507 0.2219 0.0912 74198

6 3227.5 3.2275 31580 0.0017 0.0017 3.2553 8.5960 3.1392 8.2893 0.9643 0.9643 0.2263 0.0646 88326

7 4488.5 4.4885 43916 0.0019 0.0020 3.8389 10.137 3.6623 9.6709 0.9540 0.9540 0.4036 0.0846 104769
 0.96

Coeficiente de descarga (Cd)

0.95

0.94

0.93

0.92

0.91

0.9

0.89

0.88
4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 5 5.1
Log (Re)

Figura 6. Coeficiente de descarga (Cd) en función del número de Reynolds (Re) para el
medidor Venturi.(omitiéndose 2 puntos)

Según Mott (2006) indica que, el valor real del coeficiente de descarga (Cd) depende del
número de Reynolds par el flujo en la tubería principal. Este comportamiento se puede
evidenciar en la figura 6, cabe resaltar que se omitieron 2 de los 7 puntos (los puntos
correspondientes a los caudales 3 y 6 𝑚3 /h), para ajustar mejor la curva a la que se
encuentra en la bibliografía. Se puede observar que el coeficiente de descarga es función
exponencial para valores de Reynolds (Re) menor a 70 mil, esto se debe al incremento en
el caudal del fluido trabajado (agua), siendo este incremento constante en el tiempo, este
incremento se observa en la tabla 1. Para valores del Reynolds (Re) mayores a 70 mil
presenta un valor de 0.95, esto se debe a que el caudal es mayor en esos puntos y por ende
la velocidad del fluido, ocasionando que el coeficiente de descarga vaya aumentando al
aumentar el caudal hasta llegar a un valor máximo siendo este valor 0.95 constante con
el tiempo. Según Streeter (1999) indica que, el coeficiente de descarga puede ser
ligeramente mayor que la unidad para medidores venturi inusualmente lisos por dentro.
Esto no significa que no haya pérdidas, sino que es el resultado de haber despreciado los
factores de corrección de energía cinética. Que al compararlos con los valores del Cd
obtenidos experimentalmente, se puede decir que no se despreciaron los factores de
corrección de energía cinética. Según Streeter (1999) indica que, para número de
Reynolds arriba de 1x105 , se toma el valor de Cd igual a 0.98. El cual difiere en 0.03 al
encontrado experimentalmente para ese valor de Reynolds a una temperatura
aproximadamente constante de 21°C, esto se debe a que el venturi no fue de tipo Herschel.
 0.98

Coeficiente de velocidad(Cv)
0.96

0.94

0.92

0.90

0.88
0.88 0.90 0.92 0.94 0.96 0.98
Coeficiente de descarga (Cd)

Figura 7.relacion directa entre el coeficiente de velocidad y el coeficiente de

descarga para el medidor Venturi.

El coeficiente de velocidad guarda relación directa con el coeficiente de descarga,

ya que ambas dependen de las velocidades real y teórica. El coeficiente de
descarga llega a ser igual a la relación de caudales real y teórico, pero por la
ecuación de continuidad también llegan a ser igual a la relación de velocidades.
Por ello el coeficiente de descarga y de velocidad son iguales. Con ello se
demuestra que el caudal en cualquier punto llega a ser el mismo.

𝑞𝑡𝑒𝑜 − 𝑞𝑅
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = | | 𝑥100
𝑞𝑅
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 3.7%

El porcentaje de error admitido para este tipo de medidores de flujo es del +⁄− 3%,
aunque lo “ideal” seria que este error fuese del 0%, es decir que el caudal teórico
sea igual al caudal real; sin embargo existen errores de diseño, errores
experimentales, entre otros que ocasionan que exista este margen de error. Por lo
tanto el error obtenido con el medidor de flujo de Venturi debería de estar dentro
de este margen, sin embargo el % es mayor a lo establecido (el % de error mínimo
en Venturi es del 3.7%)

Por todo ello, lo recomendable es realizar dos pruebas para un mismo medidor de
flujo, tal y como se hizo en esta práctica; por otra parte es importante mencionar
que este % de error aumenta debido al aumento de temperatura ya que este
modifica el comportamiento del fluido, por ello no es conveniente que el agua sea
reutilizada ya que a medida que aumenta la temperatura también aumenta el % de
error (el 3.7% de error es el error mínimo obtenido de la primera prueba en donde
la temperatura era parecida a la del ambiente-21.95°C).

0.45
0.4
Pérdida de carga por

0.35
contracción (hc)

0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0.08 0.101 0.122 0.143 0.164 0.185 0.206 0.227
Coeficiente de pérdida local debido a la contracción (Kc

Figura 8.Perdidad de carga por contracción en función del coeficiente de

perdida local para el medidor Venturi (omitiéndose 2 puntos)

Según Streeter (81999) afirma que, el coeficiente de contracción (Kc) es la

relación entre el área contraída y la del orificio. Su valor numérico para un fluido
determinado varía con el diámetro del orificio y la carga. Para la práctica los
diámetros el orificio y de garganta eran constantes en el tiempo. En la gráfica 8 se
puede observar que al aumentar el caudal el coeficiente de contracción disminuye
en los 4 puntos y para el último punto en donde el caudal fue mayor presenta un
comportamiento constante, siendo el kc mínimo en ese punto ya que después de
este ya no varía con el tiempo. Esto se debe a que se trabajó con realimentación
del fluido. Para el agua, Streeter (81999) obtuvo valores que variaban desde 0.688,
para un orificio de 0.75 plg con un pie de carga, hasta 0.613 para un orificio de
2.5 plg con una carga de 60 pie. Los cuales difieren bastante a los valores
obtenidos experimentalmente (max: 0.22-min: 0.084), esto se debe a que los
diámetros con los cuales se trabajó fueron de 26 y 16 milímetros, otro factor es la
caída de presión los cuales fueron muy distintos al de la práctica (max: 4488.5-
min: 105mm𝐻2 O).
 5.2.PARA EL MEDIDOR DE FLUJO: PLACA ORIFICIO O DIAFRAGMA

Tabla 2: Resultados experimentales y cálculos para medidor Placa de Orificio.

𝑞𝑟 Δh hp Δh 𝑞𝑟 𝑞𝑡𝑒𝑜 𝑉1𝑡𝑒𝑜 𝑉2𝑡𝑒𝑜 𝑉1𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑉2𝑟𝑒𝑎𝑙

𝐶𝑣 𝐶𝑑 ℎ𝑐 𝐾𝑐 Re
(𝑚3 /ℎ) (mmH2O) (mH2O) (𝑁/𝑚2 ) (𝑚3 /𝑠) (𝑚3 /𝑠) (m/s) (m/s) (m/s) (m/s)
1 88 0.0875 855.4 0.0003 0.0005 0.7234 1.4965 0.4010 0.8294 0.5542 0.5542 0.0607 1.7283 24563

2 333 0.3330 3255.3 0.0006 0.0010 1.4113 2.9194 0.8019 1.6588 0.5682 0.5682 0.2256 1.6071 47809

3 679 0.6790 6637.7 0.0008 0.0014 2.0152 4.1687 1.2029 2.4882 0.5969 0.5969 0.4374 1.3846 68346

4 1263 1.2630 12346.6 0.0011 0.0019 2.7485 5.6855 1.6038 3.3176 0.5835 0.5835 0.8335 1.4842 93214

5 1936 1.9355 18920.3 0.0014 0.0024 3.4024 7.0382 2.0048 4.1470 0.5892 0.5892 1.2643 1.4409 115654

6 2659 2.6590 25992.2 0.0017 0.0028 3.9880 8.2495 2.4057 4.9764 0.6032 0.6032 1.6925 1.3395 135866

7 3695 3.6945 36111.9 0.0019 0.0033 4.7008 9.7240 2.8067 5.8058 0.5971 0.5971 2.3790 1.3833 161253
Los datos experimentales muestran que cuando se realizó la medición de la pérdida de
carga a temperaturas superiores a la temperatura estándar de trabajo del equipo (23°C) se
registraron valores superiores a los reportados en las pruebas experimentales del equipo
(ver anexos), lo cual demuestra que la temperatura es un factor influyente en la medición
de caída de presión. En la experiencia realizada, primero se evaluó el medidor Venturi y
a continuación el medidor Placa de Orificio (Diafragma Calibrado). En la primera
evaluación el agua duró un tiempo fluyendo en las tuberías, y luego se reutilizó, esto hizo
que su temperatura aumentara debido a que la circulación constante del agua a través de
las tuberías generó fricción.

Como se puede apreciar en la Tabla 2, los valores calculados del caudal volumétrico
teórico difieren notablemente de los datos reales del caudal medido en el Caudalímetro,
llevando a un porcentaje de error de hasta 80% en el primer caso. La palabra teórica se
refiere al hecho de que no se han considerado pérdidas debido a la rugosidad de la tubería
y a la viscosidad del fluido, motivo por el cual se define el coeficiente de descarga para
tener en cuenta las pérdidas a través del Caudalímetro. Lo ideal sería que el coeficiente
de descarga sea lo más cercano a 1 para que los valores de los caudales coincidan, sin
embargo lo calculado en el manual del equipo es de aproximadamente 0.73 y los valores
calculados en la presente práctica arrojaron un valor promedio de 0.58, estos valores
difieren debido a distintos factores tales como la temperatura. Cabe resaltar que el
coeficiente de descarga resultó constante a medida que se aumentó el caudal.

No obstante, cuando uno compara las velocidades (ya sean teóricas o reales) se aprecia
que la segunda velocidad siempre es mayor a la primera debido a ecuación de continuidad,
la cual establece que a menor área la velocidad es mayor porque el caudal que fluye tanto
por la tubería como por el orificio es el mismo.

La bibliografía indica que la descarga real difiere de la ideal por dos razones principales.
Puesto que el flujo de fluido es real, la fricción hace que la velocidad en la línea central
sea mayor que la velocidad media en cada sección transversal. En el caso de la placa
orificio, debido a que se desconoce el área de la vena contracta, conviene usar el área de
la obstrucción de diámetro d o D como se usa en algunas bibliografías. Estas anomalías
se tienen en cuenta introduciendo un coeficiente de descarga C, que considera el efecto
de la contracción y un coeficiente de velocidad. Se emplea un coeficiente de flujo K que
considera el coeficiente de descarga y la relación de áreas o diámetros de la obstrucción
y la tubería.
 0.61

Coeficiente de descarga (Cd)

0.6

0.59

0.58

0.57

0.56

0.55
4.2 4.4 4.6 4.8 5 5.2 5.4
Log(Re)

Figura 9. Coeficiente de descarga (Cd) en función del número de Reynolds (Re)

para el medidor placa de orificio (diafragma calibrado).

Por bibliografía se sabe que el coeficiente de descarga (Cd) depende de relación

de estrangulación (d/D), depende también del número de Reynolds, como la teoría
de la semejanza lo demuestra y la experiencia lo confirma.

Valiente (1998) indica que el coeficiente de orificio o coeficiente de descarga para

el caudal varía entre 0.6 y 0.62 para orificios concéntricos de bordes afilados y si
el Número de Reynolds es mayor de 20 000 y si la toma posterior está en la vena
contracta.

Como se puede apreciar en la tabla 2, los datos calculados del Cd se encuentran

entre 0.55 y 0.60 presentando un promedio de 0.58; por lo tanto este valor es
cercano a lo reportado en la bibliografía.

A medida que aumenta el número de Reynolds varia el coeficiente de descarga

(Cd) dentro de un rango de 24563<Re<161253, lo cual indica que el Cd es casi
constante.
 0.61

0.6
Coeficiente de descarga (Cd)

0.59

0.58

0.57

0.56

0.55
0.55 0.56 0.57 0.58 0.59 0.6 0.61
Coeficiente de velocidad (Cv)

Figura 10. Relación directa entre el coeficiente de velocidad y el coeficiente de

descarga para el medidor Placa de orificio.

Al igual que con el medidor Venturi, en la placa de orificio el coeficiente de

velocidad guarda relación directa con el coeficiente de descarga, ya que ambas
dependen de las velocidades real y teórica. El coeficiente de descarga llega a ser
igual a la relación de caudales real y teórico, pero por la ecuación de continuidad
como se mantiene el área constante, también llegan a ser igual a la relación de
velocidades. Por ello, el coeficiente de descarga y de velocidad son iguales. Con
ello se demuestra que el caudal en cualquier punto llega a ser el mismo.
 2.5

Pérdida de carga por contracción (hc)

2

1.5

0.5

0
1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8
Coeficiente de pérdida local debido a la contracción (Kc)

Figura 11.Perdidad de carga por contracción en función del coeficiente de

perdida local para el medidor Placa de orificio.

La gráfica anterior muestra que a medida que aumenta el coeficiente de perdida

local debido a la contracción (Kc) empieza a disminuir la perdida de carga por
contracción. Tolentino 2013 señala que el coeficiente Kc es adimensional depende
del número de Reynolds, de la rugosidad del tubo, del tipo de accesorio y de su
configuración particular.
VI. CONCLUSIONES

- Se evaluó los Flujos Internos a través de Medidores Diferenciales de Presión. A

mayor flujo de caudal mayor es la perdida de presión como se demostró en la
práctica, en caso de tubo de Venturi se produjo mayor pérdida de presión a
diferencia de la placa.
- Se Comparó las caídas de presión en distintos medidores de flujo interno (Venturi
y orificio de placas) analizándose el comportamiento del líquido (agua)
experimentalmente. En contraste con el tubo Venturi, los cambios en la sección
de paso para la placa orificio son muy bruscos. Esto implica mayor pérdida de
carga, pero estas pérdidas de carga no afectan a la medida.

- Se calculó los coeficientes de descarga para el tubo de Venturi y de Placa de

Orificio siendo 0.9643 (el mayor) a la temperatura de 21.95°C y 0.6032 (el mayor)
a la temperatura de 26.1°C respectivamente. Así mismo se calculó el coeficiente
de velocidad, obteniéndose valores iguales al coeficiente de descarga tanto para
el medidor de flujo de Venturi y el de placa de orificio; mientras que el coeficiente
de contracción para el medidor de flujo de Venturi es 0.0646 a 21.95°C y 1.3395
a 26.1°C para el medidor de placa de orificio.

- Se calculó la perdida de carga por contracción del medidor Venturi y placa de

orificio siendo estos 0.2263 y 1.6925 respectivamente.

VII. RECOMENDACIONES
- No reutilizar el agua para la evaluación de los medidores de flujo de Venturi y
placa de orifico, debido a que la temperatura influye en el comportamiento del
fluido.
- Visualizar a cada momento las medidas que se registraban en el Caudalímetro de
la planta piloto de la dinámica de los fluidos Mod. DYFA/EV, ya que el caudal
registrado por el Caudalímetro no coincidía en todo momento con el controlador
de microprocesador PID.
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

- Ibarz R., A.; Barbosa C. Operaciones Unitarias en la Ingeniería de Alimentos.

Technomic Publishing Company, Inc U.S.A. España. 1999.
- Ibarz A.; Barbosa G.; Garza S; Gimeno V.; Ma L.; Barletta B. Métodos
Experimentales en la Ingeniería Alimentaría. Washington State University,
Universidad de Lleida. España.
- Mott, R. L. Mecánica de fluidos Ed. Pearson. México. 2006
- Streeter, V., Wylie, B and Bedford, K. Mecánica de Fluidos. 9Ed. McGraw Hill.
Bogotá, 2000.
- Strrter, V. L.; Wylie B. E.; Bedford, W. K. Mecánica de Fluidos. Ed. McGraw-
Hill. Colombia. 1999
- Tolentino. K. 2013. Perdidas de energía en cruces de tuberías. Tesis para obtener
el título de ingeniero civil. México.
- Valiente A, 1998. Problemas de flujo de fluidos. Editorial Limusa. 733 pág.
 ANEXOS

Tabla 3: Datos experimentales y cálculos para medidor Venturi- primera prueba.

( / ) ( / ) ( ) ( ) ( / ) ( / ) ( / ) ( / ) Cv Cd hc Kc Re
1 0.00028 108 0.1080 1057.3952 0.00031617 1.57249 1.3816 0.87857 0.87857 0.02465 0.25313 15148
2 0.00056 400 0.4000 3916.0048 0.00060846 3.02625 2.7631 0.91305 0.91305 0.06658 0.17092 29367
3 0.00083 857 0.8570 8389.6495 0.00089062 4.42959 4.1447 0.93567 0.93567 0.10677 0.12182 43196
4 0.00111 1484 1.4840 14527.0244 0.00117198 5.82893 5.5262 0.94807 0.94807 0.15023 0.09642 57123
5 0.00139 2261 2.2610 22131.6086 0.00144661 7.19484 6.9078 0.96010 0.96010 0.17693 0.07267 71014
6 0.00167 3180 3.1800 31125.7128 0.00171559 8.53264 8.2893 0.97148 0.97148 0.17888 0.05102 84623
7 0.00194 4407 4.4070 43131.5205 0.00201962 10.04475 9.6709 0.96278 0.96278 0.32215 0.06751 100585

Tabla 4: Datos experimentales y cálculos para medidor Venturi-segunda prueba.

( / ) ( / ) ( ) ( ) ( / ) ( / ) ( / ) ( / ) Cv Cd hc Kc Re
1 0.00028 102 0.1020 997.8138 0.00030725 1.52815 1.3816 0.90407 0.90407 0.01864 0.19143 16051
2 0.00056 415 0.4150 4059.9218 0.00061975 3.08240 2.7631 0.89641 0.89641 0.08157 0.20941 32226
3 0.00083 830 0.8300 8119.4650 0.00087647 4.35918 4.1447 0.95079 0.95079 0.07973 0.09097 45787
4 0.00111 1556 1.5560 15220.8418 0.00120005 5.96858 5.5262 0.92588 0.92588 0.22223 0.14263 62985
5 0.00139 2351 2.3510 22997.5572 0.00147510 7.33656 6.9078 0.94155 0.94155 0.26694 0.10964 77421
6 0.00167 3275 3.2750 32033.9147 0.00174101 8.65909 8.2893 0.95730 0.95730 0.27389 0.07813 92023
7 0.00194 4570 4.5700 44699.7184 0.00205662 10.22881 9.6709 0.94545 0.94545 0.48523 0.10169 108962
Tabla 5: Datos experimentales y cálculos para medidor Placa Orificio- primera prueba.

Tabla 6: Datos experimentales y cálculos para medidor Placa Orificio- segunda prueba.
Tabla 7: Densidad del agua líquida entre 0°C y 100°C.
Tabla 8: Viscosidad dinámica del agua líquida a distintas temperaturas.
Tabla 9: Factores de conversión de unidades de presión y vacío.
Tabla 10: Datos experimentales para el medidor Venturi-promedio.

𝒅𝒊 𝑻 𝒅𝒊
( / ) (mm H2O) (°C)
1 105.0 21.10
2 407.5 21.15
3
843.5 21.35
4 1520.0 21.55
5
2306.0 21.70
6 3227.5 21.95
7
4488.5 22.20

0.97
Coeficiente de descarga

0.96
0.95
0.94
0.93
(Cd)

0.92
0.91
0.9
0.89
0.88
4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 5 5.1
Log (Re)

Figura 12. Coeficiente de descarga (Cd) en función del número de Reynolds

(Re) para el medidor Venturi.

40
35
Pérdida de carga por
contracción (hc)

30
25
20
15
10
5
0
0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2 0.22
Coeficiente de pérdida local debido a la
contracción (Kc)

Figura 13.Perdidad de carga por contracción en función del coeficiente de

perdida local para el medidor Venturi.
ECUACIONES USADAS PARA LA OBTENCION DE LOS RESULTADOS
VENTURI-DIAFRAGMA.

Ecuación de Bernoulli.

𝑃1 (𝑣1 )2 𝑃2 (𝑣2 )2
+ 𝑍1 + − ℎ1 = + 𝑍2 +
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔

(𝑣2 )2 𝑃1 𝑃2 (𝑣1 )2
= − + (𝑍1 − 𝑍2 ) − ℎ1 +
2𝑔 𝛾 𝛾 2𝑔

𝑃1 𝑃2
(𝑣2 )2 − (𝑣1 )2 = 2𝑔 ⟦ − + (𝑍1 − 𝑍2 ) − ℎ1 ⟧
𝛾 𝛾
Ecuación de continuidad

𝑄 = 𝑣1 𝐴1 = 𝑣2 𝐴2

𝑣2 𝐴2
𝑣1 =
𝐴1
𝑣2 𝐴2 2 𝑃1 𝑃2
(𝑣2 )2 − ( ) = 2𝑔 ⟦ − + (𝑍1 − 𝑍2 ) − ℎ1 ⟧
𝐴1 𝛾 𝛾

𝐴2 2 𝑃1 𝑃2
(𝑣2 )2 ⟦1 − ( ) ⟧ = 2𝑔 ⟦ − + (𝑍1 − 𝑍2 ) − ℎ1 ⟧
𝐴1 𝛾 𝛾

𝑃1 𝑃2
2𝑔 ⟦ − + (𝑍1 − 𝑍2 ) − ℎ1 ⟧
𝛾 𝛾
𝑣2𝑇𝑒𝑜 = √
𝐴
⟦1 − ( 2 )2 ⟧
𝐴1

Ecuación de densidad

𝛾
𝜌=
𝑔
 2𝑔⟦𝑃1 − 𝑃2 ⟧
𝐴2 𝑣2𝑇𝑒𝑜 = 𝐴2 . √
𝐴
𝜌. ⟦1 − ( 2 )2 ⟧
𝐴1

2𝑔⟦𝑃1 − 𝑃2 ⟧
𝑄𝑇𝑒𝑜 = 𝐴2 . √
𝐴
𝜌. ⟦1 − ( 2 )2 ⟧
𝐴1

2𝑔⟦𝑃1 − 𝑃2 ⟧
𝑣1𝑇𝑒𝑜 = √
𝐴
𝜌. ⟦1 − ( 2 )2 ⟧
𝐴1

Donde:

𝑄𝑇𝑒𝑜 = Caudal Teórico

𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 = Caudal Real

𝑣𝑖𝑇𝑒𝑜 = Velocidad Teórica en los puntos 1 y 2 (m/s)

P= Presión en los puntos 1 y 2 (Pa)

g= gravedad (m/𝑠 2 )

𝛾 = Peso específico

𝜌= Densidad (kg/𝑚3 )

𝜇= Viscosidad (Pa.s)

Tabla 11: Datos teóricos del medidor de flujo Venturi.

D2 (m) D1 (m) A1 (m2 ) A2 (m2 )

0.016 0.026 0.0005 0.0002

𝜋. (𝐷𝑖 )2
Ecuación del área de una circunferencia: 𝐴𝑖 =
4
Donde:

A= Área en los puntos 1 y 2

D= Diámetro en los puntos 1 y 2

FORMULA PARA HALLAR LOS VALORES REALES:

𝑄𝑟 = 𝑣1𝑟𝑒𝑎𝑙 . 𝐴1 𝑄𝑟 = 𝑣2𝑟𝑒𝑎𝑙 . 𝐴2
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑣1𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑣2𝑟𝑒𝑎𝑙 =
𝐴1 𝐴2

Coeficiente de Coeficiente de
Descarga (𝑪𝒅 ) Velocidad (𝑪 )

𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐶𝑑 . 𝑄𝑡𝑒𝑜 𝑣𝑡𝑒𝑜 . 𝐶𝑣 = 𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙

𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑣 =
𝐶𝑑 = 𝑣𝑡𝑒𝑜
𝑄𝑡𝑒𝑜

Coeficiente de Pérdida local Reynolds (Re)

debido a la contracción (𝑲𝒄 )

1 𝐴2 𝜌. 𝑣1𝑡𝑒𝑜 . 𝐷1
𝐾𝑐 = ( − 1)(1 − ( )2 ) 𝑅𝑒 =
𝐶𝑣 𝐴1 𝜇

Pérdida de carga por

contracción ( 𝒄 )

(𝑣2𝑟𝑒𝑎𝑙 )2
ℎ𝑐 = 𝐾𝑐 .
2𝑔
ANEXO 1. Ejemplos de ventanas en la evaluación del medidor de flujo Venturi.
ANEXO 2. Ejemplos de ventanas en la evaluación del medidor de flujo de Placa de Orificio.