3.3.

Localización del Proyecto

3.3.1. Análisis de Factores de localización del proyecto.
Los factores que se tienen en cuenta para determinar la macrolocalización de la
planta productora de yogurt sin azúcar son:
La materia prima: puesto que la cantidad de leche a utilizar va a depender
principalmente de la cantidad de yogurt a producir por lo cual va a ser un factor
determiante, tratando de escoger la ubicación que este más cercana a las zonas de
producción de leche, que según Andrés Pinto: en Colombia los principales
departamentos productores son Antioquia, Boyacá y Cundinamarca.
Cercanía del mercado: como se ha decidido que el mercado va a ser en Bogotá que
de acuerdo con Juan Villegas, secretario técnico de la cámara gremial de la leche,
es de los mayores consumidores de productos lacteos; se tiene que escoger un sitio
cercano a la capital para disminuir los costos de transporte.
Medios y costos del transporte: el lugar donde se pondrá la fábrica debe contar con
una oferta servicios de transporte suficiente, económico y con la capacidad
adecuada para distribuir el producto en el mercado lo más rápido posible . Además
de contar con excelentes vías.
Estructura impositiva y legal: el sitio debe tener poca exigencia de normas de
vertimientos y emisiones que se den en el proceso para no tener una gran inversión
en el manejo y disposición de estos, además de contar con sitios especializados
para este tipo de residuos.
Mano de obra disponible: la zona debe contar con personal que viva cerca a la
empresa pues si no pasa esto los costos en el transporte aumentarían, además
debe ser personal que tengan conocimiento del proceso.

3.3.2. Macrolocalización
Para la macrolocalización se va a escoger sitios cercanos tanto a Bogotá y cercanos
a los municipios productores de leche del departamento de Cundinamarca, que
según Diego castrillón en la revista ¨contexto ganadero¨ son: Gachancipá, Suesca,
Sesquilé, Cogua, Zipaquirá, Nemocón y el valle de Ubaté que es una de las regiones
más productoras de leche, aportando 2,4 millones de litros de leche al día. Para este
estudio se dará un peso a cada factor (0 a 1) y se calificará cada factor en los sitios
escogidos de 0 a 10. El estudio se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 1. Estudio de macrolocalización del proyecto.

TOCANCIPÁ FUNZA
PESO CALIFICACIÓN CALIFICACIÓN
FACTOR CALIFICACIÓN CALIFICACIÓN
ASIGNADO PONDERADA PONDERADA

MATERIA
PRIMA 0,35 9 3,15 6 2,1
DISPONIBLE

CERCANÍA
DEL 0,25 7 1,75 9 2,25
MERCADO

MEDIOS Y
COSTOS DE 0,16 7 1,12 8 1,28
TRANSPORTE

ESTRUCTURA
IMPOSITIVA Y 0,15 7 1,05 7 1,05
LEGAL

MANO DE
OBRA 0,09 8 0,72 9 0,81
DISPONIBLE

SUMA 1 7,79 7,49

Se escogieron estos dos sitios debido a que son los que cuentan con gran variedad
de bodegas ademas de su cercanía con Bogotá. Como se puede observar,
Tocancipá es la mejor opción para ubicar el proyecto principalmente por su cercanía
a las regiones donde se produce la materia prima que más se utiliza (leche) como
se puede ver en la siguiente imagen.

Ilustración 1. Municipios de Cundinamarca. Los mayores productores de leche se encuentran en el norte del
departamento. En la parte derecha se encuentran las regiones que más aportan a la industria de la leche. Tomado de:
https://www.thinglink.com/scene/508630267464777729?buttonSource=viewLimits
Asimismo está más cerca al departamento de Boyacá donde también se puede ver
la posibilidad de obtener la materia prima. Aun así, Funza es más cercano al
mercado capitalino pero no cuenta con esa relación estable entre distancia de
materia prima y mercado. Del mismo modo los costos de transporte en Tocancipá
será más costoso que en funza, nuevamente por la distancias, aunque en ambos
casos se cuenta con una oferta de este tipo de servicio ya que en las dos se
encuentra mucha industria. Las dos ubicaciones cuentan con beneficios como sitios
para el tratamiento de residuos, si esta ubicado en zonas francas se tiene la
posibilidad de ingresar bienes, equipos, insumos y repuestos sin pago de iva y
aranceles, e incentivo tributario por generación de empleo en el municipio, como por
ejemplo la exención de cierto porcentaje de impuestos. Según el observatorio de
desarrollo económico la tasa de ocupación de Tocancipá es de 59,2% y la de Funza
de 57,3%, Funza al estar más cerca de Bogotá se tiene más oferta laboral cercana.
No se considera la posibilidad de montar el proyecto dentro de Bogota ya que el
terreno es más costoso y los municipios aledaños ofrecen tentadores incentivos
además de contar vías que llevan a los grandes puertos (El Tiempo).
3.3.3. Microlocalización
para determinar la bodega en Tocanpá, donde se llevará a cabo todo el proceso de
producción se va a tener en cuenta lo siguiente: tamaño de la bodega, vías de
acceso, sistema contra incendios, sitio para vertimiento de residuos, servicios
públicos, zona de cargue y parquederos. La disponibilidad de servicios es muy
importante, ya que el producto de interés es un alimento con especificaciones de
calidad (contenido de bacterias, alcohol, grasa, proteínas y pH), se debe contar con
servicios como luz, agua y gas para llevar un control del proceso y lograr las
condiciones de operación. Además de contar con servicio de internet y teléfono con
el fin de comunicarse con clientes, proveedores y servicio de transporte. El área de
la instalación va a estar relacionada con la cantidad a producir. Tener buenas vías
de acceso facilita el transporte de materia prima, insumos y productos terminados,
así como su correcto traslado si que sufra daño. Debe contar con sistema contra
incendios para evitar accidentes con la leche en polvo y el sitio de vertimiento es
necesario para cumplir con las normas medio ambientales. Las otras
consideraciones son por comodidad del proceso.

Tabla 2. Estudio de difernetes bodegas para montar la planta de producción de yogurt.

caracteristica Opción A Opción B Opción C

Tipo de inmueble Bodega industrial Bodega industrial Bodega industrial

Precio de arriendo $12.500.000 $9.980.000 $11.500.000

($/mes)

Área (m^2) 970 1.035 1.300

 Municipio Tocancipá Tocancipá Tocancipá

Zona Parque Industrial Parque industrial Parque industrial

vereda Portachuelo Canavita Tibitoc

estrato 5 5 4

Pago de $ 550.000 $1.150.000 $1.475.000

administración
($/mes)

Sistema contra Si Si si
incendios

Baños 5 6 8

Servicios públicos Si Si Si
(luz, agua, gas)

Zona de cargue Si Si Si

Parqueaderos Si Si Si

Sobre vía principal principal Secundaria principal

o secundaria

Sitio de no Si no
vertimiento de
residuos

Ambientes 3 2 2

Sistema de Si Si Si
seguridad

Area oficinas 250 180 300

(m^2)

comentario Cuenta con planta

de traatamiendo
de aguas.

De la anterior tabla se puede decir que la mejor opción es la B pues es la mas

econónomica ($11.130.000 con la administración) entre las tres bodegas, tiene un
sitio para vertedero de residuos y una planta de tratamiento de aguas. Así mismo el
área de oficinas que cuenta con tres pisos se puede distribuir cada piso así: un piso
para laboratorio, otro para atención al cliente y proveedores, y el último oficinas para
analistas y el gerente.
3.4. Ingeniería del proyecto
3.4.1. Proceso de producción
3.4.1.1. Descripción del proceso de producción.
A continuación se mencionan las etapas de producción del yogurt.
Recepción de la leche cruda: la leche llega en carro tanques a la planta y antes de
que pasen a los tanques de almacenamiento que mantiene la leche a 6 C, se toma
una muestra para evaluar factores como el olor, el color, cantidad de grasa y acidez.
En el manual del procesamiento lacteo escrito por Zamora, se describe todas las
pruebas a realizar. La siguiente tabla muestra las caracteristicas que debe tener la
leche cruda según el decreto 616 de 2006.
Tabla 3. Caracteristicas de leche cruda. Obtenido de: https://www.ica.gov.co/getattachment/15425e0f-81fb-4111-b215-
63e61e9e9130/2006D616.aspx

Si la leche cruda pasa este análisis, se pasa la leche por un filtro para eliminar
impurezas y luego pasa a los tanques ya mencionados.
Toma de pedido: la orden del cliente es tomada via telefónica por una secretaria y
esta es pasada por medio de un correo electrónico al jefe de producción quien
dictamina las cantidad de materia prima a utilizar.

Estandarización: en una marmita se caliente la leche hasta los 35 C para garantizar

una distribucion homogénea de la leche y se agrega 2% de leche en polvo para
aumentar el contenido de sólidos en la leche hasta lograr una fase homogénea.

Pasteurización: la mezcla pasa a una marmita donde se calienta a 85 C con vapor

de agua a traves de una chaqueta térmica por 10 minutos. Esto se hace para
eliminar los microorganismo.
Enfriamiento: en la misma marmita se hace circular agua fría hasta alcanzar una
temperatura de 42 C para mantener las caracteristicas proteicas de la leche
obtener las condiciones del cultivos de los microorganismos.
Inoculación: se pasa la leche a un tanque de fermentación manteniendo la
temperatura en 42-43 C y se agrega el cultivo de Streptococcus thermophilus y
Lactobacillus bulgaricus, hasta alcanzar un pH de 4,5 el cual se alcanza en
aproximadamente 3 horas.
Enfriamiento: se envía el producto a tanques de refrigeración donde se debe
alcanzar una temperatura de 15 C con el fin de detener la actividad del cultivo,
estabilizar el producto y facilitar el batido.
Batido: en este mismo tanque se realiza un mezclado lento para roper el cuagulo
obteniendo un producto cremoso homogeneo y brillante. En esta parte del proceso
se agrega 10% fresa procesada y 0,03% se sorbato de sodio para conserva el
producto.
Procesamiento de fresa: se le quita a la fresa el sépalo y pedículo, luego es lavada,
y triturada hasta formar un pure uniforme el cual es colocado en valdes para llevarlos
a los tanques donde se mezclan
Envasado: el producto se transfiere a envases de 1 L y 200 mL en un equipo que
empaca 400 envases por minuto.
Etiquetado: se procede a colocar la etiqueta y el lote y fecha de vencimiento al
producto
Refrigeración: el yogurt envasado es llevado a un cuarto de frío para mantener el
producto a 5C por 10 horas y alcanzar el sabor y olor carcteristico, además de
prolongar el tiempo de conservación a 3 semanas. Luego de pasado el tiempo se
procede a tomar muestras para analizar las caracteristica del yogurt.
Luego de esto el yogurt es empacado en cajas de cartón por los operarios, quienes
luego lo montan al camión
A continuación se presenta un diagrama de bloques del proceso
 Ilustración 2. Diagrama de bloques del proceso de producción de yogurt de fresa sin azúcar

3.4.2. Maquinaria y equipo

Tabla 4. Equipos para el procesamiento de la leche

CONSUMO
COSTO COSTO
TIPO MARCA CAPACIDAD DE DIMENSIONES CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
ENERGIA

(LxWxH) m
Enfriador Tanques
500 L 220 W 1 $10.000.000 $10.000.000
de leche Friomax
2,2x1,35x1,15

(LxWxH) m
Enfriador
Milkplan 2500 L 380 W 1 $30.000.000 $30.000.000
de leche
2,32x1,84x1,7

Filtro
Agri-lac 18-40 m^3/h - O,20*0,81 m 1 $600.000 $600.000
leche

2 Hp
Bomba 0,21x0,23x0,37
Any 220 w 3 $ 1.100.000 $3.300.000
centrifuga m
475 L/min

Consumo ∅= 1,3 m
Marmita Cardin 500 L de vapor 2 $16.540.000 $33.080.000
de 74 kg/h H= 1 m

Consumo (LxWxH) m
Lavadora Hidacam
20 a 40 kg/h de agua: 1 $3.000.000 $3.000.000
de frutas ingenieros
150L 2,5x0,9x1,35
 25 L 1,1 m alto
Industrias
licuadora 110 w 1 $1.750.000 $1.750.000
Sajar
2 Hp 0,37 m ancho

Consumo
(LxWxH) m
Boiler 345 Lb de gas
Caldera 1 $16.000.000 $16.000.000
international vapor/h natural de
1,77x0,83x1,26
11,83 𝑚3 /ℎ

(LxWxH) m
Chiller Huare 5 ton 220 w 1 $8.000.000 $8.000.000
1,96x1,57x1,8

Codificad
or
(LxWxH) m
loteador Maquinas Según
40 w 1 $1.200.000 $1.200.000
fechador empaques operario
0,25x0,2x0,155
automátic
o

2,4 m ancho

dosificad Liquid 400 envases 2 m alto

220 w 1 $12.500.000 $12.500.000
ora factory por hora
0,85 m
profundo

1,4 m largo
Cuarto Frigo
1200 L 110 w 0,8 m profundo 1 $4.200.000 $4.200.000
frio mobiliario
2,10 m alto

175mm alto
Vetus
pH metro 0-14 pH 1,5 w 51mm ancho 2 $250.000 $500.000
instruments
25 mm largo

32 cm ancho
Fenix
balanza 20 g – 15 kg 110 w 26,5 cm largo 1 $273.000 $273.000
trumax
11 cm alto

Tabla 5. Equipos para pruebas en laboratorio

DIMENSIONES
COSTO COSTO
TIPO MARCA CAPACIDAD CANTIDAD
UNITARIO TOTAL

Lactodensímetro
Alla France 1.020-1.040 320 mm longitud 1 $ 98.000 $98.000

Probeta Vitlab 50 mL 50 mL 4 $53.000 $212.000

Termómetro
Treriser -50℃-200℃ 12.5 cm 2 $40.000 80.000
digital

Tubos de Karter
15 mL 16x150 mm 6 $16.000 $96.000
ensayo Scientific
 Mecheros
Labcient - - 2 $68.000 $136.000
Bunsen

Beaker Glassco 250 mL 250 mL 4 $15.000 $60.000

Buretra LMS 50 mL 50 mL 1 $80.000 $80.000

Base 8’’x 5’’

Soporte
Metalware Para buretra 1 $200.000 $200.000
universal
Varilla 24’’ L

3.4.3 Materia prima e insumos

Tabla 6. Materia prima para la producción de yogurt en 1 año

Unidad
Cantidad Condiciones de Precio
nombre proveedor de Precio total
necesaria almacenamiento unitario
medida

Leche Fincas de $1.200

L 119.998 6 C $143.997.139
cruda alrededores por litro

Leche en Sierra En un lugar seco 12.000

Kg 1.918 $23.016.503
polvo nevada co y a 10 C por kg

Sobre
Cultivo Mantener $52.000
Genesis para
para 235 refrigerado por $12.217.927
Colombia producir
yogur entre 0 - 10 C sobre
500 L

Mantener
$ 5.000
fresas San fresal kg 6.862 refrigerado a 0 $34.311.041
por kg
C

Sorbato
Aromas y Temperatura $42.000
de kg 48 $2.013.138
Sabores ambiente por libra
potasio
 Tabla 7. Reactivos necesarios para los analisis en el laboratorio.

nombre proveedor cantidad Precio

Alcohol
instrumentalia 1L $39.000
etílico 96%

Azul de
Kasalab 250 mL $33.000
metileno

fenolftaleina Kasalab 1L $104.720

Hidróxido
Kasalab 1L $128.000
de sodio

Agua
Kasalab 20 L $148.000
destilada

nombre proveedor Capacidad Cantidad x Precio Precio total

año unitario

Envase para distrienvases 200 mL 171.948 $300 $51.584.400

yogurt con
tapa

Del análisis del mercado se obtiene que la demanda insatisfecha es de 343.895

personas al año y se va a tomar de ese mercado potencial el 8,5% para atender una
población de 29.231 al año. El consumo per capita del yogurt es de 4,4 L al año, por
lo cual se deben producir 128.617 L de yogurt para cubrir esta demanda. A
continuación se muestran los cálculos realizados para conocer las cantidades de
materias primas necesarias al año.

En las etapas de cargue al camión, empaquetado en cajas, y almacenamiento el

producto se mantiene igual, así que se que los balances se realizán desde el
envasado.

Envasado: en esta parte del proceso existe una merma del 0,5% con respecto al
yogurt de fresa que ingresa al proceso según Edgar Condory Valverde en el
documento “diseño de planta para procesamiento de yogurt”. De acuerdo a ello se
tiene:

Yogurt envasado(YE)= 128.617 L/año

Yogurt fresa (YF)= 128.617 L/año + 0,5% YF

Merma (M)= 0,5% Y

Solucionando se obtiene: YF= 129.263 L/año

M= 646 L/ año.

Refrigeración y batido: en esta etapa se agrega el conservante Sorbato de potasio

(C) y la fresa en puré (FP). Se tiene el siguiente balance:

YF= 0,03% ·Y+ Y+10% ·Y. Y=yogurt

Sorbato de sodio (C)= 0,03% ·Y

Fresa en puré (FP)= 10% ·Y

Resolviendo: Y=117.480 L/ año, C= 48 kg/ año (= 1,36 kg/L), FP= 6.861 Kg/año
(= 0,584 kg/L)

Eliminación del sépalo y pedículo de la fresa: al quitar estas partes de la de

pierde 0,02 % del peso total de la fresa fresca (FF). Este pequeño porcentaje no es
significativo como se ve a continuación

FF= 0,1%·FF+FP. Perdida por Sépalo y pedículo (SP)= 0,02%·FF =1 kg/año

FF= 6.862 kg/ año

Fermentación: para la fermentación se utilizan sobres con el cultivo ya preparado

que viene listas para producir 500 L de yogurt. En este caso la cantidad de yogurt
es igual a la de la leche que entrará a la fermentación pues el cultivo no tiene un
efecto sobre el volumen significativo. Por lo tanto, se deben utilizar 235 sobres de
cultivo para procesar 117.480 L/año de leche pasteurizada.

Estandarización: en este proceso se prepara la leche cruda (LC) y se agrega 2%

de leche en polvo (LPO). Luego en esta misma marmita se realizará el proceso de
pausteurización. A continuación, se muestra el balance de masa en esta unidad:

LC=LC·2%+LP

Leche en polvo (LPO)= LC·2%

LP= Leche Pasteurizada

LC= 119.878 L/año

LPO= 1.918 Kg/año

Filtración: antes de llevar la leche cruda a los tanques de almacenamiento se deben
retener los sólidos que pueda tener la leche cruda que llega a la planta. De acuerdo
con Edgar Condory Valverde en el documento “diseño de planta para procesamiento
de yogurt” se eliminan 0,1% de impurezas de la leche cruda. El balance en esta
operación unitaria es:

Leche sin filtrar (LSF)= 0,1%·LSF+LF

Impurezas (I)= 0,1%·LSF

Leche filtrada (LF)= LC

LSF= 119.998 L/año; I=120 L/año

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