ÍNDICE:

Prólogo……………………………………………………………………………… ..3

El petróleo: Origen, Formación y Obtención……………………………………4

¿Qué es el Petróleo?………………………………………………………….5
Origen del Petroleo…………………………………………………………….6
Tª de Engler sobre el origen del petróleo…………………………………...9
Formación y Preservación del petróleo a partir de la materia orgánica..10
Evolución y Maduración de la M.O. que dará lugar al Petróleo…………12
Problemas para la generación de Petróleo………………………………..16
Composición generalizada del Petróleo…………………………………...17
Migración de los Hidrocarburos…………………………………………….23
Las rocas almacén de los Hidrocarburos………………………………….25
Localización de los yacimientos……………………………………………28
Búsqueda y Captura del Petróleo………………………………………….29
Producción de Petróleo en el Mar………………………………………….38

Purificación, Transporte y Refino del Petróleo.

Conversión Residuos Refinería……………………………………………….…40
Purificación del Petróleo…………………………………………………….41
Transporte del Petróleo……………………………………………………...42
Refino del Petróleo…………………………………………………………...44
Conversión de los Residuos de Refiniería en Productos útiles…………57

Productos y Derivados del Petróleo

Recuperación de Subproductos…………………………………………………60
Productos y derivados del Petróleo………………………………………...61
Recuperación de Subproductos…………………………………………….67
Lodos de Tanques de Crudo………………………………………………..68

El Medio Ambiente y su Protección……………………………………………..70

Protección del Medio Ambiente…………………………………………….71
Sistema Integral para el Tratamiento de Lodos aceitosos y Aguas
Residuales de la Industria Petrolera……………………………………….74
Hidroprocesamiento de Crudos y Fracciones Pesadas………………….80
Tratamiento que reciben los Suelos contaminados por Hidrocarburos...90
Procedencia de los materiales contaminados por Hidrocarburos……..104
Depósitos de Seguridad……………………………………………………105
Una Alternativa: La incineración…………………………………………..108

Impactos Ambientales……………………………………………………………114
Impacto Ambiental de la Industria Petrolera……………………………..115
Impacto Ambiental de los Aceites Usados……………………………….117

La Biotecnología………………………………….……………………………….120
La Biotecnología…………………………………………………………….121
Economía y Petróleo……………………………………………………………...127
La Economía del Petróleo en el mundo………………………………….128

Notas de Prensa…………………………………………………………………..131
Un mar de Crudo…………………………………………………………...132
Vertido en aguas de las Islas Galápagos………………………………..142
Noticias extraídas del diario español “El País”…………………………..153

Glosario……………………………………………………………………………..159
Glosario………………………………………………………………………160

Bibliografía…………………………………………………………………………167
Bibliografía…………………………………………………………………..168
PRÓLOGO

Quisiera señalar, que al finalizar el trabajo, las opiniones que he encontrado

han sido muy diversas dependiendo de la fuente de información.
Ha sido difícil encontrar información científico-técnica sobre la producción
detallada del petróleo.
Cuando la fuente de información era la propia industria petrolera, su
información era un tanto partidista, y contrastaba con la opinión más divulgativa
por parte de los medios de comunicación ecologistas.

Después de toda la información recogida desde Internet sobre el tema, en las
páginas web de las industrias petroleras, parece ser que por su parte, ponen
todos los medios necesarios para evitar los desastres ecológicos.
Que son industrias, que teniendo como meta la productividad ponen los medios
adecuados para que su actividad industrial sea compatible con el medio
ambiente que les rodea.
Un ejemplo de ello es el apartado dedicado a la “Protección del Medio
Ambiente”, que lo he obtenido de la web de combustibles Shell de Argentina,
que habla de la seguridad de sus instalaciones y previsión de accidentes, sus
sensores en oleoductos que revelan señales de corrosión, su control sobre las
emanaciones gaseosas…
También aclaran que si ocurre un accidente, la causa más común es un fallo
humano.

Para contrastar esta información, he buscado artículos medioambientales. En

ellos se afirma la inseguridad de las plataformas de perforación, la poca
resolución que tendrían ante un desastre ecológico, las pocas medidas
preventivas, el interés ante todo económico sin contemplar el medio ambiente,
y un largo etc.…

Por ello he añadido en el trabajo, artículos de prensa de distintos medios de

comunicación, en los que se muestran las consecuencias, debidas a las pocas
medidas de seguridad que adoptan estas industrias, o al poco interés que
tienen por el medio ambiente, anteponiendo sus intereses económicos.

Con todo esto, quiero decir que en éste, como en otros trabajos, hay que ser
cauta a la hora de opinar. No dudo que habrá industrias que tomarán o habrán
tomado todas las precauciones para no contaminar, pero también se dan casos
de desastres ecológicos por negligencia, humana, o no.
 EL PETRÓLEO: ORIGEN, FORMACIÓN Y
OBTENCIÓN.

¿ QUÉ ES EL PETRÓLEO?

El petróleo es una mezcla, en la que coexisten en fases sólida, liquida y gas,

compuestos denominados hidrocarburos.
Los hidrocarburos están constituidos por átomos de carbono e hidrógeno y
pequeñas proporciones de heterocompuestos con presencia de nitrógeno,
azufre, oxígeno y algunos metales, ocurriendo en forma natural en depósitos de
roca sedimentaria. Su color varía entre ámbar y negro.
La palabra petróleo significa aceite de piedra.

ORIGEN DEL PETRÓLEO

El problema de la génesis del petróleo ha sido, por mucho tiempo, un tópico de
investigación de interés. Se sabe que la formación del petróleo esta asociada al
desarrollo de rocas sedimentarias, depositadas en ambientes marinos o
próximos al mar, y que es el resultado de procesos de descomposición de
organismos de origen vegetal y animal que en tiempos remotos quedaron
incorporados en esos depósitos.
Del petróleo se dice que es el energético más importante en la historia de la
humanidad; un recurso natural no renovable que aporta el mayor porcentaje del
total de la energía que se consume en el mundo.

Se conoce de su existencia y utilización desde épocas milenarias. Se tiene

noticia de que en otro tiempo, los árabes y los hebreos empleaban el petróleo
con fines medicinales. En México los antiguos pobladores tenían conocimiento
de esta sustancia, pues fue empleada de diversas formas entre las cuales se
cuenta la reparación de embarcaciones para la navegación por los ríos
haciendo uso de sus propiedades impermeabilizantes.
Pero la historia del petróleo como elemento vital y factor estratégico de
desarrollo es relativamente reciente. Las exploraciones petroleras iniciaron
hace más de cien años (en 1859, Edwin Drake inició una nueva época cuando
encontró petróleo en Pennsylvania, a una profundidad de sólo 69 pies), cuando
las perforaciones se efectuaban cerca de filtraciones de petróleo; las cuales
indicaban que el petróleo se encontraba bajo la superficie.

El pozo de Edwin Drake en Pennsylvania, perforado en 1859.(Izquierda) En el

decenio 1920-1930, EE.UU. era ya un importante productor de petróleo

Hoy día, se utilizan técnicas sofisticadas, como mediciones sísmicas, de

microorganismos e imágenes de satélite. Potentes computadoras asisten a los
geólogos para interpretar sus descubrimientos. Pero, finalmente, sólo la
perforadora puede determinar si existe o no petróleo bajo la superficie.
Se ha encontrado petróleo en todos los continentes excepto en la Antártida.

En su estado natural se le atribuye un valor mineral, siendo susceptible de

generar, a través de procesos de transformación industrial, productos de alto
valor, como son los combustibles, lubricantes, ceras, solventes y derivados
petroquímicos.

El petróleo no se encuentra distribuido de manera uniforme en el subsuelo hay

que tener presencia de al menos cuatro condiciones básicas para que éste se
acumule:

- Debe existir una roca permeable de forma tal que bajo presión el
petróleo pueda moverse a través de los poros microscópicos de la roca.

- La presencia de una roca impermeable, que evite la fuga del aceite y

gas hacia la superficie.
 - El yacimiento debe comportarse como una trampa, ya que las rocas
impermeables deben encontrarse dispuestas de tal forma que no existan
movimientos laterales de fuga de hidrocarburos.

- Debe existir material orgánico suficiente y necesario para convertirse en

petróleo por el efecto de la presión y temperatura que predomine en el
yacimiento.

A dia de hoy, existe una alta dependencia en el mundo del petróleo y la

inestabilidad que caracteriza el mercado internacional y los precios de este
producto, han llevado a que se investiguen energéticos alternativos sin que
hasta el momento se haya logrado una opción que realmente lo sustituya,
aunque se han dado importantes pasos en ese sentido.

El petróleo es uno de los más importantes productos que se negocian en el

mercado mundial de materias primas. Las bolsas de Nueva York (NIMEX) y de
Londres (IPC) son los principales centros donde se transa, pero también tiene
un mercado "spot" o al momento. Los precios se regulan por unos marcadores
o "precios de referencia", entre los que sobresalen el WTI, Bren, Dubai.
A los países productores se les denomina "independientes" y entre los
principales se encuentran el Reino Unido, Noruega, México, Rusia y Estados
Unidos. Este último es el mayor consumidor de petróleo, pero al mismo tiempo
es uno de los grandes productores.
Colombia forma parte de este grupo de naciones, aunque su participación se
considera "marginal" tanto en reservas como en producción y volúmenes de
exportación. No es, por consiguiente, un país petrolero.
El petróleo contiene tal diversidad de componentes que difícilmente se
encuentran dos tipos idénticos. Estos componentes que lo forman, entre
muchas otras propiedades, se diferencian por su volatilidad (dependiendo de la
temperatura de ebullición).
Al calentarse el petróleo, se evaporan preferentemente los compuestos ligeros
(de estructura química sencilla y bajo peso molecular), de tal manera que
conforme aumenta la temperatura, los componentes más pesados van
incorporándose al vapor.
Las curvas de destilación TBP (del inglés “true boiling point”, temperatura de
ebullición real) distinguen a los diferentes tipos de petróleo y definen los
rendimientos que se pueden obtener de los productos por separación directa.
La industria mundial de hidrocarburos líquidos clasifica el petróleo de acuerdo a
su densidad API (parámetro internacional del Instituto Americano del Petróleo,
que diferencia las calidades del crudo). Así, entre más grados API tenga un
petróleo, mejor es su calidad.

Los petróleos de mejor calidad son aquellos que se clasifican como:

- "Livianos", "suaves" o "dulces": Son aquellos que tienen más de 26 grados

API.

- Los "intermedios": Son aquellos que se sitúan entre 20º y 26º API
- Los "pesados": Son aquellos que están por debajo de 20º API.

TEORÍA DE ENGLER SOBRE EL ORIGEN DEL PETRÓLEO

Las teorías originales, en las que se atribuyó al petróleo un origen inorgánico

(Berthelott y Mendeleyev) han quedado descartadas:

Uno de los supuestos acerca del origen del Petróleo lo constituye la Teoría de
Engler(1911):

1ª etapa: Depósitos de organismos de origen vegetal y animal se acumulan en

el fondo de mares internos (lagunas marinas).
Las bacterias actúan, descomponiendo los constituyentes carbohidratos en
gases y materias solubles en agua, y de esta manera son desalojados del
depósito.
Permanecen los constituyentes de tipo ceras, grasas y otras materias estables,
solubles en aceite.

2ª etapa : A condiciones de alta presión y temperatura, se desprende CO2 de

los compuestos con grupos carboxílicos, y H2O de los ácidos hidroxílicos y de
los alcoholes, dejando un residuo bituminoso.
La continuación de exposiciones a calor y presión provoca un craqueo ligero
con formación de olefinas (protopetróleo).

3er etapa: Los compuestos no saturados, en presencia de catalizadores

naturales, se polimerizan y ciclizan para dar origen a hidrocarburos de tipo
nafténico y parafínico. Los aromáticos se forman, presumiblemente, por
reacciones de condensación acompañando al craqueo y ciclización, o durante
la descomposición de las proteínas.
FORMACIÓN Y PRESERVACIÓN DEL PETRÓLEO A PATIR DE LA
MATERIA ORGÁNICA

La materia orgánica proveniente de los seres vivos es reciclada en el Ciclo del

Carbono, pero alrededor del 0.1% escapa de él y es enterrada. Se estima que
ese 0.1% supone un total de 20x1035 Tm3 de materia orgánica fósil. A pesar de
la magnitud de estas cantidad, sólo una molécula de CO2 de cada millón se
convierte en económicamente explotable.

Las condiciones que llevan a la acumulación de combustibles fósiles son:

 Abundancia de materia orgánica. En determinadas ocasiones es

también importante la diversidad.
 Aporte de materia orgánica a los sedimentos.
 Medio de baja energía en que pueda sedimentar.
 Alto potencial de preservación.

El Fitoplacton, es el principal contribuyente para la materia orgánica, y su

producción está relacionada a variable física y químicas:

 Así, la luz es fundamental, pues determina la zona fótica

 También es importante el aporte de nutrientes, de los que los más
importantes son fosfatos y nitratos, que se generan a través de
descomposición bacteriana. En este sentido son muy importantes en los
 océanos las zonas de productividad, en las que las corrientes provocan
el ascenso de los nutrientes.

La preservación de la materia orgánica también es importante, y se da con dos

condiciones:

 Zonas con altas tasas de deposición que entierran los restos orgánicos
impidiendo que los carroñeros los consuman. De todos modos, este
punto ha sido puesto en duda en los últimos años, dado que en
presencia de las otras condiciones, el enterramiento puede ser lento.

 Cuerpos de agua estratificados con fondos anóxicos, que se generan

cuando un cuerpo de agua dulce llega a otro salado más denso y flota
por encima de él, impidiendo la mezcla de aguas y, por tanto, la
renovación del contenido en oxígeno.

En medios continentales la acumulación se da en lagos estratificados o

pantanos anaeróbicos.

En resumidas cuentas: El petróleo se origina de una materia prima formada

principalmente por detritos de organismos vivos acuáticos, vegetales y animales,
que vivían en los mares, las lagunas o las desembocaduras de los ríos, o en las
cercanías del mar. Se encuentra únicamente en los medios de origen
sedimentario. La materia orgánica se deposita y se va cubriendo por sedimentos;
al quedar cada vez a mayor profundidad, se transforma en hidrocarburos,
proceso que, es una degradación producida por bacterias aerobias primero y
anaerobias después.
Estas reacciones desprenden oxígeno, nitrógeno y azufre, que forman parte de
los compuestos volátiles de los hidrocarburos.
A medida que los sedimentos se hacen compactos por efectos de la presión, se
forma la "roca madre". Posteriormente, por fenómenos de "migración", el petróleo
pasa a impregnar arenas o rocas más porosas y más permeables (areniscas,
calizas fisuradas, dolomías), llamadas "rocas almacén", y en las cuales el
petróleo se concentra y permanece en ellas si encuentra alguna trampa que
impida la migración hasta la superficie donde se oxida y volatiliza, perdiendo todo
interés como fuente de energía.

EVOLUCIÓN Y MADURACIÓN DE LA MATERIA ORGÁNICA QUE

DARÁ LUGAR AL PETRÓLEO
Cuando la materia orgánica es enterrada, empieza a sufrir importantes
procesos hasta convertirse en hidrocarburos.
Estos procesos pueden dividirse en tres etapas: diagénesis, catagénesis y
metagénesis.

- La diagénesis: es la serie de procesos que sufre la materia orgánica desde

su enterramiento hasta que se transforma en kerógeno(*) (Especificaré qué es
el Kerógeno al final de este encabezado) y empieza la generación de petróleo.

La materia orgánica incluida en arcillas que se compacta sufre reacciones

bastantes complejas. El punto de inicio de estas reacciones son los cuatro
biopolímeros principales: carbohidratos, proteínas, ligninas y lípidos.

En los primeros estados de la diagénesis los biopolímeros son fragmentados

en estructuras más simples llamadas geomonómeros, los cuales, más tarde,
vuelven a polimerizarse y se transforman en geopolímeros. Durante estos
procesos la materia orgánica pierde casi todo el N, mucho O y S, y algo de H y
C.
Estos procesos se dan en un principio por la acción de bacterias y procesos
químicos no biológicos, y más tarde por cracking térmico. En general la
transición a geopolímeros es muy rápida: de cientos a miles de años.

- La catagénesis: Tiene lugar según el Kerógeno es calentado. La catagénesis

es el estado en que a partir del Kerógeno se genera petróleo y gas.

- La metagénesis: Es el último estado en que cesa la generación de petróleo y

gas, pero se sigue generando mucho metano ( CH4) por alteración del crudo
previamente generado.
El gas natural que contiene entre un 75-85% de metano, normalmente se
encuentra asociado con depósitos de petróleo; estos depósitos son el legado
de las plantas marinas que vivieron y murieron en mares interiores hace
millones de años. Son embargo, no todo el metano de la tierra es “metano
antiguo”, se estima que las bacterias metanógenas* que viven en las termitas y
en los sistemas digestivos de los animales herbívoros producen cerca de 2000
toneladas de metano por año.
Podemos añadir, que el gas natural es un gas incoloro y se añade
deliberadamente trazas de compuestos de azufre, como el etanodiol, con el fin
de advertir algún escape peligroso.
El kerógeno remanente es casi grafito en esta etapa.

En general, la generación de los hidrocarburos está fuertemente asociada a la

profundidad de enterramiento.

La profundidad de generación depende del gradiente geotérmico local, del tipo

de kerógeno y de la historia de enterramiento.

A pocas profundidades sólo se genera metano biogénico.

 .- Entre 1 y 2 Km de profundidad empieza la catagénesis.

.- Antes de los 3 km. comienza la zona de formación de petróleo; a esta zona

se le llama la ventana de hidrocarburos.

.- Entre los 3 y 3.5 km. se pasa a la catagénesis tardía; es la principal zona

de formación de gas, y se generan tanto gas húmedo como metano.

.- A más de 4 km. la roca madre se transforma en supermadura. En este

punto empieza la metagénesis y sólo se genera metano.

 En este proceso la temperatura también es muy importante, por lo cual

podemos realizar una división en base a ella:

.- A los 60º C empieza la generación principal; los petróleos formados son

pesados y ricos en componentes NSO

.- Con el incremento de temperatura los petróleos se van haciendo

sucesivamente más ligeros.

.- A los 100º C se produce la máxima generación.

.- Por encima de 100º C la generación disminuye y se forman condensados

(gases con petróleos mezclados).
 .- La ventana de hidrocarburos se cierra a unos 175º C.

.- La generación directa desde el kerógeno acaba a 225º C.

.- La generación de metano acaba a 315º C, aunque la reducción de

porosidad puede provocar que el gas no sea económicamente explotable.

Observamos el gráfico en el que viene la influencia de la temperatura:

El tiempo y la temperatura se compensan de modo que una cuenca joven

caliente y una vieja fría pueden generar hidrocarburos, aunque en el caso de la
cuenca vieja tardará mucho más tiempo que la primera en generar
hidrocarburos.

(*) El Kerógeno: El kerógeno es la fracción de la materia orgánica insoluble en

disolventes orgánicos que queda tras la diagénesis. Se compone de
fragmentos orgánicos diseminados, que pueden agruparse en unidades
llamadas macerales:

 Vitrinita: principal tipo en muchos kerógenos, y principal componente del

carbón. Aparece en casi cualquier medio deposicional.
 Exinita: derivado de algas, esporas, polen y ceras. No es muy común.
Indica un medio lacustre o marino somero.
 Inertinita: proviene de varias fuentes que han sido muy oxidadas durante
la deposición.
 Amorfinita: no es un componente "real" de los macerales, ya que incluye
todos los componentes amorfos. Son los componentes más interesantes
 de cara a la formación de petróleo, pues, al estar más machacados,
madura a menores temperaturas

El kerógeno, según su origen y composición, se puede dividir en cuatro tipos:

 Tipo I: derivado sobre todo de lípidos; tiende a producir crudos ricos en

hidrocarburos saturados. Es el kerógeno más productor de petróleos.

 Tipo II: derivado de fuentes marinas mezcladas. En general se compone

de partículas amorfas, provenientes de la descomposición del placton y
de los animales superiores. Tiende a producir aceites ricos en
aromáticos y nafténicos, y genera más gas que el tipo I.

 Tipo III: rico en vitrinita, tradicionalmente se ha pensado que tenía poca

capacidad para formar petróleo y generaba sobre todo gas seco. En los
últimos años se están descubriendo yacimientos de petróleo basados en
kerógeno del Tipo III.

 Tipo IV: rico en inertinita; casi no produce petróleo ni gases.

Tipos de Kerógeno: Es el producto final de la diagénesis. Se trata

de materia orgánica insoluble en disolventes orgánicos a causa de su
gran peso molecular. La parte soluble es el bitumen.

En general las rocas sedimentarias contienen mezclas de todos los tipos

PROBLEMAS PARA LA GENERACIÓN DEL PETRÓLEO

A pesar de que, por su abundancia, el petróleo parezca una materia prima

fácilmente generable, debe darse una larga serie de condiciones para su
generación.
En primer lugar debe existir una roca que contenga materia orgánica en
cantidades suficientes; (rocas madre) y suelen ser de arcillas. A pesar de todo,
en general las rocas madres contienen sólo entre 1% y 2% de materia
orgánica.
A continuación la roca madre debe ser enterrada a una profundidad suficiente
como para que la materia orgánica contenida pueda madurar hasta convertirse
en petróleo. Para ello es necesario que la roca se encuentre dentro de una
cuenca sedimentaria que sufra procesos de subsidencia (hundimiento por su
propio peso) y enterramiento, con un aporte suficiente de sedimentos; esto
limita el número de cuencas en el mundo al 50% de las existentes.

Generación, migración y acumulación del petróleo

Dentro de la roca madre, no toda la materia orgánica se transforma en petróleo.

De hecho, se estima que el 70% de la materia orgánica no se transforma, y
permanece como un residuo insoluble, por lo que el rendimiento de las rocas
madres es aproximadamente el 30%.
Pero este porcentaje no es el del petróleo que finalmente obtenemos, pues se
estima que sólo el 1% del petróleo generado es capaz de migrar hacia la roca
almacén (la roca en que finalmente lo encontraremos) y acumularse en ella,
mientras que el 99% no llega a migrar o se pierde debido a que no existe un
sello que impida que el crudo escape de la roca almacén.

Y hay que añadir otro factor más: La cantidad de petróleo recuperable; en

general, menos del 60% del petróleo es económicamente recuperable, por
problemas de presión, cantidad, viscosidad….
COMPOSICIÓN GENERALIZADA DEL PETRÓLEO

El petróleo es una mezcla líquida que contiene cientos de sustancias,

incluyendo aproximadamente 150 hidrocarburos, aproximadamente la mitad de
los cuales son alcanos y cicloalcanos, principalmente alcanos lineales y
cíclicos, compuestos aromáticos y nafténicos. Dependiendo del número de
átomos de carbono y de la estructura de los hidrocarburos que integran el
petróleo, se tienen diferentes propiedades que los caracterizan y determinan su
comportamiento como combustibles, lubricantes, ceras o solventes
Estos hidrocarburos pueden presentarse como gas natural, aceite crudo líquido
o asfalto sólido o semisólido. Son compuestos básicamente formados por
hidrógeno y carbono, aunque también pueden presentar en su estructura
nitrógeno, azufre y oxígeno.

De ellos el azufre es el más abundante en crudos y asfaltos, aunque también

puede presentarse en gases como H2S; según la concentración de éste último
decimos que un gas o hidrocarburo es dulce o agrio.

El nitrógeno suele ser alto en gases y asfaltos, pero no en crudos. En los gases
suele aparecer como N2, que provoca un descenso en la capacidad calorífica
del gas natural.
También pueden contener oxígeno los hidrocarburos:
En asfaltos son habituales los hidrocarburos de alto peso molecular conocidos
como NSO, debido a la presencia de nitrógeno, azufre y oxígeno.

Al aumentar el peso molecular de los hidrocarburos las estructuras se hacen

verdaderamente complejas y difíciles de identificar químicamente con precisión.
Un ejemplo son los asfaltenos que forman parte del residuo de la destilación al
vacío. Estos compuestos, además, están presentes como coloides en una
suspensión estable que se genera por el agrupamiento envolvente de las
moléculas grandes por otras cada vez menores para constituir un todo
semicontinuo.

Los hidrocarburos puede dividirse, según las estructuras que forman, en cuatro
componentes:

 Parafinas o alcanos: estructuras en cadena con la fórmula general

CnH2n+2, donde n puede variar entre 1 (el metano) y 40, lo que determina
algunas de sus propiedades:
- Las parafinas con n=1 forman gases secos (compuestos en
exclusiva de metano).
- Las que tienen n<5 forman gases húmedos (compuestos de varios
elementos).
- Las que tienen 5<n<15 son en general líquidas.
- Las que presentan valores muy altos son casi sólidas.

Por lo tanto, podemos apreciar cómo el número de carbonos

presentes en la estructura, determina directamente la viscosidad de
los hidrocarburos.

Los alcanos se consideran inertes y se degradan con relativa

facilidad.

Isoparafinas: son las estructuras de las parafinas pero con

ramificaciones:
 Olefinas: Se forman al presentarse dobles uniones entre los átomos
de carbono.

 Naftenos o cicloalcanos: estructuras en anillo con fórmula CnH2n. Sus

propiedades son equivalentes a las de las parafinas y, junto a ellas,
son los principales componentes (60%) de la mayoría de los crudos.

 Aromáticos: anillos hexagonales de carbono con enlaces simples y

dobles alternantes. Las unidades básicas son los anillos de benceno.
Son líquidos en condiciones normales y su presencia se incrementa
según el crudo es más pesado
 Los aromáticos y otros componentes volátiles poseen alta toxicidad. Los
hidrocarburos aromáticos polinucleados son cancerígenos y persisten
durante mucho tiempo en el suelo

 Resinas y asfaltenos: Son compuestos de cadenas de anillos

bencénicos enlazados, con gran cantidad de otros elementos, los
llamados NSO. Las resinas y los asfaltenos son los componentes más
pesados de los crudos y los principales en asfaltos.

Los crudos suelen ser clasificados en base a estos cuatro componentes,

habitualmente utilizando el diagrama triangular de Tissot y Welte (1978).

La química de los hidrocarburos es muy importante, pues dependiendo de ella

se obtienen los diferentes productos; así, por ejemplo, la gasolina se obtiene de
hidrocarburos con n entre 7 y 12.

En general, cuanto mayor número de carbonos en las estructuras, se

obtendrán componentes más pesados, desde los gases a los asfaltos.

Una parte importante de los hidrocarburos son los gases licuefactados, que
podemos dividir en tres tipos:
  LGN, líquidos de gases naturales: Son hidrocarburos líquidos que se
obtienen de los gases extraídos del yacimiento. Un tipo importante de
LNGs es el de los condensados, que son crudos muy ligeros extraídos
por exolución de hidrocarburos disueltos en gases.

 GLP, gases licuados del petróleo: Son gases pesados disueltos en el

petróleo que se licuefactan a altas presiones para su transporte.

 GNL, gas natural licuado: Es una mezcla de gases, con una proporción
de metano superior al 70%. Se encuentra en la naturaleza como una
fase propia, bien acompañando al petróleo, bien como yacimiento
exclusivo.

 También existe una forma poco usual de gases de hidrocarburos

atrapados en celdillas de hielo: hidratos de gases.

También hay que señalar, que el Petróleo se puede clasificar según la clase de
hidrocarburos que predominan, teniendo asi, tres tipos de petróleo:

 Petróleo de base parafínicas: Predominan los hidrocarburos saturados

o parafínicos. Son muy fluidos de colores claros y bajo peso específico
(aproximadamente 0,85 kg./lt).
Por destilación producen abundante parafina y poco asfalto.
Son los que proporcionan mayores porcentajes de nafta y aceite
lubricante. Pertenecen a este tipo los Vespucio (Salta) y Tupungato
(Mendoza) en nuestro país.

 Petróleo de base asfáltica o nafténica: Predominan los hidrocarburos

etilénicos y diétilinicos, cíclicos ciclánicos (llamados nafténicos), y
bencénicos o aromáticos. Son muy viscosos, de coloración oscura y
mayor peso específico (aproximadamente 0,950 kg/lt)
Por destilación producen una abundante residuo de asfalto. Las
asfaltitas o rafealitas argentinos fueron originadas por yacimientos de
este tipo, que al aflorar perdieron sus hidrocarburos volátiles y sufrieron
la oxidación y polimerización de los etilénicos.
A este tipo de yacimientos pertenecen algunos de Comodoro Rivadavia.

 Petróleo de base mixta: De composición de bases intermedias,

formados por toda clase de hidrocarburos: Saturados, no saturados
(etilénicos y acetilénicos) y cíclicos (ciclánicos o nafténicos y
bencénicos o aromáticos).
La mayoría de los yacimientos mundiales son de esto tipo. A el
corresponden casi todos los de Comodoro Rivadavia.
MIGRACIÓN DE LOS HIDROCARBUROS

El petróleo no suele encontrarse en el lugar en el que se genera. La generación

de petróleo se produce a partir de la materia orgánica que se encuentra en
sedimentos de grano fino, como arcillas; a estos sedimentos se les llama rocas
madre. Posteriormente el petróleo se traslada a sedimentos de grano más
grueso, como areniscas, por medio de un proceso llamado migración; estas
rocas suelen llamarse rocas almacén.

Existen dos tipos de migración: primaria, desde la roca madre a la almacén, y

secundaria, dentro de la roca almacén.
Mientras que la migración primaria se produce siempre a través de cortas
distancia, la secundaria se puede dar a distancias muy largas.

- Migración primaria: Es un proceso poco conocido, al existir dos problemas:

 El pequeño tamaño del poro.

 La baja solubilidad de los hidrocarburos en el agua.

En cuanto al problema de la porosidad se sabe que se suele formar una serie

de pequeñas fracturas que pueden actuar como vías de transporte.
Con respecto a la solubilidad, el transporte en solución puede ser válido para
los aromáticos ligeros y las parafinas.
Existe otra teoría, la del protopetróleo, que supone que en la migración primaria
no se transporta petróleo, sino precursores que contienen compuestos NSO,
como ácidos y alcoholes.

De todos modos la presencia de estos componentes en rocas madre

inmaduras es baja, y además parece complicado que estos precursores
generen petróleo en la roca almacén.
Otra teoría posible es la formación de micelas, en las que las moléculas
orgánicas polares se unen y orientan. Estas estructuras pueden llevar, según el
tamaño, hidrocarburos adheridos o en su interior. Estas micelas forman
jabones que aumentan la solubilidad del petróleo.

A pesar de todo, las micelas aparecen en los yacimientos al nivel de trazas y,

además, en general, son demasiado grandes (60 Å) para pasar a través de los
poros, problema que también se presenta para el paso del petróleo por medio
de gotas.
De todas maneras, la sobrepresión incrementa la separación entre poros y
podría permitir el paso de gotas y micelas.
 Tipos de micelas: Los círculos representan la parte hidrófila y los palitos
la parte hidrófoba.

También se ha desarrollado dos modelos sin implicación de aguas:

 El primero implica la expulsión de gas con soluciones a altas presiones.

Esto ocurre en rocas profundamente enterradas, bajo la ventana de
hidrocarburos, y sería importante en condensados e hidrocarburos muy
ligeros.
 El segundo modelo implica migración a través de una red tridimensional
orgánica, aunque es poco posible debido a la escasez de materia
orgánica.

- Migración secundaria: Es mucho mejor conocida que la primaria. Se

produce dentro de la roca almacén y el petróleo migra en forma de gotas a
través de conductos hacia zonas de acumulación, como techos de anticlinales
o fallas. La gran porosidad de la roca almacén permite el paso de grandes
gotas.

Existen tres factores principales en la migración secundaria:

 La flotabilidad (buoyancy), que provoca que las gotas se muevan hacia

arriba con una fuerza dependiente de la diferencia de densidad entre el
petróleo y el agua de formación.

 La presión capilar impide a las gotas pasar a través de pequeños poros,

deformándose.

 Los gradientes hidrodinámicos, según su sentido, favorecen o impiden el

ascenso de las gotas.

Generalmente la migración secundaria ocurre a lo largo de la dirección de las

capas, y puede cubrir lateralmente distancias de hasta 100 km.
La migración lateral suele ir acompañada de la vertical, siendo a veces la
predominante.
LAS ROCAS ALMACÉN DE LOS HIDROCARBUROS
Cuando encontramos hidrocarburos, no lo hacemos en la roca en la que se han
generado (roca madre) sino en otra a la que han migrado posteriormente (roca
almacén).
Por lo tanto, el conocimiento de los procesos que afectan a las rocas almacén,
resultan fundamentales para conseguir el máximo rendimiento en la
exploración y producción de hidrocarburos.

Encontramos las siguientes características importantes a tener en cuenta en la

roca almacén:

 La porosidad: es la medida de los espacios huecos en una roca, y resulta

fundamental para que ésta actúe como almacén:

Porosidad = % (volumen de huecos / volumen total) x 100

La porosidad se expresa como ø. Casi todos los almacenes tienen un ø entre

5% y 30%, y la mayoría entre 10% y 20%.

Existen varios tipos de porosidad según la conexión de sus poros:

- Conectada: poros conectados por un solo lado.

- Interconectada: poros conectados por varios lados. Las corrientes de agua

pueden desalojar el gas y el petróleo.

- Aislada: poros aislados.

Los poros conectados e interconectados constituyen la porosidad efectiva.

También podemos clasificar la porosidad, en función de su origen, como:

- Porosidad primaria: se forma durante la deposición. Puede ser de varios tipos:

.- Intergranular: típica de areniscas, en general presenta buenas

interconectividad y permeabilidad. La porosidad efectiva es casi equivalente
a la total.
.- Intragranular: es la más típica de fragmentos esqueléticos, y raramente
se conserva.

- Porosidad secundaria: se forma por procesos post de posicionales. Se forma

tras la deposición. Los tipos son:

.- Fenestral: se desarrolla donde hay espacios en la roca mayores que

los poros normales. Es característica de pelmicritas de lagoon en las que
las deshidratación causa fractura y plegamiento. Es rara de encontrar.

.- Intercristalina: se da entre cristales, y es la más general en muchos

depósitos. Se da sobre todo en dolomitas.

.- Solución: es común en carbonatos, aunque también se puede dar en

areniscas. Puede ser de dos tipos: móldica o vuggy (que puede extenderse
hasta hacerse cavernosa). La porosidad efectiva puede ser baja al no estar
conectados los poros.

.- De fractura: se da en cualquier roca que sea frágil a los esfuerzos,

aunque también puede deberse a descarga de sobreenterramiento y
erosión subsiguiente, o bien por reducción de volúmenes debido a
enfriamiento. Las fracturas son a veces rellenadas por cementos.
 La permeabilidad (K): Es el segundo factor importante para la existencia de
un almacén. Es la capacidad de una roca, para que un fluido fluya a través de
ella, se mide en darcys, que es la permeabilidad que permite a un fluido de un
centipoise de viscosidad fluir a una velocidad de 1 cm/s a una presión de 1
atm/cm. Habitualmente, debido a la baja permeabilidad de las rocas, se usan
los milidarcies.
La ley de Darcy sólo es válida cuando no hay reacciones químicas entre el
fluido y la roca, y cuando hay una sola fase rellenando los poros.
La permeabilidad media de los almacenes varía entre 5 y 500 milidarcies,
aunque hay depósitos de hasta 3.000 - 4.000 milidarcies.
Para ser comercial, el petróleo debe fluir a varias decenas de milidarcies.

La relación entre Porosidad – Permeabilidad: La porosidad es independiente

del tamaño de grano, al contrario que la permeabilidad, que desciende con el
tamaño de grano; además, tanto permeabilidad como porosidad son
directamente dependientes de la granoselección de un depósito.
Otro parámetro textural importante es la fábrica, es decir, el modo en que los
granos se colocan.
Así, debemos considerar dos aspectos: el empaquetamiento y la orientación:

- El empaquetamiento depende sobre todo de los procesos post de

posicionales.

- La orientación tiene un papel importante en la permeabilidad.

A parte de las características ya descritas de las rocas almacén, es necesario

señalar que el 90% del petróleo aparece en areniscas y carbonatos en
proporciones similares.
La mayoría de las acumulaciones se dan en almacenes heterogéneos con
barreras de permeabilidad.
LOCALIZACIÓN DE LOS YACIMIENTOS

Paradójicamente, los lugares donde hay petróleo están, por lo general, situados a
bastante distancia de las zonas de consumo. Las tres zonas con mayor
producción mundial son Oriente Medio, la antigua URSS y EE.UU., que producen
el 70% del crudo en el mundo.

Oriente Medio: Es el primer productor mundial de petróleo con más del 30% de la
producción. En esta zona se dan unas condiciones óptimas para la explotación,
por la abundancia de anticlinales, fallas y domos salinos que crean grandes
bolsadas de petróleo. Su situación costera y en pleno desierto, facilita la
construcción de pipe-lines (éstos pueden ir perfectamente en línea recta durante
miles de kilómetros), y puertos para desalojar el crudo. Arabia Saudí es le país de
mayor producción en esta zona con el 26% de la producción total.

E.E.U.U.: Aunque tiene una producción muy alta, no es suficiente para satisfacer
su consumo interno, por lo que se ve obligado a importar. La zona de los
Apalaches fue la primera en ser explotada y actualmente ya casi no queda
petróleo, por lo que ahora las explotaciones se centran en las zonas de California,
Kansas, Oklahoma, costa del Golfo de México, Texas, Luisiana y la zona central
de las Rocosas.

Antigua URSS: Comenzó a producir petróleo en 1870. Actualmente los países

que la formaban extraen suficiente crudo como para cubrir sus necesidades, e
incluso para exportar. Los yacimientos más importantes se encuentran en el
Cáucaso, Asia central, entre el Volga y los Urales, Siberia y Sajalín.

China: A pesar de que empezó a extraer su petróleo hace muy poco tiempo en
1952, consiguió desde 1970 el suficiente como para autoabastecerse y exportar
en pequeñas cantidades. Los yacimientos están muy alejados de los centros de
consumo y de los puertos.

Venezuela: Comenzó su explotación de crudo en 1914 a manos de la compañía

Shell. Fue uno de los países más importantes hasta 1960 cuando se vio
superado por la antigua URSS y Oriente Medio. Sus yacimientos más
importantes se emplazan en la zona del Orinoco.

Instalaciones de
producción del
Yacimiento
petrolífero Muglad
(Sudán).
BÚSQUEDA Y CAPTURA DEL PETROLEO

Exploración y prospección: Esta tarea debe iniciarse por la búsqueda de una

roca cuya formación se haya realizado en medio propicio, dicha roca debe ser lo
suficientemente porosa para almacenar una cantidad rentable de líquido, el tercer
requisito es la localización de las trampas que hayan permitido la concentración
de petróleo en puntos determinados de ella. Los procedimiento de investigación
se inician con el estudio de bibliografía y cartografía del sector, seguido luego por
sondeos geológicos.

Computadora que simula las condiciones del yacimiento: Ayuda a elevar al

máximo la recuperación del petróleo

El petróleo trata de fluir naturalmente hacia arriba, de una zona de presión alta
a una de presión baja. Si es posible, llega a la superficie de la tierra y aflora.
Afortunadamente para el mundo moderno, parte de ese petróleo ha sido
atrapado en yacimientos.

Un yacimiento de petróleo no es, como muchos creen, un enorme lago

subterráneo de hidrocarburos. A menudo es una roca aparentemente sólida
que revela, cuando se la observa mejor, que tiene miles de pequeñas
cavidades o poros.
El petróleo migra lentamente hacia arriba moviéndose de una cavidad a otra y,
a veces, pasando por fracturas. Cuando choca con un estrato impermeable, se
queda en los poros de la roca petrolífera y se forma una acumulación de
petróleo.
Los hidrocarburos suben lentamente hacia la superficie, por grietas en la roca o
a través de poros diminutos e interconectados de las areniscas. A veces,
quedan atrapados por una capa de roca impermeable que impide que sigan
migrando hacia arriba o hacia los lados. Entonces habrá un yacimiento que
espera ser descubierto.

Al principio la búsqueda de petróleo se realizaba al azar. Aparte de perforar en

lugares donde el petróleo afloraba a la superficie, muchos pozos de exploración
se hacían "siguiendo una corazonada" a menudo con desalentadores
resultados.
Ahora la exploración petrolera se ha hecho mucho más científica; pero, aun
contando con moderna tecnología y la experiencia de geólogos y geofísicos
expertos, esta actividad está plagada de incertidumbres.
La exploración petrolera se enfrenta con el hecho de que la superficie de la
tierra tiene una historia complicada.

Los geocientíficos saben que parte de la corteza terrestre, que abarcan

continentes y océanos, se han transladado con relación a otras.
Cuando los continentes se separaron, zonas que eran tierra quedaron
sumergidas por el mar: esas zonas se convirtieron en lugares de deposición de
rocas petrolíferas. Al producirse colisiones las enormes fuerzas originadas
levantaron cadenas de montañas, estrujaron las rocas en plegamientos y las
echaron unas sobre otras, para formar estructuras complejas. Algunas de éstas
son favorables para la acumulación de petróleo.

Una de las estructuras más comunes es el anticlinal, en la cual las capas tienen
la forma de una cúpula o arco. Debajo del anticlinal, puede encontrarse un
yacimiento de hidrocarburos, sellado por una capa impermeable. Si se perfora
un pozo a través de esta cubierta, hasta llegar al yacimiento, se puede sacar
petróleo a la superficie.
Un anticlinal, en que la comba de la roca ha formado una cúpula, es una
"trampa" típica. El gas se acumula en la parte superior, mientras que la roca
que está por debajo del petróleo se llena de agua.

Después se escogen ciertas áreas para estudiarlas en mayor detalle. los

geólogos estudian los afloramientos de roca y analizan muestras de roca y de
los fósiles que puedan contener, a fin de tener elementos que indiquen sus
orígenes y edad. Los estudios geofísicos proporcionan datos adicionales,
indicando como se disponen las rocas debajo de la superficie. Esos estudios
incluyen medidas de los campos gravitacional y magnético.

En concreto, los estudios geofísicos magnéticos, denuncian las pequeñas

alteraciones magnéticas, producidas por las distintas permeabilidades
magnéticas de las rocas cristalinas próximas. Se usan magnetómetros muy
sensibles, que a veces suelen transportarse en aviones, para disminuir los
efectos de masas férreas superficiales de la tierra, porque éstos son afectados
por el tipo y distribución de las rocas de la corteza terrestre.

Sin embargo, hoy en día, el estudio sísmico es mucho más importante, que
consiste en determinar las velocidades de propagación de ondas sísmicas,
provocadas por estallido de cargas superficiales de dinamita, que penetran en
el suelo, reflejándose en ciertas capas, como las calcáreas y se detectan con
sismógrafos sensibles, ubicados en zonas vecinas a la de explosión. Estas
determinaciones permiten calcular la profundidad a que se encuentra la capa
reflectora la cual, a mayor intervalo, mayor profundidad. Repitiendo las
medidas, se puede establecer el perfil de dicha capa, y de los de las capas
vecinas.
Tales estudios pueden indicar también qué tipo de rocas se encuentran bajo la
superficie, ya que diferentes rocas transmiten el sonido a diferente velocidad.
En zonas alejadas, las ondas sonoras pueden producirse por medio de
dinamita, que hace detonar a pocos metros bajo la superficie del suelo. En
regiones densamente pobladas o ambientalmente sensibles, en las cuales no
es conveniente usar explosiones, se utilizan camiones vibrosísmicos.
Antes de la perforación, el estudio sísmico es la única manera de recoger
información detallada de las zonas submarinas.

La dinamita era el medio sísmico utilizado en el mar, pero actualmente se

emplean cañones de aire comprimido, que generan ondas sonoras al liberar
grandes burbujas de aire comprimido bajo la superficie del agua.

Los estudios sísmicos más avanzados son tridimensionales, con las líneas
sísmicas dispuestas en una cuadrícula densa y colocadas con precisión por
medio de las últimas técnicas de navegación. Los datos registrados son
procesados en modernas computadoras, que producen una imagen
tridimensional muy exacta de las formaciones y estructuras subyacentes. El
proceso es costoso: un estudio sísmico tridimensional en el mar cuesta 15.000
dólares por kilómetro cuadrado, según el lugar y las condiciones reinantes. Por
otra parte, la perforación de un pozo puede llegar a costar millones de libras
esterlinas, de manera que el tiempo y el dinero empleado en estudios exactos
son una buena inversión, ya que ayudan a situar correctamente los pozos y
reducen al mínimo las pérdidas en pozos secos.

También por el análisis de suelos, que determina la presencia de hidrocarburos

hasta una profundidad no mayor de 15 cm, podemos saber si hay o no
petróleo.
Los análisis de hidrocarburos, que determinan su presencia en el suelo y en
perforaciones poco profundas. Con estos datos se confeccionan planos de
posibles acumulaciones explotables de la zona.

Se puede optar también por la perforación de pozos profundos, pero se debe

realizar en zonas consideradas como favorables.

1. Perfilaje eléctrico, realizado con electrodos que se bajan a distintas

profundidades de un pozo de exploración, para determinar la conductividad
eléctrica de las distintas capas y sus probabilidades de contener petróleo.
2. Perfilaje geoquímico, que determina la presencia de vestigios de
hidrocarburos en las capas profundas del subsuelo. Sus datos no pueden
ser siempre adecuadamente interpretados.
3. Perfilaje térmico, efectuado con termómetros de máxima y mínima, a
distintas profundidades, que diferencia las capas por sus conductividades
térmicas. También se usa para el control de operaciones de perforación de
pozos (cementados, etc.)
4. Cronometraje de perforación, que por distintas velocidades, con que se
atraviesan las capas, las individualiza.
5. Fotografía de las paredes de los pozos, que también se utilizan para la
individualización de las capas atravesadas.

Ultimamente, se han ideado métodos muy modernos y rápidos, basados en:

radioactividad de las capas, mucho mayor en las areniscas que pueden
contener petróleo; empleo de la televisión para control de perforación;
absorción de neutrones o modificación de su velocidad, producida por los
yacimientos, que se practica para determinar su extensión, etc.
Hay que recalcar, que todos los datos reunidos, solamente proporcionan una
posibilidad de existencia del yacimiento, que autoriza a realizar la gran
inversión de capital requerida por la perforación de un pozo. Estos datos se
concretan en la ejecución de planos estructurales, que determinan la ubicación
más favorables para la perforación, y permiten el cálculo de las posibles
reservas petrolíferas.

Perforación: Los pozos se perforan con herramientas rotatorias de perforación,

que actúan según el principio del berbiquí del carpintero.
El instrumento cortante es la barrena, que tiene puntas fuertes de metal o, a
veces, de diamante, capaces de taladrar las más duras rocas.
La barrena está suspendida de una sarta de perforación, formada por tramos
de barillaje, que se van agregando a medida que penetran la barrena . Ésta se
hace girar por medio de una mesa de rotación que está en el piso de la
plataforma o, más comúnmente ahora, con un motor colocado en el pozo.

Barrena Moderna

Con el tiempo la barrena se gasta y tiene que ser reemplazada. Toda la sarta
que pesa más de 100 toneladas debe ser levantada hasta la superficie y
desarmada sección por sección a medida que va subiendo.
Se coloca la nueva barrena y se la hace bajar lentamente a medida que se
ponen otra vez las secciones de la sarta.
En un pozo profundo, esta operación, denominada viaje, puede tomar la mayor
parte de un turno de 12 horas. Hasta hace poco la sarta de perforación era
manipulada por la cuadrilla de perforación.
A fin de aumentar la seguridad y reducir los costos de perforación, se van
utilizando ahora equipos perforadores automáticos, con operaciones
mecanizadas de movimiento de varillaje y controles electrónicos.

Uno de los materiales esenciales para el trabajo de perforación es el "lodo" o

fluído de perforación. Es una mezcla especial de arcilla, diversos productos
químicos y agua que se bombea constantemente hacia abajo por el varillaje y
sale por los agujeros que tiene la barrena. La corriente de lodo retorna hacia
arriba por el espacio anular que queda entre la sarta de perforación y la pared
del agujero perforado, y arrastra consigo fragmentos de roca cortados por la
barrena En la superficie, el lodo recuperado se tamiza y vuelve a bombearse al
pozo. Los fragmentos (ripios) que quedan en el tamiz indican el tipo de roca
que van encontrando la barrena y puede exhibir indicios de petróleo cuando se
va llegando a una formación petrolífera. El lodo enfría la barrena y evita escape
de gas o petróleo cuando la barrena penetra en una trampa.

El equipo de perforación es grande y pesado; antes de poder perforar en zonas

alejadas, a veces es necesario construir caminos cortando selvas o cruzando
desiertos a fin de llegar a ellas.
Ahora para reducir los costos de transporte los primeros pozos explorados de
zonas alejadas pueden ser perforados por equipos mucho más pequeños que
hacen pozos de poco diámetro.
La rapidez con que se perfora varía según la dureza de la roca. A veces, la
barrena puede perforar 60 metros por hora; sin embargo, en un estrato muy
duro, es posible que sólo avance 30 centímetros en una hora. La mayoría de
los pozos petrolíferos tienen entre 900 y 5000 metros de profundidad; pero en
ciertos casos se perforan pozos de siete u ocho mil metros.
Normalmente los pozos son verticales; en algunas ocasiones especialmente en
el mar, es necesario perforar pozos que se desvían de la vertical para llegar a
más puntos desde una misma plataforma.
Esto se denomina "perforación desviada". Los desarrollos recientes han hecho
posible desviarse hasta 90 grados de la vertical. Esta técnica se conoce como
"perforación horizontal" , y en ciertos casos puede aumentar la productividad de
un pozo.

Perforación vertical de un pozo

Durante la perforación, es necesario poner especial cuidado cuando la barrena
se acerca a una formación que contiene petróleo y gas. La alta presión que se
encuentra en las trampas de petróleo puede hacer subir el petróleo y gas de
golpe a la superficie, cuando la barrena atraviesa la roca impermeable.
Esas erupciones eran comunes en los comienzos de la explotación petrolera,
pero actualmente, los técnicos de perforación están capacitados para evitarlo
ya que contaminan el medio ambiente, presentan un alto riesgo de incendio y
desperdician hidrocarburos.
El supervisor de perforación puede deducir que existen riesgos de erupción
cuando los ripios que suben del pozo tienen trazas de petróleo o cuando los
instrumentos de la plataforma indican que está aumentando la presión en el
pozo. Entonces puede bombear un lodo más pesado para detener el avance
del petróleo o cerrar válvulas especiales, llamadas controladores de erupciones
situadas en la cabeza del pozo.

Durante las operaciones de perforación y por medio de registros se recoge

valiosa información sobre el yacimiento a distintas profundidades. Los ripios
que llegan a la superficie se examinan para descubrir trazas de hidrocarburos y
sus contenidos de fósiles. Los registros con cable examinan las propiedades
eléctricas, acústicas y radioactivas de las rocas, que rinden indicaciones sobre
el tipo de roca, su porosidad y la cantidad de fluído que contiene.
A veces, se extraen trozos de rocas o "testigos" para examinarlos en el
laboratorio.
El primer pozo que se perfora en una zona se conoce como "pozo
exploratorio". Si se encuentra petróleo, se perforan otros pozos para determinar
los límites del yacimiento. Estos son los "pozos de evaluación". Si se decide
explotar el yacimiento, algunos de estos pozos de evaluación pueden
convertirse en pozos productores.
Sin embargo, hay muchos factores que deben estudiarse antes de poner en
producción un yacimiento.

¿Cuánto petróleo contiene el yacimiento y cuánto costará extraerlo? (Los

costos dependen, entre otras cosas, de la profundidad y la facilidad con que
fluye el petróleo a la superficie).
¿Qué distancia media entre el yacimiento y los posibles mercados?.
¿Cuántos pozos se necesitan y dónde deben situarse?.
¿Qué instalaciones de tratamiento del petróleo se necesitarán?

Cuando se decide poner en producción un yacimiento, se coloca un conjunto

de tubos y válvulas, llamado "árbol de Navidad" o "de conexiones", en cada
colector de producción, para controlar el flujo del petróleo desde el pozo.
En ciertas condiciones, el petróleo llega naturalmente a la superficie empujado
por la presión del yacimiento: pero, a veces, es necesario instalar bombas de
balancín u otros métodos de elevar los fluidos artificialmente.
Desde la cabeza del pozo, el petróleo pasa por un oleoducto, a una estación
colectora donde llega el petróleo de varios pozos. La estación cuenta con un
equipo que separa el petróleo y también extrae el agua. Una vez que el
yacimiento está en producción se necesita administrarlo correctamente para
asegurar que se recupere todo el petróleo que sea posible. En algunos casos,
la manera más simple de aumentar la producción es perforar pozos intermedios
adicionales.
En otros casos, la presión del yacimiento debe mantenerse con la inyección de
agua o gas comprimido por pozos inyectores especiales.

Inyección de agua

Inyección de Gas

En algunos casos, los índices de producción de petróleo pueden mejorarse

inyectando agua o gas comprimido en el yacimiento.
PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO EN EL MAR

Gracias a los grandes avances de la ingeniería ahora, es posible construir

plataformas más altas que la mayoría de los rascacielos del mundo y anclarlas
al fondo del mar, en una lámina de agua de más de 400 metros de profundidad.
Estas plataformas contienen miles de toneladas de equipos y pueden alojar a
cientos de personas que trabajan en turnos, para que el petróleo se produzca,
almacene y bombee a tierra firme sin interrupciones.

En yacimientos más pequeños, puede no justificarse económicamente utilizar

esas enormes estructuras fijas. Los técnicos han inventado ingeniosos
sustitutos, tales como los sistemas flotantes de producción.
Estos son embarcaciones semi-sumergibles de perforación o buques tanque
utilizados para el tratamiento y almacenamiento de petróleo que fluye por tubos
verticales que conectan el buque a los pozos que están en el lecho marino.
En los sistemas de producción submarina no hay una plataforma para cada
yacimiento; el petróleo se bombea desde los pozos y colectores que están en
el lecho marino a una plataforma de un yacimiento cercano.
En el futuro, muchos yacimientos más pequeños en zonas tales como el mar
del Norte podrían explotarse en forma de satélites utilizando tales sistemas.

f
DiDiferencias de profundidad: Se han diseñado diversos sistemas a fin de
atender a las diferencias en la profundidad de las aguas y el tamaño de los
yacimientos y también para tratar de encontrar métodos cada vez menos
costosos ( diagrama no hecho a escala).
Se estima que casi un tercio del petróleo del mundo procede de yacimientos
submarinos, y en particular, del Mar del Norte, el Golfo Pérsico, y el Golfo de
México, donde se construyó en 1947 (imagen en blanco y negro), una de las
primeras plataformas marinas, en sólo siete metros de agua
 PURIFICACIÓN,TRANSPORTE Y REFINO DEL
PETRÓLEO.
CONVERSIÓN RESIDUOS REFINERÍA.

PURIFICACIÓN DEL PETRÓLEO

El petróleo tal como surge, no puede procesarse industrialmente, sin separarlo

antes del gas y el agua salada que lo acompañan.

- Separación del gas: Se efectúa en una batería de tanques, en los cuales, por
simple reposo el gas se separa espontáneamente.

- Destrucción de la emulsión agua salada-Petróleo: Es uno de los problemas de

difícil resolución que afronta la industria petrolífera. Se trata de resolverlo en
distintas formas:

1.- Se previene la formación de emulsiones, evitando la agitación de la

mezcla de agua salada y petróleo, en las operaciones de surgencia.

2.- Lavado con agua de la emulsión, seguido con una decantación

posterior.

3.- Decantación en tanques de almacenamiento.

4.- Centrifugado de la emulsión

5.- Calentado, para disminuir la viscosidad de los petróleos densos

6.- Métodos químicos, térmicos o eléctricos (que son los mas efectivos para
desalinizar y deshidratar, trabaja a 11.000 voltios).

Una vez purificado, se lo envía a tanques de almacenaje y de ellos, a las

destilerías, por oleoductos u otros medios de transporte (buques cisternas,
vagones tanques, etc.)
TRANSPORTE DEL PETRÓLEO

Por oleoductos: La manera más práctica de transportar petróleo por tierra es

bombeándolo por oleoductos. Los oleoductos para el crudo generalmente son
de gran diámetro (a veces de más de un metro); a lo largo de su recorrido y a
intervalos regulares hay estaciones de bombeo que hacen que el petróleo
avance continuamente a unos cinco kilómetros por hora.
La construcción de un oleoducto que puede tener que cruzar montañas, ríos o
desiertos, constituye una gran tarea de ingeniería, que por lo general es
realizada conjuntamente por varias empresas que contribuyen a la enorme
inversión de capital necesaria.

A medida que aumenta la producción de petróleo en el mar se van

construyendo más oleoductos submarinos. Estos se tienden con barcazas
tiendetubos especiales, en las cuales se sueldan los tramos de tubo de acero
antes de colocarlos en el lecho marino.
Si el oleoducto es de pequeño diámetro el tubo puede desenrollarse desde un
gigantesco carrete para tenderlo directamente en el lecho marino, evitándose
así la necesidad de soldar en el mar. Cuando se transporta crudo pesado,
puede ser necesario poner aislamiento térmico en el oleoducto, para que el
petróleo fluya con facilidad. Las tuberías de menor diámetro generalmente se
tienden en una trinchera para protegerlas del equipo usado por los buques
pesqueros.

Buques tanque: En los albores de la industria, el petróleo crudo generalmente

se refinaba cerca del lugar de producción. A medida que aumentaba la
demanda de una variedad de productos, sin embargo, se hizo más conveniente
transportar el petróleo crudo a refinerías situadas en los países consumidores.
Al principio el hidrocarburo era transportado en barriles de madera en buques
cargueros (de aquí que la unidad de medida sea el "barril", que equivale a 35
galones imperiales o 159 litros). Después Marcos Samuel, el fundador de Shell
Transport and Trading, adoptó la idea de construir buques que eran, en
realidad, tanques flotantes. Así nacieron los buques petroleros.

La principal característica del diseño de un buque petrolero es la división del

espacio de transporte de la mercancía en cisternas separadas, con lo cual
pueden segregarse diferentes tipos de petróleo o sus productos y se evita el
excesivo movimiento de la carga durante las travesías.
Las máquinas, los camarotes y el puente de mando generalmente se
encuentran en la popa. De esta manera las máquinas y el alojamiento de la
tripulación quedan alejados de la carga inflamable.

Los petroleros modernos son eficientes y adaptables, pueden transportar

diversas clases de petróleo crudo o productos, tales como el fuel oil, gasoil,
combustibles para turbinas o aceites lubricantes. El petróleo crudo a menudo
viaja a lugares distantes en grandes buques tanque, los mayores pueden llevar
400.000 toneladas de hidrocarburos. Los productos, por otra parte, tienen
generalmente un destino más cercano y van en embarcaciones de menor
tamaño de alrededor de 30.000 tpm. Estos buques tiene muchos tanques y un
sistema más complejo de bombas y tuberías, a fin de mantener separados los
distintos tipos de carga.
Algunos buques tanque pueden transportar productos "negros" y "blancos". En
este caso, tienden a ser más grandes; por ejemplo, para la exportación de
productos de las nuevas refinerías del Medio Oriente se utilizan petroleros de
80.000 tpm.

Hace 10 años, un buque tanque mediano de 250.000 tpm consumía 190

toneladas de combustible por día, marchando a toda máquina. Actualmente, los
nuevos petroleros necesitan menos de un tercio de esa cantidad y el consumo
de combustible puede reducirse aun más operando a menor velocidad. Como
el combustible representa un tercio de los costos de operación, tales ahorros
son importantes.
Los gastos del personal también se controlan estrictamente y la tripulación
consiste, término medio, en 20 personas; sin embargo, se tiene cuidado de no
poner en peligro las normas técnicas y de seguridad.

Buque tanque: El petróleo solía transportarse en barriles, hasta que se

impuso la idea de construir buques que fueran tanques flotantes.
REFINACIÓN DEL PETRÓLEO

El petróleo es una mezcla de líquidos y gases disueltos en ellos, no muy útil en

su estado crudo.
En la refinería, el petróleo crudo se transforma por procesos físicos y químicos
en una amplia gama de productos útiles. Hay más de 900 refinerías en
funcionamiento en todo el mundo; y más de un cuarto de ellas se encuentran
en Estados Unidos. Muchas tienen avanzados equipos de conversión que les
permite usar tipos diferentes de petróleo crudo y proporcionar la gama de
productos que necesita cada mercado.

 En una refinería se persiguen los siguientes objetivos:

- Fraccionamiento del crudo mediante destilación

- Convertir las fracciones de menor demanda en fracciones como la gasolina
y similares mediante craqueo.
- Elevar la calidad de las gasolinas por reformado.
- Depurar los productos anteriormente obtenidos por refino total.

 Comprende dos grandes sectores: el de la refinación y el de petroquímica. A

su vez, la Refinación se divide en dos etapas

1) Destilación primaria, por la cual se elaboran productos intermedios y

terminados: Nafta virgen, kerosene, gas-oil y crudo reducido.

2) Refinación propiamente dicha, etapa mucho más compleja –en la cual

incluye la primera- dirigida a obtener productos de mayor calidad
(productos finales), como gas licuado, motonaftas, fuel-oil, aceites
lubricantes, etc. La distinción o diferencia básica entre destilación primaria
y refinación propiamente dicha, es que, en tanto en la primera no hay
transformación química, limitándose al proceso a modificaciones en el
estado físico, es esta última se opera aquel tipo de transformación.

De la destilación primaria - como queda dicho- se obtienen los productos

intermedios, así llamados porque entre ellos y los productos finales media una
etapa de refinación que eleva su valor.

 Conceptos Preliminares: En la destilación primaria se verifican cinco

conceptos físicos fundamentales:

 Vaporización: Pasaje del estado liquido al vapor, por calentamiento

 Condensación: pasaje del estado de vapor al estado liquido, por
enfriamiento.
 Fraccionamiento: separación de fracciones de hidrocarburos de diferentes
densidades y puntos de ebullición.
 Densidad: Es la relación entre el peso y el volumen unitario de un cuerpo o
sustancia, a una determinada temperatura. Este concepto es sinónimo del
peso específico.
 Punto de Ebullición: Es la temperatura de un liquido, a la cual la presión de
vapor del mismo iguala a la presión atmosférica.

DESTILACION PRIMARIA. SINTESIS DESCRIPTIVA.

En términos generales, el de la destilación primaria es un proceso continuo de

transformaciones físicas, que se verifican a partir de la vaporización del
petróleo crudo sometido a determinadas temperaturas. Estos vapores, al ser
enfriados, se condensan, volviendo al estado liquido en forma de productos
como nafta virgen (llamada así porque en esa etapa no a sufrido aún
transformación química), kerosene, gas-oil, etc.

En este proceso - que tiene lugar en la torre fraccionaria- inciden la densidad y

el punto de ebullición de los líquidos obtenidos por condensación del vapor;
estos líquidos se “fraccionan”, depositándose de arriba hacia abajo y viceversa
en platos separadores, también llamados de burbujeo, del interior de la torre.
Arriba, lo hacen los de menor peso (densidad) y punto de ebullición; mas abajo
aquellos en que esos valores aumentan.

Los subproductos o cortes, como también se los denomina, son extraídos,

finalmente, por una de las partes laterales de la torre, a distintas alturas.

El petróleo crudo, proveniente de los tanques de almacenaje, es bombeado

hacia un horno o alambique donde se lo calienta a temperaturas que pueden
llegar hasta los 380ºC.

Esta operación de calentamiento tiene por objeto vaporizar el crudo, para, su

posterior fraccionamiento en la torre de destilación. Este fraccionamiento
consiste en separar del petróleo crudo los diferentes cortes de hidrocarburos,
según sus distintos puntos de ebullición y densidades.

Los productores más livianos se obtienen por la parte superior de la torre, en

tanto los más pesados son extraídos de la parte media y el fondo. La fracción
superior gas y nafta es sometida a una etapa de enfriamiento para su
condensación y separación en el separador de gas, obteniéndose, entonces,
gas y nafta virgen (así llamada por no haber sufrido aún ninguna
transformación química, su punto de ebullición es inferior a los 175º C, formado
por una mezcla de hidrocarburos con cadenas de 4 a 12C, predominando las
de 7 y 8C). El reflujo de ésta se utiliza para mantener la temperatura constante,
en la parte superior de la torre, función que –a distintas alturas de la misma-
cumplen también los otros reflujos que aparecen marcados en el diagrama.
Mantener la temperatura constante es una condición necesaria para obtener
los subproductos o cortes en sus respectivas especificaciones (nafta, kerosene,
gas-oil, etc.).
Descendiendo a niveles inferiores de la torre se extrae el corte denominado
kerosene, de mayor densidad que la nafta, compuesto por hidrocarburos de 10
a 17C de mayor peso molecular. Su punto de ebullición está entre los 150 y
275º C.
El kerosene pasa a la torre despojadora donde es sometido a una inyección de
vapor con el objeto de arrastrar los hidrocarburos livianos (nafta) que lleva
disueltos todavía. Estos hidrocarburos livianos retornan al nivel superior de la
torre.

En el caso del gas-oil, cuyo punto de ebullición está entre 275 y 300º C,
formado por cadenas de hidrocarburos de más de 5C, se repite la misma
operación en la respectiva torre despojadora con reflujo de los hidrocarburos
más livianos a la parte media de la torre.

En cuanto al crudo reducido (llamado así por que se le han sacado los cortes
más livianos) sale por la parte inferior de la torre debido a ser el de mayor peso,
está constituido por una mezcla de hidrocarburos con cadenas de elevado
número de C.

El kerosene y el gas-oil van directamente a la venta; el gas se utilizará como

combustible y en petroquímica y –tras tratamiento posterior- para elaborar
motonaftas. El crudo reducido, a su vez, también en otra etapa posterior será
utilizado para obtener otros subproductos de refinería como gas licuado,
motonaftas, gas-oil, diesel-oil, fuel-oil, asfaltos, carbón.

Platos de Burbujeo o separadores. Tienen una fundamental importancia para la

verificación del proceso continuo que se opera en el interior de la torre de
fraccionamiento, por el cual los vapores del petróleo crudo se condensan
dando los distintos cortes o subproductos a distintas alturas de la misma.
Al poner en contacto íntimo a los vapores que ascienden desde el fondo de la
torre con los líquidos ya condensados, permiten que ese vapor se condense a
su vez, cuando su densidad y su punto de ebullición coinciden con la del líquido
del corte del plato respectivo. El vapor burbujea en la masa líquida a través de
un dispositivo

Llamado tacita de burbujeo, diseminados en la superficie del plato o bandeja.

Esa función puede ser cumplida también por los orificios de platos o bandejas
separadores de otro tipo que, precisamente, se caracterizan por ese sistema
distinto. Hay en la torre bandejas o platos de burbujeo que son, además,
colectores de los cortes acumulados y por donde los mismos tienen salida al
exterior.

La Torre “En la torre de fraccionamiento entran vapores que se condensan al

ponerse en contacto con fracciones líquidas más frías que descienden de la
parte superior de aquella. Esta operación se realiza en forma continua: Vapores
a cierta temperatura que ascienden desde el fondo y se condensan a distintas
alturas por efecto de menores temperaturas que provienen de los líquidos ya
condensados en las partes superiores, repitiéndose de ésta forma una y otra
vez el ciclo”.

Una torre de destilación funciona manteniendo ese régimen durante lapsos

prolongados: Meses, años. Esta construida en distintos tipos de acero y su
altura y diámetro varían según las cantidades de procesamiento.

REFINACION PROPIAMENTE DICHA. SÍNTESIS DESCRIPTIVA.

En términos generales se trata de todo un proceso o conjunto de procesos
integrados para la obtención del máximo rendimiento en productos de mayor
valor comercial y demanda del mercado.

 Conceptos Preliminares: En la refinación debe tenerse en cuenta los

siguientes conceptos preliminares que a continuación pasamos a definir:

 Catalizador: Es un agente que acelera las reacciones químicas

permitiendo operar en condiciones más simples. Este elemento el catalizador
es de esencial importancia en la mayoría de los procesos de refinación. Un
ejemplo: La unidad de craqueo catalítico de la refinería de La Plata tiene un
consumo anual aproximado de 2.500.000 lo que da una erogación, por tal
concepto, de US$ 2.000.000 al año.

 Destilación secundaria o Craqueo: (cracking): Palabra inglesa que

significa romper. Es la aplicación del fenómeno de ruptura de las cadenas
largas de C de los hidrocarburos de elevados puntos de ebullición, producida
por el calor a elevada temperatura, que fue explicada por Young en 1885. Los
restos, bajo la acción de la temperatura y la presión se reconstituyen formando
otros hidrocarburos de cadenas más cortas.
Los resultados obtenidos dependen de la temperatura:
Entre 400 y 500º C, se obtienen hidrocarburos gaseosos y líquidos de bajos
puntos de ebullición.
Por encima de los 500º C, se forman hidrocarburos no saturados
A más de 600º C se producen hidrocarburos aromáticos.
Y a los 1000º C, solamente resiste el metano (CH4), mientras que los
hidrocarburos restantes se descomponen en sus elementos C y H.
A todas la temperaturas se forman porcentajes variables de C y gases no
condensables.
Por razones económicas y técnicas suelen usarse catalizadores, utilizados para
acelerar las reacciones más convenientes para la producción de hidrocarburos
que mejoran las características de la nafta.
El craqueo puede ser térmico o catalítico. El primero se produce en ciertas
condiciones de temperatura, presión y tiempo de reacción. El segundo, se
produce en diferentes condiciones operativas de menor severidad respecto a la
temperatura, presión y tiempo de reacción, debido a la presencia de los
llamados catalizadores de craqueo.

 Mezcla de Naftas: Para la mezcla de naftas se parte de lo que se

denomina el “pool de naftas”, conformado por: la nafta virgen; nafta de
reformación; nafta de coqueo y nafta de cracking catalítico.

Todas estas naftas, obtenidas en los diferentes procesos de refinación, deben

mezclarse en diferentes condiciones, con el agregado de otros agentes
químicos para que lleguen a la condición de poder ser comercializadas como
naftas súper o común. Las naftas son incoloras. Para diferenciarlas se le
agregan colorantes. Así, la nafta súper es de color azul, en tanto la común es
amarilla. Entre los agentes químicos que se le agregan figuran los que permiten
un control de calidad para que el producto no pueda ser falsificado, para inhibir
la corrosión, etc.
 Los subproductos intermedios son sometidos a diferentes procesos.
Básicamente, se trata de estos cinco: Destilación al vacío, coqueo, Craqueo
catalítico, Reformación catalítica y Concentración de gases.

 Destilación al vacío: En la destilación primaria habíamos dicho que la

temperatura de operación del horno llegaba hasta los 380 o centígrados. Por
encima de esta temperatura y a la presión atmosférica, comienza a producirse
el llamado craqueo (rompimiento molecular) de las moléculas de hidrocarburos
en los enlaces químicos C-C, operándose entonces una transformación
química.
Ahora bien, trabajando la torre de destilación en condiciones de presiones muy
bajas disminuyen los puntos de ebullición de los diferentes hidrocarburos,
pudiéndose operara a mayores temperaturas (420º - 430º C) sin producirse el
fenómeno de craqueo. Entonces es posible someter el crudo reducido de
topping en una torre de vacío y extraerle fracciones de hidrocarburos del orden
de la densidad de los gas-oil que no pudieron ser extraídos en la primera etapa
de destilación.

1ª) Fracciones livianas, que emergen por la parte superior de la torre; un

condensador la subdivide en:

a) Parte volátil no condensada, separada por una bomba de vacío

b) Gas-oil que se obtiene por la parte superior y media de la torre de

vacío, de características no comerciales, pasa a la etapa de craqueo
catalítico.

2º) Aceite lubricante liviano, condensado en un refrigerante y recogido

en un depósito.

3º) Aceite lubricante pesado, procesado como el anterior. Antes de

condensarse, estas porciones pasan por torres despojadoras, donde el vapor
de agua les quita los productos más volátiles que arrastran para llevarlos
nuevamente a la torre.

El producto que sale del la unidad de vacío se deriva a la unidad de coqueo y a

los tanques de almacenaje de fuel-oil comercial, por una parte, cuando se
trabaja con un crudo de ciertas características; al variar éstas se puede
obtener, entonces, de ese mismo fondo, los asfaltos en su diferente tipos
comerciales.

 Coqueo (o craqueo térmico): Esta operación consiste en la

transformación química de hidrocarburos pesados, por acción del calor y
presión, produciéndose en estas condiciones la descomposición de moléculas
de elevado peso molecular en otras en otras de menor peso.

C12H26 --------- > C6H14 + C6 H12 + Calor

(Parafina) (Olefina)
El fondo de la unidad de vacío, es decir, el producto que sale de allí, se
introduce como carga en la unidad de coqueo, con el objeto de someterlo a
temperaturas del orden los 510º C y transformarlo en subproductos de mayor
valor. Se obtiene: gases, nafta, diesel, gas-oil pesado y carbón sólido.

 El fuel-oil o petróleo crudo reducido, sufre el craqueo térmico en las

siguientes etapas:

a) Precalentamiento en la torre de fraccionamiento

b) Compresión con una bomba a 28 Kg./cm² y pasaje al horno de craqueo.
c) Craqueo en la cámara de reacción, que es donde se produce el craqueo, a
una temperatura de hasta 480º C
d) descompresión en la válvula reductora de presión.
e) Gasificación en la cámara de evaporación instantánea. La porción gaseosa
sale por arriba y el residuo de fuel-oil de craqueo sale por abajo
f) Fraccionamiento en la torre de fraccionamiento a la cual penetra por la parte
inferior. En ella se obtienen 2 porciones:

1ª) Nafta e hidrocarburos gaseoso, que salen por la parte superior.

2º) Hidrocarburos pesados, que salen por abajo y se mezclan con el

fuel-oil, para iniciar otro ciclo de craqueo.

Aparte se fracciona la nafta por condensación en refrigerantes, separándola de

los gases (metano, etano, eteno, etc.), que aprovecha la industria petroquímica.

 Craqueo catalítico: Se basa en una propiedad de los catalizadores: la

aceleración de los velocidad de reacción, en forma diferencial.
Data del año 1936, siendo superior al craqueo térmico (coqueo) por la calidad
de la nafta obtenida, que es de 77 a 81 a octanos.

Entre los distintos procesos en uso, uno de los mas comunes es el de lecho-
fluido, que utiliza como catalizador arcilla natural o una mezcla sintética de
alúmina y sílice, finamente pulverizadas, que se comportan como fluidos
cuando se incorporan a una corriente gaseosa.
Esta unidad, se carga con gas-oil pesado proveniente de las unidades de
destilación al vacío y coqueo.
El proceso consta de las siguientes etapas:

a) Craqueo a presión atmosférica y 450 a 500º C aproximadamente, en un

reactor, en presencia del catalizador finamente pulverizado.
b) Separación del catalizador, que se envenena al cubriese con el C
producido, en un regenerador donde se quema dicho C. El catalizador
precipita en la parte inferior, siendo enviado al reactor mediante una
corriente de aire, para intervenir en otro ciclo.
c) Fraccionamiento de los vapores que sufrieron el craqueo, que de la parte
superior del reactor pasan a la torre de fraccionamiento, donde se dividen
en 3 porciones:
 1º Nafta, cuyos vapores escapan por la parte superior de la torre y se
condensan en refrigerantes; generalmente se la somete a una redestilación.

2º Gasoil catalítico liviano, utilizado como combustible liviano

3º Gasoil catalítico liviano, que puede destinarse al craqueo térmico;

pero generalmente se le hace sufrir un nuevo ciclo catalítico, aprovechándose
en este caso la arcilla al volver al reactor.

 Reformación catalítica: La nafta virgen de destilación primaria es un

subproducto de baja calidad, no comercializable, por contener un bajo número
de octano. Su composición química, no obstante, puede reformarse (en otra
estructura molecular) con el objeto de elevarle el número de octanos,
A Tal efecto se utiliza el proceso denominado reformación catalítica. El
catalizador utilizado en esta operación contiene metales muy valiosos, como
por ejemplo platino, de tal manera que las naftas reformadas con estos
catalizadores se llaman “naftas al platino”. La nafta virgen se introduce como
carga a la unidad de reformación catalítica (6), obteniéndose los siguientes
productos: gases y nafta reformada al platino.

 Concentración de gases: Esta unidad tiene como objeto reunir los gases
provenientes de todas unidades de refinación, con el fin de fraccionarlos y
obtener por destilación los productos siguientes: gas residual (para uso
petroquímico y combustible), propanos y butanos (gas licuado).

 Refinación de productos: Los subproductos se someten a una refinación

en tratamientos físicos y químicos muy variados, que los purifican y
especialmente cumplen 2 objetivos:
1. Eliminar componentes con propiedades nocivas para la aplicación a que se
los destinan.
2. Mejorar las características aprovechables en sus aplicaciones, mediante el
agregado de sustancias adecuadas.

 Los subproductos comunes son:

Nafta para automotores: Las naftas están integradas por mezclas muy
complejas de hidrocarburos de todas las series, procedentes de las
destilaciones primaria y secundaria (térmica y catalítica).
Sus componentes fundamentales son: hidrocarburos saturados, no saturados,
cíclicos ciclánicos (nafténicos) y aromáticos o bencénicos. Sus porcentajes
dependen del petróleo utilizado; y sus puntos de ebullición varían entre los
límites distanciados:
40º C y 225º C.
Los productos más volátiles facilitan el arranque del motor; y los mas pesados,
deben ser reducidos para asegurar una distribución pareja de la mezcla
carburada (el carburador la reduce a gotitas muy pequeñas mezcladas con
aire) en los cilindros.
- La nafta común argentina cumple con los requisitos del ”Bureau of Mines”
de Estados Unidos, que establece las características siguientes:
 Antes de los 62º C debe destilar el 10%.
Antes de los 117º C debe destilar el 50%.
Antes de los 170º C debe destilar el 90%.

La nafta común tiene 72 número octano, la super 90.

Los motores modernos, utilizan compresiones cada vez mayores para lograr
rendimientos mejores. Por consiguiente se necesitan naftas de número de
octano elevado. Y como las naftas procedentes de la destilación primaria
detonan antes que las de cracking, es indispensable mezclarlas con
porcentajes crecientes de estas últimas
Así se logran altos números de octano y al mismo tiempo, un mejor
aprovechamiento de los petróleos para la obtención del más importante de sus
subproductos.

El refinado de las naftas consiste en la eliminación de sustancias innecesarias,

como los hidrocarburos no saturados y compuestos de S, N y O. Que la luz y el
aire transforman pro oxidación y polimerización en gomas que obstruyen
cañerías y válvulas. Entre los variados procedimientos, puede citarse el
tratamiento con ácido sulfúrico concentrado (agitándose enérgicamente durante
90 minutos; decantación de las impurezas disueltas por el ácido; neutralización
con soda cáustica).
Se mejora con procesos de isomerización, polimerización y alquilación
(aumento del número de octano) de hidrocarburos.

Naftas para aviación: Está compuesta por una mezcla de hidrocarburos

más volátiles que los de la anterior.
Responde a las siguientes especificaciones:

A 70º C debe destilar 10%

A 100º C debe destilar 15%
A 125º C debe destilar 90%
Su poder calorífico debe ser 10350 cal/kg.
Su punto de congelación – 60º C.
Su número de octano puede ser de 100 a 120 y más aún.

Es decir que puede ser más antidetonante que le octano puro, o sea que
admite un grado de compresión mayor que el sin encendido espontáneo.
Se elaboran con nafta común y gasolina (mezcla de hidrocarburos muy volátil,
fácilmente inflamable, que se fracciona de los gases del petróleo).

Naftas livianas: Son mezclas de hidrocarburos muy volátiles, que se

utilizan en la industria como solventes y para análisis de laboratorio. Según la
nomenclatura de Y.P.F son: Bencina A, Bencina B, Nafta industrial A, Pentano
y Hexano.

Naftas pesadas. En nuestro país también se las conoce con el nombre

de agricol, que YPF clasifica como Kerosene.
Son mezclas de hidrocarburos de puntos de ebullición más elevados. Se usan
en motores agrícolas (tractores, etc.)
 Kerosenes: Recordemos que están formados por la porción que destila
entre 150 y 275º C; pero según la demanda, estos límites pueden experimentar
ligeras variantes, ya que parte de sus hidrocarburos componentes pueden
enviarse a las naftas o al gasoil. Está integrado casi exclusivamente por
hidrocarburos con 10 a 17C.
Legalmente, su punto de inflamación debe superar los 40º C, para que en frío
no produzca vapores inflamables (un fósforo encendido, arrojado sobre un
recipiente de kerosene debe apagarse). Esta característica evita accidentes
entre usuarios modestos, que por diversas causas pueden ser imprudentes.
Debe responder a las siguientes especificaciones:
- a 200º C debe destilar un 35%.
- Su punto seco se logra a 280º C.
- Coloración: Incolora o ligeramente amarillenta. Olor característico.
- Peso específico: 0,8 a 0,81 kg./lt

Su refinación es similar a la de las naftas. Como es un producto muy

económico, no es muy cuidadosa; la luz y el aire pueden oxidar y polimerizar
sus hidrocarburos, formando gomas que dificulta su empleo. Por lo tanto debe
guardarse en depósitos cerrados al abrigo de la luz y durante períodos cortos.
Se utiliza como combustible doméstico (colorado rosa), o como solvente
(colorado amarillo)

En las siguientes dos páginas, podemos observar el tratamiento por

refinación del petróleo.
Obtención de productos del petróleo
 He obtenido un listado de una empresa especializada en protección
ambiental, en la que aparecen los residuos del refino del petróleo, de la
purificación del gas natural y del tratamiento pirolítico del carbón clasificados
como peligrosos o no peligrosos:

Residuos del refino del petróleo:

05 01 02 Lodos de desalación Peligroso

05 01 03 Lodos de fondos de tanques Peligroso

05 01 04 Lodos de aquil ácido Peligroso

05 01 05 Derrames de hidrocarburos Peligroso

Lodos oleosos procedentes de operaciones de

05 01 06 Peligroso
mantenimiento de plantas o equipos

05 01 07 Alquitranes ácidos Peligroso

05 01 08 Otros alquitranes Peligroso

Lodos de tratamiento in situ de efluentes que

05 01 09 Peligroso
contienen sustancias peligrosas

Lodos del tratamiento in situ de efluentes, distintos

05 01 10 No peligroso
de los mencionados en el código 05 01 09

Residuo procedentes de la limpieza de

05 01 11 Peligroso
combustibles con bases

05 01 12 Hidrocarburos que contienen ácidos Peligroso

Lodos procedentes del agua de alimentación de

05 01 13 No peligroso
calderas

05 01 14 Residuos de columnas de refrigeración No peligroso

05 01 15 Arcillas de filtración usadas Peligroso

Residuos que contienen azufre procedentes de la

05 01 16 No peligroso
desulfuración del petróleo

05 01 17 Betunes No peligroso

05 01 99 Residuos no especificados en otra categoria No peligroso

 Residuos de la purificación y transporte del gas natural:

05 07 01 Residuos que contienen mercurio Peligroso

05 07 02 Residuos que contienen azufre No peligroso

05 07 99 Residuos no especificados en otra categoria No peligroso

Residuos del tratamiento pirolítico del carbón:

05 06 01 Alquitranes ácidos Peligroso

05 06 03 Otros alquitranes Peligroso

05 06 04 Residuos de columnas de refrigeración No peligroso

05 06 99 Residuos no especificados en otra categoria No peligroso

CONVERSIÓN DE LOS RESIDUOS DE REFINERÍA EN PRODUCTOS

ÚTILES

Hace poco, se ha trabajado mucho en la conversión de los residuos de refinería

en productos útiles.

En la hidroconversión ("Hycon"), se agrega hidrógeno al residuo. El hidrógeno

es extraído del gas natural o se obtiene como subproducto de la reformación.
Los residuos también pueden procesarse extrayéndoles carbono que es la
base de muchas técnicas de coquificación con las cuales se obtiene coque que
puede usarse como combustible.

Las técnicas que se emplean en una refinería dependen de los tipos de

petróleo crudo que deben refinarse y de las necesidades del mercado. Se
comercializan internacionalmente más de cien crudos distintos y una refinería
moderna puede tener que procesar hasta 20 tipos en el curso de un año.

Los diversos mercados necesitan productos diferentes. En EE.UU., casi un

quinto de las familias poseen tres o más vehículos; una refinería que provea al
mercado estadounidense necesitará producir una gran proporción de gasolina.
Los mercados cambian constantemente a medida que la gente ahorra energía
o pasa a usar otros combustibles.
En los últimos años, muchas refinerías han invertido grandes sumas en
instalaciones de conversión, instalando computadoras para controlar las
operaciones de refinerías e introducido planes de manejo de energía, todo esto
con la finalidad de aumentar su flexibilidad, para satisfacer mejor los
requerimientos del mercado.

 Las características del crudo, así como la cantidad y calidad de productos

que se desean obtener determinan los procesos que deben incorporarse a la
refinería.

- La mayor parte de los productos obtenidos en el proceso de destilación

primaria se someten a hidrotratamiento para eliminar principalmente azufre
y nitrógeno (Lo vemos con amplitud en el siguiente apartado).
- Para la generación de las gasolinas se incorporan procesos como
reformación catalítica, síntesis de éteres (MTBE y TAME), alquilación e
isomerización de pentanos-hexanos, balanceados de tal forma que la
mezcla resultante cumplan con la especificación establecida.
- Los gasóleos de vacío se someten a desintegración catalítica fluida para
generar mayor cantidad de destilados ligeros, principalmente gasolina.
- El residuo de vacío puede también someterse a hidrodesintegración o a
coquización para aumentar el rendimiento de destilados, o a procesos de
hidrotratamiento o reducción de viscosidad para generar combustóleo

 Existen muchas operaciones en los procesos de la industria del petróleo

basadas en la separación física de componentes aprovechando diversos
principios de separación química de sus componentes.

Proceso Agente Ejemplos de

aplicaciones
Destilación Adición/Remoción de Separación del petróleo
calor crudo en sus destilados

Absorción Solvente Eliminación de CO2 y

H2S de hidrocarburos
líquidos y gaseosos
Absorción Adsorbente Separación de parafinas
normales e isoparafinas
Cristalización Remoción de calor Eliminación de parafinas
en el proceso de
producción de lubricantes
Filtración Material filtrante Remoción de sólidos en
corrientes de carga y en
productos refinados
Agotamiento Gas de arrastre Recuperación de
hidrocarburos de
catalizador recirculado en
plantas FCC
Permeación Membranas Recuperación de
 hidrógeno de corrientes
gaseosas residuales
Ciclones Fuerza inercial Remoción de finos de
catalizador en el proceso

Separación física de componentes:

 Los productos tienen que cumplir con una serie de especificaciones que
aseguren su comportamiento satisfactorio.
Esto se logra con una serie de transformaciones químicas que ocurren en los
diversos procesos que constituyen una refinería, donde se modifica la
estructura de los hidrocarburos:

Descomposición:

- Desintegración térmica
- Reducción de la viscosidad
- FCC
- Hidrodesintegración
- Coquización
- Gasificación

Rearreglo Molecular:

- Reformación
- Isomerización
- Hidrodesulfuración
- Hidrogenación de olefinas
- Hidrogenación selectiva de Diolefinas
- Saturación de aromáticos
- Deshidrohalogenación

Construcción molecular:

- Alquilación
- Eterificación
- Polimerización
- Dimerización
 PRODUCTOS Y DERIVADOS DEL PETRÓLEO.
RECUPERACIÓN DE SUBPRODUCTOS.

PRODUCTOS Y DERIVADOS DEL PETRÓLEO

Un grupo de productos merece una mención especial: son los productos

químicos, muchos de los cuales derivan del petróleo.
La industria petrolera está estrechamente relacionada con la petroquímica de
hecho, muchas plantas petroquímicas comparten las instalaciones con las
refinerías de petróleo.
Esa industria proporciona productos que compiten con otros derivados de
recursos naturales que escasean: caucho sintético en vez de natural;
detergentes en vez de jabón.
También ofrece productos completamente nuevos que han transformado
nuestra existencia diaria: objetos de plástico para el hogar, envases para los
supermercados, telas de fácil cuidado, tintes, adhesivos y pinturas.
La industria química depende de los suministros de petróleo como alimentación
para la producción de miles de artículos que hacen más confortable y práctica
la vida moderna.

Algunos de los muchos artículos que nos son familiares y que se fabrican con
productos químicos:
El automóvil: Los neumáticos están hechos de cauchos sintéticos; los asientos,
de poliuretano; el aislamiento de los cables y la caja de la batería, de
materiales plásticos. Bajo el capó: el fluido de frenos utiliza un derivado de los
éteres glicólicos
Artículos para deportes: El equipo de navegación a vela necesita resinas,
disolventes, plásticos y adhesivos; en los esquíes se usan plásticos y
adhesivos.

En la Cocina: En el aislamiento eléctrico, el piso y los utensillos, se emplean

plásticos; en los adhesivos y accesorios, resinas.

En la sala de estar: En el equipo electrónico, se usan resinas y en las cintas de

video, discos, alfombras y cortinajes, materiales plásticos.

Con disolventes y resinas se fabrican pinturas para diversos usos.

 Una vez que se han fabricado los derivados del petróleo, se presenta la
compleja tarea de distribuirlos a los clientes.

Para escoger la mejor manera de transportar los productos, deben tenerse en

cuenta los fletes, las cantidades a enviar y las distancias entre el punto de
distribución y el usuario.
Los derivados del petróleo se utilizan principalmente en el transporte, la
calefacción, el alumbrado y la generación de electricidad. No obstante, el
petróleo es una mercancía con gran diversidad de aplicaciones; constituye la
alimentación para fabricar lubricantes, parafinas, lustres, muchos productos
farmacéuticos y cosméticos.

Los lubricantes son necesarios

para todas las máquinas,
cualquiera que sea su tamaño.

El sector petroquímico también proporciona innumerables artículos de gran

valor para la industria y para nuestra vida diaria.
Los productos refinados del petróleo generalmente salen de la refinería a
granel, aunque algunos se envasan en latas o bidones listos para su uso.
Los grandes consumidores como las centrales eléctricas y los fabricantes de
productos químicos pueden recibir el suministro directamente de la refinería por
el oleoducto o por carretera, ferrocarril o vía marítima.
Los consumidores de menores cantidades son abastecidos, por lo general,
desde centros de abastecimiento y distribución llamados terminales.
Desde estos centros los productos se transportan hasta los clientes en naves,
camiones tanque o vagones cisterna.

Productos a distribuir por medio de un camión tanque

Para una compañía petrolera la tarea de organizar la distribución es compleja,

ya que debe asegurar que se entregue el producto correcto en el lugar que
corresponda, en el tiempo y en las cantidades necesarias. Además, se hacen
grandes esfuerzos y mucha investigación para que los clientes tengan
productos de calidad, así como servicios y asesoramiento técnicos.

Pueden distinguirse siete u ocho grupos principales de productos, pero hay

muchos grados diferentes dentro de cada grupo según las aplicaciones.
Los productos obtenidos de las fracciones más ligeras se utilizan generalmente
para el transporte, la calefacción y el alumbrado: la nafta es una importante
materia prima para la industria petroquímica.

El GLP normalmente se suministra en cilindros o en otros recipientes portátiles

y se utiliza mucho en el hogar, los hoteles, restaurantes, etc., para cocina y
calefacción. En algunos países tales como Argelia y Holanda, constituye un
combustible para automóviles. En el Japón, la mayoría de los taxis marchan
con GLP.
Sin embargo, el combustible más relacionado con el automóvil es, por
supuesto, la gasolina. Actualmente el automovilista espera que su vehículo
arranque bien en las mañanas frías, y que marche con suavidad. Por eso la
gasolina moderna contiene una avanzada mezcla de aditivos, tales como
agentes antihielo y antidetonantes, detergentes, etc. Las compañías petroleras
trabajan en estrecho contacto con los fabricantes de motores, para desarrollar
combustibles apropiados a los modernos diseños de motor.

En el
deporte
automovilíst
ico, los
combustible
sy
lubricantes
pueden
probarse en
situaciones
extremas
de
conducción.

Antiguamente, la gasolina sólo era uno de los productos que se vendían en las
tiendas de provisiones. A medida que aumentaba la demanda se fueron
estableciendo estaciones de carga algunas de las cuales también tenían taller
de reparaciones.

En las modernas estaciones de servicios se pone énfasis en la rapidez y en la

conveniencia. Algunas están abiertas las 24 horas y tienen surtidores
autoservicio con un sistema de pago con tarjetas electrónicas. En muchas
estaciones de servicio, también se venden no sólo diversos accesorios para el
automóvil, sino también alimentos o flores, o se ofrece un servicio de limpieza
de ropas o de cafetería.

El keroseno se utiliza en las aeronaves de todo el mundo. El mercado es

importante ya que esas aeronaves recorren anualmente mucho más de un
billón y medio de kilómetros, alrededor del planeta, en rutas de pasajeros. En
muchos países en desarrollo el keroseno tiene gran utilidad para producir luz y
calor, como sustituto de escasos recursos naturales, como por ejemplo la leña.

El gasoil se utiliza en los motores diesel de los camiones, autobuses, furgones,

trenes y buques y también encuentra aplicación en la industria y en la
generación de electricidad.
El fuel oil se usa en la calefacción, en la generación de electricidad y en buques
movidos por turbinas de vapor.

El asfalto es el residuo más pesado, sirve para construir carreteras e

impermeabilizar diques, túneles y embalses.

Asfaltado de una pista de aviación

Los residuos también constituyen la materia prima para obtener los aceites
básicos utilizados en la fabricación de lubricantes.
Los aceites básicos se transportan a granel a las plantas de mezcla de
lubricantes, donde se combinan con ciertos productos químicos, de acuerdo
con formulaciones especificas. Todas las máquinas, desde un pequeño
refrigerador doméstico, hasta una gran planta de montaje de automóviles,
necesitan lubricación, por lo tanto el mercado es enorme, pero también muy
complejo y necesita productos especialmente diseñados para cada aplicación.

Y es que la transformación y aprovechamiento de los recursos naturales

contribuye en gran medida al progreso y desarrollo de un país.
El procesamiento del petróleo crudo y del gas asociado se ha incrementado a
nivel mundial en los últimos años como un resultado del crecimiento de la
población que demanda mayor cantidad de combustibles y lubricantes, y del
desarrollo de tecnologías que permiten el procesamiento de los hidrocarburos
para la generación de productos de alto valor agregado de origen petroquímico.
He obtenido un diagrama de la estructura productiva de la Industria
Petroquímica Mexicana (tomo como ejemplo en este caso), que podrá
apreciarse en la página siguiente.
Diagrama de la estructura productiva de la industria petroquímica mexicana

RECUPERACIÓN DE SUBPRODUCTOS

La recuperación es una alternativa de minimización cuyo objetivo es la

extracción, a partir de un subproducto resultante de un proceso industrial.
Se realiza sobre aquellos componentes que poseen algún valor para otra
industria, o con algún paso intermedio de purificación o tratamiento. También
se considera recuperación al aprovechamiento del contenido calorífico
(valoración energética) de un subproducto.
La recuperación de los subproductos industriales es cada vez más atractiva
desde el punto de vista medioambiental y económico, a medida que las
opciones de eliminación de residuos se vuelven más caras y más estrictamente
reguladas, y el coste de algunas materias primas aumenta.
También juega un papel importante la aparición de tecnologías y equipos que
hacen más efectiva la recuperación; así como también el desarrollo en los
últimos años de una mayor conciencia ambiental.

Las dos principales características de la recuperación son :

- Los subproductos requieren un tratamiento previo importante antes de

extraer los componentes considerados valiosos.
- Se aprovecha una parte pequeña del subproducto.

La recuperación de elementos contenidos en los subproductos puede resultar

ventajosa por las razones que se exponen a continuación:

- Eliminación de los coste y riesgos de la gestión clásica, al suprimir

determinados residuos.
- Disminución del consumo de materia prima virgen, cuando es posible
sustituirla.
- Transformación de una fuente atractiva de ingresos si se comercializa el
material o recurso recuperado.

La recuperación en la industria se orienta en dos direcciones, la recuperación

de materias primas y la recuperación energética, también conocida como
valoración energética del subproducto.

Una de las materias primas que se pueden recuperar en nuestro caso de

industria refinería son los lodos de tanques (los vemos a continuación).
Estos lodos, si poseen un alto contenido en hidrocarburos pueden ser
sometidos a un proceso de centrifugación donde se separaría el agua y una
fracción sólida no aprovechable, obteniendo así, hidrocarburos que podrían ser
utilizados con crudos y convertidos en productos comerciales.

LODOS DE TANQUES DE CRUDO

Los lodos de tanques de crudo son el material que se acumula en los fondos
de los tanques como consecuencia de la sedimentación que tiene lugar a lo
largo de un amplio periodo de tiempo.

Su composición debido a la naturaleza del material que sedimente depende del

tipo de tanque, pero en todos lo casos, existe una gran proporción de material
inerte, el resto son hidrocarburos, y agua, los metales pesados están
prácticamente ausentes.
Las proporciones pueden variar, pero tomándolas de forma orientativa, se
puede afirmar que tendremos agua en un 10-40%, materia orgánica en un 5-
35% e inertes en un 20-80%.
La generación es discontinua, en función de los planes de mantenimiento de
reparación de tanque, ya que es necesario proceder a su limpieza con
antelación a la reparación.

Los tanques de crudo, son los que suelen tener una mayor cantidad de
materiales sedimentables. No obstante, con el nuevo sistema de
homogeneización instalado en estos tanques, la generación de residuos en los
próximos años decrecerá de forma significativa, ya que al remover el fondo, se
impide la sedimentación.

El tratamiento aplicado actualmente depende de la composición, pero en todos

los casos son tratados “in situ” por compañías tratadoras homologadas por la
“junta de Residus”.

Los residuos con un contenido elevado en hidrocarburos se someten a una

centrifugación, separándose tres fases:

- Agua: que se envía a la planta de efluentes para su depuración.

- Hidrocarburos: que son recuperados como crudo y convertidos en

productos comerciales

- Depósito sólido: que es inertizado con cal y depositado en vertedero

controlado.

De esta forma, se consigue simultáneamente minimizar y reutilizar gran parte

del residuo original, premisas básicas de una buena gestión de residuos.

Los residuos con un bajo contenido en hidrocarburos y alto en inerte, son

directamente inertizados y depositados en vertedero controlado, ya que ni
minimización ni reutilización son posibles.

Tomando como ejemplo, que en el año 1993, la cantidad generado fue de 850
Tm tras ser centrifugados e inertizados.
Originalmente, eran unas 2000 Tm provenientes de la limpieza de 4 tanques.
En los últimos años, se vienen limpiando entre 3 y 5 tanques por año, siendo el
periodo promedio de limpieza de cada tanque entre 10 y 15 años.

 Caudal: 850 Tm/año

 Composición: Agua 20%

Materia Orgánica 20%

Inertes 60%

 Composición Elemental en Base Seca:

 Carbono 21.8%

Hidrógeno 2.6%

Azufre 0.45%

Inertes 75.02%

 Composición elemental en base húmeda:

Carbono 17.5%

Hidrógeno 2.12%

Azufre 2.12%

Inertes 60.02%

Agua 20.00%

 Poder calorífico Superior (P.C.S.) 2200 Kcal/Kg

 Poder Calorífico Inferior (P.C.I.) 2000 Kcal/Kg

 Peso Molecular 41.84 gr/mol

 EL MEDIO AMBIENTE Y SU PROTECCIÓN

PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE

La preocupación de la industria petrolera por el medio ambiente no es cosa

nueva. El negocio del petróleo necesita realizar operaciones de gran escala
(con plataformas enormes, buques, tanque, refinerías, miles de kilómetros de
oleoductos) que afectan el medio circundante.

Durante años, las compañías petroleras han dedicado mucho tiempo y

recursos a hallar maneras de reducir su impacto en el entorno. Sin embargo, en
última instancia, se trata de equilibrar la necesidad de energía con el deseo de
no perturbar el medio. Las compañías petroleras y los gobiernos cooperan a
nivel local e internacional, para lograr este equilibrio.

Por todas partes, durante los últimos años, se vienen debatiendo los efectos de
los procesos industriales en el medio ambiente. Estos pueden tener secuelas
breves, por ej: derrames de petróleo o de productos, o de larga duración, como
el "efecto de invernadero" (aumento de la temperatura de la atmósfera
terrestre) o el daño de la capa de ozono con repercusiones para las
generaciones futuras.

Todas las industrias, por su misma existencia, tienen consecuencias para el

medio circundante: la industria petrolera no es una excepción. No obstante, en
todas las operaciones relacionadas con los hidrocarburos, se hacen
considerables esfuerzos para reducir al mínimo todo efecto perjudicial y cumplir
con las reglamentaciones.

En la etapa de exploración, por ejemplo, se toman medidas tales como la

protección acústica del medio ambiente. Antes de construir instalaciones de
producción, normalmente se hace una evaluación del efecto que tendrán en el
entorno: de este modo se podrán determinar (para citar un caso) cual será el
mejor método de manejo de desperdicios y efluentes. Durante la producción, se
hacen ensayos con regularidad, a fin de descubrir cualquier contaminación
causada por las operaciones. Ultimamente, se están estudiando las mejores
maneras de desmantelar las plataformas costa afuera en desuso.

En el pasado, los buques petroleros descargaban en el mar de agua de lastre

sucia. Pero se fueron introduciendo mejoras en el diseño de los buques tanque
a fin de lograr operaciones más limpias y ahora es ilegal descargar agua que
tenga petróleo.
Algunos buques emplean el sistema "Load-on-top", por el cual el agua se limpia
a bordo; cada vez es mayor el número de buques que tienen tanques
segregados que se utilizan solamente para el lastre y nunca para la carga, de
manera que el petróleo y el agua se mantienen separados. Otros utilizan
petróleo crudo, en vez de agua, para lavar los tanques, evitando así el
problema del agua contaminada.

Cuando los oleoductos son subterráneos, es necesario hacer grandes

excavaciones para tenderlos. Sin embargo, después de su construcción, se
tiene cuidado de restablecer el terreno; el paisaje debe quedar como antes de
comenzar el trabajo. Los oleoductos se inspeccionan regularmente para
descubrir cualquier corrosión o fugas que puedan haberse producido. Para esto
se utiliza un "conejo inteligente", que es un dispositivo con sensores o
registradores, que se hace pasar por el tubo y revela señales de corrosión u
otros defectos.

Como cualquier otro gran complejo industrial, una refinería podría presentar
problemas para el medio ambiente, debido al ruido y la contaminación de la
atmósfera, el agua y el suelo. Los niveles de ruidos molestos se reducen con
un mejor diseño del equipo y, siempre que sea posible, la refinería se sitúan a
una distancia adecuada de las zonas habitadas. El agua usada se procesa
antes de echarla afuera y hay estrictos controles de las emanaciones
gaseosas. Se trata por todos los medios de contener el petróleo crudo y sus
productos, a fin de evitar la contaminación del suelo.

La prevención de accidentes es un elemento importante de la conservación

ambiental. En el diseño y la operación de las plantas, se presta rigurosa
atención a la seguridad; sin embargo, la causa más común de los accidentes
es un error humano. Muchas tareas de la industria petrolera requieren que se
esté en contacto con equipos o productos potencialmente peligrosos: es crucial
que se dé asesoramiento sobre la seguridad, se capacite a los trabajadores y,
sobre todo, se promueva la conciencia de la seguridad en todos.
Tradicionalmente, se ha agregado plomo a la gasolina para evitar la
"detonación". En vista de los posibles peligros para la salud que representa el
plomo en la atmósfera, ahora hay gasolina con bajo contenido de plomo y sin
plomo. En ciertos países, muchas estaciones de servicio venden gasolina sin
plomo y algunos gobiernos ofrecen incentivos fiscales para que sus costos
sean inferior al de la gasolina con plomo.

La protección ambiental es una cuestión nacional e internacional. Existen

diversas organizaciones por medio de las cuales la industria coopera con los
gobiernos para que se tomen medidas que protejan el ambiente.

En las refinerías y fábricas el

agua de deshecho es tratada
antes de su eliminación
Equipo de lucha contra incendios y embarcaciones de control de la
contaminación (recuadro) para casos de emergencia
SISTEMA INTEGRAL PARA EL TRATAMIENTO DE LODOS
ACEITOSOS Y AGUAS RESIDUALES DE LA INDUSTRIA
PETROLERA.

La industria del petróleo en sus procesos de producción, refinación, transporte

y almacenamiento de hidrocarburos genera residuos aceitosos, los cuales han
sido almacenados en ciénagas o piscinas a campo abierto, generando un alto
grado de contaminación en las áreas aledañas.
Tomando como ejemplo (para poder desarrollar este apartado) el Complejo
Industrial de Barrancabermeja en (Colombia), a través de los años, se formaron
ciénagas aceitosas que llegaron a contener cerca de dos millones de metros
cúbicos de lodos contaminados asociados a más de cinco millones de barriles
de aguas aceitosas.
El apropiado tratamiento y la correcta disposición de este tipo de desechos
previene la contaminación de aguas subterráneas y superficiales,
contaminación del aire, incendios, explosiones, envenenamiento de la cadena
alimenticia y destrucción de áreas verdes.

 Existen múltiples tecnologías para el tratamiento de estos residuos aceitosos,

por ejemplo la incineración, extracción con solventes, filtración y
biodegradación, entre otras. Ecopetrol, a través del Instituto Colombiano del
Petróleo, ha desarrollado y adaptado tecnologías tales como biodegradación
estimulada e intensiva, inyección de vapor y biosurfactantes, lavado
emulsionado y deshidratación térmica, química y electrostática, con las cuales
se están eliminando estos residuos aceitosos.
Mediante la aplicación de estas tecnologías se eliminaron cuatro ciénagas
aceitosas en el Complejo Industrial de Barrancabermeja, lográndose la
recuperación de más de 250.000 m2 de terreno contaminado y 600.000 barriles
de aceite con menos de un 1% de contaminantes. Adicionalmente, se han
aplicado con éxito en campos de producción, en donde se han biodegradado
cerca de 300.000 m3 de lodos contaminados, recuperándose un área de
120.000 m2 de terreno.
Las aguas almacenadas en estas ciénagas, las generadas en estos
tratamientos y las producidas en las plantas de refinación, contienen además
de sólidos e hidrocarburos compuestos fenólicos. Para su depuración son
conducidas a una planta de tratamiento, en donde son sometidas a procesos
de neutralización, coagulación, clarificación y finalmente a un sistema de
biodegradación de fenoles e hidrocarburos remanentes.
En la actualidad se tratan aproximadamente 200.000 barriles por día, BPD, de
aguas en la Refinería de Barrancabermeja y 180.000 en la de Cartagena,
alcanzándose eficiencias superiores al 95% en condiciones controladas de
acidez, aireación y flujo, y entregando un afluente que cumple con las normas
ambientales colombianas.

 La metodología general: Se estableció un conjunto de experimentos a escala

de laboratorio y planta piloto con el fin de desarrollar técnicas que aceleren los
procesos de recuperación de hidrocarburos, suelos y aguas afectadas, para
finalmente implementarlos con éxito a escala industrial en refinerías, campos
de producción y otros sitios afectados.

Con el fin de recuperar aceite y reducir los niveles de hidrocarburo en los lodos,
se incorporaron variables que modifican el comportamiento fisico-químico de
sistemas lodo-agua-tensoactivo, y su incidencia en las “mojabilidad” y
capacidad limpiadora de lodos ricos en hidrocarburos.

Debido a la necesidad de acelerar los procesos de biodegradación natural, se

desarrollaron grupos de microorganismos capaces de consumir fenoles e
hidrocarburos en aguas y suelos. Adicionalmente, se establecieron técnicas
mecánicas y fluidodinámicas que favorecen la aireación, incrementando el área
de contacto en la interfase microorganismo-aire-sustrato.

 Vamos a ir describiendo de forma general las tecnologías:

Biodegradación de hidrocarburos: Ante la necesidad de tratar

considerables volúmenes de lodos y no contar con espacio suficiente para
tratarlos, se desarrolló una tecnología de biodegradación acelerada que
consiste en la adición intensiva de microorganismos al terreno contaminado,
previamente preparado con nutrientes y modificadores de acidez.
La aireación de la mezcla se realiza mediante volteos periódicos, utilizando
retro-escavadoras y tractores, con el fin de facilitar el acceso del
microorganismo al hidrocarburo.
La mezcla inicial lodo-tierra se prepara con contenidos de hidrocarburo entre el
15 y el 20%. Éste se efectuó inicialmente a escala de laboratorio y planta piloto,
donde se analizó la influencia del tipo de microorganismo, nutrientes,
mecanismos de aireación y recargas de lodos a tierras en procesos de
biodegradación, entre otros parámetros.

A escala piloto se realizaron un conjunto de pruebas en eras, para evaluar la

biodegradación natural, con volteos periódicos de la mezcla tierra-lodo, sin
adición de microorganismos externos, y otras para estudiar la biodegradación
estimulada, con volteo frecuente y adición intensiva de microorganismos.
Adicionalmente se evaluó la biodegradación mediante aireación forzada
utilizando distribuidores de aire dentro de las eras.

Otra técnica desarrollada consiste en alimentar la mezcla de lodo debidamente

preparada con nutrientes y modificadores de ácidos, necesarios para la
supervivencia y buen funcionamiento de los microorganismos, a un tornillo
sinfín, el cual suministra movimiento continuo a los lodos incrementando la
aireación. El caldo microbiano se adiciona mediante rociado semicontinuo a la
mezcla en movimiento.
En estos equipos se evalúan parámetros como intensidad de aireación en
tornillo sinfín, tiempo de pasaje, tipo de relleno y recargas de lodo.

Con el propósito de reducir los tiempos de proceso de biodegradación aeróbica

intensiva y estimulada, manejar mayores volúmenes de lodo, reducir los costos
de materias primas y eliminar los altos requerimientos de espacio, se desarrolla
un sistema tipo transporte neumático (loduito) que permita incrementar la
aireación, mediante el transporte de lodos suspendidos en aire.
El proceso puede manejar diferentes relaciones aire-lodo, humedad, cantidad
de caldo microbiano, tipo de relleno y porcentaje inicial de hidrocarburos.

Inyección de vapor y biosurfactantes: Con el objetivo de recuperar aceite

“in situ” a menores costos y tiempos de deshidratación, se han diseñado
sistemas de inyección de vapor y biosurfactantes a los fondos cenagosos,
obteniéndose un sobrenadante enriquecido en aceite que se envía a las
unidades de lavado emulsionado y deshidratación según sus contenidos finales
de sólidos y agua.

Lavado emulsionado: Se caracterizaron los lodos a tratar en cuanto a

contenido de sólidos, hidrocarburo y agua. Dependiendo de la viscosidad del
lodo se evaluaron alternativas de dilución y emulsificación.
La dilución se efectúa con solventes orgánicos, previo estudio de solubilidad y
viscosimetría, para determinar la cantidad y tipo de solvente más favorable que
facilite la fluidez de la mezcla y el desprendimiento del aceite.

Se realizó un barrido de tipo y cantidad de surfactante, evaluándose cerca de

20 tensoactivos de diferentes familias (aniónicos, no iónicos y anfotéricos).
Adicionalmente se evaluaron mezclas de algunos de estos tensoactivos para
evaluar la afinidad y balance hidrofílico-lipofílico (HLB), para lograr la máxima
remoción de aceite.
Adicional al comportamiento fisico-químico de la formulación en los sistemas
agua-lodo-tensoactivo, se estudió la influencia de parámetros fluidodinámicos
de formación, tales como tipo de impeler, tiempo y velocidad de agitación,
sobre la capacidad limpiadora de los tensoactivos utilizados.

A escala industrial es un proceso que se puede efectuar en una o varias

etapas, con posterioridad a la etapa de lavado, la mezcla es bombeada a un
sistema de separación centrífuga tipo dicanter o torranter y/o hidrociclones,
obteniéndose una corriente de hidrocarburos con contenido de agua inferior al
cinco por ciento, una corriente de agua rica en tensoactivo la cual es
parcialmente recirculada al proceso y una corriente de sólidos con contenidos
de hidrocarburos inferiores al diez por ciento.

Adicional a la recuperación de hidrocarburo, el menor contenido de aceite en

los sólidos resultantes facilita la biodegradación, reduciendo tiempo y costos de
tratamiento.

Separación aceite-agua: El hidrocarburo proveniente de los procesos de

inyección de vapor y biosurfactantes, lavado emulsionado y el sobrenadante de
ciénagas aceitosas, se conduce a una planta de deshidratación en la cual se
efectúan procesos de separación térmica, química y electrostática, en donde se
obtiene un hidrocarburo con contenidos de agua inferior al uno por ciento.

La fase acuosa recuperada en estos procesos se envía a una planta de

tratamiento de aguas, en donde se remueven fenoles e hidrocarburos
residuales.
 Biodegradación de fenoles en aguas residuales: Se analizaron y
biodegradaron corrientes fenólicas asociadas a los procesos de producción,
refinación de petróleo y aguas provenientes de los procesos de recuperación y
remediación de lodos asociados a las ciénagas aceitosas.
Los microorganismos se aislaron de plantas de tratamiento de aguas residuales
domésticas, lodos aceitosos de refinería y aguas fenólicas; se seleccionaron y
adaptaron a aguas de proceso contaminadas con fenol hasta obtener
congregaciones microbianas con altísima eficiencia de biodegradación.
Los ensayos de biodegradación a escala de laboratorio se llevaron a cabo
utilizando aguas fenólicas, suplimentadas con sales minerales. El proceso se
realizó a temperatura de laboratorio con suministro controlado de aire.
El escalado del proceso se inició utilizando volúmenes pequeños (entre 100 y
500 mL), los cuales se incrementaron gradualmente a medida que se obtenían
resultados satisfactorios. El proceso se evaluó en sistemas cerrados,
semicontinuos y continuos, en biorreactores agitados permanentemente,
empleando volúmenes de 0.5, 3, 180, 3.000 y 10.000 litros, para finalizar con el
escalado industrial en biorreactores de 25.000 m 3 y con flujos promedio de
200.000 barriles por día.

 Ejemplos concretos y prácticos: La tecnología de biodegradación estimulada

e intensiva se ha aplicado con éxito a escala industrial en la recuperación de
ciénagas aceitosas, terrenos contaminados en campos de producción,
tratamiento de lodos de fondos de tanques de almacenamiento de
hidrocarburos, de lodos de plantas de tratamiento de aguas residuales de
refinería y ripios de perforación, entre otros.
A continuación se presentan algunos casos prácticos.

Ciénaga 6: Es la mayor recuperada hasta la fecha. Estaba localizada

dentro del Complejo Industrial de Barrancabermeja, con una extensión de
130.000 m2 y profundidades que oscilaban entre 2 y 15 metros.
Se biodegradaron cerca de 106 m3 de lodos aceitosos y se recuperaron
600.000 barriles de hidrocarburo. Debido a la magnitud de esta ciénaga fue
necesario la implantación de un sistema integral de tratamiento de lodos
aceitosos y aguas residuales, aplicando tecnologías de biodegradación de
lodos, inyección de vapor y biosurfactantes, lavado emulsionado,
deshidratación y biodegradación de fenoles e hidrocarburos en aguas.
La tecnología de biodegradación estimulada se ha aplicado con éxito en
campos de producción en donde se han recuperado cerca de 120.000 m 2 de
área afectadas, biodegradándose más de 300.000 m 3 de lodos aceitosos.

Lavado emulsionado e inyección de vapor y biosurfactantes, separación

agua-aceite. Al nivel de laboratorio y planta piloto, se realizaron suficientes
ensayos hasta encontrar tensoactivos que permitieron altas remociones de
hidrocarburos. Con formulaciones de algunos tensoactivos y condiciones
fluidodinámicas adecuadas se alcanzaron recuperaciones de aceite del 70% en
la primera etapa de lavado y un 80% en una segunda etapa, reutilizando las
aguas de lavado. Debe destacarse que estas remociones se favorecen al
incorporar efectos térmicos y de dilución.
 Biodegradación de fenoles en aguas residuales: El escalado del proceso
en el ámbito industrial se llevó a cabo en la Planta de Tratamiento de Aguas
Residuales (PTAR), a donde llegan todos los efluentes industriales generados
en las diferentes plantas de refinación del Complejo Industrial de
Barrancabermeja y las aguas producidas en los procesos de recuperación de
las ciénagas aceitosas.
El agua ingresa a la planta y después de un tratamiento de homogeneización,
neutralización, coagulación y clarificación, se somete a un proceso de
biodegradación de fenoles e hidrocarburos, en tres biorreactores aireados.
Mediante el proceso de biodegradación continua se obtiene una reducción en
el contenido de fenoles mayor al 95% entregando un efluente dentro de los
límites exigidos por las entidades ambientales colombianas (0.2 ppm), en
condiciones estables reducido los niveles de nitrógeno amoniacal e
hidrocarburos en cerca del 40%.
A la fecha se están biotransformando entre 700 y 1.000 kilogramos de fenoles
por día en la Refinería de Barrancabermeja con flujos promedio de 200.000
BPD, con lo cual ha sido posible mejorar la calidad de las aguas que se vierten
al río Magdalena.
Esta tecnología permite la depuración de aguas residuales asociada a la
actividad petrolera, resaltándose la aplicación a escala industrial que se viene
realizando para el tratamiento de la totalidad del agua producida en las dos
refinerías colombianas y su proyección a campos de producción y lugares
afectados por la formación de ciénagas aceitosas

 Como conclusiones podemos sacar que:

 Mediante la aplicación del sistema integral de tratamiento de lodos

aceitosos y aguas residuales ha sido posible la recuperación de
importantes extensiones de terrenos contaminados por derrames y
almacenamiento de residuos aceitosos.
 Utilizando la tecnología de biodegradación se han biotransformado cerca
de dos millones de metros cúbicos de lodos aceitosos, con contenidos
de hidrocarburos entre 25 y 35%.
 En la mayor ciénaga aceitosa, (Ciénaga 6), tratada a la fecha, se
recuperaron 600.000 barriles de hidrocarburos, utilizando las tecnologías
de inyección de vapor y biosurfactantes, lavado emulsionado y
deshidratación, con lo cual se pagó una buena parte de la inversión
requerida para la recuperación.
 Las aguas residuales producidas en los procesos de refinación,
producción de petróleo y las generadas en la recuperación de ciénagas
aceitosas, han sido eficientemente tratadas mediante técnicas de
biodegradación de fenoles.
 La aplicación industrial del proceso de biodegradación de aguas
fenólicas en sistemas continuos ha permitido reducir cerca del 95% de
los fenoles, manejando flujos hasta de 200.000 BPD. Paralelamente a la
biodegradación de fenoles se han reducido los niveles de nitrógeno
amoniacal e hidrocarburos en cerca del 40%.
  La aplicación de recargas de hidrocarburo y el uso de rellenos mantiene
en actividad el proceso y optimiza rendimientos de volumen de lodo
tratado por unidad de área y tiempo.
 El uso de sistemas mecánicos y neumáticos para la aireación intensiva,
reduce hasta en 16 veces los tiempos de tratamiento comparados con la
biodegradación natural.
 La tecnología de inyección de vapor y biosurfactantes combinada con el
lavado emulsionado permite la recuperación de cerca del 80% del
hidrocarburo en el lodo original, facilitando la biodegradación del sólido
residual, haciendo más económico el proceso integral.

HIDROPROCESAMIENTO DE CRUDOS Y FRACCIONES PESADAS

Como hemos mencionado en el apartado anterior, aquí se hará extenso el

hidroprocesamiento o hidrotratamiento de crudos y fracciones pesadas.

El hidrotratamiento catalítico (HDT) es un proceso que tradicionalmente se ha

venido utilizando en la industria del petróleo y particularmente en el
procesamiento de fracciones derivadas de la destilación del mismo, con el fin
de reducir la concentración de contaminantes tales como azufre, nitrógeno,
metales, etc.
El proceso HDT se lleva a cabo por el contacto de la carga con un catalizador
adecuado en presencia de un gas rico en hidrógeno.

 Se puede definir al hidrotratamiento como todo proceso catalítico que

involucra reacciones de hidrodesulfuración (HDS), hidrodesnitrogenación
(HDN), hidrodesmetalización (HDM), hidrodesaromatización (HDA) e
hidrodesintegración (HDC) principalmente.
Si el objetivo principal es la remoción de azufre, como es el caso de las naftas,
se trata de un proceso de hidrodesulfuración.
En cambio, si además de azufre se requieren eliminar compuestos de nitrógeno
y metales, y la saturación de compuestos aromáticos, el proceso involucra un
hidrotratamiento o hidrogenación no destructiva sin cambio apreciable en el
intervalo de ebullición de la carga, como sucede con los gasóleos de carga a
FCC.
Por el contrario, si existe modificación en el intervalo de ebullición de la
alimentación, como pasa con los residuales, la hidrogenación es destructiva y
se trata de una hidrodesintegración

 En el caso de los crudos pesados, éstos se someten a un

hidroprocesamiento o hidrotratamiento en general, ya que se requiere de una
hidrodesintegración moderada para reducir el contenido de residuales e
incrementar el rendimiento de los destilados ligeros, además de la eliminación
de los compuestos contaminantes que contiene (azufre, metales, etc.).
La tendencia en el procesamiento de crudos en los centros de refinación, a
escala mundial, es hacia la inclusión de mayores cantidades de crudos
pesados.
Por esta situación y con la finalidad de superar la problemática para la
infraestructura con que cuentan las refinerías, se ha considerado seriamente la
necesidad de realizar modificaciones o en muchos casos la instalación
completa de nuevas unidades de proceso

Tradicionalmente el aceite crudo se ha fraccionado y posteriormente se han

tratado las fracciones desde naftas hasta residuales.
Considerando que la concentración de contaminantes en estos destilados así
como la naturaleza de los mismos, es diversa, los sistemas de reacción y los
catalizadores empleados para realizar la eliminación de estos contaminantes,
también presentan una variedad de alternativas. Por esta razón la mayor
cantidad de informes técnicos en la literatura especializada se han enfocado
hacia el tratamiento y conversión de fracciones del petróleo y escasamente
hacia el hidroprocesamiento del crudo total.
Sin embargo, la mayor producción de crudos pesados, sobre todo en países
como Venezuela, Canadá, México y Rusia, ha obligado a los centros de
investigación al desarrollo de tecnologías que resuelvan de origen el problema
de los contaminantes.

Los desarrollos tecnológicos en el área de hidroprocesamiento de crudos

pesados de manera integral (100% crudo) han sido efectuados sólo a escala
experimental (laboratorio o planta piloto), como lo mencionan las patentes más
recientes registradas en Estados Unidos, Japón y Europa por compañías tales
como Idemitsu, Intevep, Exxon, Snamprogetti y Mobil Oil entre otras.
Sin embargo, estos desarrollos no son muy numerosos y hasta la fecha no se
ha efectuado el escalamiento a escala industrial

 Si se efectúa un análisis profundo de las alternativas tecnológicas que

existen en el campo del hidroprocesamiento de crudos y fracciones pesadas,
se pueden encontrar, que existe una amplia diversidad de tecnologías, las
cuales se pueden clasificar en tres grandes grupos de acuerdo al sistema de
reacción utilizado: lecho fijo, lecho ebullente y como una innovación
relativamente reciente, los sistemas en fase dispersa.

 Las tecnologías del Hidroprocesamiento: Existe un número importante de

tecnologías disponibles para convertir residuos del petróleo a destilados
ligeros.
La capacidad mundial de procesamiento de residuos casi ha alcanzado el
doble de su valor en los últimos 10 años logrando un nivel cercano a los 14
millones de BPD. En el caso de México, la capacidad total para conversión de
residuos es del orden de 376,000 BPD, correspondiente al 2.74% de la
capacidad mundial.
Algunos procesos cuentan con suficiente experiencia comercial y pueden ser
considerados como maduros. Otros se encuentran en las primeras etapas de
su comercialización junto con otros que ya se han probado de manera
satisfactoria en unidades de demostración.
Los avances tecnológicos más sobresalientes a escala comercial han sido
realizados sobre hidroprocesamiento de residuos en lecho fijo, dando mayor
énfasis a las nuevas técnicas para adición y extracción del catalizador sin que
se afecte la operación continua del proceso, teniendo de esta manera una
mejor utilización total del catalizador.

Sistemas de Lecho Fijo: Este es el tipo de proceso que cuenta con más
unidades comerciales instaladas alrededor del mundo. La compañía Chevron
es la que más unidades tiene operando comercialmente (32 de 54). Es preciso
señalar que Estados Unidos y Japón juntos, superan el 50% de la capacidad
instalada, mientras que actualmente en México no se cuenta con este tipo de
sistemas.
El hidroprocesamiento de residuos atmosféricos llegó a comercializarse
ampliamente a fines de los años 60’s en Japón para desulfurar combustóleo.
En los 80’s, su uso se extendió fuertemente al hidrotratamiento de residuos
atmosféricos para reducción de azufre y metales en cargas a FCCR. En los
años 90’s, se han conseguido sustanciales avances en el ámbito comercial en
los sistemas de hidrotratamiento de residuos en lecho fijo.

1.- El proceso Onstream Catalyst Replacement (OCR) de la compañía Chevron

International Oil Company, se ha probado comercialmente desde 1992 y
actualmente se encuentra instalado en tres unidades que tratan residuos
atmosféricos en tres diferentes refinerías de Japón.
Este adelanto tecnológico permite realizar la adición y extracción del
catalizador de desmetalización mientras los reactores RDS de lecho fijo
permanecen en operación continua. El catalizador fresco se dispersa en un
gasóleo y se trasvasa al recipiente de alimentación presionado. El catalizador
se agrega periódicamente por semana por la parte superior del reactor llegando
a la parte alta de un lecho denso. La carga se inyecta continuamente por el
fondo del reactor para establecer un flujo en contracorriente.

2.- El proceso HYVAHL desarrollado por IFP (Institute Français du Petrole),

cuenta con reactores tipo "swing" para la eliminación de metales.
La primera unidad comercial se encuentra en la refinería de Ardmore,
Oklahoma desde 1994.
El IFP licenció una unidad a Ssangyong Oil en su refinería de Onsan, Corea.
Esta unidad, que arrancó en 1995, se diseñó para manejar 25,000 BPD de
mezcla de residuos de vacío de crudo ligero y pesado árabes, con rendimientos
de 25-30% peso de destilados, lográndose cerca de 90% de HDM.
Esta es la primera aplicación del concepto de reactor "swing", el cual se probó
ampliamente en la unidad minirefinería de 100 BPD en las instalaciones de
Solaize, Francia.
3.- El proceso Shell Hycon: Por muchos años Shell International desarrolló una
serie de catalizadores mejorados para desulfuración y conversión de residuos
pesados a productos ligeros. En 1977-1978 realizó pruebas en la refinería
Gothenberg de Suecia y en cooperación con la compañía Maraven, S.A. en la
refinería de Punta Cardón, Venezuela, construyó una planta de demostración
con capacidad de 400 ton/d utilizando una técnica de reactor tipo "bunker" para
agregar y extraer catalizador continuamente del reactor. A esta técnica se le
denominó Proceso HYCON. En 1988, Shell arrancó su proceso en la refinería
de Pernis, Holanda.
La unidad HYCON procesa 25,000 BPD y consta de dos trenes, cada uno con
5 reactores. Los primeros tres reactores contienen un catalizador para HDM
basado en sílice; los últimos dos con un catalizador para HDS basado en
alúmina. Sin embargo, el tren de reactores puede combinar dos tipo bunker al
principio con tres HDS al final, dependiendo del contenido de metales que
contenga la alimentación.
Durante el reemplazo, el catalizador se mueve lentamente comparado con la
velocidad lineal de la carga.
La ventaja del reactor bunker es que la capa superior del lecho móvil consiste
de catalizador fresco. Así que, los metales y sales depositados en la parte
superior del lecho avanzan hacia abajo junto con el catalizador para finalmente
extraerse por el fondo.
Las condiciones de operación son más severas que para HDS convencional.

Existen también otros procesos o tecnologías en lecho fijo, las cuales se han
utilizado tradicionalmente para hidrotratamiento de fracciones del petróleo y
residuos, sin embargo, no han presentado avances sustanciales que las
ubiquen en la línea de competencia de las anteriormente mencionadas.
Entre estas tecnologías se encuentran RCD Unionfining, UOP; RCD Unibon,
UOP; Residfining, Exxon; Unicracking, Unocal; ABC, Chiyoda Corp. y
MAKFining, Kellogg.

Sistemas de Lecho Ebullente: Esta tecnología está conformada

básicamente por los procesos H-Oil licenciado por HRI/IFP y LC-Fining
licenciado por ABB Lummus Crest. Tomando como ejemplo el país de México,
proveedor de petróleo a escala mundial, su capacidad de hidroprocesamiento
en lecho ebullente es de 68,500 BPD en dos unidades H-Oil, que corresponde
al 31.21% de la capacidad mundial para esta tecnología y al 20.1% de la
capacidad mundial incluyendo las unidades LC-Fining.

Las tecnologías de hidroconversión en lecho ebullente se han desempeñado

eficientemente en el hidroprocesamiento de cargas con alto contenido de
metales, alcanzando un importante nivel de madurez comercial con unidades
instaladas desde mediados de los años 80´s con licenciamiento de los
siguientes tecnólogos: H-OIL (HRI/IFP) y LC-Fining (ABB Lummus/Amoco).

Estos procesos utilizan un sistema fluidizado sólido-líquido-gas para la

conversión de residuos.
El término ebullente señala que la fluidización del catalizador, se logra
reciclando parte del líquido interno mediante una bomba, la cual se puede
instalar interna o externamente al reactor.
Generalmente, esta recirculación alcanza una velocidad de 5 veces la
velocidad de alimentación de la carga y se controla para alcanzar una
expansión del lecho de 40-60%.

1.- El proceso H-Oil actualmente, se encuentra en operación 6 unidades

suyas, con una capacidad total de 219,500 BPD.
Recientemente se construyó una planta de 25,000 BPD en la refinería
Kawasaki, Japón, la cual procesará una mezcla de crudo Arabe para producir
combustóleo pesado con <1% peso de azufre. Esta unidad utiliza un
catalizador especial de Texaco, el cual produce un nivel muy bajo de sedimento
en el residuo final.
Asimismo, se encuentra en construcción una planta de 1.8 MM Ton/Año en
Plock, Polonia.

2.- El proceso LC-Fining : Cities Service (ahora Citgo) se unió con ABB
Lummus para utilizar la misma tecnología básica H-Oil, dando origen a la
tecnología LC-Fining.
Existen tres unidades en operación, con una capacidad nominal combinada de
122,000 BPD: Amoco en Texas City, Texas desde 1984; Syncrude en Fort
McMurray, Alberta; Agip en Milazzo, Italia.
Recientemente, ABB Lummus Crest licenció una unidad LC-Fining de 23,000
BPD a Slovnaft AS en Eslovaquia para procesar cargas a FCC.
La conversión será de 70-75 %, estimando que esta unidad arranque en el
periodo 1999-2000.

Sistemas de Fase Dispersa: Esta tecnología se encuentra en desarrollo

por varias compañías. Sin embargo, sólo 2 instalaciones comerciales se
encuentran en operación industrial a la capacidad en que se construyeron para
la etapa de demostración. En Alemania la compañía VEBA cuenta con una
unidad de 4,000 BPD, mientras que en Canadá la compañía Petro-Canada
cuenta con una unidad de 5,000 BPD.
Los procesos de hidroconversión en fase dispersa no se han demostrado a
escala industrial. Sin embargo, el sistema de Veba Combi Cracking (VCC) y el
sistema CANMET se han operado de manera satisfactoria con niveles altos de
conversión en pequeñas unidades comerciales o de demostración.
No se han anunciado programas comerciales reales para otros sistemas en
fase dispersa, tales como Super Oil Cracking de Asahi Chemical, HDH de
Intevep, Micro-Cat R-C de Exxon y (HC3) de Alberta Energy. Sin embargo,
Intevep estableció que una unidad HDH de demostración industrial de 15,000
BPD se construirá en la Refinería Cardon de Maraven, Venezuela.

1.- El proceso de Veba Combi-Craking: A finales de los 70’s VEBA inició su

desarrollo con operaciones a escala banco.
En 1980 arrancó una unidad de demostración de 4,000 BPD de Aceite en
Bottrop, la cual operó continuamente hasta 1987.
En 1988 la unidad inició su operación con residuos de vacío y continuó
operando con este tipo de carga hasta 1992. Las conversiones son arriba del
95%. El sistema utiliza un aditivo obtenido a partir de lignito pirolizado el cual
actúa como controlador en la formación de coque.
Desde 1993, VEBA convirtió el sistema a procesador de plásticos de reciclaje.
2.- El proceso Canmet: En 1985, Petro-Canada instaló un reactor sencillo
CANMET en la refinería de Montreal, con una capacidad de diseño de 5,000
BPD. Esta unidad cumplió dos objetivos como unidad de demostración y como
unidad comercial que podía procesar todos los fondos de viscoreductora de la
refinería.
Se realizaron varias corridas largas por parte de Petro-Canada y Alberta Oil
Sand Technology & Research Authority (AOSTRA) con crudo pesado Cold
Lake. Posteriormente, el mercado para los residuales mejoró y Petro-Canada
paró la unidad.
En 1992, Petro-Canada reinició la operación de la unidad CANMET debido a la
baja en los precios del combustóleo de alto azufre.
En 1995, la unidad procesó residuo de vacío.
Dentro de sus principales avances se encuentran la utilización de un aditivo
efectivo y barato basado en sulfato de fierro. Petro-Canada indica que la unidad
trabaja de manera adecuada.
Si la economía llegara a ser desfavorable la unidad dejaría de funcionar hasta
que la situación se invierta.

3.- El Proceso Super Oil Cracking (SOC): La compañía Asahi Chemical

desarrolló el proceso SOC, junto con Chiyoda Engineering y Nippon Mining
(ahora Japan Energy, Ltd.) con el apoyo de la agencia del gobierno, RAROP.
El proceso utiliza como reactor un horno de alta temperatura y tiempos de
residencia cortos (482°C y 15-30 minutos), alcanzando el 90% de conversión
para crudos con alto contenido de azufre.
Asahi desarrolló su propio catalizador, el cual contiene un metal de transición y
un polvo ultrafino tal como negro de humo.
Japan Energy (JEC) construyó una planta de 3,500 BPD en la refinería de
Mizushima en 1987, donde evaluó residuos de varios crudos.
En 1995 JEC autorizó un subsidio del gobierno para el desarrollo de un
proceso combinado SOC-Delayed Coking, e instaló una planta piloto en febrero
de 1996.
En diciembre de 1996, JEC decidió no continuar, tomando en consideración el
diferencial de precios actual y predecible a futuro de los crudos ligero y pesado,
lo cual no era factible para la economía de Japón.
Desde marzo de 1997 la planta piloto salió de operación y se mantiene
presionada con nitrógeno hasta que cumpla con las reglas de depreciación del
gobierno japonés. Subsecuentemente, la compañía Stone & Webster obtuvo
los derechos de licenciamiento del proceso SOC.
Stone & Webster estima que una unidad SOC cuesta alrededor de 10-20%
menos que otros sistemas de hidroconversión, dependiendo de la ubicación.
En 1997 el IMP realizó una evaluación económica comparativa de los Procesos
SOC y H-Oil encontrando que la inversión del proceso SOC es 17% menor que
H-Oil, lo cual concuerda con el estimado de Stone & Webster.

4.- El Proceso HDH: Intevep, de Venezuela, desarrolló su propio sistema en

fase dispersa para una conversión de moderada a alta.
Probó una variedad de minerales baratos de la región encontrando varias
opciones favorables como aditivos. Dependiendo de la carga y de las
condiciones de operación, puede formarse una moderada cantidad de coque.
El catalizador gastado se separa mediante ciclones para líquido.
El catalizador separado se lava con aceite ligero y posteriormente se seca; los
sólidos secos se envían a un quemador de lecho fluido para incinerarse; el gas
de chimenea se desulfura para alcanzar los estándares ambientales.
Como parte de los planes de PDVSA para la refinería Cardon, Intevep
construye la primera planta comercial de demostración HDH de 15,000 BPD
para una conversión de 90% de un residuo de vacío.

 Si comparamos y analizamos las distintas tecnologías, una a una, podemos

llegar a las siguientes conclusiones:

Los catalizadores: Existe un esfuerzo considerable en el desarrollo de

nuevos catalizadores para el hidrotratamiento de destilados intermedios y
fracciones pesadas del petróleo, que han sido probados exhaustivamente a
escala microreacción, en planta piloto y a escala industrial.
Entre los principales poseedores de licencia y vendedores de catalizadores se
encuentran: W.R. Grace, Akzo, Criterion, Procatalyse, UOP, Haldor y Exxon.
Shell y Criterion desarrollaron un catalizador para el hidrotratamiento de
residuos, basado en sílice para alta desmetalización y un catalizador basado en
alúmina para alta conversión a destilados y alta desulfuración. Estos
catalizadores se han usado en la unidad HYCON desde su arranque en 1988.
IFP y Rhöne Poulenc junto con Procatalyse desarrollaron una serie de
catalizadores basados en alúmina.
Estos catalizadores operan en la unidad HYVAHL de desulfuración de residuo
atmosférico en la refinería Total Petroleum de Ardmore, Oklahoma y se
utilizarán en la unidad HYVAHL en la refinería de Ssangyong, Corea del Sur.
Los catalizadores que se desarrollan con el propósito de mejorar crudos
pesados y sus residuos, deben elaborarse tomando en consideración las
propiedades físicas poniendo especial atención en el tamaño de partícula,
volumen de poro y distribución de diámetro de poro para poder lograr una
máxima utilización del catalizador; de igual manera debe ser considerada la
carga que se ha de hidroprocesar, principalmente en el contenido de
contaminantes como metales.

Sistemas de Lecho Fijo: Los sistemas de hidroprocesamiento en lecho

fijo entre sus ventajas cuentan con amplia experiencia a escala industrial, las
condiciones de operación son menos severas que en las otras tecnologías, su
operación es en modo de flujo pistón y presentan mayor facilidad de operación
con cargas ligeras.
Las desventajas que presentan son los altos consumos de hidrógeno, serias
dificultades en la operación con cargas pesadas, altas caídas de presión y
como consecuencia los tan comunes taponamientos.
El proceso OCR es una tecnología de lecho móvil en contracorriente que
permite eliminar metales y otros contaminantes de la carga previa al
hidrotratamiento que se realiza en los reactores de lecho fijo, previniendo el
taponamiento y la desactivación del catalizador en las unidades convencionales
de lecho fijo.
El sistema OCR permite:
  Agregar catalizador fresco y extraer catalizador gastado sin detener la
operación continua
 Prevenir problemas de taponamiento en lechos de guardas, además,
incrementar la vida de los catalizadores de hidrotratamiento en lecho fijo
posteriores al reactor OCR
 Reducir los tiempos muertos durante el cambio de catalizador; el tamaño
del reactor es menor que los de HDS disminuyendo el costo total del
catalizador.

Esta tecnología cuenta con 3 unidades operando en el mundo, una más que el
sistema Hyvahl de reactores tipo "swing" y dos más que el sistema HYCON, el
cual es el más antiguo de los tres sistemas avanzados en hidroprocesamiento.

Los Sistemas de Lecho Ebullente: En este tipo de sistemas las

principales ventajas son la moderada experiencia a escala industrial, una
distribución uniforme de temperatura en el lecho, operación más confiable que
con los lechos fijos para cargas pesadas, cuentan con flexibilidad en la
operación para severidad, tipos de carga y catalizador y maneja la
extracción/adición de catalizador sin afectar la operación.
Las mayores desventajas que tienen son el retromezclado, condiciones de
operación más severas, altas reposiciones de catalizador, formación de
sedimentos y factores de operación bajos.
En realidad las dos tecnologías que utilizan sistemas en lecho ebullente
presentan muchas similitudes debido a que el proceso LC-Fining resultó de
varias alianzas tecnológicas que tomaron como punto de partida el esquema
básico del proceso H-Oil. Asimismo, por su flexibilidad operativa la elección de
alguna de estas tecnologías para implantarse en una refinería, no debe
presentar muchos problemas debido a que las condiciones de operación y
rendimientos, serán adecuados en ambos sistemas.

Sistemas en Fase Dispersa: Estos sistemas tienen como mayores

ventajas el uso de catalizadores/aditivos baratos y desechables, altas
conversiones de la carga, reducida formación de coque.
Su economía es similar o mejor que en lechos ebullentes y utiliza reactores
sencillos o convencionales.
Su principal desventaja es que presenta mínima experiencia a escala industrial.

Los sistemas en fase dispersa son adecuados para hidroprocesar residuos o

crudos pesados cuando se pretende obtener niveles de conversión altos, lo
cual puede ser motivado por la necesidad de producir mayor cantidad de
destilados.
Las tecnologías disponibles sólo han alcanzado una escala a nivel de planta de
demostración y debido a diferentes situaciones, como la reducción en el
diferencial de precios de crudos pesados y ligeros, han tenido que interrumpir
su operación o en otros casos se utilizan para procesar cargas diferentes a las
que provienen directamente del petróleo. Sin embargo, por la tendencia
mundial hacia el procesamiento de mayor cantidad de crudos pesados, estas
tecnologías pueden alcanzar en cualquier momento, un nivel de competencia
bastante fuerte con los otros sistemas, e incluso desplazar a un gran número
de ellos.
 Las tendencias mundiales en el suministro de aceites crudos a las refinerías
apuntan hacia el incremento en el volumen de crudos pesados.
Por tal situación, son varias las compañías que se encuentran trabajando para
encontrar nuevas rutas en el campo del hidroprocesamiento de estos crudos.
Entre estas instituciones se encuentran el IMP, Pemex, Exxon Research,
Idemitsu Kosan, INTEVEP, Mobil Oil, Shell Internationale, Snamprogetti,
Chevron y UNOCAL principalmente. Asimismo, como un resultado del cambio
continuo en la calidad y especificaciones del crudo hacia el lado de los crudos
pesados, se estima que continuará creciendo el interés hacia estos desarrollos.

El comportamiento de las unidades de hidrotratamiento se ve influido

fuertemente por el tipo de catalizador que se utiliza para procesar una carga
particular.
Las compañías que desarrollan catalizadores han encontrado nuevos
prototipos para hidrodesulfuración profunda, así como para hidrogenación de
aromáticos. Los catalizadores, al igual que los reactores que se utilizan para
cargas ligeras difieren bastante de los que se usan para cargas pesadas.
Esto significa que no existe un catalizador universal o un sistema catalítico
favorable para hidroprocesar las cargas derivadas de cualquier crudo.

 Como conclusiones finales con base en el análisis de las diferentes

tecnologías reportadas en la literatura especializada en el hidroprocesamiento
de crudos y fracciones pesadas, podemos sacar las siguientes:

 No existen unidades industriales en el mundo para hidrotratamiento de

crudos pesados 100%, sin embargo, existen varios reportes sobre
desarrollos realizados a nivel laboratorio y planta piloto por compañías
como el IMP, Pemex, Idemitsu Kosan, Exxon Research, Intevep, Mobil
Oil y Snamprogetti, principalmente.
 Las tecnologías de hidroprocesamiento de fracciones pesadas que
existen a nivel industrial son para procesar únicamente residuos
atmosféricos y de vacío y se pueden agrupar por su sistema de reacción
en lecho fijo, lecho ebullente y fase dispersa.

 Las tecnologías de hidroprocesamiento en lecho fijo son las que

actualmente dominan en el mercado internacional, sin embargo, de
éstas solamente compiten en el procesamiento de cargas con alto
contenido de metales, las que tienen sistemas avanzados de reactor y
catalizador para hidrodesmetalización, como la tecnología OCR que
cuenta con más unidades que sus homólogos de lecho móvil o tipo
"swing".

 Para contar con la flexibilidad respecto a cargas, catalizadores y

condiciones de operación, los sistemas de lecho ebullente y fase
dispersa son más apropiados, no obstante que cuentan con menor
experiencia industrial, como sucede con las tecnologías de fase
dispersa, la cual puede ser compensada con los beneficios económicos
por utilizar catalizadores o aditivos más baratos.
  Los sistemas catalíticos deben estar diseñados de acuerdo al tipo de
carga a procesar, su nivel de contaminantes como metales, azufre y
residuo de carbón, así como para proporcionar los mayores
rendimientos a destilados.

 El diferencial de precios entre los crudos ligeros y pesados tiene una

fuerte incidencia sobre el procesamiento de los crudos pesados ya que
si este diferencial se estrechara bastante, sólo serían importantes los
tratamientos térmicos con el fin de facilitar su extracción y transporte.

TRATAMIENTO QUE RECIBEN LOS SUELOS CONTAMINADOS POR

HIDROCARBUROS

 El lavado del suelo: es una técnica que consiste en el uso de líquidos

(generalmente agua, combinada a veces con aditivos químicos) y un
procedimiento mecánico para depurar el suelo.
Con este procedimiento se retiran contaminantes peligrosos y se los concentra,
reduciendo su volumen.
Los contaminantes peligrosos tienden a unirse en forma química o física al limo
y la arcilla, materiales que, a su vez, se unen a la arena y a partículas de grava.

En el procedimiento de lavado del suelo se separa la tierra fina contaminada

(limo y arcilla) de la tierra gruesa (arena y grava). Una vez concluido el
procedimiento, la tierra de volumen más reducido, que contiene la mayoría de
las partículas finas de limo y arcilla, puede ser sometida a un tratamiento
ulterior con otros métodos (como incineración (la veremos más adelante) o
medidas biocorrectivas) o se puede eliminar de conformidad con las normas
federales y estatales.
La tierra más limpia, de mayor volumen, no es tóxica y se puede usar como
relleno

 El perfil del lavado del suelo:

- Se separan las partículas finas (limo y arcilla) de las partículas gruesas

(arena y grava).
- Se reduce considerablemente la cantidad de tierra contaminada.
- Es una alternativa con un costo relativamente bajo para separar los
desechos y reducir al mínimo la cantidad de desechos que requieren un
tratamiento ulterior.
- Se usa equipo portátil que se puede llevar hasta el lugar de las
operaciones

 Durante el procedimiento, las partículas de grava y de arena más pesadas se

asientan y son sometidas a pruebas para detectar contaminantes.
Si están limpias, este material se puede usar en el sitio o llevarse a otro lugar
para usarlo como relleno. Si todavía quedan vestigios de contaminantes, se
puede someter el material a otro ciclo de lavado, recogerlo para aplicarle un
tratamiento diferente o eliminarlo en otro lugar.
Este último método podría estar reglamentado por la Ley de Conservación y
Recuperación de Recursos o la Ley de Control de Sustancias Tóxicas.
El limo y la arcilla contaminados que están en el agua del lavado se asientan y
se separan del agua del lavado. Como el agua del lavado ahora contiene
contaminantes, es sometida a un tratamiento a fin de que se pueda reciclar
para otros usos.
Como ya se dijo, el agua de lavado podría contener aditivos, algunos de los
cuales podrían interferir en el tratamiento. En ese caso, hay que retirar los
aditivos o neutralizarlos con un tratamiento preliminar.
Después de separar el limo y la arcilla del agua del lavado, se los somete a una
prueba para determinar si contienen contaminantes.
Si todos los contaminantes pasaron al agua del lavado y el limo y la arcilla
están limpios, el limo y la arcilla se pueden usar en el sitio o se pueden llevar a
otro lugar para usarlos como relleno.
Si el material todavía está contaminado, se puede someter a otro ciclo de
lavado, recogerlo para aplicarle un tratamiento diferente o eliminarlo en un
vertedero autorizado por la “Ley de Conservación y Recuperación de Recursos”
o la “Ley de Control de Sustancias Tóxicas”.

 El lavado del suelo se puede usar por sí solo, pero a menudo se usa
combinado con otras técnicas de tratamiento. El uso principal del lavado del
suelo tal vez sea como técnica para reducir el volumen, concentrando los
contaminantes en una masa relativamente pequeña de material.
Cuanto mayor sea el porcentaje de arena gruesa y grava en el material que
deba tratarse (que se puede limpiar y quizá llevar de vuelta al sitio), más eficaz
será el lavado del suelo en función del costo.
Idealmente, el proceso de lavado del suelo reduciría el volumen en un 90% (lo
cual significa que sólo el 10% del volumen original necesitaría tratamiento
ulterior).
Si los desechos tienen un alto porcentaje de limo fino y arcilla, una parte mayor
del material deberá ser sometida a otro tratamiento subsiguiente más costoso.
Estos suelos tal vez no sean buenos candidatos para un lavado.
El lavado del suelo se usa para tratar una amplia gama de contaminantes,
como metales, gasolina, fuel-oil y plaguicidas.
El uso de esta técnica presenta varias ventajas:

 Crea un sistema cerrado que no es afectado por condiciones externas.

Este sistema permite controlar las condiciones (como el pH y la
temperatura) en las cuales se tratan las partículas del suelo.
 Permite excavar los desechos peligrosos y tratarlos in situ.
 Ofrece la posibilidad de retirar una gran variedad de contaminantes del
suelo.
 Es eficaz en función del costo porque puede usarse como tratamiento
preliminar, reduciendo considerablemente la cantidad de material que
necesitaría tratamiento ulterior con otro método.

Además, produce un material más uniforme al cual se aplicarán otras técnicas

de tratamiento.

 Con el lavado del suelo se obtiene un resultado óptimo cuando el suelo no

contiene mucho limo o arcilla.
En algunos casos, lo mejor es combinar el lavado del suelo con otras técnicas
de tratamiento, en vez de usarlo por sí solo.
A menudo se pueden retirar mejor los contaminantes durante el proceso de
lavado del suelo añadiendo aditivos químicos al agua del lavado. Sin embargo,
la presencia de estos aditivos podría dificultar el tratamiento del agua del
lavado usada y la eliminación de residuos del lavado.
Hay que tener en cuenta el costo de la manipulación y el uso de aditivos en
función de la mejora que se logrará en la eficacia del proceso de lavado del
suelo.

 Este método de lavado del suelo se ha utilizado en un lugar de Nueva Jersey

que se llama King of Prussia.
Se usó para retirar metales contaminantes tales como cromo, cobre, mercurio y
plomo de 19.000 toneladas de tierra y fango residual de una antigua instalación
de transformación de desechos industriales. Con este procedimiento se lavaron
los materiales para que cumplieran las metas de limpieza correspondientes a
once metales. Por ejemplo, el nivel de cromo bajó de 8.000 mg por kilogramo
de tierra (mg/kg) a 480 mg/kg.

 Debemos aclarar que, las técnicas de tratamiento son procesos que se

aplican a desechos peligrosos o materiales contaminados para alterar su
estado en forma permanente por medios químicos, biológicos o físicos.
Con técnicas de tratamiento se pueden alterar materiales contaminados,
destruyéndolos o modificándolos, a fin de que sean menos peligrosos o dejen
de ser peligrosos. Con ese fin se puede reducir la cantidad de material
contaminado, recuperar o retirar un componente que confiera al material sus
propiedades peligrosas o inmovilizar los desechos.
Las técnicas de tratamiento innovadoras son técnicas que han sido ensayadas,
seleccionadas o utilizadas para el tratamiento de desechos peligrosos o
materiales contaminados, aunque todavía no se dispone de datos bien
documentados sobre su costo y resultados en diversas condiciones de
aplicación.

 El ejemplo que viene a continuación, contiene una lista de algunos sitios

donde se utilizó la técnica de lavado del suelo con recursos del Superfund.

Nombre del Situación Medio Contaminantes

Lugar

Myers Property En proyecto Tierra, Sedimento Metales

(Nueva Yersey)
Vineland Chemical En proyecto Tierra Metales
(Nueva Jersey)
GE Wiring Devices En proyecto Tierra, Fango Metales
(Puerto Rico)
Cabot En proyecto Tierra Compuestos
Carbon/Koppers orgánicos
(Florida) semivolátiles,
Hidrocarburos
poliaromáticos,
metales
WhiteHouse Anteproyecto Tierra y Fango Compuestos
Waste Oil Pits orgánicos
volátiles, bifenilos
policlorados,
Hidrocarburos
poliaromáticos,
metales
Cape Fear Wood Proyecto Tierra Hidrocarburos
Preserving concluido poliaromáticos,
metales
Arkwood, En proyecto Tierra, Fango Compuestos
(Arkansas) orgánicos
semivolátiles,
dioxina,
hidrocarburos
poliaromáticos

Moss American, Anteproyecto Tierra Hidrocarburos

(Wisconsin) poliaromáticos
Ejemplos de sitios para los cuales se ha seleccionado la técnica de lavado del
suelo con recursos del Superfund

 La Bioremediación: Es un proceso que usa microorganismos,

reforzando el proceso biológico natural de degradación.
Es el método más eficaz para tratar grandes cantidades de materiales
contaminados y exige un adecuado estudio y caracterización de los
microorganismos presentes.
De todos los diferentes procesos disponibles para tratar las contaminaciones
por hidrocarburos, las compañías petroleras han escogido la Bioremediación
como el método mejor, más barato y más seguro.
Se han logrado aislar bacterias degradadoras de hidrocarburos de suelos
contaminados, se han cultivado en el laboratorio y se han alimentado con un
hidrocarburo puro como única fuente de carbono.
Estas bacterias, una vez probada su actividad hidrocarburolítica podrían
emplearse para acelerar los procesos de biodegradación.

 El objetivo de la bioremediación es aislar cepas bacterianas y estudiar su

crecimiento en medios líquidos y sólidos conteniendo hidrocarburos como única
fuente de carbono.

 Las tierras contaminadas con hidrocarburos pueden ser eliminadas o

descontaminadas de varias maneras:
- Se pueden eliminar por incineración o por micro encapsulamiento
(que son métodos muy costosos), o
- Se pueden descargar en vertederos controlados y regulados por
agencias gubernamentales.
El último método de descontaminación consiste en tratar biológicamente las
tierras contaminadas, “in situ” o en centros de descontaminación
específicos.
En el pasado, para mitigar los efectos de la contaminación, la única solución
era constituida por la excavación de los suelos contaminados y su posterior
acumulo en una fosa que luego se recubría con una tapa de tierra para prevenir
las infiltraciones de agua de lluvia. La contaminación se quedaba en el lugar y
los procesos de biodegradación estaban a cargo de los microorganismos
indígenas presentes naturalmente.
Esta era una buena técnica, pero necesita tiempos muy largos para que la
descomposición de los hidrocarburos se complete (1 - 3 años) y durante este
tiempo los hidrocarburos siguen desprendiendo gases. Cuando el proceso de
descontaminación termine los residuos tienen que ser transportados en el lugar
de almacenamiento definitivo.
Hoy en día esta técnica no se considera suficiente por si misma, y tiene que ser
combinada a la extracción de los gases: es el proceso que elimina los vapores
de petróleo que se forman a temperatura ambiente en la tierra mediante pozos
y bombas al vacío.
Se extraen los compuestos volátiles del área entre las partículas de la tierra
aplicando presión negativa a pozos protegidos en la zona de la fosa.
Para eliminar completamente la contaminación gaseosa de los terrenos
contaminados es preferible aplicar un ulterior tratamiento que consiste en
calentar la tierra en una unidad móvil para extraer rápidamente los vapores y
gases que naturalmente demorarían mucho tiempo en desprenderse.

 Los métodos de bioremediación actuales incluyen:

1) La estimulación de los microorganismos indígenas presentes en el

medio natural: Este proceso es el llamado "Land Farming" y dura
desde 12 hasta 36 meses. El método, también llamado Bio
Estimulación o estimulación de microorganismos indígenas, se basa
en activar y potenciar las colonias bacterianas indígenas (nativas)
mediante el aporte de nutrientes y oxígeno. Se requiere que exista
una cantidad mínima de bacterias nativas presentes en el medio a
tratar. Como son casi exclusivamente las cepas aeróbicas la que
cumplen la función de biodegradar los hidrocarburos, el tratamiento
dura un tiempo bastante largo porque se pierde casi totalmente la
función depuradora de las cepas anaeróbicas de microorganismos
indígenas. Por eso se necesitan un aporte muy frecuente de
nutrientes y una gran cantidad de mano de obra y medios mecánicos
para remover y oxigenar las tierras contaminadas
2) El uso de formulaciones de microorganismos en polvo (disecados): Hay
que distinguir entre dos formas de conservación:

- Formulaciones de microorganismos deshidratados (obtenido por

secado a altas temperaturas) .
- Formulaciones de microorganismos liofilizados (obtenidos por secado a bajas presión y temperatura).

Una alternativa es la introducción de microorganismos deshidratados en

las tierras contaminadas por hidrocarburos puede ser un método eficaz
para la Bioremediación pero presenta inconvenientes:

- Solo un número limitado de especies bacterianas puede

conservarse con esto proceso ya que los procesos de deshidratación
y rehidratación pueden provocar la ruptura de la membrana externa
de algunos microorganismos, y particularmente de las bacterias
facultativas aeróbicas, lo que causa la diminución de la cantidad total
de microorganismos útiles para la biodegradación.

- Los microorganismos deshidratados requieren un período largo de

tiempo para rehidratarse, crecer, multiplicarse y empezar la
degradación de los hidrocarburos.
 - La cantidad muy limitada de nutrientes que se proporciona en la
mezcla seca no acelera la velocidad de bioremediación.

- En una mezcla seca, con el pasar del tiempo, aumenta el

porcentaje de microorganismos muertos y diminuye la eficacia. En 6
meses después de su formulación un producto tipo deshidratado
pierde un 80 % de la cantidad inicial de microorganismos útiles. Se
debe siempre controlar la fecha de fabricación del producto.

- El método con bacterias deshidratadas es caro y menos eficaz que

los otros métodos de Bioremediación.

La otra alternativa es la introducción de microorganismos liofilizados,

Ésta, no presenta contraindicaciones en la bioremediación de
hidrocarburos y es uno de los mejores métodos para la
descontaminación de cuerpos de aguas y/o desechos húmedos. Pero
a pesar de esto, no es el más indicado en el caso de suelos
contaminados ya que necesita un tiempo de activación mínimo de 48
horas en solución acuosa antes de poder ser aplicado. De todas
formas, es preferible acompañar este tipo de tratamiento con un
aporte de nutrientes para acelerar todo el proceso de biodegradación
3) El uso de líquidos con suspensión de microorganismos vivos en estado
de latencia: En este método, se usa una mezcla de microorganismos
vivos: microorganismos que metabolizan todos los hidrocarburos (fase
aeróbica) y microorganismos que degradan completamente los
metabolitos producidos (fase anaeróbica). Esta manera de conservar los
microorganismos es la mejor en el caso de tratamiento de desechos
secos, contrariamente a lo que pasa en el tratamiento de aguas servidas
y deshechos mojados donde las formulaciones liofilizadas son más
eficientes que las formulaciones en suspensión acuosa por el fenómeno
de la “solución tampón”.
Veamos porqué es el mejor método en el tratamiento de hidrocarburos:

- Todas las especies bacterianas se pueden conservar fácilmente de

esta forma y el número de las colonias bacterianas activas es mayor
que con el método de los microorganismos deshidratados, es un
producto potente y eficaz.

- Los microorganismos pueden empezar su proceso digestivo

inmediatamente, cuando son inoculados en el substrato
contaminado.

- La suspensión contiene una cantidad significante de nutrientes, que

estimula y acelera la actividad metabólica de biodegradación de los
microorganismos.

- Las suspensiones líquidas son de uso simple para el utilizador, no

hay ningún residuo que perjudique el funcionamiento de las bombas.
 - Las mezclas de microorganismos en suspensión líquida es el
método más barato y más eficaz comparado con los otros métodos.

 En una primera fase aeróbica de la biodegradación, que ocurre en los

hidrocarburos tanto de cadena corta como de cadena larga, con el tiempo, se
descompone en el alcohol correspondiente.
Sucesivamente el primer alcohol derivado de estos hidrocarburos se oxida, por
aldehído - dehydrogenase, para dar el aldehído y el ácido graso mono básico.
Los productos finales de estas reacciones son: Ácidos grasos, Dióxido de
Carbono y Agua.

Veamos el mecanismo de degradación paso a paso:

H3C - (CH2)n - CH3 + O2 = H3C - (CH2)n - CH2OH (Alcohol Graso de tipo Primario)

Nota: a partir de este punto la reacción procede anaeróbicamente

H3C - (CH2)n - COOH + O2 = HOH2C - (CH2)n – COOH (Hidróxido del Acido Graso)

HOOC - (CH2)n - COOH (Acido Graso con dos Radicales Carboxílicos)

 Los costes de la bioremediación en dólares frente a otras posibilidades:

- La descarga en un Vertedero Controlado cuesta desde 150 $ por m3 hasta

más de 400 $ por m3, dependiendo de la concentración de hidrocarburos. El
vertedero tiene que ser monitoreado por un lapso de tiempo que va desde
los 6 meses hasta los 24 meses.

- La Micro Encapsulación cuesta desde 300 $ hasta 500 $ por m 3. Es un

sistema muy rápido, pero arriesgado en el largo plazo y obliga las
compañías petrolera a mantener un monitoreo largo y costoso.

- La Incineración es eficiente, pero con un coste desde 250 $ hasta más de

700 $ por m3. El coste varía, por supuesto, según el tipo de tierras a tratar,
pero hay que sumar también el coste del transporte por m3 que puede llegar
a ser es muy elevado porque no hay siempre un incinerador en las
proximidades.

- La Bioremediación tiene un costo operativo desde 90 $ hasta 110 $ por m 3

y una duración desde los 30 hasta los 120 días. Es un método rápido,
barato y seguro. Una ventaja adicional de la Bioremediación es que puede
hacerse in situ o en un Centro de descontaminación.
 Como ejemplo práctico he recogido un caso que ha tenido lugar en:

“ XXVI Congreso Interamericano de Ingeniería Sanitaria y Ambiental

1°-5 de Noviembre de 1998
AIDIS - Asociación Interamericana de Ingeniería Sanitaria y Ambiental “

 Objetivo: Aislar cepas bacterianas y estudiar su crecimiento en medios

líquidos y sólidos conteniendo hidrocarburos como única fuente de carbono.

 Materiales y Métodos:

Localización: Suelo obtenido del Landfarming de Refinería San Lorenzo,

industria petrolera ubicada en la Ciudad de San Lorenzo, Provincia de
Santa Fe.
Características: Extractables en Eter Etílico (E.E.): 3,43 % p/p.
Antigüedad del Landfarming: 15 años.

Aislamientos: Diluciones del suelo al 1% fueron sembradas en tubos con

5ml de caldo Bushnell – Haas, conteniendo 50 µl de n-hexadecano
esterilizado por radiación UV y 100 µl de una solución estéril de
resazurina de 50 ppm. Se hicieron los correspondientes blancos de
indicador y de n-hexadecano. Se incubaron durante cinco días a 30°C.
Se consideraron positivos aquellos cultivos en los cuales viró el
indicador, de azul a rosado. De los cultivos positivos se realizó
posteriormente el aislamiento en Agar Bushnell - Haas suplimentado con
n-hexadecano. Al cabo de siete días de incubación a 30°C se obtuvieron
colonias incoloras, pequeñas de borde entero e irregular

 Resultados: Para corroborar que las colonias que crecían en medio sólido
con n-hexadecano, también podían crecer con el extractable etéreo obtenido
del suelo contaminado, se tomaron al azar 12 colonias de las obtenidas y se las
sembró nuevamente en 12 tubos conteniendo Caldo Bushnell - Haas con
indicador resazurina y con el extractable etéreo ahora como única fuente de
carbono.
Se sembraron paralelamente tubos testigos que contenían la cepa aislada en
Bushnell - Haas con el indicador sin fuente de carbono.
Se incubaron los tubos durante cinco días a 30°C, en 7 de los 12 tubos se pudo
observar el viraje del indicador, mientras que en los 12 tubos testigo no se
detectó cambio alguno del indicador. De los 7 tubos positivos se aisló
nuevamente en Agar Bushnell - Haas con el extractable etéreo como única
fuente de carbono.
Al cabo de 7 días de incubación a 30°C aparecieron las colonias en las 7
placas.
Mediante el Kit API 20E se pudo identificar solo una de las siete cepas
aisladas, la cual correspondió a Pseudomonas aeruginosa. Las seis cepas
restantes se estudiaron mediante 38 reacciones bioquímicas, no pudiéndose
lograr finalmente su identificación.
Las cepas estudiadas no identificadas mostraron entre sí una similar taxonomía
numérica de alrededor del 30 %.
 CEPAS Nº
TEST 1 2 3 4 5 6 7
(*)
ONPG + - - - - - -
ADH - - - - + - -
LDC - - - - - - -
ODC - - - + - - -
CIT - - - - + + -
H2S - - - - - - -
URE - - - - - - -
TDA - - - - - -
IND - - - - - - -
VP - + - - - - +
GEL - - - - + - -
GLU - - - - - - -
MAN - - + - - - -
INO - + - - - - -
SOR - - - + - - -
RHA - - - - - - -
SAC - - - - - - -
MEL - - - - - - +
AMY - - - + - - -
ARA - - - - + - -
OX - + - - - + -
NO2 - - - - - - +
N2 - - - - + - -
MOB + + - - + - +
McC - - - - - - +
OF-O - - + + + + +
OF-F + + - - - - -

(*) Abreviaturas: ONPG, b –galactosidasa ; ADH, arginina dehidrolasa; LDC,

lisina descarboxilasa; ODC, ornitina descarboxilasa; CIT, citrato; H2S, ácido
sulfhídrico; URE, ureasa ; TDA, triptófano desaminasa ; IND, indol; VP,
producción de acetoína, GEL, gelatinasa; GLU, glucosa; MAN, manitol ; INO,
inositol; SOR, sorbitol; RHA, ramnosa ; SAC, sacarosa ; MEL, melibiosa; AMY,
amigdalina; ARA, arabinosa; OX, citocromo oxidasa; NO2, producción de NO2;
N2, producción de N2; MOB, movilidad; McC, crecimiento en agar Mac Conkey;
OF, oxidación – fermentación.

 Conclusión: Aproximadamente un 60% de las cepas aisladas que crecen con

n-hexadecano como única fuente de carbono también lo hacen con el
extractable etéreo.
De cualquier manera, algunas cepas pierden la capacidad de crecer con
hidrocarburos como única fuente de carbono después de 2 o 3 transferencias
sucesivas por distintos medios. El mismo hábitat en el cual se desarrollan este
tipo de bacterias podría ser la causa de los cambios observados en sus
fenotipos lo cual conduce a la baja coincidencia con las especies codificadas.
Dichas bacterias podrían utilizarse para degradar hidrocarburos en suelos una
vez propagadas en laboratorio y luego inoculadas.

 La atenuación natural: La atenuación natural aprovecha procesos

naturales para contener la contaminación causada por derrames de productos
químicos y reducir la concentración y la cantidad de contaminantes en los
lugares afectados.
La atenuación natural, conocida también como medidas “correctivas
intrínsecas”, “bioatenuación” o “biocorrección intrínseca”, es un método de
tratamiento “in situ”, es decir, que se dejan los contaminantes donde están,
mientras se produce la atenuación natural. Con frecuencia se utiliza la
atenuación natural como parte de la limpieza de un sitio donde también se
recurre al control o la extracción de la fuente de contaminación.

 Perfil para llevar a cabo la atenuación natural:

Consiste en el uso de procesos naturales para limpiar sitios contaminados.

- Es una técnica no invasiva que permite usar productivamente el lugar

mientras se realiza la limpieza.

- Requiere un estudio pormenorizado de las condiciones del lugar y la

vigilancia de la concentración de contaminantes

 Los procesos que contribuyen a la atenuación natural generalmente se

encuentran en muchos lugares, pero con diferencias en cuanto a la celeridad y
a la eficacia según el tipo de contaminante y las características físicas,
químicas y biológicas del suelo y del agua subterránea.
Los procesos de atenuación natural a menudo se clasifican en:

- Destructivos: destruyen el contaminante

- No destructivos: no destruyen el contaminante, sino que reducen su
concentración.

Los procesos de atenuación natural pueden reducir la masa del contaminante

(por medio de procesos destructivos tales como biodegradación y
transformaciones químicas), reducir su concentración (mediante dilución o
dispersión) o unir los contaminantes a partículas de tierra a fin de que la
contaminación no se propague o no se extienda demasiado (adsorción).

 Los efectos de dilución y dispersión parecen reducir la concentración del

contaminante pero no lo destruyen. Se puede filtrar agua relativamente limpia
de la superficie del suelo y mezclarse con agua subterránea contaminada,
diluyéndola. Puede fluir agua subterránea limpia de un lugar subterráneo a
zonas contaminadas; la dispersión de contaminantes que van alejándose del
trayecto principal de la estela contaminada también lleva a una disminución de
la concentración del contaminante en una zona determinada.

 La adsorción se produce cuando los contaminantes se adhieren a partículas

subterráneas, es decir, son sorbidos. Los hidrocarburos tienden a repeler el
agua, igual que la mayoría de las sustancias oleosas. Aprovechan cualquier
oportunidad para escaparse del agua subterránea adhiriéndose a materia
orgánica y minerales arcillosos que también repelen el agua. Eso es
beneficioso porque puede impedir que los contaminantes fluyan a un lugar
donde presenten un riesgo para la salud.
La adsorción al igual que la dilución y la dispersión, parece reducir la
concentración y la masa de contaminantes en el agua subterránea, pero no los
destruye.

 La biodegradación, llamada también biocorrección, es un proceso en el cual

los microorganismos naturales (levaduras, hongos o bacterias) descomponen o
degradan sustancias peligrosas, transformándolas en sustancias menos tóxicas
o inocuas.
Los microorganismos, igual que los seres humanos, comen y digieren
sustancias orgánicas, de las cuales se nutren y obtienen energía. (En términos
químicos, los compuestos "orgánicos" son aquellos que contienen átomos de
carbono y de hidrógeno.) Ciertos microorganismos pueden digerir sustancias
orgánicas, como combustibles o solventes, que son peligrosas para los seres
humanos. La biodegradación puede producirse en presencia de oxígeno (en
condiciones aerobias) o sin él (en condiciones anaerobias).
En la mayoría de los entornos subterráneos se produce la biodegradación de
contaminantes tanto en forma aerobia como en forma anaerobia.
Los microorganismos descomponen los contaminantes orgánicos en productos
inocuos, principalmente dióxido de carbono y agua en el caso de la
biodegradación aerobia.
Una vez degradados los contaminantes, la población de microorganismos
disminuye porque ha agotado su fuente de alimentos. Los microorganismos
muertos o una población pequeña de microorganismos sin alimentos no
presentan riesgo de contaminación.

Esquema de la biodegradación aerobia en el suelo

Muchos contaminantes orgánicos, como el petróleo, pueden ser biodegradados

por microorganismos en el entorno subterráneo.
Por ejemplo, con procesos de biodegradación se pueden eliminar eficazmente
del suelo y del agua subterránea hidrocarburos tales como gasolina y
compuestos de BTEX (benceno, tolueno, etilbenceno y xilenos).
La biodegradación también puede descomponer solventes clorados, como
tricloroetileno (TCE).
El agua subterránea, si no se trata de un lugar contaminado por petróleo la
acción es más difícil de prever y es eficaz en un porcentaje menor de sitios.
Los solventes clorados que se usan mucho para desengrasar motores de
aviones, repuestos de automóviles y componentes electrónicos, se encuentran
entre los contaminantes orgánicos más comunes del agua subterránea.
Cuando los compuestos clorados se biodegradan, es importante que la
degradación sea completa porque algunos productos de la descomposición
pueden ser más tóxicos que los compuestos originales.

 La atenuación natural convendría aplicarla en determinadas situaciones.

En ciertas situaciones, la atenuación natural es una opción eficaz y económica
para realizar una limpieza y la forma más apropiada de corregir algunos
problemas de contaminación.
A veces se dice erróneamente que la atenuación natural es el método de la
"inacción." Sin embargo, la atenuación natural es realmente un método activo
centrado en la confirmación y la vigilancia de procesos de corrección natural,
en vez de depender totalmente de técnicas "dirigidas."
Los hidrocarburos móviles y tóxicos, por ejemplo, son buenos candidatos para
la atenuación natural. No sólo son difíciles de atrapar debido a su movilidad,
sino que también se encuentran entre los contaminantes que más fácilmente se
destruyen con la biodegradación.
La atenuación natural es un método no invasivo; a diferencia de muchas
técnicas complejas de limpieza mecánica, la superficie del suelo puede seguir
usándose mientras se produce la atenuación natural en el subsuelo.
La atenuación natural puede ser menos costosa que otras opciones dirigidas
para el tratamiento, especialmente las que se usan para el agua subterránea, y
no requiere una fuente de energía ni equipo especial.

 Para calcular el resultado que dará la atenuación natural y cuánto tardará, se

necesita un estudio pormenorizado del lugar contaminado.
Los pobladores locales y las personas que realicen la limpieza deben saber si
la atenuación natural o cualquier otra medida correctiva propuesta reducirá la
concentración de contaminantes en el suelo y en el agua a niveles legalmente
aceptables en un plazo prudencial.
La atenuación natural podría ser una opción aceptable para lugares donde se
haya reducido la concentración di contaminantes como resultado de la
aplicación de algunas medidas correctivas. Sin embargo, la atenuación natural
no es una opción apropiada para cualquier lugar. Los procesos naturales
generalmente son lentos. Se necesita una vigilancia a largo plazo para
comprobar que la concentración de contaminantes disminuya continuamente y
lo suficiente para que no se convierta en una amenaza para la salud. De no ser
así, se debería considerar la posibilidad de aplicar medidas correctivas más
enérgicas.
Como la eficacia de la atenuación natural como método de limpieza depende
de diversas condiciones, es necesario caracterizar bien el sitio a fin de
determinar si se está produciendo o se producirá atenuación natural. Los
suelos con gran cantidad de materia orgánica, como las zonas pantanosas 0
antiguos pantanos, con frecuencia son aptos para la atenuación natural. Ciertas
formaciones geológicas, como acuíferos de lecho rocoso fracturado o zonas
calizas, son menos apropiadas para la atenuación natural porque en estos
entornos a menudo hay suelos muy diversos, que ocasionan un flujo
imprevisible del agua subterránea y dificultan la previsión del movimiento de los
contaminantes.

 La atenuación natural se está usando para limpiar la contaminación causada

por fugas de petróleo de depósitos subterráneos en EEUU.
Algunos de estos sitios son vertederos municipales e industriales, refinerías y
centros de reciclaje. En el predio de Allied Signal Brake Systems, en St. Joseph
(Michigan), que está comprendido en el Superfund, los microorganismos están
extrayendo eficazmente TCE y otros solventes clorados del agua subterránea.
Los científicos estudiaron el movimiento subterráneo del agua contaminada por
TCE desde su lugar de origen en el sitio comprendido en el Superfund hasta el
punto de entrada al lago Michigan, a unos 800 metros de distancia.
En el predio se encontraron concentraciones de TCE superiores a 200.000
microgramos por litro (µg/l), pero cuando la estela llegó a la orilla del lago
Michigan, contenía mil veces menos TCE (solamente 200 µg/l). En el lago, a
unos 90 metros de la orilla, las concentraciones eran inferiores a las permitidas
por el EPA.
Según los cálculos del EPA, la estela tardó alrededor de 20 años en llegar
desde la fuente de contaminación hasta el lago Michigan, dando suficiente
tiempo a los microorganismos naturales que están en el agua subterránea para
destruir el TCE sin intervención externa. De hecho, los microorganismos
estaban destruyendo alrededor de 270 kg de TCE por año sin costo alguno
para los contribuyentes. El EPA determinó que la naturaleza había corregido de
forma adecuada la estela de TCE en St. Joseph.

PROCEDENCIA DE LOS MATERIALES CONTAMINADOS POR

HIDROCARBUROS

Los materiales contaminados por hidrocarburos pueden proceder de diversos

lugares:

- Tierra contaminada por pequeños derrames

- Limpieza de mecheros de Fuel Oil.

- Coque de limpieza de hornos de la planta de Etileno y Visbreaking.

- Trapos y maderas impregnados de hidrocarburos.

Su generación no es continua y por lo tanto, resulta difícil dar una cifra
promedio.

DEPÓSITOS DE SEGURIDAD

Los depósitos de seguridad, son una opción que se contempla habitualmente

para el destino final de los residuos tóxicos y peligrosos.

Un depósito de seguridad es un depósito controlado cuyo emplazamiento está

ubicado en materiales geológicos del subsuelo o de configuración equivalente
(depresión morfológica) cuyas características aseguran que los residuos
depositados en su interior no puedan afectar, bajo ningún supuesto previsible o
con riesgo mínimo aceptable, al medio ambiente, recursos naturales y salud
humana.
Por tanto, la protección frente a la peligrosidad de los residuos depositados,
básica y substancialmente, será debida al medio geológico. Éste, debe
construir una barrera que controle la migración de los contaminantes a unos
espesores previstos, con las suficientes garantías de cumplimento. Todo esto,
requiere unos materiales geológicos adecuados con uno espesores mínimos y
unas condiciones de estabilidad permanentes.
También hay barreras adicionales, de ingeniería y encapsulamiento, así como
los dispositivos de control y vigilancia. Pero estas barreras adicionales
complementan, no sustituyen la barrera geológica.

En los depósitos de seguridad, no todos los residuos son admitidos,

observemos las dos listas de residuos admitidos y no admitidos y según
nuestros residuos podremos determinar si pueden ir o no a un depósito de
seguridad:

Lista de residuos tóxicos y peligrosos admisibles en un depósito de seguridad:

(Los residuos admisibles pueden estar constituidos por uno o varios

componentes de los aquí nombrados):

1.- Carbonatos y Bicarbonatos

2.- Sólidos inorgánicos

3.- Fangos inorgánicos

4.- Fangos biológicos digeridos con sustancias inorgánicas y/o peligrosas.

5.- Sólidos orgánicos no halogenados que no tengan características de

tóxicos, carcinogénicos o mutagénicos y números de código H6 H7 H1
respectivamente, según el reglamento de residuos tóxicos y peligrosos.
 6.- Fangos orgánicos no halogenados que no tengan características de tóxicos
o carcinogénicos y números de código H6 H7 H1, respectivamente, según el
reglamento de residuos tóxicos y peligrosos.

7.- Fangos no incinerables

8.- Amianto (polvo y fibras)

Para que un residuos sea admitido en el depósito, su contenido en agua debe

no ser superior al 65%.

Lista de residuos tóxicos y peligrosos no admisibles en un depósito de

seguridad:

(No serán admitidos en un depósito de seguridad los residuos que contengan,

en parte o en todo, alguno de los componentes de la siguiente lista, o
presenten alguna de las características peligrosas también listadas):

1.- Sólidos y lodos cianurados.

2.- Sólidos orgánicos no halogenados con características de tóxicos,

carcinogénicos o mutagénicos y números de código H6 H7 H1,
respectivamente, según el Reglamento de Residuos Tóxicos y Peligrosos.

3.- Fangos orgánicos no halogenados con características de tóxicos,

carcinogénicos o mutagénicos y número de código H6 H7 H1, respectivamente,
según el Reglamento de Residuos Tóxicos y Peligrosos.

4.- Biocidas.

5.- Farmacéuticos y hospitalarios.

6.- Sólidos orgánicos halogenados.

7.- Fangos orgánicos halogenados.

8.- PCB PTC y mezclas.

9.- Aceites y taladrinas.

10.- Baños ácidos, alcalinos, de sales de metales pesados.

11.- Disolventes.

12.- Residuos con un contenido en hidrocarburos superior al 11%.

13.- Residuos inertes.

14.- Residuos con una fracción soluble superior al 10%.

15.- Residuos radioactivos.

16.- Residuos explosivos.

17.- Residuos inflamables (punto de inflamación menor o igual a 55ºC).

18.- Residuos inestables en las condiciones del vertedero.

19.- Residuos con pH inferior a 3 y superior a 13.

20.- Residuos líquidos.

21.- En caso de que el vertedero disponga de una impermeabilizante sintética,

las sustancias que ataquen la estanqueidad básica de las placas.

22.- Sustancias que puedan afectar básicamente a la impermeabilidad de los

materiales geológicos que configuran el depósito y a los utilizados como
barreras en su llenado.

23.- Residuos que en contacto con agua o aire húmedo desprenden gases
fácilmente inflamables o tóxicos en cantidades peligrosas.

24.- Residuos considerados como admisibles pero que incorporan algún

constituyente tóxico y peligroso susceptible de ser recuperado industrialmente,
debido a su elevada concentración o fácil recuperación.

UNA ALTERNATIVA: LA INCINERACIÓN

La incineración como alternativa nos permite tratar los materiales que han sido
contaminados por hidrocarburos. Aunque es preciso señalar que para realizar
la combustión, es necesaria una línea de tratamiento posterior que tratará los
contaminantes atmosféricos generados en ella.
Estos contaminantes atmosféricos son el CO2 (la quema de combustibles
fósiles lo emite en exceso), de efecto global a muy largo plazo, poco temible y
cuya eliminación no se ha planteado aún de una manera seria. Este dióxido de
carbono forma un manto sobre la superficie de la tierra y atrapa el calor
reflejado del suelo. El efecto es similar al de un automóvil cerrado o un
invernadero.
Los otros contaminantes atmosféricos son las partículas sólidas de efecto
muy localizado y cuya captura está tecnológicamente resuelta: para evitar que
salgan a la atmósfera se debe limpiar los humos con filtros electrostáticos que
atraen las partículas, las aglutinan y caen por gravedad a unirse a las cenizas.
También pasa el humo por una lluvia de agua con productos químicos que
neutraliza y retira compuestos tóxicos que huno.
Otras emisiones son las de óxidos de nitrógeno y azufre. (Es necesario
recordar que el petróleo está formado también por hidrocarburos que contienen
nitrógeno, oxígeno y azufre).
Actualmente, las emisiones de estos contaminantes están dentro de los niveles
exigidos por la legislación, por lo que no sería necesario este sistema de
tratamiento. Sin embargo, las exigencias medioambientales son cada vez más
estrictas planteándose una reducción progresiva dentro de los próximos diez
años; esto hace presumir que el legislador espera que se den sucesivos pasos
en la implantación de métodos para mejorar las emisiones.

Sistemas de desulfuración de gases: Tratando de agrupar la amplísima gama

existente de desulfuraciones, podemos clasificarlas en cuatro grandes grupos:

A) Vía Seca
B) Vía Semiseca
C) Vía Húmeda
D) Ciclos compuestos.

A) Vía Seca: La desulfuración por vía seca consiste en la inyección de un

neutralizante en forma de polvo seco en diversos puntos del incinerador. El
producto puede ser cal, caliza, dolomita, o bicarbonato sódico. El
rendimiento máximo alcanzado es del 40% y constituye un problema el
adecuado reparto del reactivo.
Presenta gran economía de instalación pero sólo resulta aplicable para
incineradores de dimensión muy reducida para quemar sustancias de bajo
contenido en azufre.

B) Vía Semiseca: Se entiende por vía semiseca la inyección en “scrubbers” o

reactores de una lechada alcalina, generalmente cal, dosificada de forma
que el agua se evapore y el residuo sea exclusivamente seco, recogiéndose
en los mismos filtros que recogen las cenizas.
Para sustancias con un contenido en azufre menos de 2%, resultan
atractivos estos procesos, sin embargo, el precio de la cal y el hecho de no
producir residuos aprovechables ha limitado algo su difusión.
La patente más difundida es la de Flakt.

- Desulfuración por vía semiseca: En este sistema, los gases son puestos en
contacto con una disolución o suspensión de reactivo, que se atomiza en un
scrubber seco. De esta manera, la diferencia esencial reside en el grado de
saturación del agua.
El licor atomizado se pone en contacto con los gases calientes, de modo
que el contenido en agua de las mismas se evapora rápidamente. Estos son
los procesos denominados de spray seco. Otra diferencia con respecto a los
demás, es la ausencia de electrofiltro para eliminar partículas, siendo
sustituido por un baghouse, que es un sistema de filtros con el fin de
eliminar de la corriente gaseosa todos los productos sólidos.
El uso de cal en estos sistemas se da predominantemente en estos
sistemas, aunque también se puede utilizar ceniza de sodio.
Las ventajas de los sistemas secos de eliminación de SO2 sobre los
sistemas húmedos son: manejo de productos secos, menores costes de
capital, menores necesidades de agua y energía, un diseño más sencillo
que se puede traducir en un aumento de la utilidad y una reducción del
mantenimiento.
 La reducción de agua y energía se debe a que a menudo no se requiere
recalentamiento de los gases, y a la recirculación de pequeños volúmenes
de Slurry (spray seco)

C) Vía Húmeda: Los gases circulan dentro de un “scrubber” en el que se

encuentran con una disolución alcalina de sosa, cal o caliza.
Resulta especialmente indicado para sustancias entre 1% y 4% de S, por su
alta eficacia. En el caso de que la disolución alcalina sea de cal o caliza,
precipita una mezcla de sulfito y sulfato de calcio que posteriormente es
oxidada para obtener sólo yeso, lo vemos:
- Absorción en contracorriente con disolución alcalina de sosa): Lo
primero, es pasar el gas por un electrofiltro con el fin de producir la
recuperación de partículas (inquemados) que pueda llevar el gas; luego se
hace pasar a través de un sistema de cambiadores para enfriar el gas. Esto
es importante desde varios puntos de vista, incluyendo materiales, química
del proceso, y calidad de productos finales.
Luego, el gas pasa a la columna de absorción donde se lleva a cabo la
absorción del SO2, con disolución alcalina en contracorriente.
Dependiendo de cómo se lleve a cabo la absorción es posible que se
produzcan productos sólidos.
Las alternativas para la deposición de estos residuos sólidos son, el relleno
de tierras y deposición en lagunas.
El residuo a deponer en rellenos de tierras debe contener un 75% de
sólidos. Esto, se consigue mediante espesadores de gravedad que eliminan
el agua del residuo hasta tener un 30% de sólidos.
El agua que se obtiene del espesador se puede utilizar en el proceso de
preparación del reactivo.
Filtros de vacío o centrífugos eliminan el agua de la corriente proveniente de
espesador hasta lograr un producto con 55-75% de sólidos. Si se requiere
un residuo más estable, el lodo se mezcla con cenizas o cal para fijarlo y
estabilizarlo.
La deposición en lagunas requiere más terreno que el relleno de tierras pero
menos costes de capital y de operación. La laguna recibe slurry agotado
directamente del absorbedor con un 10% der sólidos.
Actualmente se están realizando numerosos esfuerzos con el objeto de
optimizar la operatividad de los procesos de eliminación de agua.
Así mismo, se tiende hacia la disminución de la complejidad de este tipo de
sistemas que hagan disminuir los costes y requerimientos de espacios, y
sirvan para centralizar el proceso de desulfuración y tratamiento de residuos
en una misma área.
Antes de entrar el gas desulfurado, en la chimenea, hay que calentarlo por
el temor a la corrosión y a la mala dispersión del penacho.
Para obtener procesos húmedos no regenerativos más eficaces, se ha de
trabajas sobre la relación líquido-gas, pH, velocidad de absorción óptima,
pudiéndose conseguir recuperaciones de más del 90%.
Los principales problemas de éstos métodos son el taponamiento de los
distribuidores, la corrosión de los materiales, y el mas funcionamiento de los
reguladores del tiro de la chimenea.
Los factores que afectan el coste de los equipos son el tamaño de la
unidad, el contenido en azufre en el combustible, y la calidad del reactivo y
 del agua. El coste del reactivo varía con la velocidad de quemado y el
porcentaje de azufre en el combustible.

D) Ciclo Compuesto y otros: Agruparíamos aquí fundamentalmente aquellas

que emplean oxido de magnesio, carbón activo y también las de ciclo dual
con dos niveles de recuperación de azufre elemental o ácido sulfúrico.

- Proceso Wellman Lord: Se trata de un proceso regenerativo desarrollado

por Davy Mackee. Se usa como reactivo Na2SO3 y se obtiene como
producto una corriente rica en SO2.
Se trata de una absorción con reacción química. La corriente gaseosa
primero se hace pasar por un prescrubber unidad en la cual el gas se satura
y se enfría, además de recuperar las partículas que puede llevar. Los tipos
de prescruber que pueden ser usados son muy variados, siendo los más
utilizados los Venturi Scrubber.
Independientemente de cual se utilice, se recircula la corriente de agua
para asegurar el tener un buen contacto y para que el consumo sea mínimo.
Luego, se pasan los gases al srubber donde se ponen en contacto a
contracorriente con la disolución de sulfito de sodio llevándose a cabo las
siguientes reacciones:

Na2SO3 (aq) + SO2 + H2O (aq)  2 NaHSO3 (aq)

2Na2SO3 (aq) + O2  2 NaHSO3 (aq)

Una parte del sulfito, se oxida a sulfato que debe purgarse continuamente al
no ser posible su regeneración térmica.
La cantidad de sulfato que se forma puede ser incluso del 20% de SO2
eliminado siendo normalmente entre el 8 – 10 %.
La corriente purgada se lleva a un cristalizador – evaporador de triple
efecto, para recuperar el sulfato de sodio formado, teniendo que añadir
NaOH al 50% para recuperar las pérdidas de sodio debidas a la formación
del sulfato.
El líquido que sale del absorbedor va a la zona de regeneración y se hace
pasar por una serie de evaporadores de doble efecto para recuperar el
reactivo y obtener una corriente rica en SO2 que puede ser utilizada, por
ejemplo en una planta Claus.

La reacción que se lleva a cabo en la etapa de regeneración es:

2NaHSO3 (aq)  Na2SO3 (aq) + SO2 (g) + H2O (g)

Las ventajas e inconvenientes de este proceso son las siguientes:

Este sistema tiene las ventajas de estar libre de deposiciones e

incrustaciones, al tratarse de una disolución y no una lechada, y se pueden
aplicar a un rango muy amplio de contenidos en azufre, resultando mas
adecuado para contenidos en azufre medios – altos.
Los inconvenientes más importantes que presenta es que hay que llevar a
cabo la purga de sulfato continuamente, ya que no se regenera
térmicamente y, además, la regeneración del reactivo se lleva a cabo
mediante evaporadores de doble efecto, siendo las cantidades de vapor de
agua requeridas muy elevadas y dando lugar así costes anuales muy
elevados.

- Proceso del Óxido de Magnesio: Es un sistema regenerativo húmedo,

que emplea una disolución de sulfito de magnesio para absorber el dióxido
de azufre procedente de gases de combustión.
Se trata de un absorción con reacción química, tras la cual, el gas sale
depurado y el producto líquido es regenerado para formar MgO y SO2.
El MgO se lleva a un tratamiento de apagado y se recicla de nuevo al
proceso y la corriente de SO2 recuperada, se procesa para dar lugar a algún
subproducto aprovechable.
En un proceso que apenas genera lodos y únicamente precisa una pequeña
reposición de reactivo.
Puede subdividirse en cinco subsistemas:

1) Tratamiento de gases: Incluye tanto el pretratamiento de los gases

antes de su absorción como su recalentamiento antes de ser
emitidos a la atmósfera.
Los gases procedentes de la combustión entran en un prelavador
cuya función es enfriar y saturar el gas, y separar partículas o
impurezas particularmente cloruros que contaminan el sistema de
absorción y los productos finales: MgO y gas rico en SO2.
Los gases efluentes del absorbedor han de ser calentados antes de ir
al ambiente con el fin de aumentar la flotabilidad del penacho y
disminuir su visibilidad. Así lo mismo ha de evitar el ataque ácido al
conducto de la chimenea.
2) Absorción de SO2: Los gases son puestos con una lechada
recirculante de sales sulfuradas de magnesio con una concentración
en sólidos del 15-320%. Se pueden emplear diferentes tipos de
absorbedores pero se considera la torre de pulverización o rociado
como el más adecuado.
Después de absorbedor, los gases pana por un eliminador de
nieblas, donde se recogen las gotas que podrían ser arrastradas
hasta la chimenea.
La lechada rociada a través de los pulverizadores y el agua de lavado
del eliminador de nieblas se recogen en un tanque de mezcla de
donde las bombas lo reciclan los colectores principales.
La reacción que tiene lugar en el absorbedor es:

SO2 + MgSO3 + H2O  Mg (HSO3)2 (aq)

El lodo resultante pasa al tanque de mezcla, en el cual permanece el
tiempo necesario para completar las siguientes reacciones:

Mg (HSO3)2 (aq) + Mg (OH)2  2MgSO3 (aq) + 2H2O

MgSO3 (aq) + 3H2O  MgSO3  3H2O

 MgSO3 (aq) + ½ O2  MgSO4 (aq)

Debido al exceso de oxígeno existente en el gas de combustión, una

pequeña parte de sulfito de magnesio se oxida a sulfato. Sin
embargo, a medida que la concentración de MgSO 4 aumenta en el
líquido, disminuye la solubilidad del oxígeno con lo que la oxidación
de sulfito a sulfato disminuye. Normalmente, el porcentaje de
oxidación suele estas en torno al 2-5 % de sulfito disponible.
3) Separación de sólidos y secado: Del sistema de recirculación del
absorbedor se realiza de forma continua una purga que se lleva
directamente a una centrífuga. En ella se obtiene la separación física
del sólido del líquido. A continuación la torta se envía a un secadero
donde se elimina la humedad ligada a los cristales:

MgSO3 ·3H2O  MgSO3 + 3H2O

Y donde la pequeña cantidad de sulfato presente en el líquido,

cristaliza.

Se mantiene una temperatura de unos 200ºC de modo que las sales

no lleguen a descomponerse. Finalmente, se obtiene un polvo seco y
fluido que se conduce a silos de almacenamiento. Estos están
dotados de una capacidad suficiente para almacenar el sulfito
producido durante varios días, de modo que permite el
funcionamiento independiente entre la planta de absorción y de
regeneración.
4) Regeneración del MgO: La regeneración se lleva a cabo en un
calcinador de lecho fluidizado. En él, el MgSO3 se descompone
rápidamente en SO2 y MgO. El sulfato, aunque menos reactivo, tiene
suficiente tiempo para descomponerse, y para elevarse hasta 9801C,
aun cuando el MgSO3 ya se hubiera descompuesto a 580ºC.
Como producto se obtiene una corriente heterogénea que contiene
gas rico en SO2 y MgO regenerado. Las partículas de sólido son
separadas posteriormente, mediante ciclones y/o precipitadores
electrostáticos.
Se estima que la recuperación del óxido de magnesio es del 85% del
total con una pureza del 86.5% en MgO.
La principal impureza es la constituida por el sulfito de magnesio y
posee una reactividad comparable al reactivo primario con un número
de ciclos posibles entre cinco y seis.
Si bien el calcinador necesita gran aporte de energía, puede
permitirse también la recuperación de parte de la misma en una
caldera de calor residual.
5) Preparación de la lechada de MgO: El equipo se basa en tanques
donde se produce el “apagado” y reacción con agua del reactivo:

MgO + H2O  Mg(OH)2

La mezcla resultante se recicla al tanque de mezcla del absorbedor.

Antes de entrar al sistema de apagado, se hace pasar el MgO por un
molino de martillos para moler posibles pellets generados en la
regeneración, como oxisulfatos gelatinosos a partir del MgSO 4 no
descompuestos durante la calcinación. Dado que el mayor problema
es que el MgO no se disperse uniformemente en el agua, se dota de
un pequeño tanque de preparado que contiene un potente agitador
de alta velocidad.
Las ventajas e inconvenientes del proceso son:
- Como ventaja importante, está la regeneración del sulfato
producido.

- Es aplicable a instalaciones de combustión de carbón o fuel con

medios o altos contenidos en azufre.

- El principal inconveniente es el manejo de la lechada y la

deposición de sólidos.
 IMPACTOS AMBIENTALES

IMPACTO AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA PETROLERA

Desde el inicio de la actividad petrolera, el medio en el que esta se ha

desarrollado se ha visto afectado por numerosos intervenciones que han
dañado severamente el ambiente circundante.
Las huellas más evidentes las cuales podemos encontrar en todos los lugares
del planeta donde se ha explotado petróleo, frecuentemente han sido
ocasionadas por accidentes en tanques de almacenamiento o en oleoductos.
Sin embargo los accidentes, aún siendo los acontecimientos que suelen
alcanzar mayor notoriedad ante la opinión pública, no son las únicas fuentes de
contaminación o degradación del medio, ni siquiera las más importantes.
Todas las actividades que están envueltas en la exploración y explotación del
petróleo provocan impactos potencialmente negativos sobre el medio ambiente
y sobre las personas que lo usan o que están en contacto con él.
En ocasiones las operaciones normales de trabajo en una explotación petrolera
tiene consecuencias muy perjudiciales, sus efectos son a más largo plazo y de
mayor magnitud que las catástrofes accidentales que puedan suceder.

Gran parte de los ecosistemas afectados por la exploración y explotación de

hidrocarburos cuentan con formas de vida muy diversas y de gran complejidad,
a la vez que son los últimos reductos donde habitan especies animales y
vegetales amenazadas de extinción, o desconocidos por la ciencia.
A pesar de este hecho, la expansión petrolera muy a menudo se enfoca en
dichos ecosistemas, bajo el amparo de gobierno que ven en ella una
posibilidad a corto plazo de acabar con la naturaleza que azota sus territorios.
No obstante la explotación de petróleo en la mayoría de las ocasiones trae
consigo mayor pobreza y deuda externa a los países que lleva a cabo.

 Entre los daños al ambiente, podemos identificar como principales los

siguientes: Aunque la contaminación por residuos tóxicos se da ya desde la
fase de exploración, en el momento que se establece la explotación los efectos
vuelven permanentes.
A continuación se resumen los diferentes tipos de contaminantes y sus efectos:

1. En las perforaciones se producen lodos con metales pesados y tóxicos

como el cadmio, cobre, arsénico, mercurio y plomo. Estos tóxicos
pueden ir al agua mezclados con otros contaminantes y terminar en el
mar.
2. Lluvias ácidas. Está producida por los óxidos nitrógenos y proviene
principalmente por la quema de combustibles fósiles. Acidifica el suelo y
las aguas y causa la muerte de las plantas.
3. Contaminación acústica, perdidas en la biodiversidad, alteración de los
patrones de conducta de los animales. Extinción de especies. Al
 mismo tiempo transporta contaminación a otros lugares lejanos de la
fuente de origen de la misma, en este ecosistema acuático, puede ser
vulnerables tanto los organismos que viven permanentes en el agua
como los peces, las algas y los invertebrados que viven en el fondo de
agua y otros que utilizan el agua en parte de sus ciclos vitales ; por
ejemplo los anfibios.
4. Enfermedades en las personas debidas a la expulsión de óxidos de
nitrógenos y azufre producidos en la quema del gas. Irritación de la piel,
del sistema respiratorio, reducción de la función pulmonar, aumento de
las enfermedades por virus.
5. Desaparición de extensas áreas de bosque y/o Deforestación: por la
apertura de carreteras y la instalación de oleoductos (entre 400 - 2400
hectáreas por cada kilómetro construido en la selva). Y construcción de
infraestructura como plataformas de perforación, campamentos pozos.
También provoca perdidas de la Biodiversidad por efectos de la
deforestación que altera el hábitats de los animales de la selva y
afectando la Seguridad Alimentaria de los indígenas que viven de la
caza. De igual manera el ruido de las actividades petroleras ahuyenta a
los animales y la practica de cacería por parte de los trabajadores de la
empresa.
6. Afectaciones irreversibles de manglares y ecosistemas marinos -
costeros. Contaminación marítima en operaciones a mar abierto,
muerte de especies por asfixia, envenenamiento de la vida acuática,
cambio en los patrones de vida de peces, alteración del flujo de agua
dulce hacia los manglares y de las mareas y alteración de la vegetación
y en general del área acumulación de residuos tóxicos en crustáceos
(camarones, chacalines etc.) y moluscos (caracoles, pulpos etc.)
Contaminación de la cadena trófica (cadena alimenticia.). las
alteraciones del suelo puede producir cambios en el pH del suelo y del
agua que podría causar un deterioro crónico de la calidad de los
manglares. Por otro lado los derrames de crudo en estas áreas ha
provocado extensos árboles muertos ya que no existe ningún tipo de
limpieza para llevar a cabo esta labor, lo que indica que el crudo
permanece por varios años en los sedimentos marinos.
7. Impactos al Suelo: Las actividades petroleras incluyen la compactación
de los suelos por la maquinaria pesada que utilizan y vías de
penetración, además erosión y perdidas de suelo debido a la perdida de
vegetación, contaminación por sulfatos y sales y especialmente por
hidrocarburos. Los microorganismos del suelo son alterados por la
contaminación petrolera, desapareciendo o disminuyendo las especies
menos resistentes, además de altas tasas de mutaciones.
8. Impactos en la Atmósfera: Durante la perforación se utilizan
maquinaria que funcionan con combustibles fósiles, que generan los
gases asociados con la combustión, incluyendo el óxido de nitrógeno,
óxido de sulfato, dióxido de carbono y partículas. Por otro lado esta la
quema de gas que se hace día a día, produciendo hidrocarburos. La
quema de gas acelera el proceso del calentamiento global y afecta las
poblaciones humanas y la biodiversidad.
IMPACTO AMBIENTAL DE LOS ACEITES USADOS

 La incidencia directa de los aceites usados a los ecosistemas: A parte de los

gases tóxicos, ruidos etc. Los cuales contaminan el ambiente, se producen una
gran cantidad de aceites usados los cuales, sin un adecuado tratamiento
contaminan fuertemente los recursos Suelo y Agua y en menor cantidad el Aire.
Aceites usados se calculan en solo 0,5% de los productos hidrocarburíferos.
Sin embargo, en su totalidad de 5,3 mil millones de litros por año se
representan un peligro considerable para el medio ambiente.

 Las influencias directas al Suelo: Aceites usados generalmente llegan al

suelo por descuidado o intencionadamente para sustituir el asfalto, evitar el
polvo etc..
Según estudios sobre la efectividad de aceites usados como aglutinante de
polvo en las carreteras resulta que solo el 1% de la cantidad del aceite queda
efectivo para este fin. 70 - 75% serán lavados por las lluvias o por el viento en
conjunto con el polvo, 20 - 25% por evaporación y destrucción biológica.
Los aceites lavados por las lluvias causan una fuerte contaminación de las
áreas aledañas de las carreteras con sus graves consecuencias.

 Los efectos de los aceites al suelo son importantes por 2 razones:

- El aceite se acumula en el suelo, representando un peligro para la
vida micro-orgánica y las plantas. Aceite impide por la eliminación de
oxígeno la libre germinación de las plantas.
- Por filtración puede llegar a los reservorios subterráneos de agua
potable.

El aceite vertido al suelo se filtra primero por las capas superficiales. Con el
tiempo, por la gravedad, se filtra a las capas más profundas hasta llegar a un
material impermeable o al agua subterránea.
La velocidad de filtración es depende de la viscosidad de aceite y por supuesto
de la densidad del suelo. Pasando las diferentes capas, dejando el suelo
contaminado.
 Aceites usados tienen las consecuencias negativas para el suelo:
- Alteración de las propiedades físicas del suelo (reducción de
capacidad de absorción y filtración)
- Aumentar la sensibilidad para infecciones de plantas
- Influencia al crecimiento de plantas
- Obstaculizar la acumulación de aguas y sustancias alimenticias
- Reducción del poder germinativo de semillas
- Disminución de la calidad del suelo por influencia a la fauna
subterránea (Bacterias, Lombrices etc.)
 - Sustracción de oxígeno y sustancias alimenticias por poblaciones
de organismos biológicos no propios del suelo

Los suelos contaminados por aceites usados se deben evacuar hasta la

profundidad en donde se encuentra restos de aceites.
Un peligro adicional esta formado por los aditivos que se encuentra
generalmente en los aceites lubricantes. Estos sustancias pueden tener
componentes tóxicos que, por acumulación en las plantas llegan a la cadena
alimenticia humana, especialmente cuando los aceites llegan a las aguas
absorbidas por las plantas.

 Influencias directas de aceites usados a las aguas: La mezcla de aceites con

aguas conlleva diferentes problemas ecológicos. En lo siguiente se explica los
diferentes problemas a las diferentes aguas como, Agua subterránea, aguas
superficiales y en los sistemas de recolección y de tratamiento de aguas
servidas.

 Influencias al agua subterránea: A las aguas subterráneas llega el aceite

solamente, cuando esta arrojado al suelo. Por gravitación y depende de la
viscosidad del aceite como la densidad del suelo en diferentes tiempos.
Cuando el aceite llega a las aguas subterráneas, no se puede utilizar este agua
como agua potable, ni para el riego de plantaciones, por la toxicidad de los
aditivos y además, por el sabor y el olor del agua se convierte en inutilizable.
Por la deficiente recuperación biológica de aceites, una pequeña cantidad
puede contaminar el agua subterránea para muchos años. Cuando
actualmente el agua subterránea no esta utilizada para la preparación de agua
potable y no para el riego, y algún tiempo van a utilizar esto para estos fines,
podía ser que se encuentra altamente contaminado por la evacuación de
aceites al suelo de muchos años atrás.

 Influencias a las aguas superficiales: Los aceites, botados a las aguas, se

propaga rápidamente a una película de un grosor de 0,2 - 1mm. 300 L de
aceites por km2 ya produce una película visible. La consecuencia no es solo la
película visible, sino presenta un peligro permanente para la vida de aves y
otros animales, que utilizan estas aguas para su vida.
Más grave todavía es el cambio del estado biológico de las aguas. Por los
aceites, flotando sobre la superficie de aguas, se impide el libre intercambio de
los gases, como el oxigeno y el dióxido de carbono.
La demanda biológica de oxigeno (DBO) de las aguas se aumenta por la
existencia de microbios para el tratamiento biológico del aceite (Una tonelada
de aceites requiere para su recuperación una demanda igual que las aguas
residuales de 40.000 habitantes). Sin embargo, la recuperación biológica de
aceites es un proceso lento. La película de aceites obstaculiza también la
entrada de rayos ultravioletas, que provoca una reducción notable de la
fotosíntesis.

Finalmente, se puede manifestar, que pequeñas cantidades de aceites

cambian el equilibrio biológico de las aguas sensiblemente.
Otro problema es el aceite pesado.

 El aceite pesado (Bunker Crudo, etc.) y en partes también el aceite usado de

los motores a combustión se coagule con sustancias en suspensión y se va a
pique del agua. Así se produce un tapamiento del suelo con que muere toda la
vida acuática. La recuperación biológica se realiza más lento (1/10 de
velocidad) que en la superficie.
Por emulsión de los aceites con el agua y los sustancias acumuladas en esto,
los aceites no tóxicos se convierten en tóxicos. La recuperación aún es más
problemática y más largo.
Aceites en aguas superficiales no se producen solamente por descarga directa,
sino, también por aguas subterráneas que salen a la superficie y, también por
hidrocarburos en el aire.
Ya esta comprobado que aceites usados, especialmente las emulsiones, aún
en cantidades pequeñas, tienen efectos tóxicos a la vida acuática. Los metales
pesados (plomo) de los aceites usados son solubles en agua y se acumula en
las plantas y animales y así llegando a la cadena alimenticia, acompañado por
sustancias cancerígenas como los hidrocarburos.

 Influencias a los sistemas de aguas residuales: Cuando, por una fuerte

competencia entre los microorganismos, y no se puede controlar las
poblaciones de los diferentes tipos, ocurre que un solo tipo sobrevive que se
encarga de "tratar" un solo componente de los residuos.
El aceite usado, por su contenido de ciertos compuestos como ácido sulfúrico,
metales pesados (Plomo, Cadmio), Halogenados (compuestos de cloro), PCB's
(Bifenilo/Difenilo policlorado) etc., contamina el agua, conducido sin tratamiento
previo a plantas de tratamiento biológicas de aguas.
Por su deficiente recuperación biológica son considerados como sustancias
tóxicas en la tecnología de aguas, y pueden causar daños mecánicos graves a
las instalaciones de recolección y tratamiento por corrosión (ácido). Expresa un
peligro permanente de explosiones por su inflamabilidad, (Hidrocarburo) y por
su densidad, (más liviano que el agua) quedaría flotando sobre la superficie de
lagunas de oxidación afectando los procesos de coagulación, sedimentación y
la degradación biológica (estabilización), y, por consiguiente, bajaría la
efectividad del tratamiento notablemente.

 Influencias de aceites usados al aire: Aceites, en relación con otros

hidrocarburos, tienen una presión de vapor reducida. Por eso la influencia a la
contaminación del aire es menor.
De todos modos, el aceite es un hidrocarburo con sus efectos negativos a la
salud humana.
En las alturas, con la influencia de calor, el aceite evaporiza más rápido que en
zonas bajas y frías, con las respectivas consecuencias al aire.
Los metales pesados del aceite usado quedan en el polvo del suelo y por
turbulencias se puede trasladarse a suelos agrícolas, entrando así a la cadena
alimenticia (Plomo en las hortalizas).
 LA BIOTECNOLOGÍA

LA BIOTECNOLOGÍA

La biotecnología se ha consolidado en los últimos como el conjunto de

tecnologías encaminadas a la producción de bienes y servicios mediante el uso
de sistemas biológicos o sus productos.
Los rápidos avances tecnológicos derivados de la manipulación del ácido
desoxirribonucleico han permitido la industrialización de nuevos bioprocesos.
El área de impacto de la biotecnología es amplia y diversa. Abarca ramas
industriales como la agro-alimentaria, ambiental, farmacéutica, agroquímica, la
química y la energética.
Recientemente, la industria petrolera se ha interesado en los procesos
biotecnológicos no sólo para tratar los efluentes y sitios contaminados que
genera, sino como una serie de tecnologías alternativas en las áreas de
exploración, producción, refinación y petroquímica.

Las principales fuerzas que impulsan actualmente la industria petrolera en el

mundo son: la creciente demanda de combustibles, la necesidad de procesar
crudo pesado, el desarrollo de productos con mayor valor agregado, el daño
económico y en infraestructura diesel y gas, la necesidad de transformar el
petróleo en petroquímicos básicos y secundarios, controlar la corrosión de
ductos e infraestructura, disminuir o eliminar la producción de emisiones
contaminantes al aire, suelos y agua, y obtener productos que cumplan las
especificaciones ambientales.
De esta manera, se considera importante impulsar los programas de
investigación en ciencia y tecnología para fortalecer la soberanía energética y
de productos manufacturados de cada país.

En 1999, el Instituto Mexicano del Petróleo creó seis programas estratégicos de

investigación, con el fin de impulsar la investigación y el desarrollo tecnológico.
La biotecnología del petróleo surgió como una respuesta al reto de generar
tecnologías innovadoras que ayuden a alcanzar las metas de sustentabilidad,
de acuerdo con la política nacional.
Si bien es cierto que la biotecnología del petróleo es un área de reciente
creación en México y otros países.
Los sistemas biológicos son y pueden ser utilizados en las diferentes
plataformas que integran el sector petrolero:

- La prospección geomicrobiológica (exploración),

- La recuperación microbiana de petróleo (producción),
- El bioprocesamiento del petróleo (refinación)
- La bioconversión del petróleo y gas (petroquímica)
- El daño por corrosión a infraestructura y líneas de producción generado por
microorganismos (Biocorrosión)
Además, las biotecnologías permiten reducir el impacto ambiental generado
durante la cadena productiva del petróleo. En efecto, el conocimiento empírico
generado desde tiempos remotos, por ejemplo, la fermentación alcohólica y
láctica, aunado al conocimiento científico producido desde el descubrimiento de
la estructura del ADN, nos permiten afirmar que la biotecnología tendrá un
impacto favorable en la industria petrolera.

 Desarrollaremos uno a uno los distintos sistemas biológicos enumerados

anteriormente que pueden ser utilizados en las diferentes plataformas que
integran el sector petrolero:

La prospección Geomicrobiológica: Los estudios en el campo de la

geomicrobiología yacimientos y/o microorganismos con características
aplicadas a la búsqueda de petróleo y/o gas no son recientes. Sin embargo hoy
en día, esta tecnología se ha aunado a los métodos convencionales
(geofísicos, geoquímicos) de prospección de hidrocarburos con resultados
satisfactorios.
Este tipo de tecnología, apoyada en otros datos geoquímicos, geofísicos y
sísmicos, es utilizada para el descubrimiento de nuevas reservas. Sin embargo
existen pocos estudios al respecto y su crecimiento es limitado.

Recuperación de petróleo por vía microbiana: Una cantidad importante

de petróleo permanece en los yacimientos (65% de la cantidad original)
después de la producción primaria y secundaria.
Este petróleo residual puede ser extraído por técnicas recuperación mejorada.
Sin embargo, por razones económicas, estas tecnologías no son utilizadas.
Actualmente, los métodos de recuperación mejorada aplicables son la
inyección de gas y de vapor. Por otro lado, el uso de tecnologías que
involucran compuestos químicos, polímeros o microorganismos nos ha
encontrado nichos económicos que crecen conforme la tecnología avanza.
Los procesos biológicos de recuperación mejorada involucran el uso de
microorganismos nativos de los yacimientos y/o microorganismos con
características especiales para producir metabolitos específicos, que favorecen
la liberación del petróleo del yacimiento.

La Biorrefinación: La biorrefinación tiene como objetivo la transformación

del petróleo y del gas natural por medio de biotecnologías, para darles un valor
agregado que permita un desarrollo sostenido, sustentable y respetuoso del
medio ambiente.
La biorrefinación se encarga de cubrir diversas necesidades que la refinación
tradicional no puede llevar a cabo, debido a los altos costos de inversión y
operación.
Los compuestos organoazufrados, nitrogenados y los metales representan los
constituyentes del petróleo que contribuyen a la contaminación ambiental, la
lluvia ácida, la corrosión de equipo y el envenenamiento de catalizadores.
En consecuencia, diversas investigaciones que utilizan biotecnologías se han
dirigido a la reducción del contenido de estos compuestos en los combustibles.
De esta forma, se han identificado varias cepas que eliminan selectivamente
los átomos de azufre y nitrógeno en un 73 y 68%, respectivamente. Por otro
lado, se patentó recientemente un proceso para eliminar los metales presentes
en combustibles (vanadio y níquel) por medio de biocatálisis.
En la industria petrolera, la valoración de los residuos de destilación y de
crudo pesado presenta un gran problema debido a la presencia de asfaltenos.
Últimamente, laboratorios como el Oak Ridge National Laboratory, el Lawrence
Berkeley National Laboratory y el IMP se han interesado en el desarrollo de
tecnologías biológicas para romper las estructuras asfalténicas (biocracking) en
compuestos de menor peso molecular, y así obtener un petróleo ligero
fácilmente procesable y de mayor valor.

La Biopetroquímica: La biopetroquímica tiene como objetivo la

transformación de gas natural (GLP), destilados y aceites residuales de
refinería por medio de biotecnologías limpias. Los procesos biológicos,
permiten la obtención de unidades estructurales y/o materiales con cero
efluentes y bajos requerimientos energéticos.
El petróleo es fuente de energía y de unidades estructurales para la
elaboración de materiales (petroquímicos) de mayor valor agregado.
Recientemente se ha planteado la relevancia del petróleo como fuente de
petroquímicos, en lugar de fuente de energía.
Ejemplo de ello es la producción de agentes emulsificantes a partir de los
productos de degradación de la biodesulfuración de combustibles fósiles, la
producción mediante biocatalizadores (lipasas) de monómeros acrílicos, que
son unidades estructurales muy versátiles.
De igual manera, se han identificado biocatalizadores (microorganismos y
enzimas) que permiten reacciones de oxidación, hidroxilación, epoxidación,
alquilación y polimerización.

La Biocorrosión: La biocorrosión es uno de los principales problemas

durante la producción de petróleo y gas. Es causada por el deterioro y/o
degradación de materiales, en las instalaciones y líneas de producción.
Además de la industria petrolera, otras tales como la industria naval, la
ingeniería civil y la industria eléctrica, tienen repercusiones económicas muy
importantes, debido a problemas de corrosión.
Este fenómeno puede ocurrir por la presencia directa o indirecta de bacterias,
algas, hongos, de forma aislada o en consorcio. Se conoce actualmente que la
producción microbiana de sulfuro es una reacción clave en la corrosión.
Los fenómenos iniciales que determinan la adhesión microbiana a los
materiales son poco conocidos. Por otro lado, se ha establecido que la
biocorrosión no depende de los parámetros ambientales prevalecientes, sino
del tipo de microorganismos presentes.
Actualmente, la investigación se ha centrado sobre todo en el aislamiento e
identificación de microorganismos involucrados en la corrosión, utilizando
técnicas moleculares.
Algunos de los géneros a los cuales se atribuye este fenómeno son: hongos
productores de ácidos, bacterias sulfato reductoras, bacterias que oxidan el
azufre, ferrobacterias y bacterias del manganeso. También se tienen estudios
sobre el papel que desempeñan las enzimas APS sulfito reductasa e
hidrogenasa en los fenómenos de biocorrosión.
La formación de biopelículas, la fisiología y ecología de las bacterias sulfato
reductoras, y los mecanismos de la corrosión, han sido así los factores más
estudiados.
 La biotecnología ambiental no es un campo nuevo. Sin embargo, desarrollos
recientes en biología molecular, ecología e ingeniería ambiental ofrecen ahora
oportunidades para modificar organismos y contar con procesos más eficientes;
y degradar compuestos químicos más complejos, y tratar volúmenes más
grandes de residuos.
En materia de medio ambiente, se tiene mayor conciencia sobre el
cumplimiento de las normas y regulaciones de las autoridades. En
consecuencia, es de gran interés para la actividad petrolera el tratamiento de
las emisiones y sustancias residuales generadas por los diversos procesos, y la
restauración de los sitios dañados.
La industria petrolera, durante sus procesos, genera una gran cantidad de
efluentes, los cuales deben ser sujetos a tratamiento posterior para remover los
contaminantes antes de su descarga.
Aunque las tecnologías para el tratamiento de efluentes se encuentran en la
etapa de madurez, existen desarrollos incrementales en las mismas, que hacen
estos procesos cada vez más eficientes y capaces de tratar mezclas complejas
de efluentes.
En México existen vastas áreas contaminadas con hidrocarburos del petróleo,
por lo que hoy en día una de las mayores preocupaciones de las autoridades
ambientales es encontrar y/o desarrollar tecnologías, que tengan como objetivo
la eliminación definitiva de este tipo de contaminantes.

La bioremediación ofrece ventajas significativas cuando se compara con otras

tecnologías físico-químicas, y permite la degradación permanente de
contaminantes orgánicos, favorece la precipitación y/o acumulación de
compuestos inorgánicos y puede preservar y mejorar la estructura del suelo.
De acuerdo con estudios realizados en Estados Unidos y el Reino Unido, el
mercado de la bioremediación ha crecido debido a que reduce gastos entre 65-
80%, con respecto a los métodos físico-químicos.
La bioremediación se encuentra en etapa de madurez pero se observa
incremento en su desarrollo, debido a los avances en biología molecular,
bioquímica fisiología y ecología microbiana. Los desarrollos analíticos
constituyen también una parte importante, ya que permiten realizar los análisis
de más precisa.
La emisión de gases generada durante el procesamiento del petróleo puede
ser tratada mediante un sistema biológico conocido con el nombre de
biofiltración, la cual es una tecnología que ha probado ser efectiva para el
tratamiento de efluentes gaseosos, y ha estado sujeta a aproximaciones
empíricas ya que mejora empaques y condiciones de operación. A pesar del
amplio uso de los biofiltros, de años de investigación y desarrollo, existen
deficiencias en la comprensión de sus fundamentos.

Los trabajos en biofiltración se han enfocado básicamente hacia las siguientes

áreas de estudio: eliminación de nuevos contaminantes, mejoras en la
operación y combinación de tecnologías búsqueda de conocimientos básicos
que permitan comprender los fenómenos que ocurren en biofiltración, y el
modelado matemático del proceso
 A escala internacional, existe una gran tendencia hacia la producción de
combustibles más limpios, por lo que la biotecnología busca la producción de
combustibles provenientes de materiales renovables, que puedan ser utilizados
como aditivos en corto y mediano plazo de los combustibles provenientes de
fuentes fósiles.
La búsqueda de nuevas fuentes de energía ha conducido a la producción de
etanol, biodiesel y metano, a partir de fuentes renovables como son los
desechos agrícolas. Además, se investiga la posibilidad de producir hidrógeno
como combustible, utilizando algas verdes. Este esfuerzo no se refiere
solamente al aspecto renovable y relativamente limpio de los recursos
agrícolas, sino principalmente a la búsqueda de independencia energética por
parte de nuestros socios comerciales.

 La tecnología de recuperación microbiana del petróleo tendrá un fuerte

impacto en la producción para el año 2010, debido a la escasez de reservas y a
la disminución de la calidad del crudo.
Esta tecnología permitirá recuperar una mayor cantidad de petróleo residual,
existente en los yacimientos agotados y en aquellos que tienen problemas de
taponamiento.
Debido a la naturaleza fracturada de algunos yacimientos en México, esta
tecnología permitirá realizar taponamientos selectivos, y buscar una mayor
recuperación del petróleo. La refinación y transformación de petróleo y gas se
convertirá en un proceso integrado, con menor número de operaciones
unitarias, en el cual se refinará y transformará el petróleo y el gas de manera
eficiente, con bajo consumo energético y con cero o baja producción de
contaminantes.
Se incorporarán paulatinamente métodos biológicos acoplados a los
convencionales, que permitan aumentar la relación eficiencia/costo. La
ingeniería de vías metabólicas, la biología molecular, la ingeniería genética y
de proteínas, entre otras, generarán conocimiento sobre la naturaleza de las
reacciones biológicas, que permitirá modificarlas en nuestro provecho.
Este conocimiento generado por la biotecnología y su traslación a la
nanotecnología permitirá la generación de catalizadores miméticos de enzimas
altamente selectivos, eficientes y estables en muy diversas condiciones.
La refinería y la petroquímica del mañana elaborarán de esta forma,
combustibles ultra limpios; producirán petróleo ligero a partir del pesado;
manufacturarán productos químicos, unidades estructurales, y materiales de
alto valor agregado, reutilizarán los gases producidos (metano, CO2, hidrógeno)
tanto como fuente de energía, como de materia prima para la síntesis de
moléculas complejas.
Con el avance del tiempo, se verá así reducida la generación de contaminantes
al ambiente.

 Como conclusiones: Las reservas de petróleo aumentarán mediante la

aplicación de métodos MEOR en pozos y plataformas de extracción.
Los recursos fósiles y renovables serán utilizados en forma integral en la
manufactura de combustibles ultra limpios y bienes de altor valor. Surgirán
nuevos materiales y catalizadores a partir del esfuerzo conjunto de la
biotecnología y la nanotecnología. Se reducirá el consumo energético en la
medida que los procesos biológicos sean implementados.
La comprensión de los fenómenos de biocorrosión, permitirá reducir
sustancialmente el costo de mantenimiento y reemplazo de ductos, tuberías e
infraestructura.
El creciente respeto a la conservación del ambiente impulsará la
implementación de tecnologías limpias y eficientes durante el procesamiento
del petróleo. En consecuencia, se reducirá paulatinamente la emisión de
contaminantes al agua, aire y suelo.
Las diferentes plataformas de la industria petrolera (exploración, producción,
refinación, petroquímica y transporte) se beneficiarán del conocimiento y
desarrollo tecnológico generado por medio de la investigación en biotecnología
del petróleo en los próximos 25 años.
 ECONOMÍA Y PETRÓLEO

ECONOMÍA DEL PETROLEO EN EL MUNDO

Los aspectos económicos del petróleo son un asunto de mayor alcance que la
mera demanda y oferta de la principal fuente de energía primaria del mundo.

El negocio petrolero sufre muchas influencias, en particular, la de las políticas

de los gobiernos de las naciones productoras y consumidoras y la de los
regímenes fiscales. Los precios del petróleo han sido, en general, sumamente
variables, excepto durante un breve período de estabilidad en la década de
1950 y a principios de la de 1960. En esa época, la escena mundial del
petróleo estaba dominada por las grandes compañías petroleras con
operaciones integradas; desde entonces, los productores de hidrocarburo,
especialmente los países integrantes de la OPEP, han ejercido mayor control
de la Producción y los precios del petróleo.

Cuando Edwin Drake vendió por primera vez petróleo de su pozo de

Pennsylvania, le pagaron 20 dólares por barril. Al poco tiempo el precio habia
bajado a unos pocos céntimos. El negocio petrolero siempre ha sido fluctuante,
en general, y caracterizado por repentinos cambios en la demanda y el precio.

No obstante, los años cincuenta y sesenta constituyeron un periodo de relativa

estabilidad. El petróleo era barato y la demanda alta y de él se obtenía
combustible para el creciente tráfico por carretera, ferrocarril, vía aerea o
marítima, y alimentación para la incipiente industria petroquímica. El mercado
petrolero internacional estaba dominado por las principales compañías
petroleras - Esso, Shell, BP, Gulf, Chevron, Texaco, Mobil - apodadas las "siete
hermanas". Sus operaciones estaban integradas, o sea que las compañías
manejaban todas las etapas del abastecimiento del petróleo, desde la
exploración y producción hasta la entrega final al consumidor. El petróleo
generalmente se vendía por contratos de largo plazo a precios de lista.

Hacia finales de la década del 60, empero, los países productores ampliaron su
dominio; muchos nacionalizaron las concesiones a las compañías petroleras o
negociaron acuerdos para controlar la producción del oro negro. En 1960 Irán ,
Irak, Kuwait, Arabia Saudita y Venezuela fundaron la Organización de Países
Exportadores de Petróleo (OPEP), con el fin de promover los intereses de los
países integrantes con respecto a su producción de hidrocarburos y a los
ingresos que obtenían de ellos.
Las perturbaciones causadas a los suministros petroleros y los enornes
aumentos de los precios como consecuencia de las politicas de los productores
arabes durante la guerra árabe-israelí de 1973/1974 y la revolución iraní de
1978, demostraron el poder que tenía la OPEP, especialmente en los países de
Medio Oriente.
Para comienzos de la década de 1980, la recesión económica y la reacción de
los consumidores, que incluian la substitución del petróleo y medidas de ahorro
de energía, habian reducido el consumo del petróleo. Aumento el excedente de
capacidad de producción del petróleo. La OPEP, que ahora contaba entre sus
miembros a los países del Lejano Oriente y de Africa, trató en varias ocasiones
de imponer cupos para restringir la producción, pero sin conseguirlo
plenamente. Además, hubo un aumento de la producción de ciertos países no
miembros de la OPEP, especialmente Gran Bretaña, Noruega y México.

Trece países forman la OPEP: Irán, Irak, Kuwait, Arabia Saudí, Venezuela
Quatar, Indonesia, Libia, Emiratos Árabes Unidos, Argelia, Nigeria y Gabón.

 La producción de los países comunistas también es significativa: las

exportaciones de la Unión Soviética, el mayor productor del mundo, le deja al
país valiosas divisas fuertes.
La escena petrolera mundial todavía se caracteriza por el excedente de
capacidad de producción y de los precios fluctuantes.
La fijación de los precios del petróleo se ha hecho sumamente compleja. La
mayor parte del petróleo se comercia ahora en relación con el precio "spot" de
ciertos crudos de referencia, tales como Brent del Mar del Norte, Dubai de
Medio Oriente o North Slope de Alaska. El precio "spot" es el precio de un
cargamento único de petróleo crudo vendido en un lugar en particular. En
Londres y Nueva York se han establecido mercados de futuros, en los cuales
los agentes petroleros negocian en "barriles de papel", obligándose por
contrato a suministrar un cargamento en una fecha específica futura.. En tales
transacciones, no se necesita entregar físicamente nada de petróleo.
A veces, los productores de la OPEP han sido partidarios de las transacciones
"netback", en la cuales el precio del crudo se determina sobre la base del valor
que se espera que tenga el producto refinado que se obtenga de ese crudo. En
1986, el precio del petróleo comercializado internacionalmente cayó a menos
de 10 dólares por barril, porque los productores de la OPEP bregaban por tener
una participación en el mercado. Posteriormente, reintrodujeron cupos de
producción y precios de venta oficiales, a fin de hacer subir los precios e
introducir cierta estabilidad en el mercado.

Un mercado petrolero estable es, en general, algo bueno. Los aumentos

repentinos de precio hacen que los clientes indutriales y domésticos tengan
que pagar más por la energía; mientras que una rápida caída de los precios
representa una pérdida de ingresos fiscales para los gobiernos y dificultades
para los países productores, cuyas economías a menudo dependen de las
ganancias del petróleo.
Las variaciones de los precios también constituyen un problema para las
compañías petroleras cuyos proyectos demandan enormes inversiones a lo
largo de varios años.
En el Mar del Norte, por ejemplo, Shell y Esso, en participación, han invertido
más de 15 mil millones de libras esterlinas desde 1969 en exploración y
producción de petróleo y gas. Probablemente ya se hayan descubierto todos
los yacimientos más grandes y los esfuerzos se concentran ahora en los más
pequeños y marginales. En estos casos, el precio de los hidrocarburos puede
ser crucial en la decisión de desarrollar un yacimiento, ya que una brusca baja
puede hacer que un proyecto deje de ser económicamente viable.

Movimientos de los precios del petróleo a lo largo de un año. Tal volatilidad

complica su comercialización.

Entonces, expresado brevemente, la economía del petróleo es compleja y sufre

muchas influencias distintas, entre las que pueden mencionarse las
resoluciones de la OPEP, el comportamiento de los países productores no
miembros de la OPEP, los cambios en los regímenes fiscales, las decisiones
de las compañías petroleras y las generadoras de electricidad en cuanto a las
inversiones.
En tales condiciones, es inevitable que haya incertidumbre y éste es el factor
que quienes actúan en la escena petrolera van reconociendo que tienen que
aceptar, aunque no les plazca.
 NOTAS DE PRENSA

UN MAR DE CRUDO

MILES DE AVES MARINAS HAN MUERTO POR EL VERTIDO DEL

BALTICO

Copenhague, 2 abr (EFE).-2001

Un millar de aves marinas han muerto a causa del vertido de petróleo

cerca de las costas danesas del mar Báltico, mientras las autoridades
anuncian que se han recogido más de la mitad de las 1.900 toneladas
de crudo pesado que dejó escapar el buque "Baltic Carrier", con bandera
de las islas Marshall
La mayor parte de las aves han muerto por la acción directa del petróleo,
mientras que los 15 cazadores destacados en la zona están disparando
contra las que no pueden sobrevivir.
El asesor de naturaleza del distrito de Falster, Finn Jensen, asegura que
al final de la jornada de hoy aparecerán otros tantos pájaros muertos en
las costas de las islas danesas de Moen, Bogoe y Falster, cercanas a la
mancha de crudo.
"Los pájaros se posan en los bloques de petróleo creyendo que son
bancos de arena, y quedan atrapados en la masa viscosa", dijo Jensen,
quien constató con su equipo que la contaminación ha afectado a las
colonias de aves marinas que anidan en un islote al norte de Bogoe.
A pesar de todo, las autoridades ambientales locales no consideran el
vertido como una catástrofe, ya que ninguna de las especies de la zona
está amenazada de extinción, y muchas de las aves estaban incluidas
en el cupo de caza de este año.
"Lo lamentable es que los pájaros tengan que morir de un modo terrible,
envueltos en el crudo asfixiante", dijo Finn Jensen a la agencia danesa
de noticias Ritzau.
El vertido tuvo lugar en la madrugada del jueves pasado, cuando el
"Baltic Carrier" chocó con el carguero de bandera chipriota "Tern" en el
estrecho de Fern, entre Dinamarca y Alemania, unos 30 kilómetros al sur
de la isla Danesa de Moen.
Ningún tripulante sufrió daños, pero se abrió una brecha de 20 metros
cuadrados en un costado del petrolero, por el que salió parte de las
33.000 toneladas de crudo pesado que transportaba.
Una compañía danesa está vaciando el resto del cargamento, tras de lo
cual se limpiarán los tanques del "Baltic Carrier" antes de remolcarlo a
puerto, informó el Comando Operativo de la Marina (SOK).
Los servicios de limpieza ecológica han conseguido rodear con
flotadores la mancha de crudo, y han recogido la mitad del vertido,
aunque calculan que unas 200 toneladas se han concentrado en las
costas de las islas adyacentes.
El vicecomisario de policía de la localidad de Stubbekoebing, Kurt
Andersen, informó hoy de que la situación está bajo control, y explicó
que la mancha de petróleo aparece estable.
El estrecho de Femer es la única salida del Báltico al Atlántico, a través
del Gran Belt y el Skagerrak, por donde atraviesan cada año unos
55.000 buques, muchos con bandera de conveniencia, según la
Asociación de los Pilotos Marinos en Dinamarca.
El ministro de Medio Ambiente, Svend Auken, ha prometido esforzarse
para establecer la obligación de que todo buque que atraviese los
difíciles estrechos daneses lleve a bordo a un piloto, para evitar
accidentes como el ocurrido el jueves.

UN VERTIDO DE 2.000 TONELADAS DE CRUDO AMENAZA LAS

COSTAS DANESAS
29-03-01
El choque de dos barcos ocasiona otro desastre en el mar Báltico
¿Casualidad, mala suerte o un fatal error humano? Aún nadie lo sabe,
pero el choque entre el carguero chipriota Tern y el petrolero Baltic
Carrier, que se produjo en la madrugada de anteayer a sólo 25
kilómetros de una isla alemana en el mar Báltico, confrontó a Dinamarca
a la peor catástrofe ecológica en toda su historia. Por una razón que aún
se desconoce, el carguero chipriota embistió al petrolero por un costado
y le causó un enorme agujero de casi 50 metros cuadrados desde donde
escaparon unas 2.000 toneladas de petróleo pesado. De inmediato se
formó una mancha de unos 15 kilómetros de largo que comenzó a
dirigirse hacia la isla danesa de Moen, situada a unos 120 kilómetros al
sur de Copenhage y a unos 60 de la costa sueca.
El Baltic Carrier, que navega bajo la bandera de las islas Marschall
transportaba 35.000 toneladas de petróleo pesado y, según las
autoridades marítimas del Estado de Mecklenburgo Pomerania Anterior,
se trata de un buque moderno construido hace un año. La colisión en el
mar Báltico y el derrame de petróleo tienen en estado de alerta a las
autoridades danesas, que temen que la mancha provoque la peor
catástrofe ecológica en la historia del país nórdico. La mancha de
petróleo, a causa del fuerte viento y la corriente marítima, llegó a las
costas.
Olas de tres metros del altitud y un viento huracanado impidieron los
trabajos para combatir la mancha de petróleo, Buques daneses,
alemanes y de Suecia no lograron desplegar barreras contra el petróleo
en alta mar. Las autoridades danesas, en cambio, colocaron barreras
flotantes para proteger las playas.
«Haremos todo lo que esté a nuestro alcance para impedir el desastre»,
dijo Svend Auken, ministro del Medio AMbiente danés.Los dos barcos
navegaban en dirección opuesta y debían estar separados por una
distancia de alrededor de dos millas náuticas.

CORROSION CASCO Y MAL MANTENIMIENTO PROVOCARON

NAUFRAGIO "ERIKA"

París, 18 dic 2001- (EFE).-

Un fallo en la estructura del petrolero maltés "Erika", debido a un
mantenimiento "insuficiente" y a la "corrosión", fue la causa de su
naufragio hace un año frente a las costas bretonas francesas, según el
informe final de la Oficina de Investigación de Accidentes Marítimos
(BEA), publicado hoy. "El estado del barco y su rápida degradación en
las últimas horas (antes del hundimiento) eran de tal calibre que nada
habría podido evitar la catástrofe", asegura el informe, remitido al
ministro francés de Transportes, Jean-Claude Gayssot.
Los expertos de la BEA cuestionan el papel del armador y de la
sociedad de clasificación italiana Rina en cuanto al seguimiento del
estado del petrolero maltés, fletado por el grupo franco-belga TotalfinaElf
con unas 37.000 toneladas de fuel. Su naufragio provocó una marea
negra que contaminó unos 400 kilómetros de la costa atlántica francesa,
grandes perdidas económicas para el turismo y la ostricultura, así como
la muerte de miles de pájaros.
El informe no considera creíble que el propietario del "Erika", el armador
maltés Tevere Shipping, desconociese su "estado real". El armador fue
informado de la inspección preliminar del "Erika" por un experto de Rina
en el puerto turco de Aliaga, en febrero de 1998, en la que se le indicaba
que el estado del barco "no era aceptable" y se precisaba "lo que había
que hacer para que pudiese ser clasificado por Rina". Tras las mejoras
llevadas a cabo en los astilleros de Bijela, en Montenegro, entre junio y
agosto de 1998, Rina juzgó "suficientes" esas reformas y dio el visto
bueno al "Erika", subraya el informe.
Sin embargo, los expertos de la BEA emitieron serias reservas sobre
este punto al subrayar que fueron "sin duda, preocupaciones puramente
 económicas las que prevalecieron en lo que respecta a la elección de
proveedores y, sobre todo, de astilleros de reparación". Las reformas
llevadas a cabo en Bijela constituyeron "un factor determinante en el
desarrollo de los hechos que condujeron al accidente", asegura el
informe final de la BEA.

ESTIMAN EN MAS DE 457 MILLONES DE EUROS COSTE NAUFRAGIO

"ERIKA"
París, (EFE).-

El coste del naufragio del petrolero maltés "Erika" y las consecuencias

económicas de la marea negra que generó superará los 457 millones de euros,
según un informe redactado a petición del Consejo Económico y Social (CES).
Se trata de más del doble del monto del que dispone el Fondo internacional de
indemnización para los daños debidos a la contaminación por hidrocarburos
(Fipol), que asciende a 182 millones de euros), reveló hoy el diario "Le Figaro".
Añadió que la estimación del responsable del informe encargado el pasado
marzo por el CES, Charles Fiterman, es bastante superior al techo de
indemnización de siniestros contemplado por la Organización Marítima
Internacional (OMI), de 274 millones de euros.
Fiterman indica, en su estudio, según "Le Figaro", que "hemos querido hacer
una constatación, lo más objetiva posible, en el plano de las consecuencias
directas y sobre el tratamiento de las causas del naufragio un año después" de
que el "Erika" se partiese en dos y se hundiese a 70 metros de profundidad y a
unos 35 kilómetros de las costas atlánticas francesas.
El informe, que se hará público mañana, "reclama que la OMI aumente su
fondo (para afrontar los daños causados por el 'Erika') a 990 millones de
euros", aseguró el periódico. El texto subraya la lentitud y los medios
inadecuados puestos en marcha para afrontar el naufragio y la marea negra
que afectó a unos 400 kilómetros del litoral francés. Fletado por la petrolera
franco belga TotalFinaElf, el "Erika" iba cargado con 30.000 toneladas de
crudo.

* Cada año se vierten al mar más de 10 millones de toneladas de crudo

* La flota de petroleros que navega en aguas internacionales es de 6.000
buques
* Sólo un tercio de los petroleros más modernos poseen doble casco para
evitar los vertidos
Accidentes de los buques Erika y Volganeft 248
El primero de los barcos se hundió el 12 de diciembre de 1999 en la costa
atlántica bretona (Francia), derramando 30.000 toneladas de crudo.
El segundo se partió frente a la costa de Estambul (Turquía) la madrugada del
29 de diciembre de 1999 con un vertido de 4.000 toneladas de crudo.
La marea negra que asola las costas de la Bretaña francesa y que ya ha
provocado la llegada de aves contaminadas a diversos puntos del continente
europeo, ha dado la voz de alerta sobre el tráfico de grandes petroleros por
todos los mares del mundo sin las necesarias medidas de seguridad y que
producen vertidos incontrolados y altamente contaminantes. Cuando el
petrolero Amoco Cadiz (1987) tuvo el accidente en la misma zona, se
derramaron más de 200.000 toneladas de petróleo. Entonces hubo unos 4.000
pájaros contaminados. Esta vez, con sólo el 10% de combustible, ya son
300.000 los pájaros afectados.
Un informe de la organización Greenpeace afirma que existen 6.000 petroleros
navegando en aguas internacionales, y dada la ubicación de España, que se
encuentra en lugar de paso entre los grandes productores de petróleo en los
países de Oriente Próximo y los consumidores europeos, el número de buques
que pasaban cerca de nuestras costas es "muy alto", con lo que el riesgo de
accidentes aumenta.
En España 600 petroleros atraviesan cada día el Estrecho de Gibraltar y
naveguan por aguas españolas, bordeando la Costa de la Muerte (Galicia), lo
que supone el 10 por ciento del tráfico marítimo internacional. Además, 800
buques que transportan fuel transitan a diario por el mar Mediterráneo.
Estos petroleros provocan que se vierta al mar millones de toneladas de crudo
anuales, de las que sólo el 10% se deben a accidentes. El resto está causado
por limpieza de tanques y por otras razones de carácter voluntario. Cada año
se vierten a los mares 10 millones de toneladas de crudo, mientras que la
producción de este tipo de combustible alcanza las 3.000 millones de toneladas
anuales en todo el mundo.
En la actualidad la legislación obliga a que los buques petroleros cuenten con
tanques separados para el lastre y para el transporte de crudo. Así, debido a
que los petroleros no pueden navegar sin carga, los tanques de lastre
contienen agua que deben vaciar en instalaciones preparadas una vez que
arriben a los puertos. Sin embargo, Pastor aseguró que muchos barcos vierten
estas aguas contaminadas en el mar para no tener que pagar en los puertos y
así, ahorrar costes. Además la legislación recomienda que los petroleros
tengan un sistema de doble casco para evitar vertidos en caso de colisión, lo
que no cumple casi ninguno de los buques. Esta medida será obligatoria a
partir del año 2015.
Las dos rutas más utilizadas por los petroleros son el Canal de Suez, el
Mediterráneo y el Estrecho de Gibraltar, sobre todo transitadas por barcos
pequeños, y la ruta del Cabo de Buena Esperanza (Sudáfrica) que rodea las
Islas Canarias y las costas atlánticas de España y Portugal.
Uno de los problemas más importantes para el control de los transportes de
crudo es que la mayoría de los barcos utilizan bandera de conveniencia, es
decir la de países que no tienen suscritos acuerdos internacionales que les
obligan a mantener una serie de medidas de seguridad. Entre los países que
pueden navegar bajo bandera de conveniencia y que, por lo tanto, no han
ratificado los convenios internacionales en materia naval, se encuentran
Liberia, Malta, Chipre y Panamá. Asimismo, estos países cuentan con paraísos
fiscales y al contar con precios más bajos, desciende la calidad de la
construcción y de la formacaón de la tripulación. Algunos países como Estados
Unidos se oponen a que estos barcos entren en sus puertos. En España
utilizan los puertos de Las Palmas, Cartagena y Cádiz principalmente.

MAREA NEGRA EN ESPAÑA

13 de diciembre de1992
MAREA NEGRA DEL "MAR EGEO" Galicia (España).
El domingo 13 de diciembre de 1992, el petrolero "Mar Egeo" encalló frente a la
costa de La Coruña en el NW de la Península Ibérica.
Combatir las mareas
ELF lanzo un producto para luchar contra las mareas negras. Se trata del IP
45, un gel biode-gradable que se pulveriza sobre las rocas y en las playas
cuando se teme la llegada de una napa de petróleo. De este modo, ELF IP 45
forma una película protectora que reduce la adhesión del petróleo en las rocas
y en los sedimentos. Basta con sacar el petróleo con un choro de agua fría, y
bombearlo. Cabe recordar que ELF ya ha desarrollado otros dos productos
para cuidar el medio ambiente: - EL INIPOL EAP 22, que acelera la
biodegradación del petróleo en el mar, demostró sus cualidades durante la
marea negra del Exxon Valdéz. - La máquina para limpiar pájaros víctimas de
mareas negras, que permitió salvar a miles de pájaros durante la marea negra
del Sea Express en 1996. Con ELF IP 45, se pone a disposición una nueva
herramienta contra las mareas negras.

LUCHA CONTRA LA CONTAMINACIÓN MARINA POR HIDROCARBUROS.

WWF/Adena ha presentado el Operativo ERGOS (Grupo de Respuesta

Ambiental para Mareas Negras). Se trata de un programa único en el mundo
que pretende luchar contra la contaminación marina provocada por los vertidos
desde buques, a través de un completo programa de actividades de prevención
e intervención directa que se desarrollarán en los mares y costas canarios.
El Programa cuenta con el apoyo de la Dirección General de Costas, Dirección
General de la Marina Mercante, Gobierno de Canarias y la Agencia Espacial
Europea, que pondrá su avanzada tecnología de detección por satélite al
servicio de este innovador programa, que incluye una serie de actividades de
prevención e intervención directa que permitan erradicar, tanto a escala insular
como del archipiélago canario, la contaminación por hidrocarburos, protegiendo
así las costas canarias de uno de los impactos ambientales más graves que
existen, las mareas negras. En el programa colaboran, además, el INTA, INSA,
EURIMAGE, la Universidad de Las Palmas y la Caja General de Ahorros de
Canarias.
Cada año, nuestros océanos reciben cientos de millones de toneladas de
residuos tóxicos. La producción y transporte de petróleo constituye uno de los
riesgos ambientales más importantes que existen; una marea negra provocada
por el vertido deliberado o accidental de crudo provoca un tremendo impacto
sobre los ecosistemas marinos y costeros, afectando a cientos de especies de
fauna, como cetáceos, focas, nutrias marinas, cormoranes, araos, tortugas y
millones de peces de distintas especies, así como la flora marina. Desde
principios del siglo XX, se han constatado más de 200 accidentes de buques
petroleros que han derramado cientos de miles de toneladas de crudo en todo
el planeta. Más de la mitad de estos vertidos corresponden a las mayores
catástrofes ecológicas de la historia, incluyendo los recientes vertidos de
Francia, Turquía y Brasil. Pero además, estos vertidos tienen efectos sociales y
económicos muy negativos, afectando directamente a la población y economía
locales de la zona afectada y a industrias tan importantes como es el caso del
turismo en Canarias.
WWF/Adena posee una amplia experiencia en la lucha contra estos terribles
efectos negativos de las mareas negras, habiendo intervenido en vertidos como
los de Patagonia (Argentina, 1990), La Coruña (1991-92), Golfo Pérsico (1991)
o Francia (1999).
Conocedores del problema y conscientes de la importancia de este problema
ambiental, la Oficina de WWF/Adena en Canarias ha creado un completo
programa de lucha contra la contaminación marina en Canarias, que actuará a
dos niveles distintos.
Por un lado, se impulsarán medidas preventivas que eviten posibles vertidos de
crudo que afecten los mares y costas canarios, incluyendo estudios sobre
pasados accidentes, elaboración de mapas de riesgo y de áreas costeras de
alto valor ecológico, creación de centros de rescate de fauna petroleada y
potenciación de la participación activa del ciudadano ante estos desastres
ecológicos.
Por otro lado, se pondrá en práctica un innovador sistema de identificación de
buques que realicen vertidos deliberados de petróleo, obteniendo imágenes de
todo el archipiélago a través del satélite ERS de la Agencia Espacial Europea,
lo que permitirá localizar la posición exacta de la mancha de crudo y la posible
identificación del buque infractor.
Una vez identificada la compañía, WWF/Adena informará del suceso a todas
las autoridades, autonómicas, nacionales y europeas, así como a la
Organización Marítima Internacional y el PNUMA, utilizando su red
internacional para dar a conocer la infracción en los países donde esta
compañía tenga intereses comerciales.
Para Ezequiel Navío, Director de la Oficina de WWF/Adena en Canarias, "el
Operativo ERGOS pretende, precisamente, evitar el tremendo impacto
ambiental de los vertidos de crudo, para lo cual actuaremos contra las
compañías responsables, promoviendo las iniciativas jurídicas y legislativas
necesarias para conseguir que los países de la UE se defiendan de las
prácticas irresponsables de manipulación y transporte de petróleo".

XUNTA DE GALICIA DESPLIEGA EQUIPOS PARA LOCALIZAR AVES

"PETROLEADAS"

Santiago de Compostela, (EFE).-

La Consejería de Medio Ambiente ha desplegado varios equipos en las costas
de Pontevedra para la localización de aves "petroleadas", después de haber
detectado la presencia de varios ejemplares afectados por algún vertido de
hidrocarburos.
El departamento de la Xunta informó en un escrito de que no está determinada
la fuente de contaminación, "que podría atribuirse -dice- al combustible
derramado tras el naufragio del carguero chino "Coral Bulker" en Viana do
Castelo el pasado 26 de Diciembre”
También señala que en el Centro de Recuperación de Fauna Silvestre de
Cotorredondo (Pontevedra) ingresaron ocho aves petroleadas, que siguen un
proceso normal de tratamiento, con el objetivo de devolverlas a su medio
natural.
La Consejería da cuenta asimismo de la aparición en las playas de cerca de
cien aves muertas, en su mayoría alcas, que además de estar afectadas por
hidrocarburos presentaban síntomas de desnutrición, muy posiblemente por no
poder alimentarse adecuadamente a causa de los temporales de viento, que
además obliga a las aves a efectuar un gasto extra de energía.

ESPAÑA PROPONDRA RUTAS ESPECIALES BARCOS MERCANCIAS

PELIGROSAS

Las Palmas de Gran Canaria, 25 ene (EFE).-

El Gobierno español propondrá que se establezcan rutas especiales para el

tránsito de barcos con mercancías peligrosas con el fin de proteger sus costas,
anunció hoy la presidenta de la Comisión de Medio Ambiente del Congreso de
los Diputados, María Bernarda Barrios.
Con esta iniciativa se trata de evitar desastres medioambientales similares al
ocurrido recientemente en las Islas Galápagos (Ecuador), dijo Barrios en Las
Palmas de Gran Canaria al inicio de una visita de varios días de la Comisión de
Medio Ambiente del Congreso al archipiélago.
Por su situación geográfica, Canarias es ruta de paso de buques con
mercancías peligrosas, como materiales radiactivos, cuyo tránsito el Gobierno
español no puede impedir, ya que entre algunas islas se encuentran aguas
internacionales.
España ha propuesto la firma de un tratado internacional por parte de todos los
países para evitar la proximidad de barcos peligrosos a la costa, de forma que
se fijen unas rutas internacionales alejadas de la zona continental.
Barrios se mostró convencida de que esta propuesta será aceptada por todos
los países, ya que evitaría accidentes como el ocurrido recientemente en las
Islas Galápagos, en cuyo litoral el buque ecuatoriano "Jessica" ha derramado
600.000 Litros de combustible.
En el caso de que no exista consenso por parte de todos los países para
establecer esas rutas, España puede declarar "zona sensible" determinadas
áreas de su litoral, indicó a Efe un portavoz de la asociación ecologista Adena.
Esta forma jurídica, indicó, permite establecer restricciones de tránsito a
determinados buques y exigir que aquellos que atraviesen esa "zona sensible"
cumplan medidas y cautelas especiales que garanticen la seguridad.
Si la protección de las costas supone una modificación de las aguas
jurisdiccionales españolas al afectar a aguas internacionales, el Gobierno
tendría que elevar una propuesta a la Organización Marítima Internacional,
organismo dependiente de la ONU, para su aprobación, dijo el portavoz de
Adena.
La Comisión de Medio Ambiente del Congreso visita Canarias hasta el próximo
día 29, tiempo en el que recorrerá las islas de Gran Canaria, La Palma,
Tenerife y Lanzarote.
Durante varios días conocerá los avances e investigaciones sobre la
desalación y gestión integral del agua que se llevan a cabo en el archipiélago,
una de las comunidades donde se encuentra más desarrollada, indicó el
portavoz socialista en la Comisión, Víctor Morlán.
La protección y gestión de los parques naturales, numerosos en Canarias, es
otro de los asuntos que la Comisión analizará durante estos días, dijo Morlán.

ANUNCIAN ACCIONES LEGALES CONTRA ARMADA EEUU POR DAÑO

AMBIENTAL

Santiago de Chile, (EFE).-

Parlamentarios de la alianza oficialista anunciaron hoy que iniciarán acciones
legales contra la Armada de EEUU por el daño ambiental que causó el derrame
de combustible de una de sus naves en una caleta Chilena en septiembre.
El accidente ocurrió en la caleta Sifuncho, en Taltal, a 1.109 kilómetros al norte
de Santiago, durante el desarrollo de la última operación Unitas, en la que
intervienen buques de las marinas chilenas y de EEUU.
El buque estadounidense "La Moure County" derramó 40.000 litros de petróleo,
tras sufrir una avería durante las maniobras militares, lo que provocó un
desastre ecológico que dejó sin trabajo a 44 familias de pescadores.
El presidente del socialdemócrata Partido Por la Democracia (PPD), diputado
Guido Girardi, criticó la lentitud del Gobierno chileno para afrontar esta
situación y señaló que es obligación de la Armada estadounidense financiar
estudios para la recuperación ambiental de la zona.
"Nosotros quisiéramos que el Estado chileno hubiera presentado una denuncia
en los tribunales, ya sea por los daños ambientales o en relación a la ley de
navegación", manifestó Girardi, al explicar los motivos de la iniciativa judicial
que ha tomado su partido.
Tras el accidente, la Armada estadounidense pagó indemnizaciones por valor
de 2,8 millones de pesos (5.000 dólares) a los pescadores afectados.
Sin embargo, el pago fue considerado insuficiente por el parlamentario, quien
advirtió de que en ese lugar "se dañó el medio ambiente, el cual debe ser
reparado por EEUU", por lo que "no basta con indemnizar a los pescadores".
Guido Girardi indicó que, entre las consecuencias directas del desastre
ecológico, está la detección de erizos sin púas y contaminados con petróleo.
Asimismo, señaló que la mancha de crudo se ha extendido a más de siete
kilómetros del lugar del accidente, convirtiéndose en un peligro para los
residentes del municipio de Taltal, que en su mayoría viven de la pesca
artesanal y está entre los más pobres del país.
VERTIDO EN AGUAS DE LAS ISLAS
GALAPAGOS

Miles de animales impregnados

con petróleo debido al derrame
de petróleo por el búnker Jessica
cerca de la isla de San Cristóbal.

Una vista aérea del búnker Jessica que fue tomada el sábado 20 de enero de
2001, cerca de la isla de San Cristóbal, una de las Islas Galápago. El búnker
llevaba consigo alrededor de 243.000 galones (919.828 Litros) de petróleo.
EEUU-GALAPAGOS - SATELITES NASA VIGILARAN SITUACION
ECOLOGICA TRAS EL DERRAME

Washington, 9 feb (EFE).-

Satélites de la NASA vigilarán la situación ambiental en las islas Galápagos por

el temor de que un reciente derrame de petróleo en la zona haya provocado
una crisis a largo plazo en el sistema ecológico del archipiélago.
Los satélites observarán la presencia de los más pequeños organismos
marinos que constituyen el primer eslabón de la cadena alimentaria en la fauna
del archipiélago ecuatoriano, considerado patrimonio de la humanidad por las
Naciones Unidas.
Una evaluación sistemática del daño ocasionado a corto plazo por el derrame
tardará seis meses, pero el estudio del impacto a un plazo mayor
probablemente se efectúe en dos o tres años, según informó la Fundación
Charles Darwin, encargada de la protección ambiental del archipiélago.
Situado a unos 1.000 kilómetros frente a las costas de Ecuador, el archipiélago
está constituido por 19 islas volcánicas consideradas "un museo viviente de la
evolución".
La presencia de especies únicas como las iguanas de tierra, las tortugas
gigantes o el pingüino de las Galápagos, fue uno de los elementos que
inspiraron al naturalista inglés Charles Darwin para concebir su teoría de la
evolución hace casi dos siglos.
El problema comenzó el pasado 16 de enero al encallar un buque cisterna en
las cercanías de San Cristóbal, en un accidente en el que quedaron flotando en
el agua unos 240.000 galones de petróleo.
Tras dos semanas de trabajos de emergencia realizados por grupos
ecuatorianos y estadounidenses, la crisis comenzó a disminuir con un daño
considerado menor.
Su tarea se vio aliviada por las corrientes marinas que llevaron la mancha mar
adentro y casi no afectó a la fauna costera de las Galápagos.
Pero la historia del derrame no ha terminado y pasarán muchos años antes de
que se pueda saber de qué manera afectó al complejo y único sistema
ecológico de las islas, manifestaron fuentes de la NASA.
"Los pájaros y los mamíferos son los más visibles, pero ellos sólo constituyen
una pequeña parte del sistema ecológico", dijo Wayne Landis, director del
Instituto de Toxicología y Química Ambiental de la Universidad Western
Washington.
"Las sustancias que son tóxicas para los pájaros y los animales también son
tóxicas para los invertebrados y las algas, así como para los otros
componentes de los sistemas acuáticos", señaló.
"Los organismos acuáticos y las algas tal vez no se destaquen tanto, pero
debido a que son el alimento de organismos mayores el impacto en estas
criaturas se hará sentir en el resto del ecosistema", agregó Landis.
De particular importancia es el fitoplánkton, que vive en suspensión acuática a
pocos metros de la superficie del océano, y debido a que gran parte de la vida
en las Galápagos depende de estas pequeñas formas de vida será necesario
observarlo para comprender cuál será el impacto final del derrame, indicaron
científicos estadounidenses.
El trabajo de los satélites de la NASA que integran el sistema especial de
observación ambiental (SeaWIFS) se hará mediante sensores especiales que
darán a los científicos una idea de cómo responderán estos organismos a la
crisis provocada por el derrame.
Con un poder de resolución de un kilómetro cuadrado, los sensores medirán el
color de las aguas que rodean las islas para determinar las concentraciones de
clorofila y otros elementos de pigmentación.

La intensidad del color verde de las aguas determina la mayor o menor

existencia del vital fitoplánkton para los animales superiores que pueblan ese
archipiélago único en el mundo, aseguraron zoólogos estadounidenses.
Las especies más amenazadas por la extinción en las Galápagos son los
cormoranes y los pingüinos, reveló Jerry Wellington, profesor de biología de la
Universidad de Houston.
Ambas especies no se encuentran en ningún otro lugar del planeta y tienen una
baja población.
"Con facilidad podrían desaparecer si ocurriera algo como un derrame de
petróleo en su hábitat", añadió Wellington.

EL GOBIERNO ANUNCIA QUE LA MAREA NEGRA HA SIDO

CONTROLADA

Quito, 29 ene (EFE).-

El Gobierno de Ecuador anunció hoy que la marea negra generada por un

derrame de combustible en las islas Galápagos ha sido controlada.
"A pesar de la crítica situación ambiental, el peligro ha sido controlado", señala
un comunicado de prensa difundido hoy por la Secretaría de Comunicación de
la Presidencia en Quito.

El boletín asegura que las manchas de carburante que llegaron a las islas
Isabela y Floreana, no eran grandes y que en ningún momento hubo una
situación de peligro, aunque científicos del Parque Nacional Galápagos (PNG)
recurrieron a todos los medios disponibles para contener la marea negra que
amenazaba a especies endémicas de esas formaciones insulares.
Por otra parte, el Ejecutivo de Quito indicó que dentro de 10 o 15 días podría
ser retirado el buque petrolero "Jessica", encallado desde el pasado día 16 en
la bahía "Naufragios" de la Isla San Cristóbal, y que es el foco de la
contaminación.
El "Jessica", con 900.000 litros de gasóleo y búnker (residuos de la refinación
de petróleo) encalló en las Galápagos vertiendo al mar el 65 por ciento de su
carga.
Las autoridades discuten si reflotan al barco para sacarlo fuera de la reserva
marina, o lo desguazan, para eliminar el foco de contaminación.
En el interior de ese petrolero permanecen unos 1.892 litros del carburante,
señala el comunicado oficial, lo que aún genera el peligro de que el
combustible se vierta al mar.

LA MAREA NEGRA AMENAZA ESPECIES DE LAS ISLAS ISABELA Y

FLOREANA

Por Fernando Arroyo Santa Cruz (Ecuador), 28 ene (EFE).-

La marea negra producida por el derrame de combustible en el archipiélago

ecuatoriano de las Galápagos tocó las islas Isabela y Floreana, lo que supone
una amenaza para la especies naturales que habitan esa zona y muchas de las
cuales son únicas en el mundo.
Científicos del Parque Nacional Galápagos (PNG) confirmaron que el vertido
llegó a esas dos islas, aunque de forma leve y no ha afectado, de momento, a
ninguna especie.

También una fuente de la capitanía del Puerto Villamil, capital de la Isabela,

informó de que la contaminación alcanzó esa costa en forma de grumos,
"pelotitas de búnker" que han sido recogidas por las decenas de científicos y
voluntarios que colaboran en la emergencia.

Franklin Buchelli, del PNG, comentó a EFE que el vertido que llegó a la otra
isla, Floreana, pegó directamente en un acantilado y no representó peligro para
una especie de foca peletera que habita en las playas.
El problema más grave, según Buchelli, está en la Isla Isabela, donde, además
de que han aparecido ya grumos contaminantes, el fuerte oleaje y las
condiciones atmosféricas han hecho difícil contener la mancha negra.
Los expertos del PNG han tendido redes con materiales absorbentes para
frenar el paso del vertido y un ejército de voluntarios aguarda en las playas a
recoger cualquier vestigio de contaminación.
Un refuerzo especial se ha extendido en la zona de manglares, pues, si el
vertido afecta a esa vegetación, podría causar una tragedia en la cadena
alimenticia de la isla Isabela, la mayor de las Galápagos, y que es el hábitat de
unos majestuosos flamencos, lobos marinos y colonias de las tortugas gigantes
que dan nombre al archipiélago.

El peligro en Isabela podría concluir hoy mismo, si las corrientes marinas,

vientos y el esfuerzo de los expertos alejan o extraen del mar la mayor cantidad
del fluido.
No obstante, la amenaza de la marea negra continuará durante semanas, pues
una serie de manchas contaminantes flotan a la deriva por todo el archipiélago
a una velocidad de una milla (1,85 kilómetros) por hora.
Además, los especialistas consideran que el fluido se evaporará entre tres y
seis semanas más, dependiendo de la temperatura y el oleaje.
Satélites de Estados Unidos vigilan el movimiento de las manchas y anticipan
su posible dirección, siempre sujeta a los vaivenes que generen los vientos y
las corrientes marinas.
LA RETIRADA DEL BUQUE CONTAMINANTE ES LA PRIORIDAD
AMBIENTAL

Por Fernando Arroyo: Quito, 26 ene (EFE).-

La retirada del buque "Jessica", que encalló en las islas Galápagos hace diez
días y vertió 600.000 litros de combustible al mar, es la prioridad para las
autoridades ecuatorianas y ambientalistas que intentan frenar el impacto
ecológico sobre este paraje natural.
El vetusto petrolero ecuatoriano permanece varado en la bahía Naufragios de
la Isla San Cristóbal, donde encalló y vertió al mar la mayor parte de su carga
de 900.000 Litros de carburante.

La marea negra afectó a las costas de las islas San Cristóbal, Santa Fe y Santa
Cruz, causando la muerte de peces, aves y varios mamíferos marinos.
Un ejército de voluntarios, científicos y autoridades limpian las costas afectadas
y además retiran el carburante que se ha impregnado en varios animales y
rocas.
Con algo de satisfacción, aunque la emergencia continuará por al menos dos
meses más, las autoridades ecuatorianas dicen que se logró limpiar las costas
de las islas afectadas y que la mancha del carburante, que abarca una
extensión de entre 2.000 y 3.000 kilómetros cuadrados, se aleja de las
Galápagos.

Las corrientes marinas y los vientos han contribuido para que el vertido se aleje
del archipiélago, aunque las condiciones climatológicas podrían cambiar y
hacer peligrar las operaciones descontaminantes.
La confianza de que la mancha, ya dispersa y en proceso de evaporación, se
aleje de las islas, ha concentrado la atención en el foco de contaminación: el
buque “Jessica”.
"Hay que buscar la forma de hacerlo volver a flotar y desplazarlo, sacarlo" del
lugar donde se encuentra varado con una inclinación de más de 60 grados a
estribor, explicó e EFE el asesor del Ministerio del Ambiente, Mauro Cerbino.

Expertos en este tipo de desastres ecológicos que pertenecen al Servicio de

Guardacostas de Estados Unidos, la Armada y la Marina Mercante de Ecuador
están empeñados en enderezar el buque y retirarlo del lugar, aunque para
lograrlo deben superar el fuerte oleaje.
Con el buque fuera de la zona y controlado el vertido, habrá finalizado una
primera parte de la emergencia que hasta el momento ha costado unos dos
millones de dólares, indicó Cerbino.

Luego vendrá la etapa de vigilancia de la marea negra y de los efectos

secundarios del derrame en el frágil ecosistema de Galápagos, que requerirá
de otros seis millones de dólares o más, pues organizaciones ecologistas
aseguran que la tarea de monitoreo durará años.
Y es que la magnitud física del accidente es "considerable, no gigantesca pero
tampoco pequeña", aseguró a EFE el representante del Fondo Mundial para la
naturaleza (WWF) en Ecuador, Carlos Valle.
El impacto ambiental, para Valle, debe ser separado en dos: efectos inmediatos
y los de medio y largo plazos.
En lo inmediato "se ha corrido con suerte, porque las corrientes marinas
empujaron el combustible" lejos de San Cristóbal y hacia zonas donde no hay
peligro de un gran impacto ambiental, aunque evidentemente hay daños.
"A mediano y largo plazo, uno o dos años, hay que monitorear las condiciones
y esto significa la inversión de muchos recursos", subrayó Valle.
Además, Ecuador debería acometer reformas estructurales para impedir que se
repitan hechos similares.
Las normas que regulan la navegación de cualquier tipo y la actitud humana en
las islas, deben ser drásticas y firmes si realmente se tiene la intención de
proteger al máximo el frágil ecosistema de Galápagos, anotó el representante
de la WWF.

El Gobierno ecuatoriano ya se ha planteado revisar la Ley Especial de

Galápagos, así como investigar en profundidad cuáles fueron las causas del
accidente y sancionar a los responsables.
El juez primero de lo penal de San Cristóbal, Washington Ortega, ordenó la
prisión preventiva del capitán y la tripulación del buque "Jessica", Tarquiño
Arévalo.
El capitán ha aceptado que un error suyo causó la tragedia y ha asumido toda
la responsabilidad del accidente, aunque las autoridades quieren investigar
otros asuntos que podrían determinar una serie de irregularidades que giran en
torno al accidente.

EUROPA ENVIA TRES EXPERTOS PARA AYUDAR EN TAREAS DE

LIMPIEZA DE LA MAREA NEGRA DE LAS ISLAS GALAPAGOS

Bruselas, 24 ene (EFE)

La comisaria europea de Medio Ambiente, Margot Wallstrom, anunció hoy,

miércoles, el envío de tres expertos a Ecuador para ayudar en las tareas de
limpieza del archipiélago de las Galápagos tras el vertido de 605.000 litros de
combustible.

Los tres expertos, de España, Francia y Reino Unido, respectivamente, están

especializados en la realización de actuaciones técnicas en caso de
contaminación del mar y ayudarán a las autoridades ecuatorianas a definir los
métodos de limpieza de las áreas afectadas. El envío de los tres expertos a las
Galápagos es la medida más importante tomada hasta ahora por la Comisión
con relación a la cooperación sobre descontaminación marítima.
EMERGENCIA DURARA DOCE SEMANAS, AUNQUE YA NO SE HABLA DE
TRAGEDIA

Por Fernando Arroyo Quito, 24 ene (EFE).-

El Gobierno de Ecuador calcula que la emergencia ambiental en las Islas

Galápagos durará, al menos, doce semanas, aunque ya no habla de una
tragedia o desastre por el derrame de unos 600.000 litros de combustible en el
archipiélago.

"Ya no hablamos de tragedia ni de desastre, sino de un grave problema

ambiental", aseguró a EFE Mauro Servino, asesor del Ministerio del Ambiente,
quien sólo puede agradecer la ayuda internacional y que el buen tiempo en las
Galápagos hayan contribuido a reducir el impacto ambiental de un accidente
que amenaza con desatar una hecatombe ecológica.

El Gobierno, según Servino, estima que la emergencia durará tres meses,

aunque asegura que la fragilidad ecológica del archipiélago requiere una
vigilancia constante que podría durar años, con el objetivo de observar los
efactos de la zona del derrame en la vida silvestre de la zona.

El pequeño y vetusto buque petrolero ecuatoriano "Jessica" encalló el pasado

día 17 cerca de la Isla San Cristóbal con 900.000 litros de carburante a bordo y
dos días después empezó a verter al mar el 65 por ciento de su carga.
La mancha contaminante se ha esparcido en un radio de entre 1.000 y 3.000
kilómetros cuadrados, aunque de momento el vertido no ha logrado dañar
zonas sensibles de alta biodiversidad, especialmente en las costas insulares.
Las labores de contingencia también evitaron que la marea negra se
expandiera por la región, donde decenas de pescadores han contribuido a la
extracción de unos 246.000 litros del carburante derramado.

Según Servino, el Ministerio trabaja en dos frentes para acometer la

emergencia. El primero es investigar y establecer las responsabilidades
judiciales del accidente, y el segundo buscar soluciones para la contaminación
provocada por el buque, que incluyen buscar un destino para el barco.

La Fiscalía, la Contraloría General del Estado y la Corte Superior de la ciudad

de Guayaquil, que administra las Galápagos, ya han iniciado sus indagaciones
sobre el suceso, mientras un ejército de científicos nacionales y extranjeros
busca el modo de remediar el daño ambiental.

El "Jessica" puede ser hundido fuera de la zona de protección de Galápagos o

ser reflotado y trasladado a un astillero para su reparación, aunque su destino
está ligado a las condiciones naturales en las islas o de las labores de rescate.
El accidente ha dejado al descubierto la falta de normativas sobre controles y
seguridad ambiental del archipiélago.
Después del suceso, políticos, diputados, empresarios turísticos y grupos
ecologistas han exigido al Gobierno mayor energía en la aplicación de leyes
que eviten percances futuros.
Y es que las Galápagos, que es también una provincia ecuatoriana, es el
hábitat de unas 50.000 especies naturales, el 40 por ciento de ellas autóctonas,
o que sumado a su belleza orográfica y marina la ha convertido en un
verdadero paraíso en medio del Pacífico.

Esa "joya" ecuatoriana, declarada por la Unesco como Patrimonio de la

Humanidad en 1979, es frágil y está a expensas de los "errores" o
"negligencias" humanos, según expertos ambientalistas.
Las autoridades de Ecuador ya han iniciado procesos contra los propietarios
del "Jessica" y los responsables del accidente y anuncian reformas en las leyes
de protección del archipiélago, para evitar que en el futuro un percance similar
pueda causar una tragedia irreparable.

La comunidad internacional, que ha enviado ayuda, expertos y teconología a

San Cristóbal, ha pedido a Ecuador que endurezca sus normas para asegurar
la biodiversidad de la región.

TRAGEDIA ECOLOGICA CONTROLADA EN PARAISO AMENAZADO POR

DERRAME

Por Fernando Arroyo. Santa Cruz (Ecuador), 23 ene (EFE).-

La amenaza ecológica en las islas ecuatorianas de Galápagos por el derrame

de combustible de un buque que encalló en la región ha sido controlada,
aunque los efectos del vertido permanecerán por años.
El pasado 17 de enero el vetusto buque "Jessica" encalló en la bahía
"Naufragios" de la isla San Cristóbal, en las Galápagos, con 240.000 galones
(unos 900.000 litros) de combustible a bordo, pero desde el viernes pasado
vertió al mar una gran parte de su carga.

Con satisfacción, aunque aún preocupado, el director del Parque Nacional

Galápagos (PNG), Eliécer Cruz, ha informado de que el vertido ha sido
controlado, aunque aún permanece una mancha del carburante en un área de
unos mil kilómetros cuadrados cerca de San Cristóbal.

"Se ha paliado la emergencia, pero los efectos de esto es a largo plazo", señaló
Cruz al insistir en que la labor científica debe ser redoblada para hacer un
seguimiento de las especies "grandes" y también de los microorganismos de la
zona.
El control del fluido en el mar ha impedido que la mancha negra llegue a las
zonas costeras de las islas donde habitan colonias de especies marinas,
terrestres y aves endémicas del archipiélago, así como flora única de la zona.
La isla Santa Fe, cerca de San Cristóbal, ha sido la más afectada, y unos
quince lobos marinos, entre adultos y jóvenes, han resultado afectados por el
derrame, aunque personal especializado les atiende para evitar
complicaciones.
"No estamos tranquilos, pero sí menos alarmados", declaró Cruz al evaluar la
situación, pues se temía que las corrientes marinas y las condiciones
meteorológicas complicaran la labor de control del vertido.
El trabajo que aguarda a los organismos que intervienen en la emergencia es
"controlar hacia dónde va" la mancha de combustible y profundizar el estudio
del impacto ambiental en el ámbito de las especies naturales.
El control del fluido no supone, de modo alguno, que la emergencia haya
pasado, pues todavía está la mancha negra en el mar, aunque ya sin el peligro
de que llegue a las zonas costeras, ecológicamente más frágiles.
Además se espera que los disolventes y el abundante sol que cae sobre la
zona evaporen el carburante.

El trabajo "incansable" de decenas de pescadores artesanales del archipiélago

ha sido fundamental e impresionante, según Cruz, que resalta cómo los
navegantes han recogido "hasta con sus propias manos" el vertido de
combustible.
También la cooperación del Servicio de Guardacostas de Estados Unidos y la
Armada nacional ha sido fundamental para contener el vertido y evacuar de los
depósitos del buque "Jessica" la mayor parte del combustible.
Para hoy se prevé extraer los últimos litros de combustible de los depósitos del
barco que, ya vacío, podría ser reflotado para conducirlo a un astillero donde,
fundamentalmente, continuarán las investigaciones para determinar las causas
del accidente y sus responsables.

Pero el accidente ha sacado a relucir la falta de una legislación drástica que

minimice las posibilidades de este tipo de sucesos, así como la carencia de
equipos especiales.

"Debe haber una regulación muy clara para todo lo que tiene que ver con
transporte de combustible y equipos contaminantes, potencialmente peligrosos
para las islas Galápagos", señaló Cruz, quien cree que debe haber sanciones
drásticas para los responsables del accidente.
No obstante, algunos diputados consideran que el Gobierno de Quito también
actuó con lentitud, pues sólo a los tres días declaró el estado de emergencia y
movilizó todo el contingente necesario para prevenir un desastre.
El Gobierno declaró el lunes como zona de seguridad las islas Galápagos, que
también es una provincia ecuatoriana declarada por la Unesco como
Patrimonio Natural de la Humanidad.

Tanto el Gobierno como el PNG han hecho llamamientos a la comunidad

internacional para que apoyen las labores de prevención y la constante
investigación que de ahora en adelante tendrán que hacer los científicos para
evitar que en el futuro aparezcan efectos negativos colaterales.
Las islas Galápagos, que deben su nombre a las tortugas gigantes que las
habitan, se encuentran situadas a unos mil kilómetros al oeste de las costas
continentales ecuatorianas y fue el "laboratorio natural" que permitió al
científico británico Charles Darwin elaborar su teoría sobre la evolución de las
especies.

CONTACTO CON COMBUSTIBLE PRODUCIRA LA MUERTE AUTOMATICA

DE AVES.

Madrid, 23 ene (EFE).-

Los más de 500.000 litros de combustible vertidos en las aguas de las islas
Galápagos afectarán sobre todo a las especies marinas, muchas de ellas aves
que al impregnarse con el contaminante "pierden parte de su protección contra
el frío y mueren automáticamente", explicó hoy el ornitólogo Angel Gómez
Manzaneque.

Manzaneque, de la Sociedad Española de Ornitología (SEO), declaró que la

preocupación no se centra por ahora en sus emblemáticas tortugas (que dan
nombre al archipiélago), ya que son "terrestres y están alejadas de las costas".
Según el ornitólogo, uno de los máximos peligros se cierne sobre las aves
marinas, que "cada vez que se zambullan en el mar impregnan su plumaje de
combustible, pierden parte de su protección contra el frío y mueren. Además no
podrán respirar ni pescar, ya que la densa capa del contaminante" impide la
visión de lo que hay bajo el agua.
Indicó asimismo que la contaminación puede producir la pérdida irreparable de
alguna colonia de especies de este "punto caliente de biodiversidad del
planeta", ya que son endémicas, "únicas en esta parte del mundo".
Agregó que la solución "in extremis" no es el traslado de los animales del lugar
del accidente, ya que sólo se conseguirían salvar entre un 10 y 15 por ciento
del total.

Junto a las aves, otras especies marinas del parque nacional ecuatoriano -
declarado Reserva de la Biosfera por la UNESCO-, serán las principales
perjudicadas por la mancha negra, como la iguana y el lobo marino, explicó
Gómez Manzaneque.
Señaló asimismo que el principal valor de las Galápagos, a mil kilómetros de
distancia del continente, consiste en que sus especies "han evolucionado a su
aire", un hecho constatado por el naturalista inglés Charles Darwin y que le
sirvió para terminar de construir su teoría de la evolución de las especies.
En este sentido, el investigador del Museo Nacional de Ciencias Naturales,
Ignacio de la Riva, explicó a Efe que las Galápagos "tiene mucho peso histórico
y es un lugar emblemático precisamente por Darwin".
Al igual que el ornitólogo de la SEO, De la Riva señaló que las especies
marinas, como iguanas, aves y lobos marinas, son las que "más perjudicadas
porque viven de lo que produce la pequeña plataforma submarina" que se
encuentra alrededor del arquipiélago.
Por último indicó que la única solución al desastre ecológico es invertir "mucho
dinero" para acometer la limpieza de la zona.
Fuentes de la Sociedad Estatal de Salvamento y Seguridad Marítimo
declararon a Efe que por el momento no han recibido ninguna solicitud de
ayuda por parte de las autoridades de Ecuador.
Noticias extraídas del periódico
Español “El País”.

PETROBAS, TRES AÑOS DE MUERTES Y CATÁSTROFES.

El PAIS- Miércoles 21 de Marzo de 2001

Los últimos tres años de la compañía petrolera brasileña Petrobras han dejado
un rastro de muertes y catástrofes medioambientales. En ese plazo, han
muerto 82 de sus trabajadores, una media de dos al mes. Y se produjeron
vertidos tan espectaculares como el de la bahía de Guanabara en Río de
Janeiro, en enero de 2000; el que amenazó las cataratas de Iguazú en julio del
mismo año y el de Araucaria, en el estado sureño de Paraná, ocurrido un mes
después y que, con una fuga de 4 millones de litros de petróleo, ha sido el más
grave de todos.
Desde enero de 2000 los sindicatos petroleros detectaron 94 accidentes de
cierta importancia en Petrobras, que ocasionaron un total de 23 víctimas
mortales. De esos fallecimientos, 17 ocurrieron en empresas subcontratadas.
En la zona donde ayer se hundió la plataforma P-36 hubo anteriormente 50
accidentes, con 13 víctimas mortales, de las cuales 11 eran trabajadores
eventuales.
En total, de las 82 muertes laborales de Petrobras, 66 víctimas eran
trabajadores eventuales. Ello ha llevado a los sindicatos a criticar la política de
Petrobras de servirse, en cada contrata, de personal eventual y poco
preparado. Además los sindicatos censuran los despidos constantes que han
afectado a la plantilla, cuyos trabajadores son considerados más cualificados:
los trabajadores fijos eran hace tres años 82.000, y hoy son 34.000.
Pero, además de víctimas mortales, Petrobras cuenta en su pasivo con graves
accidentes ambientales. De los 94 ocurridos en los últimos 15 meses en la
empresa, 22 fueron provocados por fuga de combustibles y residuos.

CRECE EL RIESGO DE UN GRAN VERTIDO DE CRUDO TRAS EL

HUNDIMIENTO DE LA PLATAFORMA BRASILEÑA.

El PAIS- Martes 20 de Marzo de 2001

“1,5 millones de litros de petróleo podrían ser vertidos al Atlántico”

La plataforma petrolera brasileña accidentada la semana pasada se ha hundido

hoy frente a la costa de Río de Janeiro y podría derramar 1,5 millones de litros
de crudo, según ha informado la compañía estatal Petróleo Brasileiro
(Petrobras).
"La plataforma se hundió hace poco", ha dicho una portavoz de Petrobras en
Río de Janeiro. "Todos las personas que trabajaban en el rescate fueron
evacuadas a tiempo".
La base, asegurada en 500 millones de dólares, no podrá ser eflotada porque
la profundidad en la zona es de 1.360 metros.
La P-36, la mayor plataforma del mundo, fue sacudida el jueves por tres
explosiones en las que perdieron la vida 10 de las 175 personas que estaban a
bordo.
Desde entonces, la estructura, del tamaño de un campo de fútbol y la altura de
un edificio de 40 pisos, fue inclinándose y hundiéndose progresivamente.
Las tuberías que conectan la plataforma con varios pozos contienen unos 1,5
millones de litros de combustible que pueden ser vertidos al Atlántico, ha
añadido la fuente. "Existe riesgo de un derrame, pero nuestros equipos ya se
han posicionado para contener el combustible y minimizar el impacto", ha
agregado.

El ingeniero Segen Estefen, especialista en estructuras oceánicas de la

Universidad Federal de Río de Janeiro, opinó que el vertido puede
considerarse casi como un hecho.
"Esto (el hundimiento) va a ser acompañado de ruptura de ductos. Los pozos
están cerrados, pero hay petróleo en los tubos y también en los depósitos de la
plataforma. Cuando llegue a grandes profundidades, los tanques van a sufrir la
acción de la presión", ha declarado a la televisión "Globo News".
El siniestro de la P-36 es el último de una serie de accidentes laborales y
ambientales protagonizados por la empresa en el último año.
La estructura, de unas 31.400 toneladas de peso. se fue a pique a 125
kilómetros de la ciudad de Macaé, al norte de Río de Janeiro.

La pérdida de la P-36 afectará la balanza comercial brasileña en unos 700

millones de dólares este año, según algunos especialistas.
Las causas del accidente no han sido aún aclaradas. Una de las hipótesis
barajadas es que las explosiones hayan sido causadas por una fuga de gas
dentro de una de las columnas que sustentaban la estructura.
Petrobras intentó rescatar la plataforma inyectando nitrógeno para expulsar el
agua de los compartimentos inundados. Los trabajos de rescate, a unos 50
metros de profundidad, se complicaron por el empeoramiento de las
condiciones meteorológicas en alta mar.
"Era una operación muy difícil, de alto riesgo", dijo Estefen. La empresa informó
de que pondría en marcha hoy una comisión para investigar el accidente.
Con menos de un año de funcionamiento, la plataforma extraía actualmente
84.000 barriles de crudo diarios y preveía alcanzar su tope de 180.000 en
2004.
Según Petrobras, las pérdidas mensuales podrían rondar los 50 millones de
dólares, un 2,17% de los 2.300 millones facturados al mes el año pasado.

EL HUNDIMIENTO DE UNA ENORME PLATAFORMA PETROLERA

AMENAZA CON UN DESASTRE EN BRASIL

El PAIS- Miércoles 21 de Marzo de 2001

“Petrobas instala 32 kilómetros de barreras para evitar que el derrame de crudo

llegue a Río”
.
Una de las mayores plataformas petrolíferas del mundo se hundió ayer en el
océano Atlántico, a 125 kilómetros de la costa de Río de Janeiro. La inmersión
duró 18 minutos. El ingenio ha quedado sumergido a 2.000 metros de
profundidad con un millón y medio de litros de crudo en su interior. En la zona
ya se observan pequeñas manchas de combustible y existe el riesgo de un
gran vertido. De nada han servido los esfuerzos para reflotar la plataforma,
accidentada el jueves.
La instalación, del tamaño de un campo de fútbol y 40 pisos de altura,
proporcionaba el 5% de la producción brasileña de crudo.
Los técnicos de la petrolera estatal brasileña Petrobas, que hasta 24 horas
antes del hundimiento de la plataforma aseguraban poder salvarla, admiten
ahora que temieron lo peor desde el primer momento. El presidente de la
compañía, Henri Philippe Reichstul, señaló su frustración y tristeza por el
accidente.

La plataforma quedó escorada el pasado jueves, cuando perdió parte de su

sustentación a consecuencia de tres explosiones. Diez personas de las 175
que se encontraban a bordo perecieron. Los cuerpos de nueve de ellas,
atrapados en la instalación extractiva, difícilmente podrán ser recuperados.
Mientras la plataforma, de 31.000 toneladas de peso y más de cien metros de
altura, se sumergía definitivamente, los trabajadores de Petrobás que habían
luchado toda la noche para evitar lo peor lloraban de dolor y de rabia. De nada
habían servido los esfuerzos de decenas de técnicos y buzos que intentaron
impedir el hundimiento mediante la extracción de 700 toneladas de agua y la
inyección de toneladas de nitrógeno.
Preocupación creciente
Tras el hundimiento arreció aún más la preocupación. Además del debate
sobre la escasa preparación del personal eventual que recientemente ha
contratado la compañía, la inquietud estaba puesta sobre el posible derrame
del millón y medio de litros de crudo que alberga la plataforma hundida. El
hidrocarburo está alojado en ls tuberías que conectan la plataforma con varios
pozos extractivos.
En la zona del desastre ya se han observado pequeñas manchas de
combustible. Se teme un nuevo desastre ecológico que afecte a las playas de
Río. El ingeniero Segen Estefen, especialista en estructuras oceánicas de la
Universidad Federal de Río de Janeiro, afirmó que el vertido puede
considerarse casi como un hecho, informa Efe.
A la vista del riesgo, que reconoce la propia Petrobras, esta compañía empezó
ayer a colocar 32 kilómetros de barreras capaces de aislar el combustible que
llegue a la superficie. Una escuadrilla de helicópteros comenzó a vigilar la
zona.
La compañía sostiene que, dado que la plataforma se ha hundido a 125
kilómetros de la costa será prácticamente imposible que el crudo pueda llegar a
las playas, a no ser que se produjeran vientos muy fuertes.
Las causas del accidente aún no se han aclarado. Una de las hipótesis es que
las explosiones hubieran tenido como causa una fuga de gas dentro de una de
las columnas que sustentaban la estructura.
El desastre daña la imagen pública de Petrobas y puede arañar su cuenta de
resultados. La instalación hundida, que llevaba menos de un año en
funcionamiento, estaba asegurada. La plataforma desparecida (denominada P-
36) extraía 80.000 barriles diarios de crudo. Se calculaba que en 2005 llegaría
a 180.000.
Se prevé sustituir la instalación siniestrada por otra capaz de extraer 50.000
barriles diarios, pero que sólo podrá funcionar cuando el Instituto Brasileño
para el Medio Ambiente considere que posee todas las medidas de seguridad
exigidas en estos casos. Mientras tanto la compañía Petrobrás tendrá que
importar diariamente 80.000 barriles de petróleo.

CAMBRILS, SALOU Y VILA-SECA LLEVAN AL JUEZ EL VERTIDO DE

PETRÓLEO EN SUS PLAYAS.

El PAIS- Martes 7 de Agosto de 2001

“Los municipios no han recibido un informe oficial sobre los hechos”

LALI CAMBRA | Tarragona

Los ayuntamientos de Cambrils (Baix Camp), Salou y Vila-seca (Tarragonès)

han acordado actuar juntos y presentar denuncia en los juzgados de instrucción
de Tarragona contra los responsables del vertido de crudo que obligó, el
pasado 27 de julio, al desalojo de sus playas. Los alcaldes querían aplazar las
acciones judiciales hasta pasada la temporada turística, pero han cambiado de
opinión por recomendación de los servicios jurídicos. Ahora han presentado
una denuncia genérica y luego harán una acusación más concreta.

El acuerdo de los tres consistorios se dio a conocer ayer mediante un decreto

de alcaldía del Ayuntamiento de Cambrils que también redactaron los alcaldes
de Salou y Vila-seca. Los tres municipios se personarán como acusación
particular en el procedimiento judicial que se instruya por lo que califican 'un
grave accidente'. El decreto recuerda que las playas se vieron inundadas de
productos derivados del petróleo 'que impidieron su acceso y uso por un gran
número de bañistas'; expone que la marea negra generó 'una gran alarma en
estas poblaciones, cuya actividad productiva principal es el sector servicios y
fundamentalmente el ámbito del sector turístico' y recoge que, por pertenecer
los tres municipios al núcleo de la Costa Dorada, tuvo una amplia difusión
mediática 'nacional e internacional', lo cual a su entender 'comprometió la
imagen y la calidad turística de las poblaciones'.

El decreto expone la indignación de los municipios, 'que aún hoy no han

recibido de los organismos competentes aviso del accidente, de sus
consecuencias o de las actuaciones que realizar para minimizar su impacto'.
Recuerdan que únicamente pudieron actuar, 'alertados por los propios servicios
de vigilancia', cuando la marea de alquitrán ya había empezado a manchar la
arena de las playas y que tuvieron que decretar autónomamente el desalojo de
los bañistas.
La indignación de los alcaldes de los tres municipios se refleja en el escrito:
'Observamos perplejos como la Administración del Estado y una compañía
petrolera discuten sobre sus propias competencias y responsabilidades, sin
que se haya recibido un informe oficial ni se nos haya hecho partícipes de las
medidas y expedientes abiertos'.
Los alcaldes, que se negaron a realizar declaraciones, aseguran que el
procedimiento judicial, 'con la firme voluntad de actuar en defensa de los
intereses municipales', se abre con el objetivo de averiguar las causas del
accidente, tener conocimiento de las actuaciones de la Administración
competente y descifrar las consecuencias que pueda haber contra 'organismos
o empresas que tienen responsabilidades y negocios definidos en el territorio'.
Los alcaldes, después de proceder a la limpieza de las playas, se mostraron
indignados por la falta de información a que estuvieron sometidos ya que no
fue hasta 24 horas después del primer vertido cuando fueron alertados, una
vez la mancha ya había llegado a las playas. Posteriormente, el subdelegado
del Gobierno en Tarragona, Raúl Navarro, explicó que el primer vertido, que se
produjo el jueves 26 de julio en la monoboya de Repsol YPF del puerto de
Tarragona, no era de grandes dimensiones por lo que activó el plan de
emergencia de la instalación marítima, que no recogía la obligatoriedad de
informar a los ayuntamientos.

El 27 de julio, frente a un segundo vertido de mayores dimensiones, se informó

a los consistorios. Repsol mantiene que el segundo vertido no proviene de sus
instalaciones. A su vez, los servicios técnicos del Ministerio de Fomento están
analizando muestras de los dos vertidos para comprobar su procedencia.
 GLOSARIO

GLOSARIO

A
Aceites esenciales: Hidrocarburos y compuestos oxigenados que se extraen
del petróleo crudo o de las plantas. Se llaman también aceites volátiles.

Aditivo: Sustancia química especial que se agrega a un producto para mejorar

sus características.

Agencia Internacional de Energía: Establecida en 1974 para estudiar la

situación energética mundial, promover las buenas relaciones entre los países
productores y consumidores y desarrollar una estrategia para el suministro de
energía en tiempos difíciles.

Arabian Light: El tipo de petróleo crudo que rinde más productos; utilizado
anteriormente como referencia para fijar los precios de otros crudos.

Árbol de Navidad: Equipo colocado en la cabeza de un pozo petrolero para

controlar el flujo de petróleo y gas y evitar erupciones.

Arenas Asfálticas: Mezcla de arena, agua y asfalto: una fuente adicional de

petróleo (de producción muy costosa).

Asfalto: Residuo pesado del petróleo, utilizado en carreteras y techos.

Avgas: Gasolina de aviación utilizada en motores de pistón para aeronaves.

Bacterias metanógenas: Fabricadoras de metano. Son una clase de

arqueobacterias. Las arqueobacterias están entre las formas de vida más
antiguas de la tierra: (el prefijo arqueo- deriva de la palabra griega “primitivo”,
“original” o “antiguo”). Estas bacterias actúan en ausencia de oxígeno sobre la
materia en putrefacción procedente de plantas y animales. Estas bacterias
viven en ambientes acuosos como pantanos, ciénagas y en los océanos.

Barril: Unidad de medida utilizada para el petróleo crudo y los productos del
petróleo (1 barril = 35 galones imperiales o 59 litros).
Biomasa: Término general que designa toda planta o vegetación utilizadas
(directa o indirectamente) para obtener energía.

Buque de carga mixta: Buque que puede transportar petróleo o cargamentos

secos a granel.

C
Carga a Granel: Producto líquido o sólido que se carga en un buque sin
envasar (por ejemplo, petróleo, granos).

Catalizador: Sustancia que promueve una reacción química sin formar parte
del producto final y que permanece sin sufrir cambios al terminar la reacción.

Conejo: Dispositivo utilizado para limpiar un oleoducto o para separar dos

líquidos que pasan por la misma tubería. Un "conejo inteligente" tiene sensores
o registradores que detectan la corrosión u otros defectos.

Crudo Brent: Petróleo crudo del yacimiento Brent, utilizado como referencia
para fijar precios de otros crudos del Mar del Norte.

D
Destilación Primaria Expresión aplicada a un derivado del petróleo crudo
obtenido por destilación, sin conversión química.

Detonación: Sonido metálico que hace un motor y es causado por un

combustible que no corresponde al índice de compresión del motor.

Downstream: Actividades relacionadas con el comercio, transporte, refinación,

distribución y mercadeo de los productos de petróleo.

E
Energía Geotérmica: Energía obtenida del calor presente por debajo de la
superficie terrestre.

Energía renovable: Recursos energéticos que se reponen continuamente, por

ejemplo, energía solar, fuerza eólica, fuerza mareomotriz, biomasa, energía
hidroeléctrica o energía geotérmica.

Erupción: Escape de gas, petróleo o agua de un yacimiento, porque se libera

presión que no se controla debidamente (Ver: Arbol de Navidad).

Esquistos bituminosos: Roca sedentaria compacta que contiene kerógeno que

rinde petróleo cuando se calienta.
F
Futuros (petróleo): Compra y venta de petróleo a un precio acordado con
anterioridad para ser entregado en fecha futura.

G
Gas Envasado: Generalmente gas licuado de petróleo (GLP) mantenido en un
recipiente a presión.

Gas Natural: Mezcla de metano y etano hallada en la corteza terrestre, a

menudo asociada con el petróleo.

Gravedad API: Escala adoptada por el American Petroleum Institute para

expresar el peso específico del petróleo.

I
Indice de viscosidad: Método de indicar la relación entre la viscosidad y la
temperatura del aceite.

J
Jet A-1: Keroseno de aviación.

K
Kerógeno: Materia orgánica presente en las rocas productoras de petróleo y
gas. (Se encuentra mejor explicada sobre el texto, en la pregunta que
desarrolla “la evolución y maduración de la materia orgánica que dará lugar al
petróleo”)

L
"Load-on-top": Sistema de limpieza de tanques de un buque petrolero, por el
cual el agua de lavado se recoge en uno de los tanques, en el que el agua se
separa del petróleo para luego echarla fuera del buque dejando residuos de
petróleo en el tanque. De este modo se reduce al mínimo la contaminación del
mar.

Land Farming, (pág.81) que significa laboreo orgánico, es un método para

tratar materias orgánicas. Consiste en depositar los residuos en piletones de
tierra, agregarles bacterias aeróbicas y remover esa tierra con arados de rastra
de discos, a una profundidad que orilla los 25 centímetros de la superficie de la
tierra. El trabajo permite -pronostican los especialistas- que las bacterias al
tomar contacto con el aire trabajen sobre esos residuos y los biodegraden al
quedar luego asimilados al suelo.

M
Mercado "spot": Mercado en el cual el petróleo y sus derivados se venden para
entrega inmediata y al precio del momento ("Precio spot").

Mercaptanos: Compuestos de carbono, hidrógeno y azufre, de olor fuerte, que

se encuentran en el petróleo y el gas. A menudo se utilizan como agentes
odoríferos en el gas natural.

N
Nafta: Fracciones de gasolina de destilación primaria cuyo punto de ebullición
es inferior al del keroseno. Se utiliza como alimentación para la conversión en
la refinería y como materia prima para obtener productos químicos.

Negro de humo: Producto de carbono obtenido de una alimentación de

hidrocarburos líquidos y utilizado principalmente en la industria del caucho.

Número de cetano: Escala utilizada para especificar la calidad de ignición de

los combustibles diesel (Ver número de octano).

Número de octano: Método de especificar las propiedades antidetonantes de

los combustibles para automóviles.

P
Petrodólares: Dólares pertenecientes a un residente de un país exportador de
petróleo. Palabra que empezó a usarse después de la primera alza aguda de
los precios de hidrocarburo en 1974.

Petróleo: Su etimología proviene del latín, donde petra es piedra y oleum,

aceite.

Plataforma continental: Prolongación de la costa de un continente en forma de

plataforma sumergida a poca profundidad (máxima 200 metros).

Poder Antidetonante. (pág. 47) Una nafta detona (ruido producido por la
vibración del pistón) cuando se enciende antes de terminar el segundo tiempo
del motor (pre-encendido), o sea de la compresión, por el aumento de
temperatura que produce dicha compresión. Por la tanto, parte de la fuerza de
la explosión se opone al movimiento del pistón, restando fuerza útil. Una buena
nafta produce mezclas que solamente se encienden al comienzo del tercer
tiempo, cuando la salta la chispa entre los electrodos de la bujías.
La detonación es causada por los hidrocarburos parafínicos que destilan antes
de 125º c.
El poder antidetonante en un motor de un cilindro, comparando la detonación
de la nafta en estudio con la mezcla que detona al mismo tiempo que ella, pero
formada por heptano (de número octano O) e iso-octano ( de número octano
100).
Se denominan isómeros de posición, los hidrocarburos que teniendo la misma
fórmula empírica tienen distinta fórmula desarrollada.
El iso-octano, es el 2-3-4-trimetil-pentano.

Ejemplo: Si una nafta detona al mismo tiempo, o sea con la misma

compresión que una mezcla de 28% de heptano y 72% de iso-octano, su
número de octano es 72.
Se denomina compresión de una motor al cociente entre el volumen de la
mezcla comprimida y el de la misma a presión atmosférica. Aumenta, al
disminuir la llamada cámara de combustión.
La nafta común tiene 72 número octano, la super 90.
Los motores modernos, utilizan compresiones cada vez mayores para lograr
rendimientos mejores.
Por consiguientes necesitan naftas de número de octano elevado. Y como las
naftas procedentes de la destilación primaria detonan antes que las de
Cracking, es indispensable mezclarlas con porcentajes crecientes de estas
últimas. Así se logran altos números de octano y al mismo tiempo, un mejor
aprovechamiento de los petróleos para la obtención del más importante de sus
subproductos.
Se mejora el carácter antidetonante de una nafta, añadiéndole ciertas
sustancias, como plomo tetra etilo [Pb(C2H5)], con una pequeña cantidad de
dibromuro de etileno, que elimina el depósito de Pb y óxido de Pb en las
paredes del cilindro, o hierro pentacarbonilo [Fe(CO)5] .

Poder calorífico: Medida de la energía liberada en forma de calor cuando se

quema un combustible.

Pozo de desviación: Pozo perforado en ángulo respecto de la vertical, a fin de

abarcar el área máxima de un yacimiento marino que puede explotarse desde
una plataforma única.

Pozo de evaluación: Pozo perforado como parte de un programa destinado a

determinar la extensión, reservas y probable rendimiento de un yacimiento
petrolífero.

Pozo seco: Pozo que no da señales de tener petróleo o gas.

Productos agroquímicos: Productos químicos utilizados en la agricultura

(excluyendo fertilizantes), generalmente para proteger las plantas: por ej.,
insecticidas, herbicidas, fungicidas.
Productos blancos: Gasolina, nafta, kerosene y gas oil.

Productos negros: Fuel oil y gas oil marino.

Productos químicos básicos: Materia primas (aromáticos y olefinas) obtenidas

del petróleo crudo y que se transforman en otros productos químicos, por
ejemplo polímeros.

Punto de escurrimiento: La temperatura por debajo de la cual un aceite se

solidifica y no fluye con facilidad.

R
Recuperación mejorada de petróleo: Proceso de extraer petróleo agregando
productos químicos, vapor , etc., cuando no son adecuadas la recuperación
primaria ni la secundaria.

Recuperación primaria: Producción de petróleo por mecanismos naturales, o

sea, el hidrocarburo es desplazado por fluidos que se encuentran naturalmente
en el yacimiento.

Recuperación secundaria: Desplazamiento del petróleo desde el yacimiento

con inyección de agua o gas por pozos de inyección.

Recuperación terciaria: Inyección de un fluido de recuperación mejorada por

pozos inyectores especiales, con el fin de extraer el petróleo que queda
después de la recuperación primaria o secundaria.

Reservas probadas: Cantidad de petróleo y gas que se calcula que es

recuperable en yacimientos conocidos, en las actuales condiciones económicas
y de explotación.

Roca productiva o madre: Roca en la cual se encuentra petróleo y gas

normalmente, arenizca, caliza, dolomita.

Toneladas de peso muerto (tpm): El peso del cargamento, provisiones,

combustible y agua que transporta un barco cuando está totalmente cargado.

Transacciones "netback": Transacciones en las cuales el precio del crudo se

determina sobre la base del valor que se espera tenga el producto refinado que
se obtenga de ese crudo.
U
"Upstream": Actividades relacionadas con la exploración del petróleo crudo, su
producción y su entrega a la terminal de exportación.

V
Vacío: Espacio de un tanque que no es ocupado por su contenido. Se utiliza
como medida del producto adicional que puede descargarse en el tanque.
 BIBLIOGRAFÍA

BIBLIOGRAFÍA
Como buscadores he utilizado:

www.google.com

www.chemedia.com

Aquí se indican unas de las muchas páginas Web encontradas y que han sido
de utilidad:

www.combustibleshell.com.ar/petroleo

www.clu-in.org/products/citguide/spansowa.htm

www.clu-in.org/products/citguide/spannatt.htm

www.geocities.com/CollegePark/1306/ipetrol.htm

www.imp.mx

www.imp.mx/publicaciones/prospectiva/prosp_c06.pdf

http://greenfield.fortunecity.com/buzzard/67/petroleo.htm

www.members.es.tripod.de/coropetrox/refineria.htm2

www.colciencias.gov.co/simbiosis/percepcion/c1mambiente.htm

www.ecobiotec.com/spainintro.htm

www.monografias.com/trabajos7/hime/hime.shtml

www.elpais.es

www.patagon.8m.com/Principal.html

www.ecofield.com.ar