PRÁCTICA DE BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA

PRÁCTICA DE BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA N° 1

RECONOCIMIENTO DE EQUIPO INDUSTRIAL EN LOS LABORATORIOS DE
OPERACIONES

1. OBJETIVO

 Reconocer los diferentes tipos de equipos usados en los procesos químicos

industriales.
 Conocer que operaciones o procesos se pueden realizar con ellos y poder enfocar
su balance de materia o energía y que herramientas usar.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

Para poder realizar los diferentes procesos químicos industriales se hace uso de
diferentes tipos de equipo que desarrollan una diversa función en lo que respecta a las
diferentes operaciones o procesos.
Dentro de estos equipos podemos encontrar:
2.1. Los utilizados en transportes de fluidos:

 En la industria, en general y especialmente en la industria química en particular

la existencia de bomba es muy frecuente, ya sea para impulsar la materia
primas o entre procesos o finalmente el producto acabado.

 Un equipo de bombeo es un transformador de energía. Recibe energía

mecánica y la convierte en energía que un fluido adquiere en forma de presión,
de posición o de velocidad.

 La selección y aplicación de las bombas requiere una comprensión de sus

características de funcionamiento, conocimiento de los tipos de bomba y usos
típicos.

Parámetros implicados en la selección:

Naturaleza del líquido a bombear

Capacidad requerida
Condiciones de succión
Tipo de servicio (continuo, discontinuo)
Tipo de fuente de alimentación (motor)
Condiciones ambientales
Costo, códigos y estándares que rigen a las bombas

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CLASIFICACIÓN GENERAL DE LAS BOMBAS

De granaje
De paleta
Rotatorias
De tornillo
De lóbulo
Desplazamiento
positivo
De piston
Recíprocas De inmersion
De diafragma
Cinética de acción dinámica

De flujo radial: centrifugas

De flujo axial: de impulsor

De flujo mixto

BOMBAS CENTRÍFUGAS

Una bomba centrifuga consiste en un rodete que produce una carga de presión por la
rotación del mismo dentro de una cubierta.
 Las principales ventajas de las bombas centrifugas son: construcción sencilla, bajos
costes, ausencia de válvulas, posibilidad de acoplamiento directo a un motor

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eléctrico, funcionamiento muy estable. Sin embargo no pueden proporcionar

presiones elevadas individualmente, solo pueden operar en un intervalo limitado de
caudal y presión, necesitan válvulas de retención en la zona de aspiración y no se
pueden manejar líquidos muy viscosos.

2.2. Los utilizados en transferencia de calor

Clasificación de los equipos de transferencia de calor.

Funcion:
o Evaporadores Procesos de transferencia:
o Calentadores  Contacto directo
o Enfriadores  Contacto indirecto
o Intercambiadores
o Refrigeradores
o Condensadores
o Calderos, etc

a. INTERCAMBIADORES POR CONTACTO DIRECTO

En los intercambiadores de contacto directo sin almacenamiento de calor los corrientes
contactaran una con otra íntimamente, cediendo la corriente más caliente directamente
su calor a la corriente más fría. Este tipo de intercambiador se utiliza naturalmente
cuando las dos fases en contacto son mutuamente insolubles y no reaccionan una
con otra. Por consiguiente, no puede utilizarse con sistemas gas-gas. Los
intercambiadores de calor de contacto directo son de tres amplios tipos:
 Gas- solido: como el contacto de lecho móvil, el lecho fluidizado, el transportador
de cinta móvil, entre otros.

 Fluido-fluido: en los que los dos fluidos en contacto son mutuamente inmiscibles.

 Aire- agua: el intercambiador de contacto directo es de gran importancia ya que

justo una de las fases (agua) se disuelve, o evapora, en la otra fase (aire). La torre
de enfriamiento de agua es un ejemplo de este tipo, y de hecho representa el tipo
más ampliamente utilizado de intercambiador de calor en la industria.

b. INTERCAMBIADORES DE CONTACTO INDIRECTO

 Regenerativos:
Es un tipo de intercambiador de calor donde el calor de fluido caliente se almacena de
forma intermitente en un medio de almacenamiento térmico antes de que se transfiera

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al fluido frio. Para lograr esto el fluido caliente se pone en contacto con el medio de
almacenamiento de calor, a continuación se desplaza el fluido con el fluido frio, que
absorbe el calor. En los intercambiadores de calor regenerativos, el fluido a ambos
lados del intercambiador de calor puede ser el mismo fluido. El fluido puede pasar a
través de un paso de procesamiento externa, y entonces se hace fluir de nuevo a
través del intercambiador de calor en la dirección opuesta para su posterior
procesamiento. Por lo general, la aplicación utilizara este proceso cíclico o repetido.
 Recuperativo:
Existen diversas configuraciones geométricas de flujo posibles en un intercambiador,
las más importantes son los que se presentan a continuación:
 Una sola corriente
 Dos corrientes en flujo paralelo
 Dos corrientes en contra corriente
 Dos corrientes en contra de flujo cruzado.
 Dos corrientes a pasos múltiples

c. EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR MÁS COMUNES EN LA

INDUSTRIA.

 Serpentines: los serpentines son unidades de transferencia hechas de tubo liso o

aleteado por los que circula un fluido en el interior de los tubos y otro se ubica dentro
de un área confinado, estos equipos pueden verse comúnmente ollas de
calentamiento, contenedores de agua helada, calentadores de aire, enfriadores de
aire, chaquetas de autoclaves, etc. La configuración de los serpentines es muy variada,
aunque el principio establece que la unidad debe tener una longitud definida y el fluido
entra y sale por el mismo tubo.

 Evaporadores: son intercambiadores que se encargan de enfriar fluidos por un

proceso de expansión de gas el cual circula a través del interior de los tubos y enfría
el fluido que circula por la carcasa. Los evaporadores son equipos normalmente
usados en los dispositivos de enfriamiento de aguatales como chiller o para
enfriamiento de gaseoso aire tal es el caso de los aires acondicionados. Su
configuración puede estar dada en equipos de tubo coraza o flujo cruzado.

 Condensadores: se conoce como unidad condensadora a todo aquel intercambiador

que cumple una función de disminución de temperatura, ya sea para gases, vapores
y otros. La configuración de un condensador puede ser de un tubo coraza, placas y
superficies extendidas. Los condensadores son generalmente equipos que se
encuentra en los procesos de cambio de fase de gases a líquidos, los equipos de
calefacción de líquidos con vapor son a su vez condensadores de vapor. En los siclos
de refrigeración los condensadores tienen la función de enfriar el gas refrigerante ya
sea por flujo cruzado gas- aire o gas- agua.

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 Chiller: las unidades de chiller están conformadas por dos elementos de transferencia
de calor un evaporador y un condensador, además de los elementos clásicos del ciclo
de refrigeración (comprensor, válvula de expansión, filtros etc.) los chiller son unidades
que se encargan de enfriar agua para aplicaciones varias. Este proceso se realiza
mediante la compresión de un gas refrigerante el cual sale comprimido de la bomba o
compresor a una temperatura aproximada, circula a través del compensador
manteniendo la presión y bajando la temperatura a 40 grados aproximadamente luego
pasa por la válvula de expansión donde se genera la transferencia con el agua
enfriándola hasta una temperatura que puede oscilar entre 1 y 4 grados o menos de
acuerdo al contrario.

 Torres de enfriamiento: Las torres de enfriamiento son equipos que se usan para
enfriar agua en grandes volúmenes, extrayendo el calor del agua mediante
evaporación o conducción.
Funcionamiento de una torre de enfriamiento:
El agua se introduce por el domo de la torre por medio de vertederos o por boquillas
para distribuir el agua en la mayor superficie posible. El enfriamiento ocurre cuando el
agua, al caer a través de la torre, se pone en contacto directo con una corriente de aire
que fluye a contracorriente o a flujo cruzado, con una temperatura menor a la
temperatura del agua, en estas condiciones, el agua se enfría por transferencia de
masa (evaporación), originando que la temperatura del aire y su humedad aumenten
y que la temperatura del agua descienda; la temperatura límite de enfriamiento del
agua es la temperatura del aire a la entrada de la torre. Parte del agua que se evapora,
causa la emisión de más calor, por eso se puede observar vapor de agua encima de
las torres de enfriamiento.
 Torres evaporativas: los torres de tipo evaporativas tienen un comportamiento
similar al de las torres de enfriamiento, con la diferencia de que el agua de proceso
se encuentra en un ciclo cerrado a través de un serpentín en el tope de la torre,
produciéndose el enfriamiento del agua de proceso por intermedio del rociado de
agua sobre la superficie del serpentín acompañado de aire forzado, el agua cae al
fondo de la tina y es nuevamente bombeado al tope de la torre para volver a cumplir
el proceso. Una de las ventajas de estos equipos es que el agua de proceso se
contamina muy poco ya que se encuentra en un ciclo cerrado, sin embargo su costo
es sustancialmente superior al de las torres de enfriamiento.

 Calentadores de vapor: Existen varios equipos de calentadores de vapor de los

cuales el más importante y más común es el CALDERO. Las calderas proveen agua
para usos comerciales y industriales. Los calentadores de vapor son por lo general
intercambiadores de tubo coraza por los que circula vapor por la coraza y agua o
gas por el interior de los tubos, existen también calentadores de aceite térmico y de
resistencia eléctrica.

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2.3. Los de reducción de tamaño

En la industria generalmente se trabaja con sólidos los cuales precisan de una

reducción previa del tamaño de los trozos, gránulos o partículas.

La operación de disminución o reducción de tamaños consiste en la producción de

unidades de menor masa a partir de trozos mayores; para ello hay que provocar la
fractura o quebrantamiento de los mismos mediante la aplicación de presiones.

Las técnicas de reducción de tamaño son:

 COMPRESIÓN: Es utilizada para la reducción gruesa de sólidos duros, genera

productos gruesos, medios o finos.

 CORTE: Se utiliza cuando se requiere un tamaño definido de partículas.

 FROTACIÓN O ROZAMIENTO: Genera productos finos a partir de materiales

blandos no abrasivos.

 IMPACTO: Esta técnica consiste en el choque de las partículas para la disminución

de su tamaño.

Entre los equipos de reducción de tamaño se tienen los:

 Molino de Bolas o cilindros: consiste en un cilindro

de acero lleno hasta la mitad con bolas o cilindros de
acero y para ejercer su efecto reductor se le aplica un
lento movimiento rotacional. A bajas velocidades y con
bolas pequeñas la forma de reducir tamaño que
predomina es la de cizalla (frotamiento) y al utilizar bolas
grandes o el cilindro gira a altas velocidades predomina la
de impacto.

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 Molino de Martillos: es una cámara cilíndrica

cubierta con una plancha perforada de acero que en
su interior tiene un rotor con una serie de vástagos
pegados a su eje (martillos) que giran a gran
velocidad. La fuerza principalmente utilizada es la de
impacto al ser golpeado e impulsado contra la
plancha de acero.

 Molino de Rodillo: constituido por dos o más rodillos

de acero paralelos entre sí y girando concéntricos
impulsando al alimento a pasar por el espacio entre
ellos. La principal fuerza ejercida es la de compresión.

 Triturador de Mandíbula: constituido por dos placas de acero donde una es móvil y
la otra fija. Se utiliza para la trituración de partículas de gran tamaño, a tamaño
mediano y fino. Trabaja con la compresión y la frotación.

2.4. Los usados en la mezcla

Mezclado de líquidos: Agitación Mural

El equipo de agitación mural es utilizado con gran versatilidad en el
mezclado de líquidos al poder ser montado con cualquier agitador de
los disponibles en fabricación estándar. Muy sólido al estar fijado a
la vez al suelo y a una pared, haciendo que las vibraciones por
esfuerzos se repartan y no se apliquen únicamente a la pared,
evitando que esta se resienta.
Al poder inclinar el cabezal, lo hace especialmente útil en depósitos
rectos o cónicos. La facilidad de elevarlo mediante cilindro hidráulico
(en versión estándar bomba manual) permite con comodidad utilizar
recipientes móviles.

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Mezclado de líquidos: Agitación Móvil

El equipo de agitación mural es utilizado con gran versatilidad en el
mezclado de líquidos al poder ser montado con cualquier agitador de
los disponibles en fabricación estándar. Al poder inclinar el cabezal,
se hace especialmente útil en depósitos de fondo plano o cónico.
La facilidad de elevarlo mediante cilindro hidráulico (en versión
estándar bomba manual) permite con comodidad utilizar recipientes
móviles.

Mezclado de líquidos: Agitación Columna

El sistema de agitación por columna ha sido diseñado para
soportar el agitador adecuado para cada producto.
Normalmente se utiliza en este tipo de elevador, el disco de
agitación COWLES, diseñado para poder trabajar con éxito
en el mezclado de líquidos en todas las dispersiones y
homogeneizaciones de productos, como pinturas, barnices,
ceras, pIastisoIes, masillas, etc. Con tanques móviles con
capacidades desde 100 litros a 1800 litros útiles.
Equipo de agitación de líquidos provisto de pinzas sujeta-
tanques, barra guía con freno, que permite posiciones de
360° y barandilla de protección sobre-tanque. Sistema de
elevación con columna hidroneumática.

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Mezclado de líquidos: Agitación combinada

Sistema de agitación de líquidos vertical destinado a la
homogeneización de pastas ligeras o sólidos granulados de más
de 2 mm. Aproximadamente. En los equipos de agitación
combinada, la velocidad de agitación y mezclado de líquidos
normalmente se aplicará según la viscosidad o sólidos a
mezclar.
Especial para productos de difícil homogeneización y
dispersión, en la que combina la agitación lenta con la rápida.

2.5. Los usados en las reacciones diversas

Es todo aquel proceso mediante el cual una sustancia química se transforma en otra
diferente.
Sabiendo esto definiremos un Reactor Químico como el equipo capaz de desarrollar una
reacción química en su interior. En su interior ocurre un cambio debido a la reacción
química y están diseñados para maximizar la conversión y selectividad de la reacción con
el menor costo, tiempo, y mayor eficiencia posibles. Un ejemplo es el reactor de una
central nuclear para generar energía nuclear.

Los reactores químicos tienen como funciones principales:

 Asegurar el tipo de contacto o modo de fluir de los reactantes en el interior del

tanque, para conseguir una mezcla deseada con los materiales reactantes.

 Proporcionar el tiempo suficiente de contacto entre las sustancias y con el

catalizador, para conseguir la extensión deseada de la reacción.

 Permitir condiciones de presión, temperatura y composición de modo que la

reacción tenga lugar en el grado y a la velocidad deseada, atendiendo a los
aspectos termodinámicos y cinéticos de la reacción.

TIPOS DE REACTORES QUÍMICOS

1. REACTOR DISCONTINUO. Es aquel en donde no entra ni sale material durante la

reacción, sino más bien, al inicio del proceso se introduce los materiales, se lleva
a las condiciones de presión y temperatura requeridas, y se deja reaccionar por un
tiempo preestablecido, luego se descargan los productos de la reacción y los
reactantes no convertidos. También es conocido como reactor tipo Batch.

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2. REACTOR CONTINUO. Mientras tiene lugar la reacción química al interior del

reactor, éste se alimenta constantemente de material reactante, y también se retira
ininterrumpidamente los productos de la reacción.

3. REACTOR SEMICONTINUO: Es aquel en el cual inicialmente se carga de material

todo el reactor, y a medida que tiene lugar la reacción, se va retirando productos y
también incorporando más material de manera casi continua.

4. REACTOR TUBULAR. En general es cualquier reactor de operación continua, con

movimiento constante de uno o todos los reactivos en una dirección espacial
seleccionada, y en el cual no se hace ningún intento por inducir al mezclado. Tienen
forma de tubos, los reactivos entran por un extremo y salen por el otro.

5. TANQUE CON AGITACIÓN CONTINUA. Este reactor consiste en un tanque donde

hay un flujo continuo de material reaccionante y desde el cual sale continuamente
el material que ha reaccionado. La agitación del contenido es esencial, debido a
que el flujo interior debe estar en constante circulación y así producir una mezcla
uniforme.

6. REACTOR DE LECHO FLUIDIZADO. Se utiliza para reacciones donde intervengan

un sólido y un fluido (generalmente un gas). En estos reactores la corriente de gas
se hace pasar a través de las partículas sólidas, a una velocidad suficiente para
suspenderlas, con el movimiento rápido de partículas se obtiene un alto grado de
uniformidad en la temperatura evitando la formación de zonas calientes.

7. REACTOR DE LECHO FIJO. Los reactores de lecho fijo consisten en uno o más
tubos empacados con partículas de catalizador, que operan en posición vertical.
Las partículas catalíticas pueden variar de tamaño y forma: granulares, cilíndricas,
esféricas, etc. En algunos casos, especialmente con catalizadores metálicos como
el platino, no se emplean partículas de metal, sino que éste se presenta en forma
de mallas de alambre. El lecho está constituido por un conjunto de capas de este
material. Estas mallas catalíticas se emplean en procesos comerciales como por
ejemplo para la oxidación de amoniaco y para la oxidación del acetaldehído a ácido
acético.

8. REACTOR DE BURBUJAS. Permiten hacer burbujear un reactivo gaseoso a través

de un líquido con el que puede reaccionar, porque el líquido contiene un catalizador
disuelto, no volátil u otro reactivo. El producto se puede sacar del reactor en la
corriente gaseosa.

9. FERMENTADORES. Este tipo de reactores utilizan hongos, los cuales forman un

cultivo, el cual a su vez se transforma en una “sopa” espesa que contiene
crecimientos filamentosos. Un ejemplo se encuentra en la fabricación de
antibióticos como la penicilina.

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10. REACTORES DE MEMBRANA. Son aquellos que combinan la reacción y la

separación en una sola unidad; la membrana selectivamente remueve una (o más)
de las especies reactantes o productos. Estos reactores han sido comúnmente
usados para aplicaciones en las cuales los rendimientos de la reacción están
limitados por el equilibrio. También han sido propuestos y usados para otras
aplicaciones; para incrementar el rendimiento y la selectividad de reacciones
enzimáticas y catalíticas influyendo a través de la membrana sobre la
concentración de una (o más) especies intermedias, removiéndolas selectivamente
(o ayudando a mantenerlas en una concentración baja), evitando la posibilidad de
que dichos compuestos envenenen o desactiven el catalizador y para proveer una
interface controlada entre dos o más reactantes, etc.

2.6. Los usados en la separación y extracción, etc.

En separación
Sistema de separación solido- liquido
Método efectivo para la remoción de grasas, aceites y materia flotante presentes en las
aguas residuales
DAF (Proceso de flotación de aire disuelto), se trata de un equipo de separación
sólido/líquido. Es un método efectivo para la remoción de grasas, aceites y materia
flotante presentes en las aguas residuales. El equipo está compuesto por un bastidor el
cual es el encargado de sustentar todos los componentes, una cuba la cual incorpora un
recolector radial específico, un mecanismo encargado de la extracción de grasas y un
sistema hidrodinámico.
Su funcionamiento está basado en la acción anti emulsiva de la aireación sobre el aceite,
y la acción física de las burbujas de aire sobre el arrastre de las grasas. Las aguas son
introducidas en el equipo a través de la brida para tal fin, estas se concentran en la cuba
del equipo y son emulsionadas por medio de inyectores los cuales forman parte del
sistema hidrodinámico del equipo, produciéndose el emulsionado de las aguas. De esta
forma se consigue el ascenso de las grasas y sólidos a la parte superior de la cuba
distribuyéndose homogéneamente sobre la totalidad de esta. La subida es favorecida por
la adhesión de las grasas con las burbujas de aire, consiguiendo una subida rápida. De
la misma forma se consigue la acumulación de lodos en el fondo del equipo, que gracias
a su peculiar forma constructiva favorece la extracción de estos y la limpieza del equipo.
Para la total extracción de las grasas, se utiliza el mecanismo barredor el cual incorpora
cierto número de rasquetas barredoras motorizadas, las cuales barren la lámina de agua
depositando las grasas en un cajón ubicado para tal fin. Las grasas serán extraídas a
través de una brida.

Las rasquetas barren y extraen las grasas de la siguiente manera:

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- Al ponerse en marcha el mecanismo las rasquetas se introducen ligeramente por debajo

del nivel de agua y en su movimiento de avance van arrastrando las grasas hacia el
extremo del equipo donde se encuentra la rampa de expulsión. Al encontrarse las
rasquetas con la rampa, estas salen de debajo del agua y empiezan su ascensión por
dicha rampa empujando las grasas hasta alcanzar su punto más alto produciéndose así
la descarga sobre el cajón para tal fin.
Tamices transportadores sin fin: destinados a la separación de grandes
cantidades de sólidos.
Es un equipo destinado a la separación de grandes cantidades de sólidos presentes en
las aguas residuales, estos sólidos en suspensión que transporta el líquido se depositan
en la criba o zona de tamizado y por medio de la hélice son transportados hacia la parte
superior, por el movimiento rotacional del sin fín.
Separador de acción centrifuga para aplicaciones de bajo flujo. Un separador
de acción centrifuga “en línea” para una variedad de aplicaciones de bajo flujo.

Aplicación principal: un separador de bajo flujo diseñado para remover arena ,

gravilla, sedimentos y sarros. Modos disponibles en acero al carbón y acero inoxidable.

En extracción
Es una operación unitaria de transferencia de materia basada en la disolución de uno o
varios componentes de una mezcla -líquido o sólido- en un disolvente selectivo. Se hace
la distinción entre la extracción sólido-líquido y la extracción líquido-líquido según que la
materia a extraer esté en un sólido o en un líquido. En este último caso el disolvente debe
ser inmiscible con la fase líquida que contiene el soluto. La extracción sólido-líquido se
conoce también como lixiviación o lavado, según la aplicación a la que se la destine. Si
se pretende eliminar un compuesto no deseado de un sólido se habla de lavado, si el
compuesto extraído es el valioso se denomina lixiviación.

Equipos utilizados en la extracción solido-liquido

 Extractor de soxhlet
Se aplica para analitos que no se pueden separar por volatilización (en fase gas) pero sí
son extraíbles empleando un disolvente orgánico adecuado. Su aplicación tiene como
ventaja la eficacia en el proceso de remojo de la fase sólida.

Equipos utilizados en la extracción liquido-liquido

 Extracción por etapas:

 Mezclador - sedimentador
 Torres platos perforados

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 Columnas de bandejas

 Extracción por contacto continuo diferencial:

 Torres de pulverización
 Torres de relleno
 Columnas pulsadas
 Extractores centrífugos

Mezcladores-Sedimentadores. Este tipo de equipo puede variar desde un solo

tanque, con agitador, que provoca la mezcla de las fases y después se dejan
sedimentar, hasta una gran estructura horizontal o vertical compartimentada. En
general, la sedimentación se realiza en tanques, si bien algunas veces se utilizan
centrífugas. Sin embargo, la mezcla puede realizarse de formas diferentes, como
por impacto en un mezclador de chorro, por acción de cizalladucha cuando ambas
fases se alimentan simultáneamente en una bomba centrífuga, mediante
inyectores donde el flujo de un líquido es inducido por el otro, o bien por medio de
orificios o boquillas de mezcla.

Torres de pulverización. Como en absorción de gases, la dispersión en la fase

continua limita la aplicación de este equipo a los casos en los que solamente se
requiere una o dos etapas.

Torres de relleno. Para extracción líquido-líquido se utilizan los mismos tipos de

relleno que en absorción y destilación. Es preferible utilizar un material que sea
preferentemente mojado por la fase continua. En las columnas de relleno la
dispersión axial es un problema importante y la HETP es generalmente mayor que
en los dispositivos por etapas.

Torres de platos. En este caso se prefieren los platos perforados. La separación

entre los platos es mucho menor que en destilación: 10-15 cm para la mayor parte
de las aplicaciones con líquidos de baja tensión interfacial. Cuando se opera con
un régimen de flujo adecuado, las velocidades de extracción en columnas de
platos perforados son elevadas debido a que las gotas de la fase dispersa
coalescen y se vuelven a formar en cada etapa. Esto favorece la destrucción de
gradientes de concentración que se pueden formar cuando las gotas pasan sin
perturbación a través de toda la columna. Las columnas de platos perforados para
extracción están sometidas a las mismas limitaciones que las columnas de
destilación: inundación, arrastre y goteo. Con frecuencia se presentan problemas
adicionales como la formación de suciedad que sobrenada y que se origina por la
presencia de pequeñas cantidades de impurezas.

Equipo de gravedad asistido mecánicamente. Si las diferencias de densidad

entre las dos fases líquidas son bajas, las fuerzas de gravedad resultan

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insuficientes para una adecuada dispersión de las fases y creación de turbulencia.

En este caso, se utilizan agitadores rotatorios accionados por un eje que se
extiende axialmente a lo largo de la columna con el fin de crear zonas de mezcla
que alternan con zonas de sedimentación en la columna. Un ejemplo típico es el
RDC (“rotating disc contactor”) que se ha utilizado en tamaños de hasta 12 m de
altura y 2.4 m de diámetro.

Los discos, con elevada velocidad de giro, proporcionan la energía necesaria

para la mezcla de las dos fases. Pegados a la columna, se montan unos discos
metálicos perforados que sirven de separación entre cada dos discos giratorios,
dirigiendo el flujo y previniendo la dispersión axial. Otros aparatos de uso comercial
son la cascada de mezcladores-sedimentadores en forma de columna
desarrollada por Treybal y las columnas pulsadas, que son columnas de platos
perforados provistas de una bomba de émbolo para promover la turbulencia y
mejorar la eficacia.

Extractores centrífugos. Las fuerzas centrífugas, que pueden ser miles de veces
superiores a las de la gravedad, pueden facilitar las separaciones cuando se
presentan problemas de emulsificación, las diferencias de densidades son muy
bajas, o cuando se requieren tiempos de residencia muy pequeños debido a un
rápido deterioro del producto, como ocurre en la industria de antibióticos.
Generalmente, los extractores centrífugos sólo tienen una o dos etapas, aunque
se han construido unidades con cuatro etapas.

3. MATERIAL Y REACTIVOS

 Materiales:

La variedad de equipos del laboratorio de operaciones.

4. PROCEDIMIENTO

Recorrer el laboratorio y atender las características que explica la ingeniera

detenidamente de cada equipo operativo y reconocer su uso, tomar nota las
características principales.

4.1 Módulo experimental de flujo de fluidos y manómetro

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Permite evaluar todas las variables de variación

del flujo de fluidos.

4.2. Módulo control del nivel

Tiene dos censores de nivel y este controla la

variación.
Se mide los caudales.

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4.3 secador semi industrial

Se utiliza para secar.

4.4. Intercambiador de calor de tubo concéntrico

Es de tamaño industrial y entra dos corrientes en paralelo, vapor por la línea roja de
acuerdo a los estándares y agua por la línea verde, pero también puede ingresar en contra
corriente.

Vapor: viene del caldero ya sea del eléctrico o industrial

Este equipo es muy importante porque permite usar distintos caudales y el fenómeno de
transferencia de vapor depende de los caudales.

Uso: para estudiar el fenómeno de transferencia del agua

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4.5. Caldero

Generador de vapor al intercambiador

de calor de tubos concéntricos y a
otros quipos

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4.6 Extractor de aceites esenciales

Extracción e aceites por arrastre de

vapor

4.7. Módulo de emulsiones

Emulsión es la dispersión de una fase

inmiscible en otra y también para dispersas
polvos finos en líquidos pesados, pero la
emulsión debe ser estable y eso se logra
mediante la recirculación en las tuberías y
también la potencia de la bomba es grande
porque cuando se forma la emulsión la
viscosidad cambia significativamente.

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4.8. Módulo de agitación y mezclado

La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera un
movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Los objetivos de la agitación
pueden ser:

 Mezcla de líquidos miscibles (ej.: alcohol y agua)

 Disolución de sólidos en líquidos (ej.: azúcar en agua)
 Dispersión de un gas en líquido (oxígeno en caldo de fermentación)

También se hizo películas biodegradables.

4.9. Reón

Permite estudiar la reología de

las sustancias y la reología
estudia la deformación de los
materiales para ver sus
estructuras y factores que van a
incluir en su uso por eso se
necesita un estudio preciso.

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5. CUESTIONARIO

5.1. ¿Definir que es una operación unitaria y que es un proceso unitario?

Se llama operación unitaria a cualquier proceso físico de transformación donde puede

existir un intercambio de energía del tipo físico, de una materia prima en otro producto
de características diferentes.

Se entiende que los procesos de transformación en general y las operaciones

unitarias, en lo particular, tienen como objetivo el modificar las condiciones de una
determinada cantidad de materia en forma más útil a nuestros fines.

Esta transformación puede realizarse de distintas formas: modificando la masa o

composición del cuerpo primario ya sea mezclándolo, separándolo o haciéndolo
reaccionar químicamente; modificando la calidad de la energía que posee el cuerpo
en cuestión, ya sea por enfriamiento, vaporización, aumento de presión; modificando
las condiciones relativas a la cinética del cuerpo primario, ya sea aumentando o
disminuyendo su velocidad o modificando la dirección que tiene en el espacio.

Los procesos unitarios son aquellos en donde ocurren cambios químicos y alguno de
ellos son:

-Oxidación.
-Fermentación.
-Hidrogenación.
-Nitración.
-Sulfuración.

5.2. ¿Dentro del curso de balance de materia en los primeros capítulos

hablamos de los balances sin reacción química y con reacción química, respecto
a la primera pregunta como los relacionaríamos?

Los cambios físicos que se realizan o que ocurren son llamados operaciones unitarias.
Los cambios químicos que ocurren en el reactor o reacciones químicas como
oxidación, nitración, esterificación, etc. se conocen con el nombre de proceso unitario.

Por lo tanto si hay reacciones químicas se realiza un proceso unitario y si no hay

reacción química es una operación unitaria.

5.3. De acuerdo a la relación de usos mencionados en el fundamento teórico,

ubicar los diferentes equipos encontrados en el laboratorio e indicar que tipo de
balance se puede usar.

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Equipos uso
Módulo experimental de flujo de fluidos Transporte de fluidos
Módulo control del nivel Transporte de fluidos
Secador semi industrial Transferencia de calor
Intercambiador de calor de tubo concéntrico Transferencia de calor
Extractor de aceites esenciales Separación y extracción
Módulo de emulsiones mezcla
Módulo de agitación y mezclado mezcla
Reón

5.4. Investigar bibliográficamente que tipos de bombas podemos encontrar

para el uso del transporte de fluidos líquidos.

Bombas

Una bomba es una máquina que utiliza energía (motor), para incrementar la presión
de un fluido (gas o líquido), para moverlo de un punto a otro. Las bombas se clasifican
en tres grandes grupos:

 Centrífugas
 Rotatorias
 Reciprocantes

1. Bombas Centrífugas

Principalmente utilizadas para fluidos en estado líquido. Esta denominación se aplica

a las máquinas que poseen un rodete con álabes fijos (parte móvil), alojados dentro
de una carcasa (parte fija) de forma adecuada (ver fig.). El rodete está montado sobre
el eje de la bomba, y a su vez éste está acoplado con el motor. Las bombas centrifugas
se caracterizan físicamente por tener la conexión de aspiración -succión muy próxima
al eje de rotación; y su salida por la periferia de la carcasa. La acción de bombeo o
transporte se produce por un aumento de impulso al fluido. Este impulso lo genera el
giro de los álabes y la forma que tiene la carcasa. Al mismo tiempo, el movimiento del
fluido que resulta a través de la bomba produce una disminución de presión en la
entrada. Las dos características principales de este tipo de bombas, son el caudal y la
presión; siendo éstas interdependientes, ya que están relacionadas con la forma,
tamaño y velocidad de giro del rodete.

Sus principales ventajas son:

 Caudal constante,
 Presión uniforme,
 Sencillez de construcción,

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 PRÁCTICA DE BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA

 Tamaño reducido y
 Flexibilidad de regulación.

Su principal desventaja es que necesitan estar “cebadas” es decir que debe haber
líquido en la cañería de impulsión y en la carcasa. Este inconveniente se puede
solucionar utilizando una válvula de retención en la cañería de aspiración, o utilizando
bombas autocebantes.

Tipos de bombas centrífugas y sus aplicaciones

o Bombas Centrífugas Horizontales: El eje de la bomba se encuentra en el plano

horizontal y son muy utilizadas por su fácil operación y mantenimiento. Se
destacan las de diseño “Back Pull Out” (desarme por atrás) que permiten el fácil
desmontaje del conjunto rotante sin desmontar la carcasa de las cañerías.
Pueden ser monoetapas para presiones de hasta 16 bares, o multietapas con
presiones de hasta 70bar.

o Bombas Centrífugas Verticales: El eje de la bomba se encuentra en el plano

vertical. Pueden ser monoetapas (generalmente sumergibles para bombeo de
líquidos cloacales), o multietapas (sumergibles o no, para presiones altas)

2. Bombas reciprocantes – alternativas

Son unidades de desplazamiento positivo que descargan una cantidad definida de

líquido durante el movimiento del pistón o émbolo a través de la distancia de la carrera.

Existen tres tipos distintos:

 Aspirante
 Impelente
 Aspirante – Impelente

Aspirante
El funcionamiento de esta bomba es muy sencillo, y el mismo consiste en el
desplazamiento hacia arriba y abajo del embolo. Cuando el embolo sube, se abre la
válvula de retención-1 a causa de la succión que se genera. Posteriormente cuando
se llega al punto superior y el émbolo comienza a bajar se cierra la válvula-1 y abre la
válvula de retención–2 y el líquido fluye hacia la descarga. Por consiguiente, cuando
el embolo sube la presión de este hace que el líquido salga por la descarga.
Teóricamente este tipo de bomba podría levantar hasta 10 metros pero en la práctica
no supera los 7 metros.

Impelente

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 PRÁCTICA DE BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA

El funcionamiento es muy similar a las aspirantes, con la pequeña diferencia que aquí
la descarga está por debajo del nivel del embolo en casi todo su recorrido. Asimismo
puede observarse que el embolo no tiene válvula de retención sino que ahora está en
la unión del cuerpo de la bomba y conducto de descarga.

Aspirante – Impelente

Esta bomba es una combinación de las vistas arriba. Aquí cuando el émbolo sube o
baja, se está produciendo la succión o descarga según corresponda. La succión se
produce cuando el embolo sube y la válvula-1 está abierta y la válvula-2 cerrada. La
descarga se produce cuando el embolo baja y la valvula-1 está cerrada y la valvula-2
abierta. Otra característica, es que el cuerpo de la bomba no está sumergido en el
líquido (igual característica que las aspirantes).

3. Bombas rotativas

Consisten en una caja fija que contiene engranajes, aspas, pistones, levas, tornillos,
que operan con una luz mínima. En lugar de "succionar" el líquido como lo hace una
bomba centrífuga, lo atrapan y lo empujan contra caja fija en forma muy similar a como
lo realiza el pistón de una bomba reciprocante. Pero a diferencia de una bomba de
pistón, la bomba rotativa descarga con un flujo continuo.

Si se desprecian los escapes, las bombas rotativas descargan un gasto constante

independientemente de las presiones variables de descarga. Así pues la curva usual
H-Q es prácticamente una línea horizontal. El desplazamiento de una bomba rotativa
varía en forma directamente proporcional con la velocidad, solo que la capacidad
puede verse afectada por viscosidades y otros factores.

5.5. Comentar que facilidad podría conseguirse con uso de software en la

resolución de balance de materia y energía y cuáles serían los software más
adecuados.
ACTKON.S.A es una empresa líder en la optimización de procesos. Conociendo las
necesidades de sus clientes ha desarrollado el software especializado para balance
de materia y energía con reconciliación de datos, el cual permite hacer seguimientos
detallados al proceso para cualquier tipo de industria, logrando contabilizar la
producción de forma precisa y eficiente. Actualmente en las plantas de producción se
encuentra una cantidad considerable de variables, las cuales se deben conocer,
permanentemente de manera confiable para que los jefes del proceso tomen
decisiones acertadas y así pueden coordinar la producción, asegurar la calidad y
mantener costos de producción.

El software más adecuado serían los de simulación.

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 PRÁCTICA DE BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA

La simulación es una herramienta importante para la ayuda de toma de decisiones

en el diseño de operación y optimización de procesos químicos.
Los simuladores se pueden clasificar:
Simuladores en estado estacionario (las propiedades de reactivos, productos o
mezclas no varían con el tiempo) o también llamados simuladores en estado dinámico
(las propiedades varían con el tiempo)
Simuladores de uso específico (los elaborados para operación unitaria específica y
en un determinado rango de operación).
Es importante mencionar que la simulación de procesos químicos es una herramienta
que se ha hecho indispensable para la solucione adecuada de los problemas de
proceso. Permite efectuar el análisis de plantas químicas en operación, de igual forma
se emplea para diseño de nuevas plantas e equipos.

6. CONCLUSIONES
El hecho de reconocer los diferentes equipos usados en los procesos químicos
industriales, nos damos cuenta que todo ello conlleva al balance de materia y energía
que se lleva en cada uno de ellos.
Hemos podido reconocer que operaciones unitarias o procesos unitarios se pueden
realizar en cada uno de ellos, si es con reacción química o sin reacción química el proceso
en cada uno de los equipos.
Solo se mencionan los equipos principales.

7. BIBLIOGRAFÍA

 http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/09_Apunte%20TteLiquidos.pdf

 http://www.interempresas.net/Agua/FeriaVirtual/Producto-Equipos-de-separacion-
solido-liquido-DAF-103880.html

 http://ocw.unican.es/ensenanzas-tecnicas/operaciones-y-
procesos/materiales/BLOQUE2-OyP.pdf

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PRÁCTICA DE BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA

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