Monitorado Y Predicción Actualidad Industrial: Centro de Estudios Ingeniería de Mantenimiento

ISBN 978-959-261-319-5
Centro de Estudios
Ingeniería de Mantenimiento
MONITORADO Y PREDICCIÓN
Actualidad Industrial
Dr. Ing. Evelio Palomino Marín

Copyright © 2003
Centro de Estudios Ingeniería de Mantenimiento.
Ave. 114 No. 11901, entre 119 y 127. Campus CUJAE. Marianao.
Ciudad de la Habana. Cuba.
Palomino M., Evelio.

Monitorado y predicción. Actualidad Industrial.
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Centro de Estudios Ingeniería de Mantenimiento.
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reproducción total o parcial de este material sin
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Ingeniería de Mantenimiento, CEIM – ISPJAE.
Editado en el Instituto Superior Politécnico

José Antonio Echeverría.
ACTUALIDAD INDUSTRIAL
Evelio Palomino Marín, Doctor en Ciencias Técnicas, Ingeniero Mecánico

PROFESOR INGENIERÍA DE VIBRACIONES Y DIAGNÓSTICO
CEIM – Centro de Estudios Ingeniería de Mantenimiento

Ave. 114 No. 11901, entre 114 y 127. Campus CUJAE. Marianao.
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EVELIO PALOMINO MARÍN, La Habana, Cuba 1957. Ingeniero Mecánico

1981, Universidad Politécnica de la Habana José A. Echeverría (CUJAE),
Centro Rector de la enseñanza de la Ingeniería y la Arquitectura en Cuba.
Grado Científico de Doctor en Ciencias Técnicas, CUJAE, Cuba. Profesor
de Ingeniería de Vibraciones y Diagnóstico, CUJAE, Cuba. Adiestrado en el
Instituto de Vibroacústica Aplicada, Politécnica de Póznan, Polonia 1988-89
y en el Instituto de Investigaciones de la Construcción de Maquinarias,
Academia de Ciencias, Moscú 1990-91. Más de veinte años de experiencia
profesional ejerciendo cátedra universitaria y participando en la solución de
problemas de investigación y desarrollo en las ramas del Azúcar, el
Petróleo, la Generación Eléctrica, la Pesca, el Cemento, la Salud, el Turismo, la
Sideromecánica, las Fuerzas Armadas y el Níquel entre otras, incluyendo la formación de
personal técnico especializado y la docencia en la Educación Superior. Profesor Invitado,
Universidad Nacional Experimental Politécnica Antonio José de Sucre, Puerto Ordaz,
Venezuela 1993-94, Universidad de los Andes (UNIANDES), Santa Fe de Bogotá, Colombia
1998, Universidad Técnica de Oruro, Universidad Mayor de San Andrés y Universidad Mayor de
San Simón, Bolivia 2000-2005. Premio Anual de la Comisión Nacional de Grados Científicos por
Mejor Tesis de Doctorado en Ciencias Técnicas. Tres veces Distinción Especial del Ministro de
Educación Superior de la República de Cuba por Trabajo Distinguido en la Enseñanza de
Postgrado y las Investigaciones Científicas. Premio Anual de la Academia de Ciencias de Cuba
por sus aportes científicos en el campo de las Vibraciones y el Diagnóstico Mecánico. Premio
Relevante en el XIV Forum Cubano de Ciencia y Técnica por sus aportes durante más de 25
años a la Industria Cubana. Jefe de la División de Ingeniería de las Vibraciones, Ruido y
Diagnóstico del Centro de Estudios Innovación y Mantenimiento, CEIM. Miembro del Tribunal
Nacional y de la Comisión Nacional de Grado Científico. Presidente del Comité Técnico Cubano
de Normalización en Vibraciones y Acústica de la República de Cuba. Consultor Técnico
Especializado de COMSET-BOLIVIA S.R.L. Consultor asociado Condition Monitoring para la
Compañía Canadiense HYATT INDUSTRIES LTD.. Miembro Corporativo del Canadian
Machinery Vibration Association.
Primera edición: Enero, 2003.

Tabla de contenido
1 GENERALIDADES SOBRE MONITORADO Y PREDICCIÓN 1

1.1. Definiciones y terminología. 1
1.2. Formas de mantenimiento. 2
1.3. La estrategia de mantenimiento. 5
1.4. Monitorado y predicción. Beneficios. 6
1.5. Objetivos técnico económicos de las tecnologías predictivas. 8
1.6. El monitorado de estado y las hipótesis que lo sustentan. 8
1.6.1. ¿Por qué el monitorado de estado?. 11
1.6.2. ¿Qué es el monitorado de estado?. 11
1.6.3. El monitorado continuo. 12
1.6.4. El monitorado periódico. 18
1.6.5. Protección. 19
1.6.6. Predicción. 20
1.6.7. Complemento protección – predicción. 21
1.7. Las mediciones. 26
1.8. Tecnologías para el monitorado de estado en motores eléctricos. 37
1.9. Definición de los estándares de comparación. 39
2 EVALUACIÓN DEL ESTADO DE LA MAQUINARIA INDUSTRIAL 41

2.1. Análisis de estado. Características generales. 41
2.1.1. Las vibraciones. 44
2.1.2. Parámetros de proceso. 45
2.1.3. Posición. 46
2.2. Análisis de tendencias. 46
2.3. La integración en la confirmación de cambios de estado. 51
2.4. Comparación entre mediciones. 52
2.5. Desarrollo y empleo de los límites de aceptabilidad. 52
2.5.1. Severidad de las vibraciones registradas en pedestales. 54
2.5.2. Severidad de las vibraciones registradas en ejes. 57
2.6. Detección de cambios de estado en la máquina. 59
2.7. Evaluación a nivel de máquina. 60
2.8. Evaluación a nivel de defecto. 62
2.8.1. Monitorado por bandas espectrales. 64
2.8.2. Monitorado de la envolvente espectral de banda estrecha. 72
2.9. Umbrales mínimos para las tendencias. 76
3 IMPLANTACIÓN DEL PROGRAMA DE MONITORADO Y PREDICCIÓN 79
3.1. Objetivos del programa. 80
3.2. Panorama funcional. 81
3.3. Aspectos básicos en la implementación. 84
BIBLIOGRAFÍA 81
S
i bien es cierto que de una u otra forma, el análisis de vibraciones ya está llegando a la
inmensa mayoría de la industria mecánica, también es cierto que aún prevalece la
práctica de emplear esta técnica, sólo cuando sensorialmente se recibe algún indicio de
que la máquina está vibrando “demasiado”. También es cierto, que no pocas industrias están
inmersas en el empleo del análisis de vibraciones para el chequeo “sistemático” de sus
máquinas. Pero encierro entre comillas la palabra sistemático, porque en muchos casos la
sistematicidad en las mediciones la dicta el monto de una cotización, por ejemplo y no la historia
de las máquinas de interés.
Dicho en otras palabras, bajo ningún concepto se pueden planificar las inspecciones para
obtener registros de los parámetros síntoma de las máquinas, desde una óptica meramente
económica basada en el razonamiento de ¿cuánto me cuesta medir mensualmente y cuánto me
cuesta medir bimestralmente?. Por supuesto, no voy a continuar escribiendo sobre el tema en
esta nota preliminar. Dejemos esto a los capítulos que conforman el presente material.
Ahora bien, en el supuesto caso que las mediciones hayan sido programadas correcta y
consecuentemente, entonces el problema será otro. ¿Cuándo avisar o alertar sobre un cambio
en la condición de la máquina?. ¿Será suficiente con el análisis de la tendencia en el
comportamiento del nivel total de vibraciones o será preciso emplear otras técnicas de análisis
para descubrir el desarrollo de defectos potenciales?
A las interrogantes anteriores súmele estas otras: ¿cuál es el nivel de vibraciones que
caracteriza una condición normal?. ¿Qué hacer cuando la máquina abandone este nivel? ¿Para
qué nos sirven entonces las Normas?. En fin, no son pocas las interrogantes relativas al
monitorado y la predicción del comportamiento mecánico de la maquinaria industrial, amén del
fantasma que siempre está presente, cuando los cambios en los niveles de vibraciones no
tienen su origen en cambios de estado y es entonces que los parámetros de proceso nos
proporcionan la información necesaria para confirmar o para descartar.
El presente material ha sido escrito con el objetivo expreso de poner a disposición del lector, las
respuestas a las preguntas referidas en esta nota y a muchas otras que a diario nos asedian,
cuando intentamos emitir criterios seguros y confiables sobre el estado técnico de la máquina.
No olvide que con nosotros deberán contar todos aquellos – que en el buen sentido de la
palabra – tienen sus manos puestas sobre los interruptores que detienen la máquina y tanto
ellos como las propias máquinas deberán confiar en nuestros criterios.
E. Palomino
Enero de 2003
Capítulo I
GENERALIDADES SOBRE
ndudablemente, la dis minución real de los costos de producción condiciona el
I éxito de una Industria. Y esto no es sólo una afirmación del autor, sino que
constituye un estándar mundial. Claro está, si todo está en orden, se supone que
tal dis minución resulte acompañada de una reducción en los costos de
mantenimiento e incluso, que esté avalada por un aumento de la disponibilidad.
El Monitorado de Estado y el Mantenimiento Predictivo, este último – aunque no en
todos los casos – como una consecuencia del primero, han demostrado a través de
múltiples ejemplos, muy concretos y suficientemente avalados, los beneficios y
ahorros que ambos acarrean, lo cual no quiere decir en modo alguno que todas las
industrias que tengan implantado Pr ogramas de Monitorado y Predicción, no tengan
que demostrar los beneficios económicos sostenibles que estos programas
presuponen, con lo cual se justifican los costos de inversión y de operación que
entrañan estas tecnologías.
La inmensa mayor ía de las personas responsabilizadas con los recursos
financieros, siempre preguntan por qué ante la necesidad de invertir para la
introducción de las tecnologías predictivas, amén de cuestionar los beneficios y la
recuperación de la inversión.
La respuesta más sencilla a estas interrogantes la encierra una sola palabra:
eficiencia. Y eficiencia se traduce directamente en beneficio. Los gastos por
concepto de mantenimiento innecesario, por pérdidas de producción, por
reparaciones frecuentes (debido en gran medida a la incidencia de problemas
crónicos) y por fallos que pudieron haber sido evitados, no resultan sostenibles para
lo que hoy día debe ser una industria competitiva.
Luego entonces, los programas de monitorado y predicción, como métodos de
probada efectividad en la reducción de los costos y en el incremento de la
efectividad y de la eficiencia, resultan urgidos en su aplicación, si se pretende
obtener beneficios sobre bases sostenibles.
1.1. DEFINICIONES Y T ERMINOLOGÍA

Los términos estado, monitorado, diagnóstico, predicción y mantenimiento predictivo
están íntimamente vinculados y con frecuencia resultan intercambiados y hasta
tergiversados. A los efectos de esta obra, el monitorado de estado se define como la
adquisición, cotejo-confrontación y almacenamiento de aquellas mediciones que
caracterizan el estado de la maquinaria industrial. El monitorado de estado también
incluye la inferencia del estado mecánico a través de las características
vibroacústicas y de la evaluación del desempeño o eficiencia, sobre la base de la
medición y el análisis de variables tecnológicas y de proceso, que per mitan
Evelio Palomino Marín
determinar características relativas a holguras en sellos, a la separación entre

impelente y carcaza así como, al estado de álabes entre otros ejemplos. El
monitorado de estado resulta un proceso en virtud del cual las mediciones y otros
datos complementarios se comparan con estándares, normas o guías, con el
objetivo de detectar comportamientos anormales o lo que es lo mis mo, emitir
criterios sobre el estado de la máquina. Por ello resulta imprescindible tener definido
lo que es un estado o condición nor mal.
El diagnóstico a través del cual se identifica la causa de los problemas, sólo se debe
poner en práctica cuando se detecta un cambio o un comportamiento anor mal
durante el proceso de monitorado. Como resultado del diagnóstico tiene que haber
sido posible deter minar cuál o cuáles son las componentes afectadas e incluso,
proporcionar un estimado preciso de la severidad del problema, de manera tal que
se disponga de información de rigor para poder estimar el margen de tiempo que
queda para programar y efectuar las correcciones necesarias, con el menor impacto
a la producción.
La predicción resulta una forma superior y más detallada en la que características
tan complejas como los espectros FFT y BCS 1 entre otras, se comparan con
envolventes espectrales de banda estrecha (máscaras espectrales) para identificar
cambios y predecir fallos de manera anticipada.
El mantenimiento predictivo como estrategia de mantenimiento, tiene
necesariamente que nutrirse del monitorado de estado, del diagnóstico y de la
predicción, pero vas más allá, pues incluye la programación de las intervenciones en
el sentido más amplio de la palabra.
1.2. F ORMAS DE MANT ENIMIENT O

Mucho se ha dicho y escrito en los últimos tiempos acerca de las estrategias de
mantenimiento y por supuesto, no pocos han puesto su granito de arena aportando
nombres a estrategias aparentemente nuevas, detrás de las cuales siempre
encontraremos alguna o varias de las formas primarias de mantenimiento – por
supuesto – combinadas de manera efectiva.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Constituye la forma de planificar acciones correctivas tales como la sustitución de
componentes, el balanceo de masa y la alineación de ejes entre otras tantas, en
virtud del estado técnico real de la maquinaria industrial, deter minado a través de las
técnicas de monitorado y predicción. Luego entonces, no hay dudas de que el
monitorado de estado y la predicción de fallos, constituyen las fuentes de
información principales para el mantenimiento predictivo.
A continuación, un resumen de los beneficios que presupone la introducción efectiva
de los programas de mantenimiento predictivo:
1. Se minimiza el tiempo de parada, lo cual incrementa la rentabilidad.
1
Bearing Condition Signature
2
Capítulo I - Generalidades sobre Monitorado y Predicción
2. Se minimizan o eliminan los fallos catastróficos. Por regla general, los

daños producidos por fallos catastróficos resultan sumamente costosos,
pues se afectan componentes que pudieron haber sido salvadas, si el
defecto primario se hubiese detectado, identificado y eliminado a tiempo.
3. Se reducen los costos de mantenimiento.
4. Se reducen los trabajos de mantenimiento no programados. Las acciones
correctivas se planifican para ser ejecutadas con la menor afectación a la
producción.
5. Se reduce el inventario en almacenes. Los repuestos se pueden adquirir
cuando resulten estrictamente necesarios. Claro está, para ello tiene que
funcionar un sistema de compras profesional, en el sentido más amplio
de la palabra.
6. Se optimiza el desempeño de la máquina, pues ésta siempre operará
dentro de sus parámetros correctos. Se logra un proceso de mejor a
continua.
7. Se reduce el consumo excesivo de energía eléctrica, cuyo origen radica
en la baja eficiencia en el desempeño de la máquina.
8. Se reduce la necesidad de las llamadas máquinas de reserva – siempre
que estas tengan por objetivo sustituir las máquinas que han salido de
operación de manera imprevista – y del consecuente espacio necesario
en Planta para albergar este tipo de máquina. Todo ello se traduce en la
reducción del capital invertido.
9. Se incrementa la capacidad de la Planta.
10. Se reduce la depreciación del capital invertido, cuyo origen radica en una
actividad de mantenimiento ineficaz e ineficiente. No hay dudas:
máquinas bajo una actividad de mantenimiento eficaz y eficiente
extienden su período de vida útil y operan en mejores condiciones.
11. Se reducen las reparaciones innecesarias. Las máquinas se reparan sólo
cuando sus condiciones de operación no satisfacen los indicadores de un
desempeño óptimo.
12. Se minimiza o elimina la posibilidad de reparaciones de baja calidad.
13. Se reduce la necesidad de operación en tiempo extra para cumplir los
compromisos de producción, afectados por las salidas de operación
imprevistas o por la operación ineficiente de la máquina.
14. Se reducen las penalizaciones como consecuencia de los
incumplimientos en la entrega de producción.
15. Se reduce el riesgo de aceptación de máquinas defectuosas, como
resultado de la inversión para la compra de máquinas nuevas o de uso.
16. Se incrementa la seguridad industrial.
17. Se garantiza el poder contar con los beneficios de las Compañías
Aseguradoras.
18. Se reduce el tiempo requerido para ejecutar las acciones correctivas,
pues el conocimiento del estado de la máquina y por consiguiente de sus
3
defectos y las causas de estos, permite organizar las reparaciones de la

manera más eficiente.
19. Se reducen las agresiones al medio ambiente.
20. Se incrementa la calidad del producto.
En toda estrategia predictiva la adquisición de datos y el flujo de información
resultan elementos prioritarios dentro del proceso de detección e identificación de
defectos a través del monitorado de estado en la maquinaria industrial.
Observe en la Figura 1.1 cómo la adquisición de datos con fuentes de diversa
índole, deviene en información que luego es empleada para la programación y
ejecución de las acciones correctivas, de manera que se prevengan los fallos y se
extienda el tiempo de la máquina en operación.
Figura 1.1. Flujo de información en el mantenimiento predictivo
Cada actividad de monitorado se debe traducir en un impacto positivo. Pero si el

impacto positivo de la actividad de monitorado no resulta en acciones correctivas
ejecutadas de manera oportuna, debido por ejemplo a los requerimientos del
proceso productivo o a evidencias de estrechez mental, entonces los esfuerzos para
monitorar el estado de la máquina, diagnosticar sus defectos y evaluar la severidad
de estos, se habrán realizado en vano.
En muchos casos las acciones correctivas no se logran ejecutar de manera
oportuna, porque el proceso productivo no ha sido modificado para asimilar las
tecnologías predictivas, o lo que es lo mismo, no contempla la aceptación y el
aprovechamiento de la información derivada del sistema de monitorado y predicción.
El autor cuenta con múltiples experiencias en industrias, donde la ejecución de
acciones correctivas cuando el monitorado indica que existen problemas, resulta
4
una batalla campal, especialmente cuando estas acciones correctivas interfieren la

producción.
Por eso, se insiste en el flujo de información, pues las decisiones más costo –
efectivas son aquellas que tienen como bases las buenas prácticas de la
comunicación.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Basado en tiempo calendario, tiene lugar a intervalos fijos con independencia del
estado de la máquina, aunque tales intervalos pudiesen ser reajustados en función
del comportamiento estadístico de los fallos que por supuesto, ya hicieron historia.
En no pocos casos también se puede reajustar el intervalo de intervención a través
del monitorado de estado, siendo ejemplos de tales reajustes, o bien el
desplazamiento en tiempo de una reparación o bien la limitación en el alcance de
los trabajos de mantenimiento, sobre la base de los resultados del monitorado de
estado.
MANTENIMIENTO CONTRA AVERÍA

De naturaleza reactiva, constituye una estrategia que puede resultar por defecto, en
el caso en que los problemas no se detecten a tiempo y devengan en fallos o
roturas imprevistas. Típicamente resulta la alternativa más cara, aunque se puede
justificar en máquinas pequeñas que no sean vitales para la producción y en
aquellas en las que el impacto de un fallo o una avería imprevista, no justifiquen
económicamente un mantenimiento predictivo o una estrategia preventiva.
De especial interés resulta el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ( RCM 2 por
sus siglas en inglés) el cual combina el predictivo, el preventivo e incluso el
mantenimiento contra avería, en una estrategia optimizada y altamente costo-
efectiva para cada componente. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
también enfoca su atención en el análisis de riesgo, donde se incluye el tipo y
función de los sistemas, la probabilidad de fallo y sus consecuencias desde el punto
de vista de costo, seguridad y medio ambiente.
1.3. LA EST RAT EGIA DE MANT ENIMIENT O

Monitorado y predicción deben formar parte de una estrategia global de
mantenimiento centrado en la confiabilidad, cuidadosamente formulada y
extremadamente organizada, debiendo quedar definidos suficientemente y en
detalle, los objetivos y el alcance del programa. Y desde luego, tendrá que ser
previsto cualquier conflicto potencial con la práctica o con la filosofía vigente en
Planta, de conjunto con los cambios que resulten necesarios y sufic ientes para
lograr los objetivos trazados. Una de las contradicciones típicas que se presentan en
estos casos resulta del hábito de mantenimiento y/u operación, de explotar la
máquina hasta que se presente una avería. Tal hábito tendrá que ser sustituido por
2
Reliability Centered Maintenance
5
la interrupción oportuna de la producción para ejecutar las acciones correctivas,

cuando el monitorado y la predicción as í lo sugieran.
El programa de mantenimiento más costo – efectivo bajo cualquier circunstancia,
será aquel que contemple un balance óptimo de predictivo con preventivo y la
reducción a la mínima expresión del mantenimiento contra avería (la experiencia ha
demostrado que este último debe ser menos del 20%).
La presencia del mantenimiento predictivo, basado en el estado de la máquina y su
integración con la información relativa al desempeño y eficiencia de ésta as í como
en las condiciones del lubricante, deberá ser la máxima posible, siempre y cuando
se justifique desde el punto de vista costo – efectivo, pues no hay recetas al
respecto.
Así mis mo, el mantenimiento preventivo basado en tiempo calendario deberá ser
empleado cuando:
− El acopio y análisis de las mediciones necesarias para definir con la
mayor precisión posible el estado de la máquina, resulte difícil
técnicamente o muy cara.
− Las mediciones pudiesen no ser totalmente representativas del estado de
la máquina.
− La experiencia acumulada resulte suficiente para definir los trabajos de
mantenimiento, incluyendo las acciones correctivas y la periodicidad de
estos.
1.4. M ONITORADO Y PREDICCIÓN. BENEFICIOS

El programa de monitorado y predicción se basa en la medición y análisis de
parámetros síntomas del estado mecánico de la maquinaria industrial, de su
desempeño hidráulico o tér mico (eficiencia) y del estado del lubricante. Con la
minimización de los fallos y con una actividad de mantenimiento enfocada a la
erradicación de los problemas crónicos, monitorado y predicción resultan en
eficiencia y disminución de costos, en comparación con otras estrategias
preventivas – programadas o reactivas.
El tiempo neto en operación varía sensiblemente en dependencia del tipo de
instalación, la calidad del lubricante, el medio ambiente y de las fuerzas aplicadas
en los elementos de máquina. Todo ello se traduce en que con estrategias
preventivas por tiempo calendario, siempre tendrán lugar reemplazos innecesarios o
al menos interferencias en la operación de las máquinas, que indudablemente
conducen a la interrupción de la producción, quedando como consecuencia una
apreciable reserva de tiempo para el fallo.
Muchos especialistas y personal de mantenimiento en general, cuentan con
experiencias muy importantes y hasta anecdóticas, en las cuales la maquinaria que
operaba en condiciones nor males, fue sacada de operación, desar mada, sustituidas
componentes en buen estado (si ya se abrió, hay que “aprovechar”) y luego puesta
en marcha nuevamente, pero entonces exhibiendo una condición inadmisible es
decir, peor que cuando fue sacada de operación y todo ello, como consecuencia de
la interferencia humana. Tal situación como es natural, se evita con una estrategia
predictiva adecuada.
6
Por otro lado, el mantenimiento reactivo (contra averías) resulta una estrategia de
“apaga fuegos” como parte de la cual, nunca se llegan a eliminar las causas de los
fallos. Lamentablemente, en muchas industrias resulta más fácil justificar los costos
de reparación, que las inversiones necesarias para acometer programas predictivos
más eficientes, amén de las pérdidas por salidas de operación imprevistas.
Una prueba de ello lo constituye el fallo de un cojinete de rodamiento, que haya
provocado una reacción en cadena con la consecuente afectación severa del
alojamiento del cojinete y de la superficie de montaje de este en el eje, lo cual
implica que haya que rectificar el eje con la consecuente pérdida del ajuste
necesario. Esto a su vez implica holguras excesivas en el montaje del cojinete tanto
en el propio eje como en su alojamiento, situación ésta que quizás pudiera
resolverse sustituyendo el cojinete, en cuyo caso habría que seleccionar otro que
garantice la requerida capacidad de carga. Pero por otro lado, también pudiera
rellenarse el eje, pero entonces ... En fin, el cuento de nunca acabar y por supuesto,
la ineficiencia haciendo de las suyas y la máquina detenida.
Muchas industrias en el mundo, que han pasado a la introducción de tecnologías
predictivas, reportan una reducción de los costos de entre un 50% y un 60%
respecto a las estrategias reactivas y de un 30% respecto al mantenimiento
preventivo basado en tiempo calendario.
Por otro lado, estas mis mas industrias han reportado incrementos de la
disponibilidad de producción a más del 98% y reducción de las acciones de
mantenimiento no programadas hasta menos del 20% del total de acciones
previstas, en virtud de la introducción de tecnologías predictivas.
Así mismo, se han reportado reducciones por concepto de mano de obra de un
20%, de hasta un 30% por concepto de tiempo extra para labores de mantenimiento
y de hasta un 20% por consumo de piezas de repuesto.
Los ahorros totales según reportes de estas propias empresas, ascienden a entre 6
y 10 veces los costos de operación del programa de mantenimiento predictivo.
Otro tema de suma importancia lo constituye el ahorro de energía. Por ejemplo, se
dispone de datos de una empresa norteamer icana que reporta ahorros de 470 USD
por kW por año debido a pérdidas energéticas sólo por concepto de vibraciones. Los
consumos energéticos debido a vibraciones y desalineamiento resultan sumamente
sensibles en industrias con grandes máquinas o en aquellas donde sea
considerable la cantidad de máquinas pequeñas. Desde luego, no sólo debido a
vibraciones se consume energía, sino que motores de mayor potencia que la
requerida para una operación correcta y que por consiguiente operan a niveles de
eficiencia muy por debajo de los criterios de diseño, constituyen agujeros
energéticos de importancia estratégica.
Sin embargo, resulta absolutamente imprescindible advertir sobre la posibilidad real
de que al comienzo de la introducción de los programas de mantenimiento
predictivo, los costos de mantenimiento puedan incrementarse en períodos que
pueden variar desde los primeros seis meses hasta el primer año. Este incremento
inicial resulta de la identificación y la corrección de aquellos problemas que no
habían podido ser identificados – aparentemente – antes de la introducción de las
tecnologías predictivas y de diagnóstico. Pero es necesario señalar también que el
costo de corrección de estos problemas ahora será menor, pues se sabrá qué es lo
que hay que resolver y cómo hacerlo del modo más eficiente y eficaz posible.
7
1.5. OBJETIVOS T ÉCNICO ECONÓMICOS DE LAS T ECNOL OGÍAS

PREDICTIVAS
Para lograr sacar el mayor provecho a la introducción de las tecnologías predictivas,
resulta imperativo dir igirlas hacia los siguientes objetivos:
1. Maximizar la disponibilidad de producción, reduciendo los fallos

imprevistos y las paradas no planificadas.
2. Minimizar los riesgos del personal y la emisión al medio ambiente de
mater iales tóxicos y/o inflamables.
3. Minimizar los costos de mantenimiento:
a) Minimizando las posibilidades de fallos imprevistos y los efectos
secundarios (reacción en cadena).
b) Extendiendo de manera segura los intervalos entre reparaciones.
c) Minimizando la cantidad y duración de aquellas tareas que
presupongan desarmes, inspecciones y reparaciones para
reemplazar componentes en buen estado.
d) Concentrando las acciones correctivas en las deficiencias
específicas.
e) Optimizando el inventario de piezas de repuesto y los planes de
reparación a través de la definición precisa de los requerimientos de
mano de obra y piezas de repuesto.
f) Implementando procedimientos que garanticen que tareas tales como
el balanceo y la alineación, tengan lugar de manera apropiada y
dentro de los estándares definidos a tales efectos.
g) Verificando la efectividad de las reparaciones.
h) Calificando las máquinas nuevas y las reparadas a través de
estándares de calidad y desempeño como resultado del monitorado
de estado.
i) Asegurando la identificación y la corrección de las causas raíces de
los problemas crónicos.
1.6. EL MONITORADO DE ESTADO Y LAS HIPOT ESIS QUE LO SUST ENTAN

Los programas de monitorado y predicción están concebidos para proporcionar
información que pueda ser asimilada por el personal de operaciones y por supuesto,
que sirva de herramienta de trabajo para el personal de mantenimiento.
Estimar la severidad, que no es más que predecir cuánto tiempo podrá operar la
máquina de manera segura, constituye una prioridad en el monitorado y predicción.
Factores tales como la categor ía, la capacidad, la importancia para la producción y
la seguridad, resultan claves en la deter minación del tipo y del alcance de la
estrategia de monitorado de estado que mejor se ajuste a la máquina en cuestión.
8
En el caso por ejemplo de grandes máquinas insustituibles, tales como turbo

compresores y turbo generadores, estas tendrán que ser equipadas con
transductores instalados permanentemente y atendidos de manera continua por los
llamados sistemas de monitorado on–line. Otro ejemplo muy importante lo
constituye aquellas máquinas que trasiegan materiales tóxicos o inflamables
(ácidos, hidrocarburos, etc.) en cuyo caso el sistema de monitorado tendrá que
avisar sobre peligros potenciales para el personal y para el medio ambiente.
A menudo, el monitorado continuo también se justifica en máquinas críticas tales
como bombas de alimentar calderas, bombas de proceso, ventiladores de tiro
inducido y de tiro forzado respectivamente.
Por otro lado, el monitorado periódico, que puede servirse de una combinación de
transductores permanentes con transductores de instalación temporal, resulta de
mayor efectividad en máquinas papeleras, máquinas herramienta y otra gama
amplia de máquinas de propósito general.
No obstante, siempre que el monitorado continuo esté concebido e instalado
correctamente, proporcionará alertas oportunas sobre el desarrollo repentino de
defectos en el tiempo, evitando las salidas de operación imprevistas y las
consecuentes pérdidas de producción, a la vez que se minimiza el riesgo para el
personal.
El monitorado de estado constituye una herramienta y a la vez un método primario,
basado en mediciones y procedimientos de análisis, concebidos para avisar de
manera oportuna, acerca de cambios significativos en el comportamiento de la
maquinaria industrial.
Este podrá estar soportado por mediciones continuas a través de instalaciones
permanentes o por mediciones periódicas que tienen lugar con el empleo de
instrumentos portátiles.
Por otro lado, el diagnóstico – habitualmente asociado al monitorado de estado –
centra su atención en cambios más específicos y en los síntomas que per miten
determinar las causas de estos, su severidad y desde luego, las acciones
correctivas.
El pronóstico, de conjunto con el monitorado de estado y nutriéndose del
diagnóstico, debe ofrecer resultados que apunten a la reserva de tiempo en
operación para la máquina, todo lo cual per mita la planificación oportuna de las
acciones correctivas. De igual forma, esta actividad podrá sustentarse en sistemas
continuos o periódicos con instrumentación per manente o con instrumentación
portátil respectivamente.
A continuación, las hipótesis que sustentan al monitorado de estado:
1. La inmensa mayoría de las máquinas son susceptibles de operar en
buenas condiciones.
2. La estrategia para el monitorado debe estar concebida de manera que
garantice máxima eficiencia y efectividad para la mayor cantidad de
máquinas. Aquellas deficiencias relativas al diseño de las máquinas y a
sus problemas crónicos, se deberán tomar en cuenta como excepción y
no como regla.
9
3. La principal tarea de la estrategia de monitorado de estado tendrá que

sustentarse en la identificación confiable de la presencia de cambios y la
alerta adecuada ante estos.
4. En muchos casos, para el monitorado de estado resulta suficiente
efectuar mediciones sencillas (nivel total de velocidad de vibraciones, por
ejemplo). Sólo en casos estrictamente necesarios se deberán realizar
mediciones complejas (espectros de aceleración de vibraciones, por
ejemplo).
5. Efectuar diagnósticos detallados de manera rutinaria y que superen los
requerimientos, constituye una práctica de poco valor agregado par a
máquinas en buen estado.
6. Salvo raras excepciones, como lo es el caso de fallos por fatiga, los
métodos habituales para el monitorado de estado resultan adecuados.
7. La facilidad y habilidad para efectuar mediciones siempre excede la
habilidad para interpretarlas. En otras palabras, es más fácil medir
correctamente que analizar correctamente.
8. Los programas para el monitorado de estado, los sistemas y los
instrumentos afines, deberán estar basados en filosofías comprensibles,
a la vez que deberán ser de fácil operación para aquellos que tengan que
utilizarlos.
9. Con frecuencia, los sistemas para el monitorado de estado resultan
claros y evidentes para sus diseñadores, pero ignoran las necesidades
del personal que tiene que operarlos, en cuyo caso el resultado es
nefasto, lo cual se traduce entonces en aquellos sis temas que a veces
nos encontramos en nuestro bregar industrial, dur miendo el sueño eterno
o explotados a un 20% de sus capacidades, amén de que en ocasiones
esto se debe a la ausencia de capacitación en el personal.
Estos sistemas deberán suministrar al personal que los opera, la información justa
que necesitan para tomar decisiones y en un formato inteligible para ellos, de
manera tal que puedan asociar claramente el significado de los cambios en las
mediciones con los cambios de estado.
Cuando se pretende monitorar equipos mecánicos, se deben atender seis objetivos
primarios. Estos son:
1. Avisar oportunamente ante los cambios o deterioro del estado de la
máquina, de manera tal que se puedan prevenir los fallos y eliminar los
tan costosos efectos secundarios.
2. El monitorado de estado no puede evitar un problema, pero s í alertar
sobre la presencia de éste, aún cuando el mis mo no haya sido
identificado. No hay dudas de que la diferencia entre los costos para la
reparación oportuna y programada de un defecto y los costos en los que
se incurre al resolver un fallo imprevisto, resulta sencillamente dramática.
3. Iniciar acciones tan pronto como se confirme la presencia de un
problema, con el ánimo de evitar los daños secundarios, los riesgos al
personal, los daños a los equipos vecinos y las agresiones al medio
ambiente.
10
4. Reducir los costos de mantenimiento y producción con el incremento de

la disponibilidad.
5. Proporcionar un conocimiento preciso de la máquina, per mitiendo la
programación de las actividades de mantenimiento imprescindibles, con
el menor impacto en la producción, centrando el mantenimiento en la
solución de los problemas conocidos y extendiendo de manera segura
los plazos entre reparaciones. Adicionalmente, todo aquello que exhiba
un estado normal no será agredido por los desarmes innecesarios y la
consecuente interferencia humana, que persiguen como único objetivo la
inspección visual.
6. Proporcionar información relativa a la operación ( monitorado continuo)
que asegure parámetros acordes con los requisitos de diseño.
Por ejemplo, la temperatura se monitora con el objetivo de evitar pérdidas
de rigidez o daños por sobre calentamiento. El monitorado de la posición
de rotores previene el contacto entre partes móviles y partes estáticas.
Las vibraciones se monitoran para asegurar que no se excedan los
límites para las fuerzas dinámicas.
1.6.1. ¿POR QUÉ EL MONITORADO DE ESTADO?
Contrario a creencias populares, el objetivo del monitorado de estado no es
establecer históricos a partir de grupos de mediciones, ni demostrar las
potencialidades del análisis durante el diagnóstico de problemas complejos. Nada
de eso, el objetivo del monitorado de estado radica en proporcionar información que
permita mantener la máquina en operación y cumpliendo con rigor sus funciones
tecnológicas durante el mayor tiempo posible y al menor costo general posible.
Tanto el monitorado de estado como el mantenimiento predictivo han estado
produciendo cambios sobre la óptica del mantenimiento, que a la vez ha estado
evolucionando desde acciones costosas al estilo emergente de un cuartel de
bomberos, hacia procesos eficientes y organizados, sustentados por acciones más
precisas y menos costosas.
El monitorado de estado no es una respuesta a todos los problemas ni mucho
menos. El monitorado de estado deberá estar integrado dentro de una estrategia
global de mantenimiento. Éxito es lo que demanda el mercado global, por demás
altamente competitivo.
El monitorado de estado existe desde que existen las primeras máquinas. Desde
épocas históricas y con las incipientes máquinas a vapor, los operadores
aprendieron a asociar el ruido no habitual de estas, con síntomas anticipados de
fallos. Posterior mente y de manera acelerada se han ido desarrollando máquinas
con mayores dimensiones, operando a velocidades cada vez mayores y muy cerca
de sus límites de diseño, conteniendo elementos muy importantes ubicados en
zonas de difícil acceso en operación. En estos tipos de máquinas, la espiral de los
costos de reparación y la pérdidas de producción constituyen incentivos decisivos
para la introducción de programas de monitorado y predicción.
1.6.2. ¿QUÉ ES EL MONITORADO DE ESTADO?
Luego de dejar claro que el monitorado de estado constituye un método para
alcanzar un objetivo de suma importancia para todo y para todos, entonces, qué es
el monitorado de estado?
11
El tér mino – aunque quizás inconscientemente – resulta familiar para todos. El

sonido de un refrigerador doméstico y las vibraciones de un automóvil por ejemplo,
constituyen información trascendente a nuestros sentidos, que de manera
consciente o inconsciente, relacionamos con el estado de estos sistemas. No es
necesario que el lector sea un especialista en refrigeración o en mecánica
automotriz, pues bastará con que el sonido o las vibraciones de alguno de estos
aparatos cambie de intensidad o de “tono”, para que advirtamos algún desperfecto y
presumamos la cercanía de algún problema muy serio.
La analogía anterior funciona perfectamente cuando de análisis de máquinas
industriales rotatorias se trata. Casi todos somos capaces de percatarnos de la
existencia de un problema o bien muy temprano o bien muy tarde. Sin embargo, la
clave está en reconocer la presencia del problema lo más pronto posible antes de
que ocurra un daño en la máquina, de manera tal que la reserva de tiempo per mita
planificar la acción correctiva para la anomalía detectada, con el mínimo de
obstrucción de las operaciones y del plan de producción y por supuesto, con el
máximo aprovechamiento del per íodo de operación de la máquina. Luego entonces,
se deberá evaluar la naturaleza y la causa del problema así como su severidad, de
manera tal que se pueda asegurar una ponderación precisa de las consecuencias
del fallo y del impacto económico que presupone una salida de operación no
planificada y la pérdida de producción asociada. En este caso, resulta de suma
importancia contar con la información necesaria y suficiente como para convencer al
Jefe de Planta, que debe sacar de operación la máquina en cuestión. Más vale
prevenir que tener que lamentar.
Desde el punto de vista técnico, el éxito del monitorado de estado está deter minado
por las condiciones reales para acometer dos tareas muy importantes. Estas son:
− Acopiar un grupo de características que definan completamente el estado
mecánico de la máquina.
− Identificar y reconocer cambios relativos al comportamiento nor mal de la
máquina.
1.6.3. EL MONITORADO CONTINUO
Realmente, justificar económicamente que el monitorado continuo evita las pérdidas
de producción y que para ello se debe hacer una inversión que por cierto, no es
nada despreciable, resulta una tarea extremadamente ingrata.
Desde luego, casi nadie cuestiona la necesidad de emplear sistemas de monitorado
continuo en máquinas insustituibles, cuya salida imprevista de operación genera un
revuelo horrible, dada las pérdidas de producción que esto presupone. En este tipo
de máquinas, la inversión para la instalación de un sistema de monitorado continuo
representa una fracción mínima del costo total de la máquina y una cifra realmente
baja en comparación con lo que cuesta un día sin producir.
El cálculo necesario para justificar la adquisición, instalación y puesta en marcha de
un sistema de monitorado continuo resulta realmente complejo y sobre ello no todo
está escrito. Sin embargo, a manera de referencia se puede sugerir que estos
sistemas se justifican económicamente, cuando la inversión está en el orden de
entre un 35% y un 50% de la producción diaria de la máquina en cuestión.
Desde luego, tanto la categoría como la experiencia de operación y la
mantenibilidad de la máquina, serán los factores que dicten las pautas para el
12
sistema de monitorado. Por ejemplo, una solución muy empleada consiste en la

instalación de transductores permanentes en el grupo de máquinas de interés, de
los cuales se adquirirán las señales empleando para ello el llamado multiplexado y
éstas a su vez serán introducidas en sistemas automatizados para el monitorado y
la predicción. Esta alternativa resulta altamente costo – efectiva.
Una vez definido el alcance del monitorado, será necesario ejecutar un análisis
detallado de la máquina, teniendo en cuenta el diseño, su construcción, la estructura
soporte, su operación y su respuesta ante los problemas. Así mis mo, será necesario
preparar un listado contentivo de los problemas potenciales, organizados de forma
jerárquica y atendiendo a la probabilidad de ocurrencia y sus consecuencias.
Posterior mente será necesario identificar aquellos parámetros síntomas que estén
asociados con la detección de los problemas potenciales, siendo igualmente
ordenados jerárquicamente de acuerdo a su sensibilidad, confiabilidad y facilidad de
medición.
Los sistemas para el monitorado continuo ejecutan las siguientes funciones:
a) Almacenar información.
b) Alertar e incluso desconectar (disparo) si fuese necesario.
c) Comparar con valores límites.
d) Registrar magnitudes características.
e) Procesar magnitudes características.
Indudablemente que dentro de los sistemas de monitorado continuo existen matices
y niveles, tales es el caso por ejemplo, de los más económicos que son muy
utilizados en ventiladores, molinos y otras máquinas similares, para monitorar las
vibraciones absolutas. Observe la Figura 1.2.
Figura 1.2. Unidad para el monitorado continuo de vibraciones absolutas.

Cortesía de Brüel & Kjær Vibro.
13
Así mis mo, existen otros sistemas que permiten monitorar las vibraciones absolutas
en pedestales y las vibraciones relativas del eje tanto en el plano radial como en la
dirección axial. En la Figura 1.3 se observan tres instalaciones que se pueden lograr
con la mis ma unidad de control. Tal y como se observa en la Figura 1.3, en este
caso el módulo de adquisición sólo recibe información a través de un canal por lo
que este sistema se emplea en el monitorado de máquinas con pocos puntos de
medición. Otra característica de interés resulta el hecho de que la electrónica de
acondicionamiento de la señal proveniente del transductor radica en un módulo
independiente del módulo que se ocupa del monitorado como tal.
Figura 1.3. Instalación de sistemas para el monitorado continuo de vibraciones

absolutas y relativas. Cortesía de Brüel & Kjær Vibro.
Con un mayor nivel de desempeño, se pueden encontrar otros sis temas que
además de estar en condiciones de atender dos canales de información, pueden
admitir señales provenientes de transductores de aceleración o de velocidad,
además de que incluyen un microprocesador para ejecutar tareas de mayor
complejidad. Disponen de un canal de comunicación para computadora vía RS-232
y poseen un software interno para auto diagnóstico. Tales sistemas tienen
aplicación en Motores, Bombas, Ventiladores, Centr ífugas y Transmisiones por
engranajes. Observe la Figura 1.4.
14
Figura 1.4. Unidad de control para el monitorado continuo de vibraciones

a dos canales. Cortesía de Brüel & Kjær Vibro..
En resumen, los sistemas de las Figuras 1.2, 1.3 y 1.4 poseen cuatro atributos
característicos. Estos son:
1. Bajo costo.
2. Alta precisión.
3. Alta sensibilidad.
4. Alta confiabilidad.
Ahora bien, existen muchas máquinas en las que el número de puntos a controlar
y/o la cantidad de parámetros a incorporar en el monitorado es tal, que hay que
acudir al empleo de otros sistemas más potentes, que ofrecen soluciones incluso
más económicas, que si simplemente incorporáramos tantos módulos similares al
mostrado en la Figura 1.4, como variables necesitásemos monitorar.
15
Estos sistemas, per miten monitorar las siguientes magnitudes:

a) Vibraciones relativas.
b) Vibraciones absolutas.
c) Posición axial.
d) Expansión relativa del eje y expansión absoluta del cuerpo de la
máquina.
e) Volicidad de rotación, sus variaciones, dirección de rotación y velocidad
cero.
f) Variables de proceso y parámetros de operación.
De igual forma, estos sistemas cuyo diseño se basa en el uso de los
microprocesadores reportan las siguientes ventajas:
1. Alta capacidad de trabajo, flexibilidad y adaptación simple a múltiples
tareas de monitorado.
2. Configuración v ía softw are para computadora, lo cual elimina el uso de
interruptores, botones y potenciómetros.
3. Reducción del hardw are en comparación con los instrumentos
analógicos, lo cual incrementa el tiempo medio entre fallos de estos
sistemas así como su confiabilidad.
4. Comunicación directa con sistemas supervisores y de control de
procesos a través de interfaces estándares.
5. Régimen de medición continuo, display digital y monitorado del valor
límite de todos los parámetros que caracterizan el estado de la máquina.
6. En concordancia con los requerimientos de los estándares API 670 y DIN
45670.
En la Figura 1.5 se observa el empleo de estos sistemas para el monitorado por
ejemplo, de las vibraciones absolutas en dos pedestales y de la posición axial del
rotor. De igual forma, la Figura 1.6 ilustra el empleo del mis mo sistema modular
atendiendo las mis mas variables de la Figura 1.5, pero en este caso en tres
máquinas.
Claro está, existen situaciones en las que la máquina a monitorar resulta de
complejidad extrema, como lo es el caso de un Turbo Generador de 500 MW como
el mostrado en la Figura 1.7. La máquina del ejemplo cuenta con nada más y nada
menos que once chumaceras, en las cuales es menester monitorar las vibraciones
absolutas y las vibraciones relativas en el plano radial, además de la velocidad de
rotación, la posición axial de los ejes y la expansión relativa de estos y del cuerpo de
la máquina, por sólo citar algunas variables. El lector debe prestar especial atención
a que sólo para vibraciones se requieren no menos de 36 transductores. En este
caso, más de un sistema como los mostrados en las Figuras 1.5 y 1.6 deberán
atender el monitorado de la máquina, tal y como se observa en la Figura 1.7.
16
Figura 1.5. Empleo de los sistemas modulares para el monitorado continuo de las
vibraciones absolutas y la posición axial de eje. Cortesía de Brüel & Kjær Vibro.
Figura 1.6. Empleo de los sistemas modulares para el monitorado continuo de las
vibraciones absolutas y la posición axial del eje en más de una máquina. Cortesía
de Brüel & Kjær Vibro.
17
Figura 1.7. Sistema para el monitorado de estado de

un Turbo generador de 500 MW. Cortesía de Brüel & Kjær Vibro.
1.6.4. EL MONITORADO PERIÓDICO

Puede ejecutarse sobre la base de mediciones realizadas con instrumentos
portátiles, a partir de la adquisición de las señales provenientes de transductores
permanentes o de los propios transductores que acompañan a estos instrumentos y
que se instalan con un carácter temporal. En cualquiera de los dos casos, este tipo
de monitorado persigue como objetivo el diagnóstico detallado y el pronóstico de
fallo.
El monitorado periódico resulta muy útil en el caso de componentes o máquinas
cuyo comportamiento exhiba características muy complejas y donde el monitorado
del nivel total de vibraciones no sea suficientemente sensible a los cambios de
estado de estas componentes o de la propia máquina. En otras palabras, el
monitorado periódico tiene su mayor aplicación a nivel de defecto.
Este tipo de monitorado constituye la estrategia de mayor aplicación en máquinas
de propósito general es decir, máquinas auxiliares.
Hoy día, los instrumentos portátiles se pueden encontrar a precios que oscilan entre
los 20 000 y los 30 000 dólares, aunque el costo de introducción de estos no sólo
tiene en cuenta la inversión inicial, sino la mano de obra que sistemática y
necesariamente resulta imprescindible para el acopio de información, pues no
olvidemos que estos instrumentos deben ser operados por un ser humano, amén de
ser también un ser humano, quien luego tendrá que analizar los registros y no sólo
emitir criterios sobre el estado de la máquina, sino también recomendaciones sobre
acciones inmediatas o futuras.
Las rutas de medición pueden ejecutarse lo mismo semanalmente, que
mensualmente, que cada tres meses, todo ello dependiendo de la historia de la
máquina en cuando a fallos se refiere y desde luego, tomando en cuenta sus
funciones y su papel dentro del proceso tecnológico. En los últimos tiempos se ha
18
desarrollado mucho la tecnología de Inspección Basada en Riesgo (RBI 3 por sus

siglas en inglés), que toma como base para la planificación de las rutas de medición
el riesgo de fallo y el impacto de éste en el entorno industrial.
El riesgo asociado a una Planta Industrial se define a través de la combinación entre
la frecuencia de fallo y la consecuencia asociada. Dentro de las consecuencias más
comunes se tienen los daños a personas, los daños materiales al equipamiento y la
instalación en general, los efectos financieros por concepto de pérdida de
producción, los daños al medio ambiente y las sanciones legales e indemnizaciones
entre otros.
La inspección basada en riesgo constituye una herramienta que per mite priorizar las
máquinas desde un punto de vista cualitativo o desde un punto de vista cuantitativo.
La programación de las inspecciones tiene que tomar en cuenta:
a) ¿Dónde inspeccionar?
b) ¿Qué inspeccionar?
c) ¿Cómo inspeccionar?
d) ¿Cuándo inspeccionar?
1.6.5. PROTECCIÓN
Una de las funciones del monitorado de estado es la protección, la cual debe
reconocer de manera instantánea cualquier cambio repentino en el estado de la
máquina e indicar o emitir alarmas al respecto. Sin embargo, en caso de advertir
problemas serios sobre todo en máquinas críticas, el sistema deberá actuar a través
del conocido disparo, protegiéndola del daño inminente. Los sistemas ilustrados en
las Figuras 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6 y 1.7, están concebidos para la protección.
En otras palabras, la protección persigue como objetivo fundamental el disparo de la
máquina o el retorno de ésta a condiciones de operación que eviten averías y todo
ello, sin la intervención humana.
Los sistemas de protección se han estado empleando desde los años 60 y en el
ámbito mecánico han ido incorporando transductores de vibraciones, de posición, de
temperatura, de flujo, de presión y de velocidad de rotación entre otros. Tales
transductores se mantienen conectados y atendidos de manera permanente por
instrumentos de monitorado, capaces de emitir alar mas y/o comandos para la
“desconexión” de la máquina, enviándolos a los sistemas de control de ésta.
En esencia, los sistemas de protección se alimentan de mediciones para poder
“desconectar” las máquinas de manera automática, una vez que las condiciones de
éstas se hayan degradado más allá de los límites de alar ma.
Por diseño, los niveles límites para el disparo o salida de producción de la máquina
resultan notablemente altos por lo cual, el disparo tiene lugar únicamente cuando la
seguridad de la máquina resulta severamente afectada o cuando el fallo es
inminente.
3
Risk Based Inspection
19
Los sistemas de protección pueden – y de hecho lo hacen – prevenir catástrofes

pero de manera reactiva. Visto de otra forma, los sistemas de protección no
permiten estrategias proactivas. O sea, estos sistemas no protegen la capacidad de
la máquina para continuar en operación, sino que minimizan los daños colaterales
una vez que los defectos hayan alcanzado categorías severas.
1.6.6. PREDICCIÓN
La predicción resulta otra de las funciones del monitorado y está encaminada a la
detección anticipada de problemas potenciales, de manera tal que se puedan
programar las acciones correctivas necesarias con el menor impacto económico
posible.
Tanto la protección como la predicción son complementarias y con frecuencia se
emplean simultáneamente.
Luego de identificar un problema, el énfasis debe tener lugar en virtud del análisis y
de las acciones correctivas. Todo ello a través de las siguientes acciones:
− Localizar e identificar el comportamiento anor mal específico.
− Evaluar la severidad, la probabilidad, las consecuencias y el tiempo que
resta para el fallo.
− Recomendar e implementar las rutinas de corrección más costo –
efectivas a largo plazo.
Claro está, en todo esto no se puede olvidar a las personas, pues constituyen el
factor más importante para lograr el cometido del monitorado de estado.
Entusiasmo, curiosidad, deter minación, avidez por aceptar el reto y coraje para
emitir conclusiones y recomendaciones así como para incrementar el conocimiento
sobre la máquina, resultan cualidades muy importantes que deben caracterizar al
personal involucrado directamente en el programa de monitorado y predicción.
En la Figura 1.8 se observa un sistema similar al de la Figura 1.6, pero con una
computadora acoplada, en la cual se está ejecutando un softw are para el
diagnóstico y evaluación del estado de la máquina.
Los sistemas de monitorado y predicción se sustentan en el registro de los
parámetros apropiados y en la transformación de estos a formatos inteligibles. El
proceso de transformación de los registros puede ser ejecutado de forma manual o
automatizada, aunque nor malmente se ejecuta de manera automatizada en
sistemas computarizados. Sin embargo, con frecuencia el acopio de la información
se realiza manualmente, pues abundan las máquinas clasificadas como
fundamentales y las clasificadas como no fundamentales, para las cuales se
emplean los sistemas portátiles.
Por el contrario, en aquellas máquinas clasificadas como críticas la información se
registra de manera continua y en los mejores sistemas esto se hace a alta velocidad
y simultáneamente a través de todos los canales del sistema.
20
Figura 1.8. Sistema on-line para monitorado y predicción.

1.6.7. COMPLEMENTO PROTECCIÓN - PREDICCIÓN

En la Figura 1.9 se observa la relación complementaria protección – predicción. En
el Nivel 1 se observan los transductores que estando instalados en la máquina,
proporcionan la entrada al sistema de control de ésta. Así mis mo se observan
también los transductores del sistema de protección de la máquina.
21
Figura 1.9. Complemento protección – predicción.
Paralelamente y de acuerdo a la Figura 1.10, en la medida en que la condición de la

máquina se vaya deteriorando, se activará el nivel de Alerta en el sistema de
protección a un tiempo T1. Nor malmente el resultado se traduce en una señal
luminosa inter mitente visualizada en el panel de control de la máquina. El operador
de la máquina no cuenta en este caso con ninguna información adicional, pudiendo
solicitar la presencia de un analista con su instrumentación portátil para desentrañar
la causas de tal situación.
En la Figura 1.11 se observa una alternativa muy interesante desde el punto de vista
económico y desde el punto de vista técnico. El sistema de monitorado y protección
instalado en la máquina resulta sencillo y nada costoso. Sin embargo, la
interconexión con un analizador portátil de vibraciones le atribuye al sistema un
carácter prácticamente ilimitado, ahora convertido en un sistema periódico de
monitorado y predicción.
Volviendo a la situación anterior, el lector no debe perder de vista que el proceso
descrito hasta el momento resulta de naturaleza reactiva. En este caso no se
dispone de información histórica alguna, en la que sea posible encontrar una
explicación coherente a las causas por las cuales el estado de la máquina se ha
degradado y mucho menos, cómo ha tenido lugar tal degradación por lo cual, emitir
un criterio sobre la situación de la máquina puede demorar desde horas hasta días.
En la propia Figura 1.10 se observa que el proceso de degradación de la condición
de la máquina continúa hasta llegar al nivel de Alarma a un tiempo T2 en virtud del
22
cual se activará el sistema de protección automática teniendo lugar el disparo de

máquina.
A estas alturas, podrá o no ser posible deter minar cuáles han sido las causas del
disparo y todos coincidirán en que la máquina ha sido salvada. Pero no se debe
perder de vista que esto ha sido posible a costa de interrumpir la producción, sin
que se haya podido ejecutar acción proactiva alguna. Esto sin dudas representa una
pérdida de oportunidad y constituye una de las fuentes de costo más significativas
asociada a la no predicción.
Figura 1.10. Evolución de la condición de la máquina.
Indudablemente que el Nivel 2 en la Figura 1.9 resulta en una mejor estrategia, pues
incorpora instrumentos de adquisición de datos a alta velocidad y una computadora
digital, todo ello al estilo de lo mostrado en la Figura 1.8 por ejemplo. Los datos
acopiados por el sistema pueden ser compartidos con el propio sistema de control
de la máquina e incluso, se puede acceder a la información por vía remota. El
sistema puede incorporar también el acceso a las variables de proceso.
Desde luego, si el sistema sólo se remite a adquirir los datos, almacenarlos y
plotearlos, todav ía exige de la revisión y análisis sistemático del especialista,
estando latente la naturaleza reactiva del proceso, aunque desde luego, en
dependencia del nivel de preparación del analista y del diseño del propio sistema,
será posible anticiparse al fallo e incluso programar de manera oportuna la
intervención y las acciones correctivas asociadas.
23
Figura 1.11. Interconexión entre un sistema de monitorado y protección y un

analizador portátil, lo cual resulta en un sistema periódico de monitorado y
predicción. Cortesía de COMSET BOLIVIA S.R.L.
En la Figura 1.9 se observa un tercer nivel en el que con cierta dosis de

automatización y desde luego, con el concurso y dedicación de los especialistas, se
puede cambiar el curso de los acontecimientos, lógicamente, mucho antes de que la
máquina alcance el nivel de alarma. Esto puede tener lugar en virtud de tres
alternativas según se observa en la Figura 1.12, sustentadas en la toma de acciones
que permitan:
A. Mejorar la condición de la máquina sin detener la.
B. Mantener la condición actual de la máquina evitando el deterior o
progresivo.
C. Que el deterioro continúe, pero con una menor tasa de degradación, la
cual permita disponer de mayor tiempo para planificar las acciones
correctivas definitivas.
24
Figura 1.12. Posibles comportamientos luego de las acciones correctivas basadas

en la predicción.
Este complemento protección – predicción reporta los beneficios siguientes:

Incremento de la seguridad
La seguridad se incrementa tanto para el personal de Mantenimiento como
para el de Operaciones. Además de ello, la operación segura de las
máquinas se traduce en la eliminación del tiempo perdido, debido a los
accidentes provocados por fallos, amén de que se eliminan las agresiones al
medio ambiente por este mismo concepto.
Incremento de la confiabilidad
Cuando la condición de la máquina cambia se dispone de información
precisa para detectar el cambio con suficiente antelación, per mitiendo emitir
criterios confiables sobre la situación real de la máquina. Sobre esta base, se
programan las acciones con el menor impacto posible a la producción.
Desde luego, para ello es preciso conocer no sólo el estado de la máquina
on – line, sino que resulta imprescindible conocer la eficiencia del proceso
tecnológico y por cuánto tiempo se podrá garantizar esta condición de
manera confiable. Por otro lado, es menester evaluar la posibilidad de
reajustar el proceso productivo, de manera tal que la máquina pueda
continuar en operación sin necesidad de detenerla.
25
Incremento en el aprovecham iento del personal

La tendencia moderna apunta a la dis minución del personal en planta, por lo
que resulta estrictamente necesario hacer más con menos personas. El
personal vinculado al monitorado y predicción deberá dedicar tiempo, sólo a
aquellas máquinas cuya condición haya dejado de ser normal. Por ello, se
deberá automatizar cada vez más el proceso de reconocimiento de cambios
en la condición de la máquina.
Extensión del tiem po entre intervenciones de m antenim iento
Tal y como se ha mencionado anterior mente, se debe intervenir la máquina
cuando esta lo “solicite” y no cuando haya transcurrido cierto tiempo definido
por alguien. La ventaja que representa el poder predecir un fallo resulta de
inestimable valor técnico – económico.
1.7. LAS MEDICIONES

¿Cómo monitorar estado y pronosticar comportamientos futuros sin medir? No es
posible, a pesar de los criterios defendidos por muchos, detrás de los cuales
muchas veces se esconde la ignorancia y la incapacidad para aceptar nuevos retos,
amén de la demostrada resistencia al cambio y al desarrollo.
Vibraciones, posición, temperatura en cojinetes, presión y estado del lubricante
constituyen algunos de los parámetros que se pueden y se deben medir, como parte
del programa de monitorado y predicción.
Tales parámetros se procesan para aislar características específicas, que luego
deberán ser comparadas con estándares físicos o empíricos, con el objetivo de
arribar a una evaluación precisa del estado de la maquinaria industrial. De todos
estos parámetros, las vibraciones resultan el mejor indicador para juzgar las
condiciones dinámicas de la máquina, a saber: desbalance de masa, estabilidad en
cojinetes y desperfectos en cojinetes de rodamientos entre otros y para poder
reconocer esfuerzos dinámicos excesivos en elementos de máquinas, tal es el caso
por ejemplo, de álabes, paletas, dientes, etc. Además, las vibraciones son
portadoras de información relativa a desalineamientos en acoplamientos y holguras
inapropiadas.
A través de la medición de la posición del eje relativa a las componentes
estacionarias, es posible monitorar las holguras y proteger a la máquina contra
contactos que pueden resultar catastróficos.
La medición de temperatura por su parte, se utiliza con dos fines. Por un lado para
evaluar la condición mecánica de la máquina, a partir de las cargas aplicadas sobre
algunas componentes como lo son por ejemplo, los cojinetes de empuje axial. Pero
por otro lado, la temperatura también resulta una variable de proceso sintomática
del funcionamiento de sistemas auxiliares – enfriamiento por ejemplo – así como,
para determinar el desempeño ter modinámico y la eficiencia.
La presión casi siempre se mide también como una variable de proceso aunque sin
embargo, también resulta un buen parámetro de diagnóstico, ya que los cambios de
presión con frecuencia resultan sintomáticos de otros problemas tales como la
presencia de impurezas y/u obstrucciones en filtros y conductos en general y los
cambios en las holguras en cojinetes e incluso, la inestabilidad en estos.
26
El autor cuenta con una experiencia muy interesante en la que las fluctuaciones en
la presión de lubricante en cojinetes de deslizamiento, unido a un patrón específico
de vibraciones, contribuyó a identificar una instalación errónea de los cojinetes, lo
cual condicionaba el rompimiento periódico de la cuña de altas presiones.
Por su parte, el monitorado del estado del lubricante también resulta un indicador de
la presencia de partículas o sustancias extrañas, como lo es el caso por ejemplo del
agua, que puede degradar las propiedades del lubricante y provocar fallos en
cojinetes. Así mis mo, es posible detectar la presencia de partículas metálicas
sintomáticas del desgaste en partes con movimiento relativo y entre las cuales
medie el lubricante.
Para seleccionar aquellos parámetros que con mayor fidelidad representen la
condición de la máquina, será necesario tener en cuenta varios factores. Además
del tipo, naturaleza y severidad de los problemas a los cuales resulta necesario
anticiparse, es necesario tener en cuenta la respuesta de la máquina, el
comportamiento de la variable a medir, la función de transferencia entre la
excitación (el defecto) y el receptor (posición del transductor), las características del
transductor y los rangos de frecuencia de interés.
Durante el proceso de selección resulta sumamente importante la respuesta del
parámetro s íntoma ante los cambios de estado, la cual deberá ser la mejor posible
para lograr máxima efectividad. Suponga que se registrará la posición axial del rotor,
la temperatura de salida (drenaje) del lubricante del cojinete de empuje y la
temperatura de los metales del propio cojinete. Sin duda, estos tres parámetros
están relacionados con el estado y la carga sobre el cojinete de empuje, siendo la
temperatura en los metales la más sensible a la carga. Observe la Tabla 1.1.
Tabla 1.1. Sensibilidad del parámetro síntoma

MEDICIÓN
PARÁM ETRO sin carga – con carga
Posición Axial 25 µm
Temperatura drenaje 3 oC
Temperatura metales 55 oC
Desde luego, si el único problema de interés fuese la sobrecarga, entonces sólo

sería necesario registrar la temperatura en los metales.
MEDICIÓN DE VIBRACIONES EN EJES

En tér minos de medición de vibraciones, tanto el diseño y construcción de la
máquina, como su respuesta, el propósito de la medición y el rango de frecuencia
de interés, deter minarán cuál es el transductor más apropiado para la medición. El
diseño de la máquina y sus características dinámicas condicionan la ubicación del
transductor. Por otro lado, las dimensiones de la máquina, su criticidad y su historia
así como, la naturaleza de los problemas y el grado de anticipación a estos,
condicionarán la cantidad y disposición de los transductores a instalar.
27
La decisión en cuanto a qué medir depende en gran medida de la propia máquina.

Cuando la máquina se caracteriza por un rotor ligero montado en pedestales
pesados y rígidos, casi toda la fuerza generada en el rotor se disipará en forma de
movimiento relativo entre el rotor y los pedestales. En este tipo de máquina, como lo
es el caso de los compresores centrífugos por ejemplo, en los cuales la razón de
peso pedestales/rotor es alrededor de 30:1, resulta apropiado el uso de
transductores de proximidad similares al mostrado en la Figura 1.13, con el ánimo
de cuantificar el movimiento relativo rotor-cojinetes.
Figura 1.13. Ejemplo de un transductor de corrientes de eddy.

De especial importancia resulta la ubicación de los transductores en la longitud del

rotor. Si se observa detenidamente la Figura 1.14, se podrá apreciar claramente que
si la ubicación de los transductores corresponde a la combinación A – A las
mediciones serán correctas. Sin embargo, si los transductores se ubican según la
combinación B – B prácticamente no se registrará nada, pues ambos transductores
estarán ubicados en los nodos de vibración. Pero muy importante resulta también
señalar, que de ser ubicados los transductores en correspondencia con la
combinación A (izquierda) – C, entonces las mediciones revelarán una falsa
oposición de fase.
Típicamente, la medición de vibraciones en ejes se realiza instalando dos
transductores de proximidad a 90º uno del otro. Observe la Figura 1.15. A mbos
sensores se deben montar en el mis mo plano y con la mis ma or ientación angular en
cada uno de los cojinetes de cada una de las componentes del tren de máquinas.
28
Figura 1.14. Ubicación de los transductores de proximidad y su dependencia del

modo de deflexión del eje.
Figura 1.15. Ejemplos de instalación permanente de transductores de proximidad.

Foto tomada por el autor.
MEDICIÓN DE VIBRACIONES EN PEDESTALES

Por el contrario a la medición de vibraciones en ejes, cuando se está en presencia
de máquinas con rotores pesados montados en cojinetes rígidos sobre pedestales
flexibles, éstas poseen un comportamiento dinámico tal, que casi toda la fuerza
generada por el rotor se disipa en forma de movimiento estructural. Para este tipo
de máquina, tal es el caso de ventiladores y máquinas cuyos rotores operen sobre
29
cojinetes de rodamiento, el empleo del acelerómetro piezoeléctrico resulta una

solución acertada. Observe la Figura 1.16.
La mayor precaución a observar durante la medición de vibraciones en los
pedestales de la máquina y sobre los alojamientos de los cojinetes, resulta en el
montaje del transductor en la superficie de medición, en cuyo caso será
imprescindible garantizar que la frecuencia de resonancia del montaje, no esté
contenida dentro del rango de medición de interés. Un montaje erróneo del
transductor se traducirá en mediciones que denotarán comportamientos que nada
tienen que ver con el estado de la máquina y sí mucho que ver con el montaje del
transductor.
Figura 1.16. Montaje de un acelerómetro piezoeléctrico

en la brida de una bomba vertical.
MEDICIÓN DE LA REFERENCIA DE FASE

El transductor empleado para la referencia de fase resulta un típico transductor de
proximidad, ubicado de tal manera que sea sensible a un evento que esté teniendo
lugar una vez por vuelta. Tal es el caso por ejemplo, del chavetero o de la chaveta
ilustrados en las partes superior e inferior de la Figura 1.17 respectivamente, en la
cual se observa también la apariencia de la señal eléctrica utilizada como referencia.
30
Figura 1.17. Comportamiento de la señal eléctrica de acuerdo con el tipo de

referencia empleada.
Además de proporcionar una referencia para la adquisición de la onda temporal, la

referencia de fase posee muchos otros usos, como lo es por ejemplo la
determinación de la orientación de la órbita. Esta referencia de fase puede
conectarse además a un tacómetro para el registro de la velocidad de rotación y en
no pocos casos se puede encontrar al sensor de proximidad “apuntando” hacia una
rueda dentada. Tal solución se implementa con el objetivo de incrementar la
sensibilidad del sistema de medición a los cambios en la velocidad de rotación. A
continuación otras aplicaciones de la referencia de fase:
− Referencia para las pruebas de run–up / coast–down.
− Nor malización del eje horizontal de un espectro, para transformarlo a
frecuencias ordinales.
− Medición de fase durante el balanceo.
− Análisis de los modos de deflexión del rotor en operación.
− Cálculo de la corrección para el runout.
MEDICIÓN DE LA POSICIÓN DEL ROTOR

La forma más común que existe para medir la posición del rotor consiste en la
instalación de dos transductores de proximidad para cuantificar la componente de
directa de la señal. Desde luego, estos transductores se deberán montar sobre
partes suficientemente r ígidas que además no estén sometidas a estados técnicos
transitorios.
31
En el caso de la posición axial del rotor, ésta se puede registrar empleando por
ejemplo, las soluciones ilustradas en la Figura 1.18.
Figura 1.18. Soluciones prácticas para la medición de la posición de ejes.
Las componentes de turbinas por ejemplo, son muy susceptibles a los cambios de
temperatura los cuales se traducen en contracciones y expansiones, que a su vez
pueden resultar en roces entre las partes estacionarias y las partes rotatorias. La
expansión térmica tiene lugar debido a las altas temperaturas del vapor de entrada a
la turbina. Este efecto normalmente resulta más severo durante el arranque y la
parada de la máquina. Esto obviamente es un problema, pues las componentes de
la máquina se expanden y se contraen en magnitudes diferentes, todo lo cual se
traduce en expansiones diferenciales.
La expansión diferencial de mayor importancia es la que tiene lugar entre el rotor y
el cuerpo de la máquina, pues ésta puede entrañar daños en paletas y sellos entre
otras componentes.
Durante el arranque, a medida que la turbina se va calentando, el rotor se expande
más rápidamente que el cuerpo de la máquina, lo cual se traduce en el estado
denominado rotor extendido. Durante la detención de la máquina el rotor se enfría y
se contrae más rápidamente que el cuerpo de la turbina, entrando en el estado
conocido como rotor contraído.
Este fenómeno resulta crítico para la operación de la máquina y es por ello que el
monitorado de la expansión diferencial constituye una prioridad en los sistemas de
supervisión de turbinas 4.
4
Turbine Supervisory System
32
Luego entonces, cuando se monitora de manera continua tanto la expansión

diferencial como la expansión del cuerpo de la máquina, se dispone de información
vital para evaluar las holguras entre los elementos estacionarios y los rotatorios.
Por otro lado, la posición radial del eje constituye un indicador de suma importancia
relacionado con la pérdida gradual de material en el cojinete. También se emplea
para cuantificar la estabilidad del eje y las cargas relacionadas con el
desalineamiento. Esta posición se cuantifica a través de la componente de directa
de la tensión eléctrica registrada con transductores de proximidad ubicados según la
Figura 1.15. En la Figura 1.19 se puede apreciar el resultado del ploteo de la
Posición Promedio de la Línea de Centros de Eje.
Figura 1.19. Posición Promedio de la Línea de Centros de Eje.
Asuma que el rotor está ubicado en la posición más baja del cojinete cuando la
máquina está detenida. Entonces, si todas las mediciones subsecuentes durante la
puesta en marcha se refieren a esta posición inicial, se tendrá información
relacionada con la formación de la cuña de lubricante y los efectos térmicos y de
carga sobre el rotor. Durante la operación estacionaria, este parámetro reflejará los
cambios en las condiciones de carga as í como, los cambios en la condición de
alineación.
33
La posición de la línea de centros del rotor está asociada y es proporcional, a la

componente de directa de la tensión eléctrica que se obtiene a la salida de los
transductores, dispuestos ortogonalmente en el rotor. Entonces, con el rotor
detenido será preciso registrar la tensión eléctrica proporcional a la holgura entre la
superficie del rotor y el extremo del transductor de corrientes de eddy. Este registro
será empleado posterior mente como una referencia para estimar la posición del
rotor con respecto a su cojinete. Desde luego, habrá que admitir que con la máquina
detenida, el rotor se ubica en el punto muerto inferior de sus cojinetes. Cuando la
máquina se pone en movimiento, la tensión eléctrica a la salida de los transductores
de corrientes de eddy cambiará en la medida en que el rotor varíe su posición, de
acuerdo con su contacto con la película de lubricante. De manera que, teniendo
como referencia la posición inicial del rotor en reposo, se podrá plotear la variación
promedio de la posición radial del rotor cuando la máquina esté operando.
Volviendo a la figura 1.19, en ella se muestra el ploteo de la posición promedio de la
línea de centros del rotor. Observe la escala máxima de 5 mils que es precisamente
la holgura diametral del cojinete de la máquina objeto de pruebas. Este tipo de
representación, debe verse como el resultado del ploteo de la componente de
directa de la tensión eléctrica de salida del transductor de corrientes de eddy.
Nor malmente se plotea la posición radial promedio del rotor a diferentes velocidades
de operación, relativa al registro de la posición inicial del rotor detenido. Este
formato de datos es muy útil para evaluar la alineación en acoplamiento y el
centrado de cojinetes, para obtener información relativa a la carga sobre el rotor, al
espesor de la película de lubricante y al desgaste del cojinete así como, al ángulo de
posición del rotor. A continuación algunas aplicaciones de este tipo de medición:
− Evaluación de holguras excesivas o desgaste excesivo, tal es el caso por

ejemplo, de la erosión del babbitt debido a descargas electrostáticas.
− Ángulo de posición del rotor (Figura 1.20), como un indicador de cargas
anormales o de cambios en las condiciones de carga (cargas
unidireccionales y estacionarias).
− Razón de excentricidad ( Figura 1.21), como un indicador de cuán cerca
está el centro del rotor del centro del cojinete. Decrecimientos en los
valores de la excentricidad pueden desembocar en problemas de
inestabilidad.
La información sobre la posición promedio de la línea de centros del rotor debe ser
evaluada periódicamente (tendencia) como parte del sistema de monitorado de
estado en este tipo de máquina rotator ia. Los cambios significativos en el
comportamiento de la posición promedio de la línea de centros del rotor, deberán
ser investigados de inmediato. La correlación de la información relacionada con la
posición del rotor, en función de las condiciones de operación (carga, temperatura,
parámetros de proceso, etc.) definirá, dentro de este formato de visualización de
datos, las zonas de operación aceptable.
34
Figura 1.20. Ángulo de posición del rotor.
Figura 1.21. Comportamiento de la excentricidad del rotor.
35
MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA EN COJINETE

La temperatura constituye el parámetro síntoma de más fácil medición y resulta un
síntoma muy sensible ante la carga y el desempeño de los cojinetes. Durante
muchos años la temperatura de drenaje del lubricante ha sido empleada como un
indicador del estado de los cojinetes. Sin embargo, un sin número de trabajos
experimentales ha demostrado que la temperatura de salida del lubr icante, no es un
indicador preciso de lo que está sucediendo en el cojinete. Por tal motivo, la
tendencia actual es a medir la temperatura en los metales del cojinete, empleando
para ello un transductor de temperatura insertado en el propio cojinete, con lo cual
se obtiene información de manera rápida y muy sensible a los cambios en el estado
de este.
Para ello, se emplean los transductores térmicos de resistencia eléctrica cuyo
funcionamiento se basa en la propiedad de muchos mater iales de cambiar su
resistencia eléctrica con la temperatura, de acuerdo a una ley específica al tipo de
transductor. Los materiales que actualmente se utilizan para medir resistencia
eléctrica pueden agruparse en dos categor ías principales a saber, los conductores
(metales) y los semiconductores. Los primeros fueron desarrollados con anterioridad
y se denominan ter mómetros de resistencia5. Los segundos se desarrollaron
posteriormente y se denominan ter mistores, siendo compatible con ambos tipos de
transductores cualesquiera de las técnicas existentes para medir resistencia
eléctrica, tal es el caso por ejemplo del puente de Wheastone.
Desde luego, sea con uno u otro transductor, los mejores resultados se obtendrán
acopiando los históricos de temperatura, sobre todo cuando los cambios son muy
propensos a tener lugar durante el arranque y la parada de la máquina.
LAS VIBRACIONES TORSIONALES

De los tratados hasta el momento, las vibraciones torsionales resultan el síntoma
menos familiar. Son el resultado del movimiento alternativo que tiene lugar en el
rotor de la máquina, con respecto a su propio eje, lo cual produce tensiones
alternativas. En casos extremos, estas tensiones conducen a fallos por fatiga en
acoplamientos y dientes de engranaje. Teniendo en cuenta que las vibraciones
torsionales constituyen un movimiento torsional alternativo o visto de otra forma,
variaciones instantáneas de la velocidad de rotación, estas no resultan evidentes en
el ámbito externo de la máquina, con excepción de las trans misiones por engranajes
en las que la presencia de las vibraciones torsionales producen un incremento
sensible del nivel de ruido. Luego entonces, un problema serio de vibración torsional
por lo general pasará inadvertido hasta que se presente la rotura catastrófica del
eje.
La vibración torsional ocurre cuando la frecuencia de alguna excitación coincide con
la frecuencia de resonancia torsional. Tal excitación puede tener su origen en
cualquier torque pulsante debido a imprecisiones en la elaboración de los dientes de
un engranaje, por ejemplo.
5
RTD – resistance temperature detector
36
La presencia de las vibraciones torsionales puede identificarse de dos formas:

1. Empleando strain gauges pegados al eje, en cuyo caso se necesitarán
escobillas o sistemas de trans misión remota para registrar la señal.
2. Cuantificando la fluctuación de la velocidad de rotación a través de un
transductor de proximidad de corrientes de eddy por ejemplo, en cuyo
caso se deberá instalar un anillo dentado para ganar en precisión.
1.8. T ECNOL OGÍAS PARA EL MONITORADO DE ESTADO EN MOTORES

EL ÉCT RICOS
Durante décadas y gracias al empleo de ciertos métodos de análisis cualitativos y
cuantitativos, ha sido posible emplear las tecnologías de monitorado y predicción en
motores eléctricos. Sin embargo, hay que señalar que hasta hace algunos años,
arribar a conclusiones confiables sobre el estado del motor y el pronóstico de su
comportamiento futuro ha resultado una faena considerable. A continuación se
mencionan las técnicas empleadas de manera tradicional en el diagnóstico y
evaluación de estado de los motores eléctricos:
− Prueba de resistencia a tierra.
− Prueba eléctrica impulsiva.
− Prueba de sobre tensión.
− Análisis del balance de corriente.
Por otro lado y de más reciente desarrollo se han introducido las siguientes técnicas:
− Monitorado de la descarga parcial.
− Análisis del circuito del motor.
− Análisis dinámico de intensidad de corriente.
− Análisis dinámico de potencia y/o tensión eléctrica.
− Análisis de flujo.
− Análisis de la temperatura nor malizada.
Sin pretender violentar el alcance y los objetivos del presente material, es menester
hacer referencia a la técnica de Análisis Dinámico de Intensidad de Corriente
Eléctrica. Este método se conoce a través de diferentes nombres comerciales, pero
en cualquier caso se sustenta en el registro espectral de la intensidad de corriente
en el motor eléctrico.
Los modernos analizadores de vibraciones, por lo general permiten la entrada de
señales eléctricas en modo compatible con las entradas de un osciloscopio
convencional. De esta forma y empleando como transductor un transformador de
corriente, conocido comúnmente como hook–on o pinza amperimétr ica, éste se
deberá conectar a la entrada del analizador y tratar la señal como si estuviese
siendo proporcionada por un transductor de vibraciones, pudiéndose obtener el
correspondiente espectro de intensidad de corriente eléctrica vía FFT6. En la Figura
6
Fast Fourier Transform
37
1.22 se observa esquemáticamente la instalación afín para este tipo de registro. Así
mismo, la Figura 1.23 muestra un Espectro de Intensidad de Corriente. Observe las
bandas laterales a la frecuencia de línea (50 Hz, pues la prueba tuvo lugar fuera de
Cuba) y a la tercera armónica de la frecuencia de línea, en este caso 150 Hz.
Figura 1.22. Instalación típica para la medición y análisis dinámico de corriente.
Figura 1.23. Espectro de intensidad de corriente eléctrica.
38
Las mencionadas bandas laterales indican la presencia y su influencia sobre la

amplitud de la corriente, de ciertos defectos en el motor así como, las características
mecánicas dominantes tanto en el propio motor como en la máquina conducida. A
continuación se enumeran los defectos que con regularidad resultan identificados
empleando la técnica de análisis dinámico de intensidad de corriente.
− Grietas o fracturas en las barras del rotor.
− Uniones de alta resistencia en las barras del rotor o en los conductores
de éste en el caso de rotores bobinados.
− Anillos agrietados o fracturados en rotores de jaula de ardilla.
− Irregularidades en el flujo de corriente debido a porosidades en el
mater ial del rotor.
− Excentricidad estática y dinámica rotor – estator.
− Defectos mecánicos asociados a elementos rotatorios.
1.9. DEFINICIÓN DE LOS ESTÁNDARES DE COMPARACIÓN

Sin estándares de comparación o valores de referencia resultará poco o nada
efectiva la función de monitorado y predicción. Por tal motivo, es preciso definir y
establecer estándares que sirvan de referencia para evaluar el estado de la
maquinaria industrial.
Existen dos categorías de estándares de comparación para el monitorado y
predicción. Estos son:
Valores absolutos mas allá de los cuales el fallo resulta de una inminencia
virtual.
Criterios cualitativos que resultan muy utilizados en el monitorado de
vibraciones, sobre todo cuando la base comparativa la conforman datos
registrados en las partes estacionarias y externas de la máquina.
Como ejemplos de valores absolutos se tienen los límites previstos por el fabricante
a partir de criterios de diseño. Tal es el caso de la presión, la temperatura, la
velocidad y las holguras. Por ejemplo, en la mayor ía de la documentación que
proporciona el fabricante – que debe acompañar a la máquina – se presentan los
valores normales y máximos de las temperaturas en los cojinetes, de las presiones
de entrada, de salida, por etapas y diferenciales así como, de la velocidad o
velocidades a las cuales por ejemplo, una turbo máquina puede operar de manera
estable y segura. Así mis mo, las holguras en cojinetes previstas por diseño y
montaje se correlacionan con los límites en las posiciones axiales y radiales.
Los límites y los criterios de comparación para las vibraciones, específicamente
aquellas que se registran en la estructura o pedestales de la máquina, resultan más
empír icas y se sustentan al menos en la experiencia práctica. Para evaluar las
vibraciones existen muchas fuentes que proporcionan estándares de referencia
como lo son por ejemplo, el propio fabricante, las guías publicadas por fabricantes
de instrumentos, las normas nacionales e internacionales (VDI, ISO, BS) y por
supuesto, la experiencia sobre el comportamiento de máquinas similares. Sin
embargo, es justo y oportuno señalar que los límites de vibraciones existen
generalmente para ser ignorados, pues tales límites o valores tolerables resultan
39
ligeramente superiores y en muchos casos inferiores al nivel habitual que exhiben

las máquinas, al menos de acuerdo con el criterio de aquellos que están
responsabilizados con la operación de éstas.
Cuando de definir límites se trata, es menester cerciorarse que los límites
predefinidos por el fabricante de la máquina, sean suficientemente altos en relación
con los definidos por el analista, si se pretende lograr una operación confiable y sin
interrupciones por per íodos largos (de 2 a 3 años). De forma contraria, los límites
proporcionados por los fabricantes de instrumentos pueden resultar muy bajos para
ciertos tipos de máquinas que pueden exhibir niveles de vibraciones intolerables,
según los criterios de algunos instrumentos (fabricantes).
Asuma que usted conoce qué medición debe hacer, dónde y cómo efectuarla y qué
límites definir. Luego entonces, ¿cómo utilizar esta información en auxilio del estado
de la máquina?
Para responder la pregunta anterior será necesario conocer:
1. ¿Qué medición está fuera de los límites o cuál de ellas ha sufrido
cambios?
2. ¿En cuánto ha excedido el límite o ha cambiado el nivel anterior?
3. ¿Cómo han tenido lugar estos cambios? ¿Repentina o paulatinamente?
4. ¿Existen otros cambios que confirman o contradicen la observación
inicial?
Por ejemplo, un cambio en la posición axial del rotor debe venir acompañada de un
cambio en la temperatura del cojinete de empuje. Para deter minar el tiempo
disponible para efectuar acciones correctivas, es imprescindible conocer cuán
rápido han tenido lugar los cambios de estado. Luego entonces, para determinar la
causa del cambio habrá que verificar el balance axial de la máquina a todo lo largo
del rotor así como el estado del acoplamiento, con el ánimo de definir si la causa del
cambio es interna o externa, por ejemplo.
Pudiera resultar presuntuoso asegurar que este u otro texto pudiese convertir al
lector en un experimentado analista de vibraciones y en un experto en pronósticos.
No se llame a engaños, los textos pueden – y de hecho ese es su objetivo – poner a
su disposición los fundamentos del monitorado de estado y del pronóstico del
comportamiento mecánico de la máquina. Sin embargo, sólo la práctica seria,
sistemática y racional unida al sentido común, proporcionará el conocimiento
necesario para tales objetivos.
40
Capítulo II
EVALUACIÓN DEL ESTADO
DE LA MAQUINARIA INDUSTRIAL
unque de manera reiterada, resulta muy importante insistir en la necesidad de
A registrar todas aquellas variables que resulten en parámetros síntomas

sensibles a los cambios en el estado de la maquinaria industrial, en
contraposición con lo que en muchas ocasiones sucede, cuando sólo se atiende a la
evolución de las vibraciones. No olvide que las vibraciones son sensibles, no sólo a
los cambios de estado, sino también a los cambios de carga por ejemplo.
2.1. ANÁLISIS DE ESTADO. CARACT ERÍSTICAS GENERAL ES

La temperatura y la presión del lubricante resultan dos mediciones comunes, cuyo
análisis oportuno garantiza que componentes vitales para la máquina, como lo es el
caso de los cojinetes, operen bajo condiciones nor males. Por otro lado, el
monitorado de las condiciones espec íficas de cada parte de la máquina, como lo es
el caso por ejemplo de las incrustaciones en paletas (observe la Figura 2.1), de las
holguras internas o la pérdida de material por erosión de álabes, requiere de la
medición de la temperatura y de la presión.
Figura 2.1. Muestra del 1% aproximadamente de las incrustaciones extraídas

del rodete de un ventilador de extracción de gases calientes
en una Cementera Cubana.
La Figura 2.1 ilustra una muestra de las incrustaciones extraídas del rodete de un
Ventilador de Extracción de Gases Calientes en una Fábrica de Cemento. Aunque
de manera muy conservadora, hay que señalar que la muestra de la Figura 2.1
representa alrededor del 1% de las incrustaciones, que periódicamente tienen
necesariamente que ser retiradas del rodete del mencionado ventilador. Observe en
la Figura 2.2 el comportamiento c íclico de los niveles de vibraciones como
consecuencia de la progresión en las incrustaciones en esta máquina.
Figura 2.2. Comportamiento cíclico de las vibraciones debido a incrustaciones.
Claro está, es imprescindible señalar que si bien es cierto que la deposición o la

pérdida de material en rodetes, impelentes o rotores en general, resulta un proceso
natural que puede tener sus matices en el proceso tecnológico, también es cierto
que no se puede aspirar a introducir tecnologías para evaluar estado o pronosticar
comportamientos futuros, cuando la mentalidad y la mediocridad que prima en
planta, per miten que existan máquinas con un nivel de degradación tan severo
como el que se observa en la Figura 2.3, o que por el contrario, máquinas de
reciente adquisición tengan que operar bajo condiciones de instalación tan precarias
y por qué no, tan insultantes como las mostradas en la Figura 2.4.
Adicionalmente, el monitorado de las características del lubricante, tal es el caso de
su composición química por ejemplo, proporciona información altamente sensible
para la detección de erosión y desgaste.
Por su parte, el comportamiento de las vibraciones define las propiedades
dinámicas de la máquina, incluyendo la estabilidad en cojinetes y el estado de estos,
el desbalance y los roces entre otras. Las características vibroacústicas también
constituyen fuente de información para identificar defectos en componentes tales
como los cojinetes de rodamiento y las transmisiones por engranaje.
42
Capítulo II – Evaluación del estado de la maquinaria industrial
Figura 2.3. Degradación negligente del estado de la máquina.
Figura 2.4. Un insulto industrial.
43
Desde luego, la utilización plena de las vibraciones como fuente de información para
el monitorado de estado exige de la medición de la Amplitud, la Frecuencia y la
Fase. Salvo algunas excepciones, la Amplitud es el indicador primario de calidad de
estado (por cuánto tiempo más, la máquina podrá operar sin que se presente el
fallo). Por su parte, Frecuencia y Fase constituyen parámetros síntomas para la
identificación de defectos específicos, de elementos afectados y en algunos casos
también puede indicar calidad de estado.
Muchas de las características de las máquinas resultan interdependientes, lo cual
quiere decir que el cambio en una de ellas vendrá acompañado de cambios en otra
o en otras.
El éxito en el análisis y evaluación de la condición de la maquinaria industrial,
depende en gran medida de la comprensión y del conocimiento que se tenga de la
máquina en si mis ma, de la relación que exista entre los cambios en su
comportamiento y en sus signos vitales y por supuesto, de la habilidad para decidir
qué, dónde y cómo medir, en función de la identificación de defectos específicos o
de elementos defectuosos.
2.1.1. LAS VIBRACIONES

Constituyen una consecuencia del comportamiento dinámico del sistema rotor –
cojinetes. Aquellas condiciones cuyo origen radica en inestabilidad, desbalance,
desalineamiento, soltura, desgaste y en algunos casos tensiones en componentes,
exhiben características propias de las vibraciones.
A frecuencia sincrónica tiene lugar la característica vibroacústica más frecuente en
máquinas rotatorias. Las vibraciones que se manifiestan a frecuencia sincrónica, por
lo general exhiben las amplitudes dominantes, ya sean medidas en tér minos de
velocidad de las vibraciones o desplazamiento de las vibraciones, sin importar si se
está en presencia de un motor, una bomba, una máquina papelera o una máquina
herramienta. La amplitud a frecuencia sincrónica constituye el síntoma primario del
desbalance. En algunos casos la condición de balanceo del rotor y por ende las
vibraciones producidas por ésta, pueden resultar inferiores a las amplitudes
producidas a otras frecuencias dominantes.
Tal condición se observa ocasionalmente en máquinas papeleras y otros tipos de
máquinas de baja velocidad, en las cuales las condiciones particulares del balanceo
pueden excitar otras frecuencias estructurales provocando mayores amplitudes a
estas frecuencias. En otros casos por ejemplo, las frecuencias ubicadas muy por
encima de la frecuencia sincrónica pueden exhibir amplitudes dominantes, como lo
es el caso de la frecuencia de paso de álabes.
Otras componentes de frecuencia conocidas como armónicas, que por lo general
están presentes en mayor o menor medida, tienen su origen en al menos dos
causas fundamentales. La primera de ellas resulta en un evento que tiene lugar
varias veces por vuelta del rotor, como lo es el caso por ejemplo de la acción
alternativa del desalineamiento en acoplamiento. En segundo lugar, las ar mónicas
pueden tener lugar debido a distorsiones en las vibraciones de naturaleza senoidal
que tienen lugar a frecuencia sincrónica. Tal y como se observa en la Figura 2.5, la
onda senoidal puede resultar truncada debido por ejemplo a fuerzas restrictivas en
las cercanías de los cojinetes. Este efecto produce una serie de ar mónicas que
constituyen una manifestación interna de respuestas no lineales.
44
Figura 2.5. Efecto del truncado de la onda sobre el patrón espectral
Así mis mo, las solturas mecánicas resultan en una condición similar que produce
una serie de ar mónicas de la frecuencia sincrónica.
En el caso de otras componentes particulares, estas generan ar mónicas de orden
superior. Por ejemplo, la frecuencia de engranaje y la frecuencia de paso de álabes
así como las frecuencias generadas por cojinetes de rodamiento, se ubican en la
zona espectral de armónicos superiores.
2.1.2. PARÁMETROS DE PROCESO

− Temperatura: Constituye probablemente el mejor y más responsable
indicador de la carga aplicada sobre la componente de interés, siempre y
cuando se mida lo más cerca posible del punto de acción. Pero cuidado,
la experiencia práctica ha demostrado que la medición de la temperatura
en la descarga de lubricante no es más efectiva que la medición de la
temperatura directamente sobre el alojamiento del cojinete, con un
transductor de temperatura del tipo RTD1 por ejemplo, que puede incluso
estar insertado en el metal del propio cojinete. Esta medición deberá ser
ejecutada con más de un transductor si se desea obtener los mejores
resultados.
− Presión: Resulta otro parámetro que puede ser empleado para evaluar el
estado de una amplia gama de máquinas. Por ejemplo, presiones
superiores a lo límites establecidos por el fabricante de la máquina, por lo
general indican pérdidas en el balance de las holguras en sellos. Por otr o
lado, valores de presión diferencial inferiores a los límites prefijados por
el fabricante de la máquina para cierto flujo y en presencia de otras
1
Resistance Temperature Detector
45
condiciones nor males, constituye un síntoma pr imario de holguras

internas excesiv as. Así mis mo, si se registran presiones superiores a las
normales en alguna de las etapas de las turbo máquinas por ejemplo,
estas pueden ser síntomas primarios de obstrucciones en el flujo del
vapor, que pudieran tener su origen en incrustaciones en paletas. Esto
obviamente traería consigo un incremento en la temperatura del cojinete
de empuje, producida por una fuerza adicional sobre el rotor, todo lo cual
sería un parámetro complementario para la confirmación del diagnóstico.
2.1.3. POSICIÓN
Las posiciones axial y radial del rotor se registran empleando para ello transductores
de corrientes parásitas. La posición axial constituye una medición de suma
importancia durante la operación de grandes turbo máquinas que por lo general son
críticas. Esta medición asegura que el cojinete de empuje opere de manera
adecuada, previniendo el contacto físico entre las partes estacionarias y las
rotatorias.
Por otro lado, la posición radial del eje en cojinetes resulta el único indicador de
exceso de holgura por desgaste y/o por circulación eléctrica por descarga.
Así mis mo, la expansión diferencial del rotor y la expansión del cuerpo de la
máquina resultan mediciones muy importantes durante la etapa de arranque de
grandes turbinas de vapor.
2.2. ANÁLISIS DE T ENDENCIAS

El ploteo de las mediciones en función del tiempo calendario, denominado
comúnmente tendencia, constituye un método muy efectivo para detectar cambios
de estado relativa y aparentemente inofensivos. En la Figura 2.6 se ilustra un
ejemplo de este tipo de gráfico.
Indudablemente que ojos y cerebro constituyen un sistema muy poderoso para
detectar tendencias y comportamientos, aún cuando tales tendencias y
comportamientos estén caracterizados por cambios muy pequeños, cosa que no
resulta nada sencillo cuando se está en presencia de un sin número de mediciones
tabuladas, de ahí la importancia de este tipo de gráfico.
La experiencia demuestra que las variaciones en los niveles de vibraciones resultan
más sensibles a los cambios de estado, cuando las amplitudes registradas son
bajas con relación a cuando estas son mayores. Esto desde luego contribuye a la
detección anticipada de comportamientos anor males, todo lo cual se conoce como
Análisis de Tendencia para la Detección. Observe la Figura 2.7.
Aparentemente resulta suficiente contar con tres o cuatro mediciones para efectuar
un análisis de tendencia basado en un ajuste de curva que revele cambios en la
condición mecánica de la máquina. Sin embargo, a pesar de disponer de más de 30
mediciones en el comportamiento de la Figura 2.6 por ejemplo, seguramente el
lector coincidirá con el autor en lo divertido que resultará evaluar el comportamiento
de una máquina que exhiba tal característica.
46
Figura 2.6. Gráfico de tendencia
Figura 2.7. Comportamiento de los cambios en las vibraciones en dependencia de

los niveles absolutos.
47
Figura 2.8. Diálogo para la configuración del pronóstico.
Los sistemas modernos para monitorado y predicción incluyen métodos para el

análisis de tendencia basados en la información histórica. Así y de acuerdo a un
diálogo como el mostrado en la Figura 2.8, permiten efectuar pronósticos
atendiendo a tres objetivos fundamentales:
a) Pronóstico hasta la alarm a. En este caso, se estima el tiempo que
media entre la última medición efectuada y el nivel de alar ma. Es decir, lo
que se pronostica no es la llegada del fallo propiamente dicho, sino que
se pronostica la llegada de los niveles de vibraciones al umbral de alar ma
definido previamente por el analista. De acuerdo con la Figura 2.9, se
espera que se alcance el nivel de alar ma de 8 mm/s rms el 25 de Febrero
de 2003.
Figura 2.9. Pronóstico hasta la alarma.
48
b) Pronóstico para un cam bio porcentual relativo. Con esta alternativa

se pronostica el tiempo que resta para que se produzca cierto cambio
porcentual relativo a la última medición. Según se puede observar en la
Figura 2.10, un cambio de un 20% relativo a la última medición equivale a
un nivel de 6.943 mm/s rms, el cual se deberá alcanzar, de acuerdo con
la tendencia en el comportamiento de las vibraciones, en fecha 10 de
Febrero de 2003. Desde luego, como resulta lógico, este pronóstico se
anticipa al del ejemplo de la Figura 2.9, pues no se está pronosticando la
llegada a la alar ma.
Figura 2.10. Pronóstico de tiempo para un 20% de cambio.
c) Pronóstico de vibraciones para un lapso de tiempo dado. Muy

interesante resulta este tipo de pronóstico, pues aún cuando el
monitorado y la predicción tengan por objetivo la detección temprana del
problema, la identificación del defecto y su causa, así como la evaluación
de la severidad que no es más que el estimado del tiempo disponible
para planificar y efectuar la acción correctiva, no resulta tan sencillo
sugerir una parada y que de inmediato ésta se produzca. En muchas
ocasiones, o bien porque existe alguna parada planificada para realizar
otras operaciones, o bien porque se prevén períodos de baja producción
debido a una baja en la demanda o en el suministro de materia prima,
resulta muy importante pronosticar la situación de la máquina para una
fecha determinada. Lo anterior constituye el objetivo de este tipo de
pronóstico. Observe la Figura 2.11 y suponga que el 18 de Febrero de
2003 se prevé efectuar una parada de planta. Bueno, pues de acuerdo al
49
pronóstico, ese día se estima que atendiendo al comportamiento que han

tenido las vibraciones hasta el momento de efectuar este pronóstico, se
deberá tener un nivel de 7.529 mm/s rms.
Figura 2.11. Pronóstico de vibraciones para un lapso de tiempo dado.
De relativa asimilación y comprensión resulta el análisis de tendencias de variables

estáticas como lo son por ejemplo, la temperatura o el nivel total de vibraciones, en
cuyo caso la mayor contribución tiene lugar a una frecuencia individual.
Cuando la información resulta más compleja y está compuesta por la contribución
de muchos parámetros, entonces el análisis de tendencias basado en valores o en
niveles globales tendrá menor eficacia y validez. Y todo ello, porque un cambio
significativo en una componente puede no ser detectado tomando como base la
información global o total. Cuando esto sucede, entonces es necesario
descomponer la tendencia total en tendencias particulares para diferentes
parámetros, como lo es el caso por ejemplo de los niveles de vibraciones que tienen
lugar a frecuencia sincrónica.
Desde luego, hoy día existe un sin número de sistemas de monitorado que están
habilitados para seccionar el espectro en múltiples bandas, cada una de ellas con su
tributo propio al diagnóstico. Este tipo de sistema y el consecuente análisis de
tendencia – de ser configurado correctamente – aportará información
suficientemente completa y per mitirá detectar cambios en componentes específicas,
mucho antes de que estos pudiesen ser identificados en la tendencia global, cuando
ya el tiempo para actuar de manera proactiva se haya extinguido.
50
2.3. LA INT EGRACIÓN EN LA CONFIRMACIÓN DE CAMBIOS DE ESTADO

La habilidad para integrar los parámetros de proceso en el sistema de monitorado y
predicción de manera que se puedan efectuar análisis de tendencias múltiples que
por supuesto, permitan confirmar cambios de estado, sin dudas posibilita la emisión
de alertas anticipadas, amén de atribuirle confidencia al diagnóstico de las causas
de tales cambios.
En un compresor centrífugo por ejemplo, un cambio en la posición axial del rotor
acompañado de un incremento en la temperatura del cojinete de empuje y de un
decremento en la presión diferencial del tambor de balance, confirma los cambios a
través de la integración de tres mediciones independientes.
Por ejemplo, incrementos en las vibraciones en una bomba, acompañados de un
incremento en el consumo de corriente del motor y de un decremento en la presión
de descarga, también confirman cambios a través del análisis conjunto de dos
variables a saber, las vibraciones y el consumo de corriente eléctrica.
Los sistemas más modernos para el monitorado y la predicción disponen de
herramientas y funciones para reconocer y confirmar cambios, todo lo cual se
traduce en mejoras en la confidencia del diagnóstico, dependiendo del número de
cambios y de la magnitud de cada uno de ellos.
En general, la Industria ha aceptado el monitorado de vibraciones en máquinas
críticas, como la mejor vía para prevenir el desarrollo de defectos que puedan
devenir en fallos que como ya se sabe, con frecuencia resultan catastróficos. Otro
tanto – aunque quizás con menor convencimiento – sucede con las máquinas
fundamentales.
Sin embargo, todav ía no se ha logrado inter iorizar, entender y extender la idea de
que con las vibraciones, sólo se dispone de información parcial relativa al
comportamiento de la máquina, amén de que las vibraciones no cambian solamente
cuando hay problemas.
Es por ello que en el sistema de monitorado y predicción es menester integrar los
parámetros de proceso de conjunto con las vibraciones, de manera que se pueda
correlacionar los eventos propios de la máquina y su desempeño, todo lo cual se
traduce en un análisis más efectivo de la causa raíz de los problemas. De la
necesidad de integrar en el sistema de análisis los parámetros de proceso no hay
dudas y sobran los ejemplos que avalan esta necesidad.
En todo esto hay dos razones incuestionables:
1. El comportamiento vibroacústico de la máquina resulta afectado por las
condiciones del proceso tecnológico de ésta.
2. El proceso tecnológico de la máquina resulta afectado por el
comportamiento vibroacústico de ésta.
Una cosa queda clara: la máquina y el proceso tecnológico son inseparables, razón
por la cual el sistema de monitorado y predicción debe reflejar tal relación, desde
luego, si se pretende que el sistema sea cada vez más efectivo en la identificación,
predicción y solución de los problemas, garantizando la continuidad y la
sostenibilidad en las funciones de la máquina.
51
2.4. COMPARACIÓN ENT RE M EDICIONES

Con frecuencia, un cambio en un parámetro producirá variación en otro parámetro
dependiente, pero que a su vez no resulta un indicador de cambio de estado.
Veamos cómo se entiende esto.
Un incremento en la carga produce el correspondiente incremento en la temperatura
del cojinete de empuje por ejemplo. Sin embargo, esto no necesariamente está
asociado a un cambio de estado. En forma similar, cuando se produce un cambio en
la carga o en la velocidad las vibraciones reaccionan, pero tal reacción no se puede
asociar a un cambio de estado.
Para interpretar estas dependencias de la manera más simple, será preciso
asegurar que el registro de todos los parámetros síntoma tenga lugar bajo las
mismas condiciones de operación, léase velocidad y carga por ejemplo.
Desafortunadamente esto no siempre es posible, sobre todo con el uso casi
indiscriminado que hoy día se hace de los variadores de frecuencia, toda vez que la
introducción de estos no viene precedida de un análisis dinámico estructural de la
máquina.
Por otro lado, de insistir en la toma de registros cuando la máquina opere por
ejemplo a la mis ma velocidad, pudiera conducir a la pérdida de información y a que
la máquina no pueda ser monitorada durante ciertos intervalos de tiempo.
Para toda esta problemática se cuenta con otros métodos de mayor complejidad –
por supuesto – a través de los cuales se establecen criterios límites para la mayor ía
de las condiciones de operación bajo las cuales la máquina será explotada. Estos
criterios están basados justamente en parámetros claves, como lo pueden ser por
ejemplo el régimen de carga y/o la velocidad.
A manera de ejemplo, baste decir que algunos reportes de la industria de
generación eléctrica indican que las amplitudes de vibraciones varían de manera
pronosticable en función de la potencia del turbo generador. En este, al establecer la
relación nor mal entre dos variables, una de ellas (la potencia por ejemplo) se puede
emplear para definir criterios comparativos para otras variables, cuya
interdependencia quizás no estuviese incorporada en la estrategia de monitorado.
Obviamente, resulta imperativo encontrar vías para que las tolerancias de
comparación sean las menos, sin que estas introduzcan indicaciones falsas acerca
de los cambios en el estado mecánico de la máquina, en aquellos casos en los
cuales no haya ocurrido nada significativo en ella. Esto constituye un elemento
crítico para el éxito del monitorado de estado, amén de asegurar que pequeños
cambios que pudiesen no ser identificados durante períodos de tiempo
relativamente extensos, resulten detectados en etapas tempranas.
2.5. DESARROLLO Y EMPL EO DE LOS LÍMITES DE ACEPTABILIDAD

Los límites – aplicados a los parámetros de medición – proporcionan la base para
evaluar el estado mecánico de la maquinaria industrial y llamar la atención sobre la
presencia de cambios en el estado de ésta. Los límites constituyen compromisos y
se deben establecer suficientemente cerca de los valores normales en operación, de
manera tal que sea posible identificar cuanto antes, aquellos cambios que revelen
variaciones en el estado de la maquinaria industrial, todo lo cual per mitirá planificar
y ejecutar acciones correctivas de manera oportuna. Al mismo tiempo, los límites
52
deben estar concebidos de tal manera que refiriéndose a estos, se puedan advertir
las variaciones normales que tengan lugar como consecuencia de la operación
normal de la máquina, sin que tales variaciones impliquen la emisión de falsas
alar mas, que inevitablemente supondrán el descrédito del sistema de monitorado y
predicción.
Los límites se clasifican en dos categorías. Estas son:
1. Lím ites absolutos los cuales se fijan de manera tal que avisen
oportunamente sobre condiciones anormales que puedan devenir en
fallos.
2. Lím ites relativos de los cuales existen múltiples tipos y cuya misión
radica en alertar sobre la ocurrencia de cambios anor males, mucho antes
de que se excedan los límites absolutos.
El monitorado de estado requiere de ambos tipos de límites, pero estos a su vez se
presentan en dos grandes grupos a saber, los llamados límites físicos y los llamados
límites cualitativos.
LÍMITES FÍSICOS
Son aquellos que representan una restricción física como lo es el caso por ejemplo,
del máximo cambio tolerable en la posición axial de un rotor de turbina, antes de
que exista un contacto catastrófico. Este tipo de límite por lo general se deriva de la
información técnica suministrada por el fabricante de la máquina.
LÍMITES CUALITATIVOS
Tal y como lo es para el caso de las vibraciones, estos no constituyen una
restricción física, pero resultan de la información cosechada en virtud de la
experiencia mis ma. En el caso de las vibraciones los límites dependen del tipo de
máquina, de dónde y cómo se realizan las mediciones y de muchos otros factores
relacionados incluso con la potencia y el tipo de base que sustenta a la propia
máquina. Estos estándares se publican por grupos industriales y por organizaciones
internacionales, tal es el caso del American Petroleum Institute, de la National
Electric Manufacturer Association, de la American Gear Manufacturer Association,
de la Verein Deutscher Ingenieure y de la International Organization for
Standardization por ejemplo, API, NEMA, AGMA, VDI e ISO respectivamente.
Sin embargo, para la decisión final resulta de especial importancia la experiencia
acumulada por el analista para un tipo de máquina en espec ífico. Claro está, esto
requiere de mucho tiempo, razón por la cual un programa de monitorado y
predicción siempre se inicia con el uso de límites recomendados y luego continuará
progresando y reajustando estos límites, conforme se vaya construyendo la historia
de la propia máquina. El lector podrá encontrar más detalles sobre el programa de
monitorado y predicción en el Capítulo III.
Para comenzar entonces, se puede atender a los límites que establecen los
fabricantes de máquinas y de instrumentos así como, a las organizaciones locales e
internacionales. Pero una vez que tales límites resulten excedidos, entonces habrá
que proceder al análisis riguroso y casuístico del estado de la máquina. En algunos
casos, del análisis resultará un estado nor mal de la máquina, por lo cual se deberán
53
reajustar los límites de manera tal, que se garantice que ante los nuevos cambios el
sistema emita las alertas correspondientes. Pero por otro lado, del análisis resultará
la recomendación para acometer acciones correctivas y restablecer los atributos
funcionales de la máquina.
En cualquier caso, resulta imprescindible que los límites estén ajustados de forma
tal, que sean suficientemente sensibles ante los cambios en el estado de la
máquina. De aquí se infiere que el monitorado de estado es un proceso dinámico a
través del cual se analiza el estado de la máquina y en caso de ser necesario se
refinan los límites, de manera que se garanticen las alar mas anticipadas relativas a
las desviaciones que sufra la máquina con respecto a lo que se haya establecido
como condición nor mal.
2.5.1. SEVERIDAD DE LAS VIBRACIONES REGISTRADAS EN PEDESTALES

No cabe dudas que resultar ía de gran ayuda que los límites de vibraciones fuesen
exactos, pero ya sabemos que esto no es así. Tan pronto como a alguien se le
ocurra decir que un grupo de máquinas operará en condiciones nor males si sus
niveles de vibraciones resultan inferiores a tal valor límite, o que cierto grupo de
máquinas operará en condiciones anormales si sus niveles de vibraciones exceden
mas cual valor límite, inmediatamente aparecerá la excepción. Luego entonces, la
evaluación de la severidad de la vibraciones es un problema extremadamente serio
que exige de mucha experiencia y por supuesto, del auxilio de guías, nor mas y
recomendaciones.
En 1939 T.C. RA THBONE publicó sus primeras recomendaciones basadas en su
experiencia como inspector de seguros. Los límites de RA THBONE fueron concebidos
a partir de mediciones en máquinas pesadas y de baja velocidad, en las cuales las
vibraciones en el eje respecto a las vibraciones en pedestales se comportan de
acuerdo a una relación 1:2 y hasta 1:3. La idea de RATHBONE de plotear los límites
de las vibraciones en función de la frecuencia sirvieron de referencia para otros
trabajos que han devenido en nomogramas más refinados, tal es el caso del
mostrado en la Figura 2.12.
A golpe de vista se observa por ejemplo en la propia Figura 2.12, que los límites
para el desplazamiento de las vibraciones decrecen con el incremento de la
frecuencia. Recuerde que la contribución que hacen los incrementos en la velocidad
y la aceleración de las vibraciones con la frecuencia, requieren de la dis minución del
desplazamiento para mantener constante la fuerza. Por tal motivo, se acepta y se
utiliza mucho el criterio de velocidad de vibraciones constante en una banda ancha
de frecuencia. Observe en la propia Figura 2.12 que las fronteras entre las
categorías de estado son líneas a velocidad de vibración constante.
El nomograma de la Figura 2.12 puede ser empleado para evaluar las vibraciones
absolutas registradas en los pedestales de máquinas cuyas velocidades de rotación
estén contenidas en el rango aproximado de entre 600 y 5000 r.p.m. y con
relaciones peso rotor:peso pedestal del orden de 5:1. Por supuesto, a este
nomograma habrá que entrar con valores de vibraciones (desplazamiento o
velocidad) registrados con transductores para la medición de vibraciones absolutas
(acelerómetros piezoeléctricos por ejemplo) y filtrados a la frecuencia sincrónica.
De especial interés resulta el estándar ISO 10816-3 “Máquinas industriales con
potencias superiores a 15 kW y velocidades nominales entre 120 r.p.m. y 15000
54
r.p.m.”. La Figura 2.13 constituye una apretada síntesis de lo recomendado por esta
norma en cuanto a la evaluación del estado de la máquina.
Desplazamiento Pico-Pico [µm ] Velocidad RMS [mm/s]

1000
400
300
200
100
MUY MA L
MAL
LÍMITE
ACEPTABLE
40 BIE N
30 MUY BIE N
SUAVE
20 MUY SUAVE
10
4
3 16
2
8
1
4
0.4 2
0.3
0.2 1
0.1 0.5
100 1000 10000 100000
Velocidad de rotación [RPM] 0.125 0.25
Figura 2.12. Nomograma para evaluar la severidad de las vibraciones a frecuencia
sincrónica.
55
Figura 2.13. Criterio de severidad de las vibraciones acorde con la norma

ISO 10816.
56
Los estándares ISO distinguen las condiciones de soporte flexible y soportes rígidos
e incluso, introducen la observación distintiva sobre el hecho de que la máquina
puede ser de soporte flexible en una dirección y de soporte rígido en otra.
Al igual que en el tema de la dinámica de rotores, se define soporte flexible a aquel
soporte cuya primera frecuencia de resonancia es inferior a la frecuencia más baja
de la excitación, que por lo general es la frecuencia sincrónica. Así mis mo, se
considera soporte rígido a aquel cuya primera frecuencia de resonancia es superior
a la frecuencia más alta de la excitación.
Por otro lado, los estándares ISO también señalan el hecho de que durante la
medición en los pedestales pueden resultar registradas vibraciones que no estén
siendo generadas por la máquina objeto de monitorado, sino que provengan del
entorno – ya sea de otras máquinas o de otros procesos en general – en cuyo caso,
la ISO establece que las excitaciones transmitidas a la máquina desde el entorno no
pueden superar la tercera parte del nivel registrado en operación.
2.5.2. SEVERIDAD DE LAS VIBRACIONES REGISTRADAS EN EJES

Cuando el contacto entre las partes rotatorias y las partes estacionarias resulta una
amenaza en potencia, sobre todo por las consecuencias catastróficas que esto
entraña, entonces también resulta de suma importancia evaluar la severidad de las
vibraciones en los ejes. El ejemplo clásico de ello lo constituye el caso de las turbo
máquinas, donde las velocidades de operación son sumamente altas y donde las
vibraciones en el eje no logran transmitir suficiente energía a los pedestales, como
para poder inferir el estado de éste a partir de la medición de vibraciones en los
propios pedestales, amén de que las vibraciones del eje constituyen la amenaza
número uno para el contacto de éste con las partes estacionarias.
Figura 2.14. Disposición de los transductores de corrientes de eddy.
57
Como consecuencia de la holgura entre el eje y el cojinete y debido a que la película

de lubricante que media entre ambos no es infinitamente r ígida, el eje – excitado por
las fuerzas que sobre él se ejercen durante la rotación – exhibe vibraciones en el
plano transversal a su eje axial, las cuales constituyen la llamada órbita.
Para registrar estas vibraciones se requiere de dos transductores de corrientes de
eddy dispuestos por lo general según se observa en la Figura 2.14.
Estándares tales como la ISO 7919 “Vibraciones mecánicas en máquinas no
reciprocantes – Mediciones en ejes rotatorios y criterios de evaluación” y la guía VDI
2059 “Vibraciones en ejes de turbo grupos”, para establecer los límites parten de la
llamada órbita cinética. Por ejemplo, la VDI 2059 establece dos criterios evaluativos:
Criterio I: Las vibraciones relativas no deben exceder ciertos valores
máximos.
Criterio II: Los cambios en el comportamiento vibratorio de los ejes, relativos
a un valor inicial, no deben exceder ciertos límites.
Es decir, ambos criterios concuerdan con lo abordado en la sección 2.5 en cuanto a
límites absolutos (Criter io I) y límites relativos (Criter io II) se refiere. Todo ello desde
luego, debido a que la operación segura de este tipo de máquina requiere por una
parte, que la vibración relativa eje – cojinete no supere cierto valor máximo
preestablecido. Pero por otra parte, aún cuando los niveles de vibraciones estén por
debajo del límite máximo preestablecido, pueden tener lugar cambios que denoten
la presencia de algún defecto. Por todo ello, ambos criterios deberán ser
considerados igualmente importantes.
Figura 2.15. Nomograma para la evaluación del desplazamiento máximo relativo en

ejes de turbo máquinas industriales.
58
En la Figura 2.15 se muestra un ejemplo de la evaluación del desplazamiento

máximo S max de acuerdo con la VDI 2056 para las vibraciones relativas en ejes de
turbo máquinas industriales.
Así mis mo por ejemplo, las diagonales A, B y C responden a las siguientes
condiciones:
2400
A. Límite para la operación continua de máquinas nuevas Smax = [µm]
n
4500
B. Límite para la operación continua Smax = [µm]
n
6600
C. Límite máximo para la detención de la máquina Smax = [µm]
n
En las expresiones anteriores n representa la velocidad de operación expresada en
r.p.m.
2.6. DET ECCIÓN DE CAMBIOS DE ESTADO EN LA MÁQUINA

Existe otro factor de suma importancia involucrado en la evaluación del estado de la
máquina y es justamente la respuesta a las siguientes preguntas: ¿son estables las
mediciones o han estado cambiando con el decursar del tiempo?. ¿Si es así, cuán
rápido han estado teniendo lugar los cambios?.
Demás está señalar que valores estables en las mediciones representan
condiciones mecánicas estables y que valores en incremento sostenido representan
cambios de estado en la máquina, que de continuar a ese “ritmo” y sin la incidencia
de ninguna acción proactiva – correctiva, conducirá irremediable y lamentablemente
al fallo de la máquina. No está demás recordar e insistir en que la clave para evitar
problemas y desastres radica en la detección e identificación de los defectos de
manera anticipada.
En general, mediciones de niveles altos pero estables constituyen menos
preocupación que mediciones con niveles bajos pero con tendencia al incremento
sostenido.
Muchos analistas experimentados afirman que las vibraciones no tienden a exhibir
un comportamiento futuro pronosticable, sino que cambian repentinamente. Pero
cuidado, esta aseveración es cierta en algunos casos, pero en muchos otros el
análisis de tendencias revela comportamientos que se traducen en alertas con
suficiente anticipación.
Se recomienda muy seriamente, la evaluación sistemática del comportamiento de
las vibraciones en compañía de otros parámetros síntomas y en función del tiempo
calendario, como un método para detectar de manera anticipada la presencia de
problemas en desarrollo.
De manera intuitiva, los incrementos en los niveles de vibraciones en forma lenta y
espaciada en el tiempo se pueden asociar con el desgaste y el deterioro progresivo.
Sin embargo, los incrementos repentinos en los niveles de vibraciones indican
cambios de estado que pueden devenir en fallos prematuros, por lo cual merecen
toda la atención posible.
59
Por ejemplo, cuando los defectos en cojinetes de rodamientos evolucionan

normalmente, se caracterizan por síntomas que revelan tanto la severidad como la
progresión del defecto.
Muchos analistas experimentados, en su que hacer diario han logrado aprovechar al
máximo la vida útil de los rodamientos, monitorando sistemáticamente su estado.
Sin embargo, este tipo de elemento de máquina puede fallar sin siquiera avisar. La
ausencia de lubricante o la presencia de lubricante contaminado o incluso el
incremento repentino de la carga entre otros factores, constituyen causas que
conducen al fallo prematuro de los cojinetes de rodamiento. Como resultado, se
pueden tener casos en los que los cojinetes de rodamiento pueden fallar
repentinamente aún cuando las mediciones de rutina y el análisis de tendencia
revelen una condición nor mal.
Esto bajo ningún concepto puede verse como deficiencias en el sistema de
monitorado. Nada de eso. Lo que sucede es que el monitorado de estado por sí solo
no puede alertar sobre el advenimiento de fallos. La efectividad del monitorado de
estado radica en la consideración sistémica del diseño, el montaje, la operación y el
mantenimiento.
Por otro lado, en ocasiones se presentan cambios en los niveles normales de
vibraciones en respuesta a las condiciones de operación, lo cual invalida el histórico
en el tiempo, pues las mediciones no han sido tomadas bajo las mis mas
condiciones de operación y por tal motivo no podrán ser comparadas.
Cuando esto sucede, entonces es necesario efectuar las evaluaciones, las
comparaciones y los análisis de tendencias, para grupos de mediciones que hayan
sido registradas bajo las mis mas condiciones de operación.
2.7. EVALUACIÓN A NIV EL DE MÁQUINA

Anteriormente se hizo referencia a los criterios y los estándares disponibles en la
actualidad, aplicables por tipos de máquinas. Tal es el caso por ejemplo, de la ISO
10816 o de las recomendaciones de Technical Associates of Charlotte Inc.. Observe
la Tabla 2.1.
Para emplear esta tabla como referencia es necesario tener en cuenta lo siguiente:
a) Los criterios están concebidos para mediciones de Nivel Total de
Velocidad de las Vibraciones Absolutas expresadas en milímetros por
segundo Pico.
b) Se asume que la velocidad de operación de la máquina está contenida
en el rango de entre 600 y 60 000 r.p.m.
c) Las mediciones se ejecutan con transductores de velocidad o aceleración
ubicados lo más cerca posible de los cojinetes.
d) Se asume que la máquina no está montada sobre calzos antivibratorios.
De no ser así, habrá que incrementar los límites entre un 30% y un 50%.
Sin embargo, debido a factores tales como el tipo de máquina específico, su
construcción, su instalación y sus condiciones de operación, será necesario definir
límites más espec íficos. Por ejemplo, en muchos casos los límites como los de la
Tabla 2.1 podrán resultar bajos y en otros casos podrán resultar altos. El autor
60
insiste en que es la experiencia la mejor aliada en estos menesteres. Desde luego,

para ello se precisa de una r ica historia en la que se puedan estimar valores medios
o lo que es lo mismo, introducir el tratamiento estadístico en el procesamiento. En
otras palabras, el análisis estadístico se introduce como un método para cuantificar
la experiencia.
Claro está, no se debe perder de vista que los niveles de vibraciones dif ieren en
virtud de la posición y orientación del transductor, razón por la cual los límites
estadísticos deberán ser calculados para cada posición y para cada orientación del
transductor.
Tabla 2.1. Límites de vibraciones según Technical Associates of Charlotte Inc.
TIPO DE MÁQUINA NORMAL ANORMAL ALARMA
mm/s mm/s mm/s
COMPRESORES
Reciprocante s 8.3 8.3 12.7 12.7
De to rnillo 7.6 7.6 11.4 11.4
Centrífugos con o sin caja de engranajes e xterna 5.1 5.1 7.6 7 .6
Centrífugos - Engra naje integrado (Medición Axial) 5.1 5.1 7.6 7 .6
Centrífugos - Engra naje integrado (Medición Ra dial) 3.8 3.8 6.4 6 .4
SOPLADORES (VENTILADORES)
De Lóbulo 7.6 7.6 11.4 11.4
Sopladores accionados por Poleas - Co rreas 7.0 7.0 10.8 10.8
Ventilad ores directamente accionados (sin coupling) 6.4 6.4 9.5 9 .5
Ventilad ores de aire primario 6.4 6.4 9.5 9 .5
Grandes ventila dores de tiro fo rzado 5.1 5.1 7.6 7 .6
Grandes ventila dores de tiro inducido 4.4 4.4 7.0 7 .0
Ventilad ores inte grados (eje del motor extendido) 4.4 4.4 7.0 7 .0
Ventilad ores de tiro axial 3.8 3.8 6.4 6 .4
MOTORES/GENERADORES
Accionados p or Poleas-Correas 7.0 7.0 10.8 10.8
Acop lados directamente 5.1 5.1 7.6 7 .6
GRANDES TURBO GENERADORES
Tu rbo gener adores 3600 RPM 4.4 4.4 7.0 7 .0
Tu rbo gener adores 1800 RPM 3.8 3.8 5.7 5 .7
BOMBAS CENTRÍFUGAS
Bombas ve rticales (12' - 20' de altura) 8.3 8.3 12.7 12.7
Bombas ve rticales ( 8' - 12' de altura) 7.0 7.0 10.8 10.8
Bombas ve rticales ( 5' - 8' de altura) 5.7 5.7 8.9 8 .9
Bombas ve rticales ( 0' - 5' de altura) 5.1 5.1 7.6 7 .6
Horizontales de pr opósito g eneral - Direct. acopladas 5.1 5.1 7.6 7 .6
Bombas alimentar calderas - Orientación Horizontal 5.1 5.1 7.6 7 .6
Bombas Hidráulicas - Orien tación Horizontal 3.2 3.2 5.1 5 .1
El concepto estadístico para este tipo de análisis es relativamente simple. Cinco o

seis mediciones registradas en un mis mo punto y en una mis ma orientación
bastarán para obtener una media estadística que represente el valor normal más la
desviación estándar que a su vez represente la variación respecto al valor normal.
La teoría estadística establece que el 68.3% del total de las mediciones estará
contenida en una banda de ±σ , que el 95.5% lo estará en una banda de ±2σ y que
el 99.7% estará contenido en una banda de ±3 σ.
61
La experiencia ha demostrado que se puede establecer como nivel de alerta

aproximadamente 2.5 σ, lo cual proporciona alta sensibilidad a los cambios en el
comportamiento de las mediciones con gran inmunidad a las falsas alarmas. No
obstante, si 2.5 σ produciese mucha falsas alar mas, entonces la alerta se podrá
reajustar a 2.8σ ó 3 σ.
Sin dudas, el tratamiento estadístico de esta información posee la gran ventaja de
que está basado en las condiciones reales de la máquina en cuestión, que
contempla variaciones nor males pero que además, es sensible a los cambios y todo
ello a diferencia de los límites absolutos que pueden admitir cambios excesivos sin
que se emitan señales de alerta. El tratamiento estadístico asegura el anuncio de
comportamientos anor males.
Desde luego, todo esto se debe hacer de forma casuística. Suponga que cierta
Máquina I – idéntica a cierta Máquina II – exhibe niveles de vibraciones muy
cercanos a los límites que garantizan una operación segura y normal. Sin embargo,
la Máquina II ha sido sometida a una reparación general y luego de los ajustes
necesarios, sus niveles de vibraciones son bajos, entre el 10% y el 20%
aproximadamente de los niveles correspondientes a la Máquina I.
Luego de cierto per íodo de tiempo de explotación, los niveles en la Máquina I se han
incrementado por un factor 1.5 y en la Máquina II se han incrementado por un factor
3. ¿Cuál de los dos cambios deberá ser considerado más severo?
La respuesta lógicamente contempla al menor cambio, porque la Máquina I ya
estaba exhibiendo niveles de vibraciones suficientemente altos y cercanos al límite.
2.8. EVALUACIÓN A NIV EL DE DEFECT O

Todo lo visto hasta el momento contempla la verificación y el seguimiento del
comportamiento de los niveles totales de vibraciones, sin tener en cuenta
información alguna que proporcione indicios sobre la causa o las causas del
problema que ha alterado – llamémosle así – los niveles totales de vibraciones,
amén de que este tipo de análisis no resulta tan detallado como para per mitir la
identificación anticipada de pequeños cambios en la condición de la máquina, sobre
todo en el caso de equipos complejos.
La experiencia ha demostrado ampliamente que en la máquina se pueden estar
desarrollando problemas potenciales y no existir ningún indicio de estos en los
niveles totales de vibraciones. Sin embargo, los espectros de vibraciones sí resultan
sensibles a estos problemas. Esto quiere decir, que si no se dispone de una técnica
que sea sensible a los cambios en el espectro, entonces el analista no podrá
enterarse de la presencia de algún problema potencial, si sólo atiende a la evolución
de los niveles totales de vibraciones, aún cuando disponga de alar mas muy
rigurosas.
Por ejemplo, la amplitud a una de las frecuencias de diagnóstico de un cojinete de
rodamiento, puede incrementarse desde 0.762 mm/s hasta 3.048 mm/s, lo cual
representa un incremento en cuatro veces. Pero si por ejemplo, en esta mis ma
máquina las amplitudes a 1x y 2x resultan 8.89 mm/s y 5.08 mm/s respectivamente,
entonces el nivel total de vibraciones sólo habrá cambiado desde 8.383 mm/s hasta
8.722 mm/s, lo cual representa un incremento de un 4%, que obviamente no es
significativo. Pero si se hubiera analizado la tendencia en el comportamiento de la
62
componente a la frecuencia de diagnóstico del rodamiento, entonces el incremento

de ésta en cuatro veces sí constituye motivo de preocupación.
Por tal motivo, resulta imprescindible la aplicación de métodos que permitan el
análisis discreto de los registros, de manera tal que se puedan separar por
componentes. Tal es el caso por ejemplo, del análisis del comportamiento espectral.
Como si esto fuera poco, el análisis de severidad a partir del nivel total, basado por
ejemplo en la Figura 2.12, presupone que los niveles de vibraciones son dominantes
a la frecuencia sincrónica. Sin embargo, no hay dudas que la amplitud o amplitudes
que tengan lugar a cualquier otra frecuencia y resulten cercanas a los límites,
constituyen síntomas de comportamientos anor males, aún cuando no hayan
superado tales límites.
Luego entonces, ahora el problema radica en cómo evaluar con mayor precisión un
registro complejo, contentivo de numerosas componentes individuales por
frecuencia.
Para ello se dispone de dos métodos basados en el análisis espectral. Uno de ellos
contempla la división del espectro en bandas y la cuantificación o bien de la energía
en cada banda o bien del nivel dominante por banda. Sea uno u otro indicador –
energía o valor pico respectivamente – se obtendrá un valor por banda espectral,
que luego deberá ser comparado con límites preestablecidos para cada banda,
debiendo ser estos valores ploteados sistemáticamente, para poder ejecutar así un
análisis de tendencias por cada banda espectral. En la Figura 2.16 se observa un
grupo de mediciones espectrales y la división por bandas de análisis. Además de
ello, para la primera banda espectral se ha representando la tendencia en el
comportamiento del pico de vibraciones contenido en ella, lo cual se aprecia mejor
en la Figura 2.17.
Figura 2.16. Análisis de tendencia por banda espectral.
63
Figura 2.17. Tendencia en el comportamiento de la primera banda espectral.
El segundo método también se apoya en el espectro, pero lo hace monitorando la

llamada envolvente espectral de banda estrecha.
Tanto el método de las Bandas Espectrales como el método de la Envolvente
Espectral de Banda Estrecha poseen sus ventajas y resultan altamente sensibles a
pequeños cambios de estado, sobre todo si el análisis se sustenta en técnicas
estadísticas para la comparación con los límites.
2.8.1. MONITORADO POR BANDAS ESPECTRALES

Este tipo de monitorado justamente se basa en la segmentación – por llamarle de
alguna forma – del espectro en bandas de frecuencia, de acuerdo a las
características de la máquina es decir, el inicio y fin de cada banda dependerá del
tipo de máquina, su configuración, sus componentes y por supuesto, del
conocimiento que se tenga de la máquina.
Aunque se dice que con diez o doce bandas se logra monitorar las características
particulares de las máquinas más complejas, el autor defiende la práctica de utilizar
seis bandas espectrales y se atreve a afirmar que con seis bandas espectrales es
suficiente. Desde luego, esto no quiere decir que siempre haya que usar seis
bandas espectrales. Si la complejidad de la máquina y la capacidad de análisis del
especialista exigen el uso de ocho, diez o doce bandas, pues hágase así entonces.
La energía total contenida en cada banda y/o la amplitud dominante en cada una de
ellas, se compara con los límites y se conforma la tendencia con el consecuente
análisis, tal y como se hace para el monitorado de nivel total. Este método facilita
enormemente la detección de cambios prematuros en componentes de baja
64
amplitud y de baja energía, que no resulten suficientes para provocar cambios

sensibles en el nivel total de las vibraciones.
Inicialmente se deberán fijar límites arbitrarios para cada banda, desde una óptica
lógica y de acuerdo a lo recomendado en guías y normas emitidas a tales efectos.
Estos lógicamente, se deberán ir reajustando conforme se vaya conformando la
historia de la propia máquina a la vez que se irán minimizando los riesgos de falsas
alar mas.
Claro está, el método será más efectivo en la medida en que las bandas logren
“aislar” aquellas características espectrales de interés, asociadas a componentes y
defectos también de interés, tal es el caso por ejemplo de bandas que contengan las
frecuencias de diagnóstico de los cojinetes de rodamiento, lo cual garantiza que
pequeños cambios en las características de interés no queden ahogados por las
vibraciones generadas por defectos de mayor contenido energético.
La Figura 2.18 muestra un espectro y las seis bandas espectrales definidas para
éste. Se trata de un caso en el que están presentes cojinetes de rodamientos. Se
debe señalar por ejemplo, que en la figura se muestra un espectro de velocidad, lo
cual no quiere decir que la última banda, contentiva de las frecuencias de
diagnóstico del rodamiento, no pueda ser monitorada en aceleración, de la cual se
conoce su notable sensibilidad ante las vibraciones de alta frecuencia.
De igual forma por ejemplo, si la máquina para la cual se ha registrado el espectro
de la Figura 2.18 fuese una bomba o un ventilador, resultaría muy conveniente que
la frecuencia de paso de álabes o de paletas y las frecuencias de diagnóstico de
rodamientos estuviesen contenidas en bandas diferentes, con lo cual se garantiza
que los cambios en el estado del rodamiento por ejemplo, no estén sometidos a
criterios límites concebidos para la frecuencia de paso de álabes o paletas, que
como es lógico, resultarán mayores.
Figura 2.18. Representación de las seis bandas espectrales.
65
Tal y como se mencionó anteriormente, esta técnica no implica de ningún modo, la

definición de bandas espectrales rígidas en el sentido más estricto de la palabra es
decir, las bandas espectrales no tienen necesariamente que permanecer con la
configuración inicial a medida que se vaya construyendo la historia de la máquina.
Esta técnica proporciona un punto de partida muy sólido para:
1. Poder definir bandas espectrales efectivas antes de efectuar las
mediciones iniciales de referencia, en el caso de aquellos analistas que
no dispongan de historia relativa a las máquinas contempladas en el
programa de monitorado y predicción,.
2. Poder definir bandas espectrales para evaluar el estado de las máquinas,
en el caso de aquellos analistas que sí dispongan de historia relativa a
las máquinas contempladas en el programa de monitorado y predicción,
aún cuando cuenten con grandes volúmenes de registros espectrales
obtenidos durante años de trabajo, pero que sin embargo no han podido
aplicar esta técnica por no conocerla o no entender la.
3. Poder evaluar comparativamente la efectividad de las bandas
espectrales, en el caso de aquellos analistas que ya tengan
implementado un programa de monitorado y predicción basado en esta
técnica.
Figura 2.19. Diálogo para la configuración de las bandas espectrales de alarma.
66
Veamos a continuación la configuración de las seis bandas espectrales de acuerdo

con el tipo de máquina en cuestión, todo lo cual en muchos software se ejecuta al
estilo del cuadro de diálogo ilustrado en la Figura 2.19.
MÁQUINAS CON COJINETES DE RODAMIENTOS Y SIN ÁLABES ROTATORIOS

En este grupo de máquinas se deben incluir tanto máquinas motrices como
conducidas, que cumplan con el requisito de tener sus ejes montados en cojinetes
de rodamientos y no contar con álabes rotatorios. La configuración de las bandas
espectrales de alarma para este grupo de máquinas se observa en la Tabla 2.2.
Tabla 2.2. Bandas espectrales de alarma para máquinas con cojinetes de

rodamientos y sin álabes rotatorios.
BANDA FRECUENCIA FRECUENCIA ALARMA
No. INFERIOR SUPERIOR ESPECT RAL
1 1% f max 1.2 x r.p.m. 90% Alarma
2 1.2 x r.p.m. 2.2 x r.p.m. 40% Alarma
3 2.2 x r.p.m. 3.2 x r.p.m. 30% Alarma
4 3.2 x r.p.m. 12.2 x r.p.m. 25% Alarma
5 12.2 x r.p.m. 50% f max 20% Alarma
6 50% f max f max 15% Alarma
MÁQUINAS CON COJINETES DE DESLIZAMIENTO Y SIN ÁLABES ROTATORIOS

Este grupo de máquinas es similar al anterior sólo que sus ejes están montados en
cojinetes de deslizamiento. La configuración de las bandas espectrales de alarma
para este grupo de máquinas se observa en la Tabla 2.3.
Tabla 2.3. Bandas espectrales de alarma para máquinas con cojinetes de

deslizamiento y sin álabes rotatorios.
2 0.8 x r.p.m. 1.8 x r.p.m. 90% Alarma
3 1.8 x r.p.m. 2.8 x r.p.m. 40% Alarma
4 2.8 x r.p.m. 3.8 x r.p.m. 30% Alarma
5 3.8 x r.p.m. 10.2 x r.p.m. 25% Alarma
6 10.2 x r.p.m. f max 20% Alarma
67
TRANSMISIONES POR ENGRANAJES NÚMERO DE DIENTES CONOCIDO

En el caso de las transmisiones por engranajes es necesario trabajar con dos
grupos de registros espectrales. Por un lado, los componentes de la trans misión
son susceptibles de tener desbalances, desalineamientos y deformaciones entre
otros defectos. Sin embargo, también son susceptibles de tener defectos que se
manifiestan a altas frecuencias, como lo es el caso por ejemplo de las grietas en los
dientes, el propio desgaste de estos o las desviaciones en el contacto entre dientes
debido a la falta de paralelis mo entre los ejes por sólo citar un ejemplo. La
configuración de las bandas espectrales de alarma para los registros de alta
frecuencia en este tipo de máquina se observa en la Tabla 2.4.
Tabla 2.4. Bandas espectrales de alarma para los registros de alta frecuencia en
transmisiones por engranajes.
1 0.25 x G.M.F. 0.75 x G.M.F. 25% Alarma
2 0.75 x G.M.F. 1.25 x G.M.F. 70% Alarma
3 1.25 x G.M.F. 1.75 x G.M.F. 25% Alarma
4 1.75 x G.M.F. 2.25 x G.M.F. 50% Alarma
5 2.25 x G.M.F. 2.75 x G.M.F. 25% Alarma
6 2.75 x G.M.F. f max 40% Alarma
TRANSMISIONES POR ENGRANAJES CON NÚMERO DE DIENTES DESCONOCIDO

Lamentablemente, no siempre se conoce el número de dientes de la transmisión. En
innumerables ocasiones, el autor ha solicitado este dato en plantas que han
requerido de su asistencia técnica, tanto dentro como fuera de Cuba y éste no le ha
sido suministrado por desconocimiento total y absoluto. No obstante, es posible
definir una configuración provisional para las seis bandas espectrales de alarma,
hasta tanto se conozca con exactitud los números de dientes de la trans misión, en
cuyo caso se procederá a reajustar la configuración de acuerdo con la Tabla 2.4. La
configuración de las bandas espectrales de alarma para los registros de alta
frecuencia en este tipo de máquina se observa en la Tabla 2.5.
68
Tabla 2.5. Bandas espectrales de alarma para los registros de alta frecuencia en
transmisiones por engranajes con número de dientes desconocido.
1 20 x r.p.m. 50 x r.p.m. 60% Alarma
2 50 x r.p.m. 80 x r.p.m. 60% Alarma
3 80 x r.p.m. 110 x r.p.m. 50% Alarma
4 110 x r.p.m. 140 x r.p.m. 50% Alarma
5 140 x r.p.m. 170 x r.p.m. 40% Alarma
6 170 x r.p.m. f max 40% Alarma
MÁQUINAS CENTRÍFUGAS CON NÚMERO DE ÁLABES CONOCIDO

De conocer el número de álabes – o paletas – ya sea en una bomba, ventilador o
compresor, se podrán definir bandas espectrales independientes para efectuar el
seguimiento del comportamiento de la componente a la frecuencia de paso de
álabes (BPF) y de las frecuencias de diagnóstico de los cojinetes de rodamientos, si
este fuese el tipo de cojinetes. Esto per mitirá definir un nivel de alar ma superior para
la banda que contenga la frecuencia de paso de álabes (BPF) que para aquella que
contenga las frecuencias de diagnóstico de los rodamientos (BPFO, BPFI, BSF,
FTF). La Tabla 2.6 propone la configuración de las bandas espectrales de alar ma
para tales condiciones.
Tabla 2.6. Bandas espectrales de alarma para máquinas centrífugas con cojinetes
de rodamientos y número de álabes conocido.
2 1.2 x r.p.m. 2.2 x r.p.m. 40% Alarma
3 2.2 x r.p.m. BPF – (1.2 x r.p.m.) 35% Alarma
4 BPF – (1.2 x r.p.m.) BPF + (1.2 x r.p.m.) 60% Alarma
5 BPF + (1.2 x r.p.m.) 50% f max 35% Alarma
Así mismo, en caso de que el eje de la máquina esté montado sobre cojinetes de
deslizamiento las bandas espectrales de alarma podrán ser configuradas
atendiendo a la sugerencia de la Tabla 2.7.
69
de deslizamiento y número de álabes conocido.
2 0.8 x r.p.m. 1.8 x r.p.m. 90% Alarma
3 1.8 x r.p.m. 3.8 x r.p.m. 40% Alarma
4 3.8 x r.p.m. BPF – 1.2 x r.p.m. 30% Alarma
5 BPF – 1.2 x r.p.m. BPF + 1.2 x r.p.m. 70% Alarma
6 BPF + 1.2 x r.p.m. f max 35% Alarma
MÁQUINAS CENTRÍFUGAS CON NÚMERO DE ÁLABES DESCONOCIDO

En este caso, la sugerencia de la Tabla 2.8 se ofrece asumiendo que la máquina en
cuestión cuenta con un número de entre 4 y 6 álabes (paletas). Desde luego, una
vez que se conozca con certeza el número de álabes o paletas del rotor, entonces
será imprescindible reajustar el ancho de la Banda 4, aunque se recomienda que
entonces se proceda a reemplazar la configuración de las bandas por aquellas
mostradas en las Tablas 2.6 y 2.7 según el tipo de cojinete instalado.
de rodamientos y número de álabes desconocido.
2 1.2 x r.p.m. 2.2 x r.p.m. 40% Alarma
3 2.2 x r.p.m. 3.2 x r.p.m. 30% Alarma
4 3.2 x r.p.m. 6.8 x r.p.m. 60% Alarma
5 6.8 x r.p.m. 50% f max 35% Alarma
Atendiendo a la sugerencia de la Tabla 2.9, el lector deberá tener en cuenta que

ésta es aplicable en el caso de máquinas centrífugas que cumplan con dos
requisitos es decir, deberán tener sus ejes montados sobre cojinetes de
deslizamiento y además contar con un número de álabes (paletas) desconocido
para el analista.
70
de deslizamiento y número de álabes desconocido.
2 0.8 x r.p.m. 1.8 x r.p.m. 90% Alarma
3 1.8 x r.p.m. 3.8 x r.p.m. 40% Alarma
4 3.8 x r.p.m. 7.8 x r.p.m. 70% Alarma
5 7.8 x r.p.m. 9.8 x r.p.m. 25% Alarma
6 9.8 x r.p.m. f max 35% Alarma
Es menester no perder de vista que la máquina tiene comportamientos diferentes en

sus planos ortogonales, sobre todo si se tiene en cuenta que las vibraciones
constituyen una medida indirecta de la fuerza y por ello están condicionadas por la
rigidez, la cual a su vez no es la misma en todas direcciones. Luego entonces, este
comportamiento justifica el hecho de que aunque las bandas espectrales sean las
mismas para un punto de medición por ejemplo, no lo sean los límites por bandas
para las tres direcciones de medición.
Luego de haber configurado las bandas espectrales de alarma según el caso en
cuestión y de haber registrado las pr imeras mediciones en las máquinas incluidas
en el programa de monitorado y predicción, será necesario revisar la configuración
de cada alarma espectral para cada grupo de máquinas. Esto quiere decir que el
analista deberá identificar grupos de máquinas similares en cuanto a sus funciones
tecnológicas y parámetros de operación, para los cuales tendrá que evaluar la
efectividad de las bandas espectrales de alarma empleando preferiblemente
procedimientos estadísticos. Así mis mo, tendrá que evaluar la efectividad de las
alar mas para nivel total en cada punto de medición. Todo ello, sobre la base de las
siguientes interrogantes:
1. ¿Ha sido posible detectar los defectos inherentes al grupo de máquinas
bajo control? ¿Se han podido detectar todos o sólo una parte de ellos?
2. Si no se han podido detectar todos los defectos, entonces, ¿cómo
reajustar las bandas espectrales de alarma para poder detectar aquellos
que inicialmente se han “escabullido”?
3. ¿Han tenido lugar muchas falsas alarmas en base a la configuración
actual?
4. Si la configuración actual ha estado generando falsas alarmas, ¿cómo
reajustar las bandas espectrales de alarma para evitar esto?
5. ¿Se ajusta la configuración actual a todas las máquinas incluidas en un
mismo grupo o será necesario subdividir el grupo, de manera tal que se
logre un mejor ajuste de todas las bandas espectrales de alarma, para
todas las máquinas incluidas en el grupo?
71
2.8.2. MONITORADO DE LA ENVOLVENTE ESPECTRAL DE BANDA ESTRECHA

Existen elementos de máquina, cuyos modos de fallo se manifiestan en los registros
espectrales, mucho antes de que se observen cambios significativos en los niveles
totales de vibraciones de la máquina.
El monitorado de la envolvente espectral de banda estrecha se basa en la detección
de niveles que superen la envolvente espectral relativa a cierto espectro
denominado espectro base. De esta forma se logra que con la configuración
correcta de envolventes de alarmas espectrales de banda estrecha, se logre
efectuar un análisis suficientemente riguroso, que a la vez permita detectar
problemas, mucho antes de que estos adquieran proporciones catastróficas.
De la manera más estricta posible, se puede definir la envolvente de alarma
espectral de banda estrecha, como un sistema que le ofrece al analista un número
casi infinito de bandas de alarma. En otras palabras, si el analista está trabajando
con espectros de 400 líneas, éste podría – teóricamente – definir 400 alar mas
individuales, es decir, una para cada línea del espectro. Sin embargo, esto desde el
punto de vista práctico carece de sentido y es por ello que aquellos softw are para el
monitorado y predicción que ofrecen esta función, le permiten al analista configurar
la envolvente de alarma espectral de banda estrecha según su criterio, a partir del
cual el propio software la genera automáticamente. En la Figura 2.20 se muestra un
ejemplo de los parámetros con los que el analista deberá “jugar” para configurar el
cálculo automatizado de la envolvente de alarma espectral de banda estrecha.
Figura 2.20. Diálogo para la configuración de la envolvente espectral de alarma de

banda estrecha
Si bien es cierto que la facilidad que ofrecen actualmente muchos software para
aplicar la técnica de las seis bandas de alarmas espectrales, asegura la detección
72
anticipada de defectos en alrededor del 70% o el 80% de la maquinaria industrial,

también es cierto que existen algunos tipos de máquinas que generan componentes
por frecuencias que no pueden ser contempladas de manera efectiva por las seis
bandas de alarmas espectrales. Tal es el caso por ejemplo de las máquinas
reciprocantes, los motores diesel, los sopladores y los compresores de tornillo entre
otros. En estos casos, estas máquinas requieren más de seis bandas de alarmas
espectrales, razón por la cual las compañías que desarrollan software para
predictivo, han incluido la técnica de la envolvente de alarma espectral de banda
estrecha con el propósito de ofrecer libertad para definir el número de bandas de
alar ma, en virtud del patrón espectral de la máquina en cuestión.
TIPOS DE ALARMAS PARA LA ENVOLVENTE ESPECTRAL DE BANDA ESTRECHA

El cálculo de la envolvente de alar ma espectral de banda estrecha se puede
efectuar a nivel de Punto de medición y/o a nivel de Grupo de máquinas. La forma
de cálculo a nivel de Punto utiliza como fuente de datos para el cálculo la
información histórica (espectros) de un punto de medición y sobre ella calcula
automáticamente la envolvente de alar ma espectral de banda estrecha, atendiendo
a los parámetros indicados por el analista.
Por otro lado, cuando el cálculo se realiza a nivel de Grupo de máquinas, se puede
definir la lista de datos que se incluirán como fuente de cálculo o sea, se puede
definir qué puntos y qué máquinas servirán de base de cálculo.
Alarm a porcentual
Representa la amplitud porcentual que será empleada para configurar la
envolvente de alar ma espectral, por supuesto, respecto a la amplitud de las
componentes incluidas en cada banda.
Um bral m ínimo
Constituye la menor amplitud que podrá tener la envolvente de alarma
espectral. Esto es, todas aquellas alarmas generadas automáticamente por
el softw are, que tengan valores inferiores al umbral mínimo serán anuladas y
en su lugar se establecerá este. Esta técnica constituye un antídoto para las
falsas alarmas.
Um bral m áxim o
Resulta la mayor amplitud per mitida para una alar ma en cualquiera de las
bandas de la envolvente espectral. Esto quiere decir que todas aquellas
alar mas generadas automáticamente por el softw are, que tengan valores
superiores al umbral máximo serán anuladas y en su lugar se establecerá
este.
Ancho de la envolvente
A través de este parámetro se selecciona la cantidad de líneas del espectro
FFT que serán contempladas para definir una banda. Desde luego, el ancho
de cada banda se podrá expresar en términos de número de líneas o en
términos porcentuales.
73
Envolvente de ancho de banda constante

La envolvente espectral mostrada en la Figura 2.21 es del tipo de ancho de
banda constante, lo cual se traduce en que el ancho de cada banda está
definido por el mis mo número de líneas en el espectro base, ya sea a baja
frecuencia o a alta frecuencia. No está demás aclarar que la envolvente
espectral de ancho de banda constante sólo es válida para máquinas que
operen a velocidad constante, amén de las ligeras variaciones que casi
inevitablemente tienen lugar en la velocidad de operación de este tipo de
máquina.
Figura 2.21. Envolvente espectral de banda estrecha constante.
Envolvente de ancho de banda proporcional

De ancho de banda proporcional o de ancho de banda porcentual constante
como también se le conoce, este tipo de envolvente debe su nombre a que
no es la cantidad de líneas la que dicta el ancho de la banda, sino que es un
por ciento constante de la frecuencia a la cual tiene lugar el pico espectral.
En la Figura 2.22 se muestra una envolvente espectral de ancho de banda
proporcional. Este tipo de envolvente espectral per mite acomodar mejor las
variaciones en la velocidad de operación. No obstante, es bueno señalar que
la envolvente espectral de ancho de banda constante resulta la de mayor
utilización en los programas de monitorado y predicción, toda vez que
requiere de un solo espectro de referencia.
74
Figura 2.22. Envolvente espectral de banda estrecha proporcional.
EL ESPECTRO DE REFERENCIA
Veamos a continuación tres métodos para definir el espectro de referencia.
1. Para un grupo de máquinas similares se toma un espectro de una
máquina evaluada de acuerdo a una condición normal y entonces, este
se asume como espectro de referencia para todas las máquinas del
grupo.
2. Para un grupo de máquinas similares se toma un espectro de cada
máquina para la mis ma posición de medición. Cojinete de bomba lado
acoplamiento radial horizontal por ejemplo. Todos estos espectros se
combinan estadísticamente y el resultado se asume como espectro de
referencia para todas las máquinas del grupo, pero sólo para esa
posición de medición. Desde luego, esto habrá que hacerlo para todas y
cada una de las posiciones establecidas para efectuar las mediciones.
3. En caso de no disponer de un grupo de máquinas con características
similares en el sentido más amplio de la palabra, entonces habrá que
seleccionar como espectro de referencia, un espectro para cada posición
de medición en la máquina de interés, debiéndose comparar contra éste
cada uno de los espectros subsecuentes. Por supuesto, el tratamiento
estadístico contribuye a mejorar de manera significativa, la
representatividad del espectro de referencia.
Aunque el empleo de espectros estadísticos como referencia, pudiera no ser del

todo adecuado para una máquina en particular, no cabe dudas que este método
proporciona un modelo detallado y cuantitativo para comparar máquinas similares. A
75
través de su modelo estadístico, este método per mite el uso de fronteras específicas
que indudablemente exhiben mayor efectividad que el uso de los límites generales,
los cuales no siempre pudieran resultar correctos para una máquina en específico.
Así mismo, este método parte de valores representativos de la realidad, sin
necesidad de tener que instrumentar programas experimentales complejos, para
determinar las funciones respuesta de frecuencia en los pedestales de las
máquinas. El método estadístico minimiza el efecto de la variación de la
transmisibilidad, toda vez que asume que máquinas idénticas – dentro de
tolerancias relativamente rigurosas – responderán de manera similar.
Desde luego, este método no es correcto aplicarlo si de antemano se conoce que
todas las máquinas, pertenecientes al mis mo grupo poseen el mis mo defecto oculto,
además de que resulta imprescindible que las mediciones se hayan realizado en
iguales condiciones de operación para todo el grupo de máquinas. Esto último, con
el objetivo expreso de minimizar el efecto que sobre las amplitudes de vibraciones
tienen por ejemplo, los cambios en la densidad del fluido, las variaciones de presión,
del flujo y en especial de la velocidad de rotación.
2.9. UMBRAL ES MÍNIMOS PARA LAS T ENDENCIAS

A los efectos de realizar comparaciones, la referencia estadística resulta de mayor
efectividad, sobre todo si esta permite que a un golpe de vista se pueda reconocer
cuándo una máquina exhibe niveles mejores o peores que cierto nivel promedio.
Tal y como se ha mencionado anteriormente, las componentes por frecuencias de
vibraciones – particularmente aquellas de alta frecuencia – regularmente sufren
cambios sustanciales en sus amplitudes condicionados por cambios en las
condiciones de operación. Por ello, en aquellos casos donde las variaciones en las
condiciones de operación sean considerables y resulten frecuentes, habrá que
disponer de varias referencias es decir, una para cada condición típica de
operación.
Hasta el momento, el tratamiento de los límites ha estado condicionado a valores
numéricos configurados de tal manera que proporcionen alertas oportunas, siempre
que las lecturas excedan las tolerancias máximas que caractericen la condición
normal. Así mis mo, será necesario entonces definir umbrales mínimos que
garanticen la detección de grandes cambios, relativos a pequeños valores
numéricos, dando paso a las primeras llamadas de alerta. Veamos cómo se
entiende esto de los umbrales mínimos.
La experiencia se ha encargado de demostrar, que el cambio porcentual nor mal que
puede tener lugar en un grupo de mediciones de nivel total de vibraciones
registrados en los pedestales de una máquina, resulta considerablemente mayor
cuando los niveles registrados son bajos, que cuando estos son relativamente altos.
Visto de otra forma, para poder entender esta problemática bastará con sugerir que
entonces, los umbrales basados en cambio porcentuales entre dos mediciones
consecutivas deberán ser mayores en la medida en que los niveles registrados
resulten menores.
Este problema lógicamente también está presente en el caso de los registros
espectrales. En términos porcentuales, las componentes espectrales de menor
amplitud variarán típicamente más que aquellas de mayor amplitud.
76
Luego entonces , antes de considerar anormales los cambios en la amplitud de una

componente espectral o de un nivel total, resulta necesario que estos hayan
excedido los llamados umbrales mínimos, lo cual garantiza la reducción de las
falsas alarmas.
En la Figura 2.23 se ilustra la aplicación del umbral mínimo para una tendencia en
nivel total. Observe cómo por debajo del umbral mínimo (Lower Alarm) no se toman
en cuenta los cambios que pueda sufrir el comportamiento de las mediciones. Sin
embargo, luego de haber sido superado el umbral mínimo, ya resulta necesario
ejecutar pronósticos de manera sistemática y luego de cada medición de Nivel Total.
Por supuesto, esto se deberá hacer para cada uno de los puntos y orientaciones en
los que se realizan las mediciones periódicas. El lector podrá apreciar en la propia
Figura 2.23, que en fecha cercana al 9 de diciembre de 2002 hubo un cambio
repentino en el nivel total de vibraciones. Sin embargo, este cambio no superó el
umbral mínimo y aunque los cambios repentinos deben ser atendidos con
rigurosidad, en este caso el análisis de las vibraciones no reportó nada anor mal
amén de que el personal de producción s í informó acerca de un incremento en la
humedad del producto tecnológico, lo cual fue asociado con el cambio repentino en
el nivel total de vibraciones. Observe además que posteriormente los niveles totales
se mantuvieron estables durante el lapso de un mes aproximadamente, hasta que
finalmente superaron el umbral mínimo previamente definido.
Figura 2.23. Empleo del umbral mínimo en el análisis de tendencias.
Así mismo, la Figura 2.24 ilustra la aplicación de los umbrales mínimos, pero en este
caso para la envolvente espectral de banda estrecha.
77
Figura 2.24. Umbral mínimo para una envolvente espectral de banda estrecha.
78
Capítulo III
IMPLANTACIÓN DEL PROGRAMA DE
n contraposición con el monitorado con fines de protección, en el cual la
E respuesta rápida y reactiva del sistema ante un cambio eventual resulta la

prioridad número uno, el monitorado y la predicción no están presionados por
el tiempo de respuesta – si el programa ha sido bien concebido y está a punto – y
puede apoyarse en el análisis de un sin número de características incluyendo las
más complejas. Tal es el caso por ejemplo, del análisis detallado de las
características vibroacústicas, de las propiedades del lubr icante, de los cálculos de
eficiencia y desempeño, del análisis dinámico de la intensidad de corriente en
motores de inducción y de muchos otros parámetros que contribuyen a una
evaluación precisa y responsable del estado de la maquinaria industrial.
Desde luego, las tecnologías predictivas incluyen las recomendaciones para el
mantenimiento y las reparaciones, acompañadas de la verificación y validación in
situ de los problemas, con posterioridad al desar me y luego de las correcciones
respectivamente.
Un programa de monitorado y predicción suficientemente amplio y abarcador, tendrá
necesariamente que contemplar combinaciones de técnicas de monitorado on-line
(si se justificase) y de monitorado periódico (off-line). Tendrá que incluir además el
monitorado del desempeño y eficiencia de la máquina, el análisis de lubricantes y
muchas otras técnicas tales como el análisis dinámico de la intensidad de corriente
en motores de inducción, el análisis ultrasónico y la termografía infrarroja así como,
incorporar el registro y análisis del comportamiento de los parámetros de proceso y
todo ello con el objetivo expedito de contar con una evaluación los más completa y
precisa posible del estado de la maquinaria industrial.
Por supuesto que la selección de la técnica a emplear o de la combinación de
diferentes métodos depende de la aplicación específica, del tipo de máquina, de su
historia pasada en operación, de aspectos relativos a la seguridad y al medio
ambiente as í como, del impacto económico que tenga la irrupción imprevista de un
fallo y por supuesto, de los requerimientos impuestos por las personas. Por ejemplo,
si se acopian unas pocas lecturas de vibraciones a intervalos de entre uno y dos
meses, sin dudas se podrá contar con cierta información para proteger a máquinas
de edad técnica avanzada y de relativamente baja velocidad, que hayan exhibido un
comportamiento histórico libre de fallos. Pero con esta concepción no se podrá
pretender monitorar estado en máquinas críticas, no redundantes, de grandes
potencias y/o de alta velocidad, para lo cual habrá que concebir un programa de
monitorado y predicción más abarcador, riguroso y multiparamétrico.
Tal y como se ha abordado en secciones precedentes, las mediciones con vistas a
la predicción se pueden realizar a través de sistemas permanentes o con el empleo
de instrumentos portátiles.
En el caso de las variables de proceso como lo son la temperatura, la presión y el

flujo entre otras, estas nor malmente se obtienen de los propios instrumentos de
medición y control que acompañan a la máquina.
El empleo de instrumentación portátil es decir, del monitorado per iódico, se justifica
en el caso de quipos fundamentales, como lo pueden ser por ejemplo las bombas y
los ventiladores.
Por otro lado, en el caso de grandes máquinas críticas irreemplazables y costosas,
se justifica el empleo del monitorado continuo basado en la medición y el análisis
detallado de las características vibroacústicas, de la temperatura en cojinetes, de la
eficiencia, del estado del lubricante y por supuesto, de los parámetros de proceso.
Este tipo de monitorado también se justifica en máquinas cuyas componentes más
importantes resulten inaccesibles en operación o en aquellas que operan en sitios
remotos. Ejemplo de este tipo de máquina lo constituye el caso de turbo máquinas,
máquinas herramienta modernas y máquinas que trasiegan gas y líquidos a
distancia.
Antes de continuar, resulta de suma importancia recordar dos términos claves en el
monitorado:
− Monitorado y protección, el cual está concebido para alertar de manera
instantánea, sobre la presencia de algún cambio que pudiera producir daños en
la máquina o afectaciones al personal de operaciones o al medio ambiente.
Como regla general se basa en mediciones globales y accionan sistemas de
desconexión automática, tal es el caso de los llamados disparos.
− Monitorado y predicción, está dirigido a la detección anticipada de problemas
potenciales en la maquinaria industrial. Se ejecuta a partir del uso de
transductores que pueden estar instalados de manera per manente o temporal.
3.1. OBJETIVOS DEL PROGRAMA

El programa de monitorado y predicción persigue tres objetivos prioritarios:
1. Identificar y alertar de manera anticipada sobre defectos potenciales en
máquinas críticas que estén equipadas con sistemas de monitorado
continuo.
2. Proporcionar métodos primarios para monitorar el estado de máquinas
fundamentales.
3. Alertar sobre defectos que aunque presentes, per manecen ocultos y
“ahogados” dentro de características de mayor complejidad. Tal es el
caso por ejemplo de los cojinetes de rodamientos.
Al comienzo, los primeros programas de monitorado y predicción estuvieron
sustentados por la medición periódica de los niveles totales de vibraciones
empleando para ello instrumentos portátiles.
Con relativa inmediatez, este método fue sustituido por el monitorado continuo para
grandes máquinas críticas, lo cual no quiere decir que el empleo de los instrumentos
portátiles haya caducado. Muy por el contrario, el empleo del monitorado periódico
ha demostrado ser muy costo-efectivo en máquinas fundamentales.
80
Capítulo III – Implantación del programa de monitorado y predicción
La introducción del análisis espectral proporcionó una vía mas rigurosa y a la vez
más efectiva para detectar e identificar defectos de manera más anticipada aún.
Posterior mente, la automatización en el acopio de la información y en la ejecución
de los procedimientos para el análisis de tendencias, combinando instrumento
portátil y software, permitió la atención eficiente de un número mayor de máquinas.
Unido a todo esto, se introdujo la medición de las variables de proceso, el análisis
del lubricante y otras técnicas especiales, como lo es el análisis dinámico de la
corriente eléctrica en motores de inducción.
Así, comenzó la toma de conciencia de la necesidad de implementar sistemas de
monitorado continuo para la protección de grandes máquinas críticas, cuyo impacto
en la pérdida de producción, en la seguridad y en el medio ambiente así lo
justificasen.
La introducción de la predicción en los sistemas permanentes de monitorado y
protección se caracteriza por costos iniciales elevados, pero en comparación con los
programas de monitorado y predicción que emplean equipos portátiles, resulta en
menores costos de operación del sistema.
Actualmente en no pocas industrias se emplea la combinación de sistemas
permanentes y de sistemas periódicos, como una alternativa muy costo-efectiva a
los programas de monitorado y predicción.
3.2. PANORAMA FUNCIONAL

El lector deberá tener siempre presente que el programa de monitorado y predicción
será más efectivo en la medida en que incluya mayor diversidad de parámetros
síntoma, que proporcionen la información necesaria para caracterizar con precisión
el estado de la maquinaria industrial y que por supuesto, permita alertar de manera
anticipada sobre cambios significativos en el comportamiento de ésta. No hay dudas
de que el análisis de vibraciones, ejecutado de la manera más rigurosa posible,
permite caracterizar el estado mecánico de la máquina. Por otro lado, los
parámetros de proceso resultan necesarios para evaluar el estado de componentes
específicas, como lo son los sellos por ejemplo.
Así mismo, el análisis espectral de corriente en motores de inducción, proporciona
información muy valiosa acerca del estado de las barras del rotor, lo cual no resulta
de fácil identificación analizando las vibraciones que nor malmente se registran en el
alojamiento de los cojinetes del motor.
El análisis de la calidad del lubricante en máquina, per mite completar la evaluación
del estado presente y futuro de las partes lubricadas.
En la Figura 3.1se muestra en forma de diagrama de flujo el proceso que sustenta al
programa de monitorado y predicción. Este proceso contiene ocho partes
comenzando con mediciones y análisis de alta resolución, las cuales per miten
definir en el segundo bloque las referencias y los valores límites. Esto desde luego,
para cada una de las máquinas incluidas en el programa. Es muy probable que
durante la definición de las referencias iniciales se detecten algunas máquinas en
condiciones anormales, para lo cual será necesario incrementar la vigilancia sobre
ellas o incluso llegar a efectuar acciones correctivas o reparaciones en general.
81
Una situación similar se presentó durante la ejecución de las funciones referidas en

los dos primeros bloques de la Figura 3.1, cuando el autor, al frente de un equipo de
especialistas de la División de Ingeniería de Vibraciones, Ruido y Diagnóstico del
Centro de Estudios Innovación y Mantenimiento – CEIM, ofrecía una Asistencia
Técnica para 150 máquinas de una Planta Cementera. En la Figura 3.2 se observan
los resultados preliminares de este trabajo a nivel de defecto.
Figura 3.1. Visión general del proceso de monitorado y predicción
82
Figura 3.2. Diagnostico preliminar durante la introducción de un programa de

monitorado y predicción en una Planta Cementera
Luego de definidas las referencias, se deberá seleccionar el mejor método para

evaluar el estado de la maquinar ia industrial a partir de las propias condiciones de la
máquina. Por ejemplo, si las componentes a frecuencia sincrónica dominan en
compañía de otras armónicas, cuyas amplitudes no sobrepasan entre el 15% y el
25% de la amplitud dominante, entonces se puede monitorar el nivel total en dos o
tres bandas, lo cual aporta rapidez y efectividad. Desde luego, si los espectros
resultan muy complejos, entonces será necesario emplear otro método de
evaluación como por ejemplo, el de la envolvente espectral de banda estrecha.
Aquellas máquinas en las que se detecten cambios, tendrán que ser sometidas a un
análisis más detallado como parte del sexto bloque de la Figura 3.1 y teniendo como
base nuevas mediciones de alta resolución de acuerdo con el quinto bloque de la
propia Figura 3.1.
De este análisis se podrá concluir que los cambios no se debieron a problemas o
defectos potenciales, por lo cual no se tomará ninguna acción correctiva, pero sí
habrá que reajustar las referencias como parte del séptimo bloque de la Figura 3.1.
Si efectivamente, los cambios se produjeron debido a la presencia de defectos,
entonces como parte del octavo paso de la Figura 3.1, habrá que proceder a
ejecutar las acciones correctivas pertinentes.
83
Es preciso reiterar que el diagrama de la Figura 3.1 constituye un resumen drástico

de lo que se debe hacer como parte del programa de monitorado y predicción.
3.3. ASPECT OS BÁSICOS EN LA IMPLANTACIÓN

Después de tomada la decisión de introducir las tecnologías predictivas – cosa que
el autor acepta como algo que no resulta nada fácil – existen un grupo de factores
de suma importancia para el éxito del programa.
SELECCIÓN DEL PERSONAL

La instrumentación no es precisamente la que determina el éxito, pues ésta y todo el
programa de monitorado y predicción tiene que ser operado por personas. Luego
entonces, es estrictamente importante seleccionar el personal idóneo para tan
importante labor.
Inteligencia, curiosidad, entusias mo, interés por aprender, actitud positiva y
compromiso para aceptar el reto, constituyen algunas de las cualidades que debe
poseer el personal. Desde luego, a esto hay que unir las habilidades para la
comunicación, la persistencia para vencer obstáculos y el coraje necesario para
convencer a otros que o no saben, o bien sí saben y se resisten a creer o saben y
creen, pero no aceptan, acerca de situaciones y conclusiones nada populares y sí
muy chocantes como lo es por ejemplo, la recomendación de detener una máquina
debido a un problema de desalineamiento, que de no ser corregido a tiempo
condenará a los cojinetes de rodamientos, por sólo citar una de las consecuencias
de la persistencia de este defecto. Claro está, tampoco podemos obviar la
motivación por este tipo de trabajo, que a veces resulta algo ingrato y esto el autor
no lo expresa desde un punto de vista pesimista, por el contrario, lo hace desde una
óptica realista.
De especial interés resulta el trabajo de conjunto con operadores y mecánicos, que
por lo general se traduce en ayuda mutua. La experiencia ha demostrado que
mecánicos, técnicos o ingenieros con interés, entusias mo, actitudes positivas y
comprometidos, así como con conocimientos amplios sobre las máquinas, han
devenido experimentados analistas.
Sin embargo, haciendo justicia, hay que señalar que no toda la responsabilidad
recae en el analista, pues una gerencia profesional en el sentido más amplio de la
palabra o una gerencia mediocre deciden el éxito del programa. Aquel que tenga la
responsabilidad de gerenciar el programa de monitorado y predicción deberá ser
alguien que goce de mucha credibilidad y tenga ascendencia sobre la dirección
general de la Planta, de manera que se garantice que los resultados y los beneficios
económicos sean comunicados oportunamente a todos los involucrados.
En fin, resulta extremadamente importante que todos, absolutamente todos, estén
involucrados y comprometidos con el programa de monitorado y predicción. Sin
dudas, la máxima dirección de la Planta deberá estar informada de la marcha del
programa, sobre todo en términos que demuestren la contribución del programa a la
producción y al ahorro.
84
SELECCIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN
Para ello, habrá que tener en cuenta un sin número de factores como lo son por
ejemplo:
− Alcance del programa de monitorado y predicción.
− Rapidez y precisión en las respuestas.
− Automatización del procesamiento de la información.
− Cantidad y complejidad de las máquinas a monitorar.
− Cantidad de inspectores involucrados en el programa.
− Prestaciones técnicas de la instrumentación.
− Capacidad de actualización progresiva y a largo plazo en la
instrumentación y el softw are asociado.
− Soporte técnico nacional y del fabricante.
− Programa de capacitación.
− Efectividad económica.
Absolutamente necesario resulta el adiestramiento y la certificación del personal,
para lo cual en el mundo existen varios programas, alguno de los cuales son
equivalentes a la Nor ma ISO 18436-2 “Condition monitoring and diagnostics of
machines. Accreditation of organizations and training and certification of personnel”.
El adiestramiento inicial tendrá que estar focalizado en aquellos conocimientos que
garanticen el uso eficiente y eficaz de la instrumentación. Resulta sumamente
importante dosificar la capacitación del personal con suficiente tiempo para asimilar
lo nuevo, pues el entusias mo inicial y la motivación se pueden traducir en decepción
y frustración.
FILOSOFÍA INICIAL
Tal y como se ha discutido en otras secciones, la decisión de comenzar poco a poco
con objetivos modestos e ir extendiendo los horizontes del programa de monitorado
y predicción en la medida en que se vaya ganando experiencia, resulta una filosofía
de resultados probados. Por ello, resulta conveniente seleccionar un área de la
Planta para iniciar la introducción gradual del programa de monitorado y predicción.
Después, los propios resultados que se vayan obteniendo en esta área irán
requiriendo la extensión a otras áreas de la Planta, amén de lo motivante que
resulta para el personal de un área, que en ella se introduzcan programas que ya
hayan demostrado su efectividad en otras áreas de la propia Planta.
CATEGORIZACIÓN DE LAS MÁQUINAS

A los objetivos del programa de monitorado y predicción, las máquinas pueden ser
clasificadas de acuerdo a cuatro categorías:
I. Máquinas críticas, en las cuales un fallo imprevisto o salida de
operación detiene o restringe severamente la producción o compromete
seriamente la seguridad del personal.
85
II. Máquinas fundamentales, cuya detención prolongada se considera

inaceptable desde el punto de vista de operación o de seguridad. Por
ejemplo, ventiladores de tiro para calderas, bombas de alimentación o
carga, bombas de trasiego, máquinas herramienta y muchas bombas de
proceso.
III. Máquinas no fundamentales, que aunque en reserva, resultan
necesarias para la producción. Tal es el caso por ejemplo, de torres de
enfriamiento, ventiladores de enfriamiento y bombas de agua entre otros.
Los ejemplos anteriores pueden clasificar en las categorías II o III, en
dependencia de sus funciones. Por ejemplo, un ventilador de
enfriamiento que está en reserva durante el invierno, tiene
necesariamente que entrar en operación en verano.
IV. Máquinas auxiliares, para las cuales existen alternativas de operación
sin afectar la producción. Son máquinas para las cuales el costo del
monitorado es menor que el costo de mantenimiento en el que se
incurriría de no contemplarse un programa de monitorado y predicción
para ellas. En esta categoría se incluyen máquinas que deben ser
monitoradas pero que evidentemente son de menor prior idad que lo
previsto en la categoría III.
Además, a la hora de categorizar los equipos con vistas al monitorado y predicción,
resulta de suma importancia tener en cuenta el entorno, atendiendo a los aspectos
siguientes:
1. Seguridad: Si la máquina trasiega materiales peligrosos desde el punto
de vista de toxicidad o por ser inflamables, no hay dudas que su estado
deberá ser monitorado muy de cerca. Aquí habrá que tener en cuenta
desde luego los riesgos para el personal.
2. Probabilidad y consecuencias del fallo: Aún siendo baja la
probabilidad de fallo, si el impacto de éste resulta muy severo, entonces
habrá que llevar el monitorado a niveles superiores.
3. Servicio: Máquinas que operan con parámetros muy cercanos a su límite
de diseño y/o trasiegan materiales tóxicos y/o inflamables, deberán ser
monitoradas con mayor rigor que aquellas cuyo servicio resulte
inofensivo.
4. Nivel de control: Se tendrá en cuenta si la máquina está instalada en un
área bajo control continuo o en un área bajo control remoto. Las
máquinas que operan sin observación u atención directa del personal –
en lugares apartados por ejemplo – requieren monitorado y protección,
del cual se podrá tomar información para el pronóstico.
SELECCIÓN DEL TIPO DE MONITORADO

La inmensa mayor ía de los equipos contemplados en la categor ía I y algunos
pertenecientes a la categoría II exigen un sistema de monitorado continuo (on-line)
del cual se puede obtener toda la información necesaria para el pronóstico. No
obstante, siempre resulta importante complementar el análisis con otras variables ya
discutidas en secciones precedentes.
86
El monitorado y la predicción a intervalos es decir, de manera periódica, resulta

apropiado para máquinas críticas de baja velocidad.
En cualquier caso, será necesario el análisis detallado de la información
vibroacústica para poder asegurar la detección anticipada de problemas potenciales,
si se pretende que el programa de monitorado y predicción resulte efectivo.
SELECCIÓN DE LAS MÁQUINAS A MONITORAR

Se debe iniciar la introducción del programa en un número restringido de máquinas
con características vibroacústicas relativamente sencillas y de fácil análisis y para
las cuales se conozcan sus problemas o se disponga de historia. En este grupo no
se deberán incluir máquinas complejas, como lo es el caso de turbinas a vapor o a
gas y las transmisiones por engranajes por ejemplo, hasta tanto no se cuente con
una mayor experiencia.
Resulta más efectivo dedicar tiempo al estudio de la instrumentación y su empleo en
la identificación de un número reducido de problemas en pocas máquinas, lo cual se
traduce en resultados inmediatos. De lo contrario, habrá que enfrentarse a un
número de máquinas – aunque pequeño – cuya historia no contemple la presencia
de problemas, todo lo cual no facilita la práctica de ganar credibilidad
diagnosticando defectos cuya historia resulte conocida.
SELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS SÍNTOMA

Ante todo, los parámetros síntoma deben cumplir con el requisito de ser, aquellas
variables que mejor caractericen el estado técnico y el comportamiento de la
máquina. Por ello, los parámetros síntomas deberán aportar información
representativa del estado técnico de la maquinaria industrial además de ser muy
sensibles a los cambios en el estado de ésta.
Las vibraciones resultan un parámetro síntoma por excelencia para los llamados
equipos dinámicos, además de constituir el punto de partida de la mayoría de los
programas de monitorado y predicción.
Si la selección inicial de los parámetros síntoma arroja como resultado demasiada
información a atender en comparación con el tiempo disponible para evaluar el
estado de la máquina, o si la medición de tales parámetros resulta peligrosa,
entonces no quedará más remedio que optimizar las mediciones en el sentido más
amplio de la palabra. La optimización de las mediciones y los parámetros síntoma
constituye tema de investigación en no pocas instituciones en el mundo.
Habitualmente, el incremento en los niveles de vibraciones o valores altos de estos,
se traduce en problemas. Esto se hace mucho más complejo, si aquellos cambios
que se estén produciendo en algunas componentes, caracterizados por ser
portadores de baja energía, se ahogan en características vibroacústicas más
complejas y de mayor contenido energético. Por ello, en estos casos será necesario
un análisis detallado que garantice alertas anticipadas y que sea complementado
por el registro y el análisis de otras variables.
87
DEFINICIÓN DE LOS INTERVALOS DE MEDICIÓN

En general, la probabilidad de fallo y cuán rápido éste se desarrolle, constituyen
indicadores de suma importancia para decidir los intervalos de medición. Este
proceso no resulta nada complicado gracias a las prestaciones de los instrumentos
modernos para el acopio de información. Algunas industrias tienen estandarizados
sus intervalos de medición a un mes por ejemplo, pero esto no puede ser bajo
ningún concepto una receta, pues la decisión depende del tiempo medio entre fallos
(MTBF por sus siglas en inglés), de la historia de la máquina, de la cercanía de sus
niveles de vibraciones a los valores límites preestablecidos as í como, de la
importancia de la máquina en el proceso de producción y la experiencia de los
analistas.
La propia experiencia demuestra que con las potencialidades actuales que
caracterizan a los instrumentos de medición, sobre todo a aquellos denominados
correctamente Colectores de Datos (no todos lo son, consulte la Nota Técnica No.
35 en www.cujae.edu.cu/centros/ceim/index.htm) una sola persona puede acopiar
información de entre 600 y 800 puntos en un día (8 horas de trabajo).
Sin embargo, la experiencia también demuestra que se debe limitar la actividad de
medición a aproximadamente 200 puntos por día es decir, aproximadamente dos
horas diarias dedicadas a la ejecución de las rutas de medición, sobre todo con el
ánimo de proteger la calidad de las mediciones y garantizar tiempo para el análisis,
evitando la des motivación por concepto de ejecución de trabajos rutinarios.
Lo más importante es efectuar las mediciones a intervalos que garanticen la
detección e identificación de los problemas de manera anticipada, para poder así
planificar oportunamente las intervenciones, con lo cual se evitan los fallos
imprevistos y salidas de operación no planificadas.
CONFIGURACIÓN DEL PROCESO DE MONITORADO Y PREDICCIÓN

Una vez definido el alcance del programa de monitorado y predicción, habiéndose
definido las máquinas a monitorar, los intervalos de medición, la instrumentación,
etc., será necesario configurar el proceso como tal. Si por primera vez se procederá
al monitorado de las máquinas y por ende se desconocen los niveles y patrones de
vibraciones de éstas, entonces será necesario realizar un muestreo preliminar de las
máquinas incluidas en el programa, registrando las vibraciones en los puntos más
representativos de cada máquina y todo ello, empleando los propios instrumentos
previamente seleccionados (y adquir idos) para llevar a cabo el programa de
Como resultado de este procedimiento las máquinas deberán ser agrupadas en dos
o tres categorías atendiendo a sus niveles de vibraciones según sea necesario.
Categoría I
En esta categor ía se deberán incluir aquellas máquinas cuyos niveles
resultan tan altos que merecen atención pr imaria, siendo necesario proceder
de inmediato a aplicar técnicas de diagnóstico que per mitan identificar la
causa de tan altos niveles de vibraciones y por consiguiente, ejecutar las
acciones correctivas pertinentes con la máxima prioridad posible.
88
Categoría II
En esta categoría se deberán incluir aquellas máquinas que aunque sus
niveles de vibraciones no resulten alarmantes, presenten espectros que
denoten comportamientos anor males, en cuyo caso se deberán recomendar
las acciones correctivas que procedan.
Categoría III
Por último, en esta categoría estarán incluidas aquellas máquinas que
presenten comportamientos normales.
Desde luego, los niveles de vibraciones registrados durante la etapa preliminar
serán empleados para estimar las referencias y los límites.
En esta etapa resulta de suma importancia reunir la mayor cantidad de información
acerca de las máquinas. Por ejemplo:
a) Velocidades críticas.
b) Tipo de cojinetes, geometr ía, modelo, código, características internas,
etc.
c) Relaciones de transmisión, número de dientes.
d) Cantidad de impelentes, rodetes, número de álabes, paletas.
INICIO DE LA TOMA DE MEDICIONES

El programa de monitorado y predicción debe comenzar en un orden basado en
prioridades. Las primeras máquinas deberán ser aquellas cuyos problemas se
conozcan.
Al principio, las mediciones se deberán analizar con el objetivo de detectar
problemas en potencia. Para ello, primero habrá que definir el comportamiento
normal para cada máquina en cuestión, lo cual permita detectar desviaciones de
esta condición. Las variables de proceso deberán exhibir niveles acordes con los
parámetros previstos por diseño.
En el caso particular de las vibraciones, será necesario efectuar múltiples
mediciones en la mis ma máquina, con el ánimo de establecer valores normales
razonables y precisos. Tal y como se ha abordado en el Capítulo II, la experiencia
ha demostrado que dos veces y media la desviación estándar constituye un buen
indicador de alerta, el cual podrá acomodar las fluctuaciones normales que puedan
tener lugar en los niveles de vibraciones, sin perder sensibilidad ante cambios
anormales. De esta manera se aprovecha la evaluación de los cambios relativos a
los límites.
LA OBSERVACIÓN EN LA INSPECCIÓN
Un colega y amigo personal, asesor de mantenimiento de una Planta Cementera
defiende la filosofía VOSOA, con la cual el autor está irremediablemente de
acuerdo. Ver, Oír, Sentir, Oler y Actuar indudablemente resultan un complemento
indispensable, ya que no siempre las mediciones revelan todo lo que sucede. Por
ejemplo, si el mal estado de un sello provoca la pérdida de lubricante y por ende
compromete el desempeño del rodamiento, las vibraciones no serán sensibles al
89
mal estado del sello, aunque sí al deterioro del rodamiento cuando éste ya no tenga
remedio. Sin embargo, la observación aguda de seguro detectará la pérdida de
lubricante.
Por ello, durante las inspecciones no basta con portar y usar los instrumentos. Es
preciso además documentar todo aquello que resulte anor mal y hacerlo formar parte
de la información útil para el monitorado y predicción.
ANÁLISIS DE TENDENCIAS Y PRONÓSTICO

De este análisis emerge una pregunta obligada en todo programa de monitorado y
predicción y que por lo general la hacen todos los jefes: ¿por cuánto tiempo podrá
continuar la máquina en operación? Desde luego, esta pregunta también resulta
clave para saber si la inversión se traducirá en ahorro o en pérdida. La pregunta
anterior, un poco más trabajada presupone preguntarse:
¿Cuán severo es el cambio y cuáles son las razones para continuar en operación o
proceder a la parada?
No cabe duda que la detención de la máquina resulta algo muy serio y hasta
traumático, sobre todo si esto implica la interrupción de la producción. Pero es
preciso tener en cuenta que si la decisión apunta a continuar en operación hasta el
fallo, lo más probable es que entonces las pérdidas sean mayores, que si se hubiera
parado oportunamente y ejecutado la corrección pertinente. No olvide que por lo
general un fallo presupone una reacción en cadena.
Para todo esto resulta de mucha importancia efectuar una valoración sobre la base
de cuatro aspectos claves:
a) La magnitud del cambio y los valores absolutos después del cambio.
b) La tasa de cambio (velocidad de evolución) y si el cambio continúa
teniendo lugar en una sola medición o en varias mediciones.
c) La confirmación del cambio a través de la verificación de otras variables.
d) Si el tiempo lo per mite, efectuar un diagnóstico para determinar la causa
del problema.
Más tarde o más temprano, todo aquel que esté involucrado directamente en el
programa de monitorado y predicción se verá envuelto en el dilema de recomendar
si se continúa en operación o si se detiene la máquina.
Una solución muy conservadora resulta de recomendar siempre la detención de la
máquina y la inspección visual, pero un jefe, gerente o superintendente de planta,
experimentado y agudo, siempre dirá: A usted no se le paga para que sugiera parar
y ver qué sucede. Y no deja de tener razón, pues para parar e inspeccionar con el
objetivo de saber qué es lo que sucede, no hace falta implementar un programa de
En circunstancias como ésta, algunos prefieren esperar para tener más elementos
de juicio sobre la base del desarrollo del problema, argumentando que es mejor
sufrir un fallo que mandar a parar y que al revisar sencillamente no se encuentre
nada anor mal. Otros prefieren insistir en detener la máquina y como esto siempre es
un problema y si no se tiene razones de peso no se autoriza la parada, pues
90
entonces se escudan en el hecho de que nunca le hacen caso y “se lavan las
manos”.
Sin embargo, la mayoría encuentra una solución intermedia es decir, de acuerdo a
su experiencia y a su preparación, analizan e interpretan los síntomas y argumentan
los riesgos y las acciones a seguir en caso de que continúen los cambios.
Por ejemplo, si el síntoma domina a frecuencia sincrónica, entonces la fatiga será el
efecto más probable, lo cual per mitirá contar con un tiempo razonable para tomar
decisiones. Pero por otro lado, si se tienen s íntomas de solturas o excitaciones de
alta frecuencia, el fallo tendrá lugar con mayor rapidez.
En cualquier caso, lo más importante es la comunicación. Si producción decide
continuar en operación ente la recomendación de detener la máquina, no
resolvemos nada con “lavarnos las manos”, sino que entonces habrá que efectuar
un seguimiento riguroso y mantener informados a todos sobre la evolución de la
máquina y del problema identificado.
Todo aquel que esté involucrado en el programa de monitorado y predicción debe
tener muy claro que su misión es ayudar, contribuir, auxiliar en relación con los
problemas. El autor insiste en que nada se resuelve con recomendar y luego
“lavarse las manos”.
SEGUIMIENTO DEL PROBLEMA

Constituye un proceder de suma importancia. Luego de recomendar la detención de
la máquina y tener lugar ésta, es preciso que el analista no se desentienda de los
pasos sucesivos. Es menester que el personal de monitorado y predicción o de
predictivo como muchos prefieren llamarle, no se desvincule de la máquina luego de
detenida. El personal de predictivo tiene necesariamente que estar presente durante
la apertura y cierre de la máquina y participar directamente en la inspección visual,
corroborando o complementando su diagnóstico y predicción. Esto resulta
estrictamente necesario e imprescindible. Además, tiene que estar pendiente de
todas las acciones correctivas hasta el cierre y la puesta en marcha de la máquina.
Y todo esto tendrá que quedar suficientemente documentado, incluyendo las nuevas
mediciones que permitan aseverar que el problema ha sido eliminado y erradicadas
las causas de éste. Desde luego, todo esto deberá complementarse con un análisis
del beneficio acarreado, como parte de la corrección del defecto a tiempo.
Ahora bien, si los resultados no se divulgan, bien poco se habrá logrado, pues
aunque haya beneficios, nadie lo sabrá y el personal de predictivo continuará en el
anonimato.
El reporte que se deberá divulgar, deberá recoger con amplitud y claridad los
siguientes aspectos:
a) El número de máquinas a monitorar en un período de tiempo dado.
b) Los problemas encontrados.
c) Los ahorros estimados.
d) Las acciones correctivas realizadas.
Estos reportes tendrán que ser sencillos y de fácil lectura e interpretación por
personas que no formen parte del grupo de predictivo. En caso de incluirse
91
espectros, se deberá mantener la misma escala de amplitud y frecuencia con el

ánimo de hacer evidente la mejor ía.
UN RESUMEN OBLIGADO
A continuación, un resumen de aquellos aspectos que deciden la efectividad y por
supuesto, el éxito de un programa de monitorado y predicción:
A. Definición clara de los objetivos.
B. Personal calificado.
C. Instrumentación de calidad.
D. Liderazgo.
E. Apoyo de los niveles superiores.
F. Pocas máquinas al comienzo y extensión paulatina del programa según
lo dicte la experiencia.
G. Integración de todas las variables que aporten información significativa
sobre el estado de la máquina.
H. Comunicación efectiva con todos los niveles de la organización.
I. Capacitación inicial y continua.
J. Emisión sistemática de reportes que incluyan los beneficios económicos.
K. Implementación práctica de políticas que mantengan la motivación por la
actividad.
92
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Cubaman Cuba. 2004.
PALOMINO, E. Analizadores de vibraciones. Algo sobre transductores.

Nota Técnica No. 67.
Cuba. 2004.
PALOMINO, E. Analizadores de vibraciones. Análisis de señales vs.

Análisis de sistemas. Nota Técnica No. 71.
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Cuba. 2005.
94

Monitorado Y Predicción Actualidad Industrial: Centro de Estudios Ingeniería de Mantenimiento

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ISBN 978-959-261-319-5

Dr. Ing. Evelio Palomino Marín

Palomino M., Evelio.

Vibrasoft® es una marca registrada del

Todos los derechos reservados. Prohibida la

Editado en el Instituto Superior Politécnico

Evelio Palomino Marín, Doctor en Ciencias Técnicas, Ingeniero Mecánico

CEIM – Centro de Estudios Ingeniería de Mantenimiento

Tel: +(537) 266.36.41, +(537) 266.36.42

EVELIO PALOMINO MARÍN, La Habana, Cuba 1957. Ingeniero Mecánico

Primera edición: Enero, 2003.

1 GENERALIDADES SOBRE MONITORADO Y PREDICCIÓN 1

2 EVALUACIÓN DEL ESTADO DE LA MAQUINARIA INDUSTRIAL 41

ndudablemente, la dis minución real de los costos de producción condiciona el

1.1. DEFINICIONES Y T ERMINOLOGÍA

determinar características relativas a holguras en sellos, a la separación entre

1.2. F ORMAS DE MANT ENIMIENT O

2. Se minimizan o eliminan los fallos catastróficos. Por regla general, los

defectos y las causas de estos, permite organizar las reparaciones de la

Figura 1.1. Flujo de información en el mantenimiento predictivo

Cada actividad de monitorado se debe traducir en un impacto positivo. Pero si el

una batalla campal, especialmente cuando estas acciones correctivas interfieren la

MANTENIMIENTO CONTRA AVERÍA

1.3. LA EST RAT EGIA DE MANT ENIMIENT O

la interrupción oportuna de la producción para ejecutar las acciones correctivas,

1.4. M ONITORADO Y PREDICCIÓN. BENEFICIOS

1.5. OBJETIVOS T ÉCNICO ECONÓMICOS DE LAS T ECNOL OGÍAS

1. Maximizar la disponibilidad de producción, reduciendo los fallos

1.6. EL MONITORADO DE ESTADO Y LAS HIPOT ESIS QUE LO SUST ENTAN

En el caso por ejemplo de grandes máquinas insustituibles, tales como turbo

3. La principal tarea de la estrategia de monitorado de estado tendrá que

4. Reducir los costos de mantenimiento y producción con el incremento de

El tér mino – aunque quizás inconscientemente – resulta familiar para todos. El

sistema de monitorado. Por ejemplo, una solución muy empleada consiste en la

Figura 1.2. Unidad para el monitorado continuo de vibraciones absolutas.

Figura 1.3. Instalación de sistemas para el monitorado continuo de vibraciones

Figura 1.4. Unidad de control para el monitorado continuo de vibraciones

Estos sistemas, per miten monitorar las siguientes magnitudes:

Figura 1.7. Sistema para el monitorado de estado de

1.6.4. EL MONITORADO PERIÓDICO

desarrollado mucho la tecnología de Inspección Basada en Riesgo (RBI 3 por sus

Los sistemas de protección pueden – y de hecho lo hacen – prevenir catástrofes

Figura 1.8. Sistema on-line para monitorado y predicción.

1.6.7. COMPLEMENTO PROTECCIÓN - PREDICCIÓN

Figura 1.9. Complemento protección – predicción.

Paralelamente y de acuerdo a la Figura 1.10, en la medida en que la condición de la

cual se activará el sistema de protección automática teniendo lugar el disparo de

Figura 1.10. Evolución de la condición de la máquina.

Figura 1.11. Interconexión entre un sistema de monitorado y protección y un

En la Figura 1.9 se observa un tercer nivel en el que con cierta dosis de

Figura 1.12. Posibles comportamientos luego de las acciones correctivas basadas

Este complemento protección – predicción reporta los beneficios siguientes:

Incremento en el aprovecham iento del personal

1.7. LAS MEDICIONES

Tabla 1.1. Sensibilidad del parámetro síntoma

Desde luego, si el único problema de interés fuese la sobrecarga, entonces sólo

MEDICIÓN DE VIBRACIONES EN EJES

La decisión en cuanto a qué medir depende en gran medida de la propia máquina.

Figura 1.13. Ejemplo de un transductor de corrientes de eddy.

De especial importancia resulta la ubicación de los transductores en la longitud del

Figura 1.14. Ubicación de los transductores de proximidad y su dependencia del

Figura 1.15. Ejemplos de instalación permanente de transductores de proximidad.

MEDICIÓN DE VIBRACIONES EN PEDESTALES