Fundamentos de robótica industrial.

Unidad I.

Saber:
1.-Clasificación de robots industriales.
2. Estructura mecánica de un robot.
3. ¿Que son los actuadores y los sensores internos?
4. ¿Que son los efectores finales?
9IMT C
Julio Cesar de la Rosa Zamarripa.

M.C Israel Medina Juárez.

04/09/2018.
 Clasificación de robots industriales.
o Por su arquitectura física.

La arquitectura, es definida por el tipo de configuración general del Robot, puede

ser metamórfica. El concepto de metamorfismo, de reciente aparición, se ha
introducido para incrementar la flexibilidad funcional de un Robot a través del
cambio de su configuración por el propio Robot.

La subdivisión de los Robots industriales, con base en su arquitectura, se hace en

los siguientes grupos: poliarticulados y móviles.

 Poliarticulados.

En este grupo están los Robots de muy diversa forma y configuración cuya
característica común es la de ser básicamente sedentarios (aunque
excepcionalmente pueden ser guiados para efectuar desplazamientos limitados)
y estar estructurados para mover sus elementos terminales en un determinado
espacio de trabajo según uno o más sistemas de coordenadas y con un número
limitado de grados de libertad. En este grupo se encuentran los manipuladores,
los Robots industriales, los Robots cartesianos y se emplean cuando es preciso
abarcar una zona de trabajo relativamente amplia o alargada, actuar sobre objetos
con un plano de simetría vertical o reducir el espacio ocupado en el suelo.

 Móviles.

Son Robots con gran capacidad de desplazamiento, basada en carros o

plataformas y dotada de un sistema locomotor de tipo rodante. Siguen su camino
por telemando o guiándose por la información recibida de su entorno a través de
sus sensores. Estos Robots aseguran el transporte de piezas de un punto a otro
de una cadena de fabricación. Guiados mediante pistas materializadas a través
de la radiación electromagnética de circuitos empotrados en el suelo, o a través
de bandas detectadas fotoeléctricamente, pueden incluso llegar a sortear
obstáculos y están dotados de un nivel relativamente elevado de inteligencia.
 o Por su arquitectura.

 Robot industrial de configuaracion cartesiana.

Las primeras tres articulaciones son del tipo prismático proporcionando un espacio
de trabajo en forma de caja, razón por la cual también se les denomina robots
de coordenadas rectangulares. Hay tres ejes de juntas que son ortogonales entre
sí, que se encuentran situados a lo largo de los ejes x, y, z de un sistema de
coordenadas cartesianas. Las posiciones de las articulaciones son por lo tanto
idénticas a las coordenadas de la posición del efector terminal, haciendo que este
robot sea de los más sencillos de controlar. Se emplean en trabajos de carga,
desplazamiento y descarga de materiales, en aplicaciones de sellado,
ensamblaje, manejo de máquinas-herramientas, y soldadura al arco.

 Robot industrial de configuración cilíndrica.

La primera articulación es de tipo rotacional, produciendo por consiguiente

rotación en torno a la base; en tanto que la segunda y tercera articulación son
prismáticas. Se utilizan en operaciones de ensamblaje, manejo de máquinas-
herramientas, soldaduras por puntos, y manejo, vaciado y moldeado de metales.
  Robot industrial de configuración polar.

Cuenta con dos articulaciones rotacionales y una articulación lineal.

 Robot industrial de configuración angular.

Esta configuración es una estructura con tres articulaciones de rotación (RRR). La

posición del extremo final se especifica de forma natural en coordenadas
angulares. La estructura tiene un mejor acceso a espacios cerrados y es fácil
desde el punto de vista constructivo. Es muy empleada en robots manipuladores
industriales, especialmente en tareas de manipulación que tengan una cierta
complejidad.

o Por su aplicación.

 Manipulación en fundición.
 Moldes.
 Manipulación en moldeado de plásticos.
 Manipulación en tratamientos térmicos.
 Manipulación en la forja y estampación.
 Soldadura.
 Por arco
  Por puntos.
 Por gas.
 Por láser.
 Aplicación de materiales.
 Pintura.
 Adhesivos y secantes.
 Mecanización.
 Carga y descarga de máquinas.
 Corte mecánico, rectificado, desbardado y pulido.
 Otros procesos.
 Láser.
 Chorro de agua.

 Montaje.
 Montaje mecánico.
 Inserción.
 Unión por adhesivos.
 Unión por soldadura.
 Manipulación para montaje.

 Palatización.
 Medición, inspección, control de calidad.
 Manipulación de materiales.
 Formación, enseñanza e investigación.

o Por su generación.

 Primera Generación: Manipuladores.

Esta primera etapa se puede considerar desde los años 50s ,en donde las
maquinas diseñadas cuentan con un sistema de control relativamente sencillo de
lazo abierto, esto significa que no existe retroalimentación alguna por parte
de algún sensor y realizan tareas previamente programadas que se ejecutan
secuencialmente.
(Los robots no se percatan de su entorno, adquieren información muy limitada de
su entorno o nula y en consecuencia a esta actúan).

 Segunda Generación: Robots de Aprendizaje.

La segunda etapa se desarrolla hasta los años 80s, este tipo de robots son un
poco más conscientes de su entorno que su previa generación, disponiendo de
sistemas de control de lazo cerrado en donde por medio de sensores
adquieren información de su entorno y obtienen la capacidad de actuar o
adaptarse según los datos analizados.

También pueden aprender y memorizar la secuencia de movimientos deseados

mediante el seguimiento de los movimientos de un operador humano.

(Los robots ahora cuentan con un sistema de retroalimentación que les permite
obtener más datos de su entorno y guardarlos en algún medio de almacenamiento
junto con las instrucciones).

 Tercera Generación: Robots con Control Sensorizado.

Durante esta etapa, que tiene lugar durante los años 80s y 90s, los robots ahora
cuentan con controladores (computadoras) que usando los datos o
la información obtenida de sensores, obtienen la habilidad de ejecutar las ordenes
de un programa escrito en alguno de los lenguajes de programación que surgen
a raíz de la necesidad de introducir las instrucciones deseadas en dichas
maquinas.

Los robots usan control del tipo lazo cerrado, lo cual significa que ahora son
bastante conscientes de su entorno y pueden adaptarse al mismo.

(Los robots se vuelven reprogramables, usan controladores o computadoras para

analizar la información captada de su entorno mediante sensores (cabe
mencionar que se desarrolla la visión artificial) y aparecen los lenguajes
de programación).

 Cuarta Generación: Robots Inteligentes.

Esta generación se caracteriza por tener sensores mucho más sofisticados que
mandan información al controlador y la analizan mediante estrategias complejas
de control. Debido a la nueva tecnología y estrategias utilizadas estos robots
califican como "inteligentes", se adaptan y aprenden de su entorno utilizando
"conocimiento difuso" , "redes neuronales", y
otros métodos de análisis y obtención de datos para así mejorar el desempeño
general del sistema en tiempo real, donde ahora el robot puede basar sus
acciones en información más sólida y confiable, y no solo esto sino
que también se pueden dar la tarea de supervisar el ambiente que les rodea,
mediante la incorporación de conceptos "modélicos" que les permite actuar a
situaciones determinadas.

(Mejores sistemas sensoriales, mejores estrategias de control

y análisis de información, capaces de comprender su entorno y actuar ante el
mediante conceptos "modélicos" en tiempo real).

 Quinta Generación y más allá

La siguiente generación será una nueva tecnología que incorporara 100%

inteligencia artificial y utilizara métodos como modelos de conducta y una nueva
arquitectura de subsunción, además de otras tecnologías actualmente en
desarrollo como la nanotecnología.

Esta etapa depende totalmente de la nueva generación de jóvenes interesados

en robótica, una nueva era de robots nos espera.

o Por su nivel de inteligencia.

Los japoneses tienen su propia forma de clasificar a los robots dentro de

seis clases basada en el Nivel de Inteligencia del Robot:

 Dispositivos de manejo manual, controlados por una persona.

 Robots de secuencia arreglada.
 Robots de secuencia variable, donde un operador puede modificar la
secuencia fácilmente.
 Robots regeneradores, donde el operador humano conduce el robot a
través de la tarea.
 Robots de control numérico, donde el operador alimenta la programación
del movimiento, hasta que se enseñe manualmente la tarea.
 Robots inteligentes, los cuales pueden entender e interactuar con cambios
en el medio ambiente.
 Estructura mecánica de un robot.
Un Robot está constituido por una serie de elementos o eslabones unidos
mediante articulaciones que permiten un movimiento relativo entre cada dos
eslabones consecutivos. La constitución física de la gran parte de los robots
industriales guarda cierta similitud con la anatomía del brazo humano, es decir,
que poseen ciertas características antropomórficas, por lo que en ocasiones a los
distintos elementos que componen el robot se les denomina en términos como
cuerpo, brazo, codo, muñeca.

Cada articulación provee al robot de al menos un ‘grado de libertad’, o bien, cada

uno de los movimientos independientes que puede realizar cada articulación con
respecto a la anterior, se denomina "Grado De Libertad" (GDL).
Cada articulación provee al robot de, al menos, un grado de libertad. En otras
palabras, las articulaciones permiten al manipulador realizar movimientos:

 Lineales que pueden ser horizontales o verticales.

 Angulares (por articulación).

(En los dos casos la línea roja representa la trayectoria seguida por el robot).

o Grados de libertad.
Se puede definir como cada una de las variables necesarias para obtener los
movimientos de un cuerpo en el espacio. El máximo de variables es de 6, cuando
el número de grados de libertad es mayor se denomina redundancia.
En un robot industrial se produce una redundancia cuando el número de GDL es
menor al número de articulaciones. Este robot industrial tendría más utilidades de
acción de los necesarios.
  La suma de los grados de libertad.
De cada articulación del robot industrial es igual al total de GDL del propio robot.
En la práctica en robótica solo se emplean articulaciones de sólo 1GDL, (rotación
y prismática) por lo tanto el número de GDL de un robot suele coincidir con el
número de articulaciones que posee.

o Área de trabajo.

Las dimensiones de los elementos del manipulador, junto a los grados de libertad,
definen la zona de trabajo del robot, característica fundamental en las fases de
selección e implantación del modelo adecuado.
La zona de trabajo se subdivide en áreas diferenciadas entre sí, por la
accesibilidad especifica del elemento terminal (aprehensor o herramienta), es
diferente a la que permite orientarlo verticalmente o con el determinado ángulo de
inclinación.
También queda restringida la zona de trabajo por los límites de giro y
desplazamiento que existen en las articulaciones.

El volumen de trabajo de un robot se refiere únicamente al espacio dentro del cual

puede desplazarse el extremo de su muñeca. Para determinar el volumen de
trabajo no se toma en cuenta el actuador final. La razón de ello es que a la muñeca
del robot se le pueden adaptar grippers de distintos tamaños.
El robot cartesiano y el robot cilíndrico presentan volúmenes de trabajo regulares.
El robot cartesiano genera una figura cúbica.

El robot de configuración cilíndrica presenta un volumen de trabajo parecido a un

cilindro (normalmente este robot no tiene una rotación de 360°).

Por su parte, los robots que poseen una configuración polar, los de brazo
articulado y los modelos SCARA presentan un volumen de trabajo irregular.
 ¿Que son los actuadores y los sensores internos?

Un robot es esencialmente un sistema organizado de forma tal que responde con

una acción inteligente a los estímulos que es capaz de percibir. Se puede
considerar como la síntesis de varios subsistemas, entre los que destacan:

 El sistema sensorial, compuesto por los sensores que recogen información

acerca del estado del propio robot y de su entorno;
 El sistema de accionamiento, compuesto por los
elementos actuadores(motores, por ejemplo) que permiten llevar a cabo
las acciones programadas;
 La unidad de control, formada por los elementos computacionales y
el software que regulan el comportamiento global del robot.

o Sensores.

Para asegurar que el robot sigue una determinada trayectoria y alcanza la posición
final deseada en el instante preciso, deben conocerse la posición, la velocidad y
la aceleración de los elementos que lo constituyen. Los sensores que
proporcionan esta información y, en general, todos aquéllos que producen
información sobre el estado interno del robot, se denominan sensores internos.

Por otra parte, en la mayoría de las tareas es necesario conocer datos del mundo
que rodea al robot: distancias a objetos (o contacto con ellos), fuerza ejercida en
las operaciones de prensión o ejercida por objetos externos (peso), etc. Esta
información puede obtenerse con dispositivos muy variados, desde los más
simples (microinterruptores) a los más complejos (cámaras de TV). Éstos se
denominan sensores externos. Sin ellos, cualquier suceso inesperado podría
bloquear o dañar al robot. Asimismo, la imprecisión que afecta a las magnitudes
que intervienen en cualquier tarea (por ejemplo, el posicionado de piezas)
malograría todo intento de ejecución fiable.
En la siguiente tabla se recogen algunos de los principales sensores utilizados en
robótica:

o Actuadores.

Los elementos actuadores son los dispositivos que ejercen fuerzas y momentos
sobre las partes de un robot haciendo que éstas se muevan. Transforman en
energía mecánica algún otro tipo de energía y, para que sean útiles en Robótica,
deben poder ser controlados con rapidez y precisión. Los actuadores que se
utilizan actualmente son de tres tipos:

 Hidráulicos. Que aprovechan la circulación de fluidos, normalmente aceite

especial. Son controlados mediante servoválvulas que regulan el flujo de
fluido, el cual provoca un desplazamiento lineal de un cilindro o pistón. Los
actuadores hidráulicos son recomendables en los manipuladores que tienen
una gran capacidad de carga, y requieren una precisa regulación de
velocidad.
 Neumáticos. Su principio de funcionamiento es similar al de los hidráulicos,
pero emplean aire, altamente compresible, a diferencia de los aceites
especiales. Losactuadores neumáticos resultan muy indicados en el control
de movimientos rápidos, pero de precisión limitada.
  Eléctricos. Son los más utilizados actualmente en robots comerciales y
experimentales. Se trata, principalmente, de motores de corriente continua
(c.c.) y de motores paso a paso. Ambos convierten energía eléctrica en
movimiento rotacional. Los motores c.c. controlados por armadura se
comportan en sí mismos como un sistema realimentado, lo que los hace
especialmente útiles. Los motores paso a paso permiten realizar giros de
paso definido, con precisiones de aproximadamente ±1.8º. Tienen un
elevado momento a bajas velocidades y no necesitan codificadores de
posición (encoders), es decir, dispositivos que informen continuamente de
la posición instantánea.

Cada uno de estos sistemas presenta características diferentes, siendo preciso

evaluarlas a la hora de seleccionar el tipo de actuador más conveniente. Las
características a considerar son, entre otras:

 Potencia.
 Controlabilidad.
 Peso y volumen.
 Precisión.
 Velocidad.
 Mantenimiento.
 Coste.
En el siguiente cuadro se proporciona un resumen comparativo de los actuadores
utilizados en robótica:

¿Que son los efectores finales?

Para las aplicaciones industriales, las capacidades del robot básico deben
aumentarse por medio de dispositivos adicionales. Podríamos denominar a estos
dispositivos como los periféricos del robot. En robótica, el término de actuador final
se utiliza para describir la mano o herramienta que está unida a la muñeca. El
actuador final representa la herramienta especial que permite al robot de uso
general realizar una aplicación particular, y debe diseñarse específicamente para
dicha aplicación.
Los actuadores finales pueden dividirse en dos categorías:
 pinzas (gripper)
 herramientas
Las pinzas se utilizan para tomar un objeto, normalmente la pieza de trabajo, y
sujetarlo durante el ciclo de trabajo del robot. Hay una diversidad de métodos de
sujeción que pueden utilizarse, además de los métodos mecánicos obvios de
agarre de la pieza entre dos o más dedos. Estos métodos suplementarios incluyen
el empleo de casquetes de sujeción, imanes, ganchos, y cucharas.
Una herramienta se utiliza como actuador final en aplicaciones en donde se exija
al robot realizar alguna operación sobre la pieza de trabajo.
Estas aplicaciones incluyen la soldadura por puntos, la soldadura por arco, la
pintura por pulverización y las operaciones de taladro. En cada caso, la
herramienta particular está unida a la muñeca del robot para realizar la operación.
Los elementos de sujeción se utilizan para agarrar y sostener los objetos, y se
suelen denominar pinzas. Se distingue entre las que utilizan dispositivos de agarre
mecánico y las que utilizan algún otro tipo de dispositivo (ventosas, pinzas
magnéticas, adhesivas, ganchos, etc.). Se pueden clasificar según el sistema de
sujeción empleado.

En muchas ocasiones el robot ha de realizar operaciones que no consisten en

manipular objetos, sino que implica el uso de una herramienta. Aparte de estos
elementos de sujeción y herramientas más o menos convencionales, existen
interesantes desarrollos e investigaciones, muchos de ellos orientados a la
manipulación de objetos complicados y delicados. Por ejemplo pinzas dotadas de
tacto.
 Bibliografía:

(Romeo)
(todo acerca de robotica industrial)
(Víctor R. González)
(morfologia robotica)
(clasificacion de los robots)
(robots industriales)
(sistema robotico industrial., 2018)
(Elementos terminales o actuadores finales)
(roboticapuno)