MOLIENDA

La molienda es la operación unitaria que efectúa la etapa final de reducción

de tamaño, o la liberación de las particulares valiosas del mineral. Lo que se
trata de hacer en esta etapa, es la reducción de tamaño del material desde una
dimensión máxima de alimentación que va desde 9,000 a 10,000 micrones
(3/8), hasta un producto límite cuyo tamaño más grande varía de 35 a 200
mallas (420 a 740 micrones). El tamaño optimo de liberación se determina
usualmente mediante consideraciones técnicas y económicas. Cuanto más fino
se muele el mineral, mayor es el costo de molienda y hasta cierto grado, una
molienda más fina conlleva a una mejora en la recuperación de valores. De
acuerdo a esto, la molienda óptima es aquella malla de molienda en la cual los
beneficios son máximos, cuando se considera tanto el costo de energía, así
como los retornos netos de dólares de los productos.

1. Finalidad de la Molienda:

El objeto de reducción de tamaño no consiste solamente en obtener

trozos pequeños a partir de las grandes, sino se persigue la obtención de un
producto que posee un determinado tamaño granular, comprendido entre
límites preestablecidos, con la finalidad de lograr una buena liberación de la
parte valiosa del mineral y lograr su recuperación o separación de la granja, por
alguno de los métodos de concentración. En efecto la reducción de tamaño del
mineral persigue los siguientes fines.

- La producción de cuerpos sólidos con una determinada amplitud

granular o superficie específica preestablecida.
- La desintegración de minerales o cristales de compuestos químicos que
se hallan íntimamente asociados en el estado sólido.

2. Variables de la Molienda:
- Carga de mineral: La cantidad de carga que se alimenta al molino debe
ser controlada, procurando que la carga sea lo máximo posible. Si se
alimenta poca carga se perderá capacidad de molienda y se gastará
 inútilmente bolas y chaquetas si se alimenta demasiada carga se
sobrecargará el molino y al descargarlo se perderá tiempo y capacidad
de molienda.

La cantidad de carga alimentada se puede controlar directamente,

por medio de balanzas automáticas o indirectamente por medio del
sonido que produce el molino, densidad de pulpa o por medio del
amperímetro.

Si las bolas hacen un ruido muy sordo en el interior del molino, es

por que éste está sobrecargado, por el exceso de carga o poco agua. Si
el ruido es excesivo es por que el molino está descargado por falta de
carga o por que se está alimentando mucho agua.

Si la densidad de la descarga del molino es elevada se debe a un

exceso de carga o poco agua. Si la densidad está por debajo de la
normal se debe a al deficiencia de carga o al exceso de agua.

¡El amperímetro, que está conectado al motor del molino, debe

marcar entre valores preestablecidos. Una disminución del amperaje se
debe aun exceso de carga, mientras que un incremento se debe a al
falta de carga.

- Suministro de agua: La dosificación de agua a los molinos se controla

mediante la densidad de pulpa en la descarga del mismo.

Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su interior, forman en

barro liviano que tiene tendencia de pegarse a las bolas, por otro lado el
agua ayuda a avanzar la carga en el interior del molino.

- Carga de bolas: Es necesario que el molino siempre tenga su carga

normal de medios molederos. El consumo de bolas se deben a al dureza
del mineral, tamaño del mineral alimentado y la figura que se desea
 obtener en la molienda. Diariamente, el la primera guardia debe
reponerse el peso de bolas consumido el día anterior.

Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la

capacidad del molino, ya que éstas ocupan el espacio que corresponde
a la carga.

Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde

capacidad moledora por que habrá dificultad para llevar al mineral a la
granulometría adecuada.

- Condición de los blindajes: Es conveniente revisar periódicamente la

condición en que se encuentran los blindajes, si están muy gastados ya
no podrán elevar los bolas a la altura suficiente para que puedan trozar
al mineral grueso.

La carga de bolas y la condición de los blindajes no puede

controlar directamente por observación o indirectamente por la
disminución de la capacidad de molienda y por análisis de mallas del
producto de la molienda.

- Tiempo de molienda: La permanencia del mineral dentro del molino

determina el grado de finura de las partículas liberadas. El grado de
finura está en relación directa con el tiempo de permanencia en el
interior del molino, pero el tonelaje de mineral tratado disminuirá si es
demasiado prolongado. El tiempo de permanencia se regula por medio
de la cantidad de agua añadida al molino

VER ANEXO:

- Trunnión de alimentación: Es el conducto para la entrada de carga

impulsada por la cuchara de alimentación.
- Chumaceras: Se comporta como soporte del molino y es a la vez la
base sobre la que gira el molino.

- Piñón y Catalina: Son los mecanismos de transmisión de movimiento.

El motor de molino acciona un contraeje al que está adosado el piñón.
Este es el encargado de accionar la catalina que proporciona el
movimiento del molino.

- Cuerpo o casa: Es de forma cilíndrica y esta en posición horizontal,

dicha posición permite la carga y descarga continua. En su interior se
encuentran las chaquetas o blindajes, que van empernados al casco del
molino, que proporcionan protección al casco.

- Tapas: Soportan los casos y están unidos al trunnión.

- Forros, Blindajes o Chaquetas: Sirven de protección del casco del

molino que resiste el impacto de los ejes y bolas.

- Trunnión de descarga: Es la parte por donde se realiza la descarga del

mineral o pulpa. Por esta parte se alimentan las bolas y barras.

- Tromnel: Desempeña un trabajo de retención de bolas, especialmente

de aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste.
De igual modo sucede con el mineral o roca muy duros que se pueden
ser molidos completamente, por tener una granulometría considerable
quedan retenidos en el Tromnel. De esta forma se impiden que tanto
bolas como partículas minerales muy gruesos ingresan a las bombas. El
Tromnel se instala solamente en los molinos de bolas.

- Ventana de Inspección: Está instalado en el cuerpo del molino, tiene

una dimensión suficiente como para permitir el ingreso de una persona.
Por ella ingresa el personal a efectuar cualquier reparación en el interior
del molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa).
 En los molinos de bolas se utiliza como medio moledor bolas de
acero, de diferentes diámetros, que van arrastradas por el molino hasta
cierta altura y luego caen libremente desmenuzando el material.

A una velocidad angular baja, los elementos moledores, se elevan

a una cierta altura, junto con el tambor, y luego resbalan o ruedan hacia
abajo. Al aumentar la velocidad de rotación a partir de una velocidad
llamada crítica, las bolas bajo el efecto de una fuerza centrífuga se
adhieren a las paredes internas del molino y giran junto con él sin
realizar ningún trabajo de molienda.

La velocidad Crítica puede ser considerada como aquella a la cual una

partícula con cero adherida a su superficie interna permanece en una
condición centrifugal.

La Velocidad Crítica puede determinarse al igualar la fuerza de la

gravedad que hace caer a la partícula con la fuerza centrífuga que tiende
a llevar a la misma adherida a la superficie del cilindro.

APLICACIÓN DE POTENCIA:

Los forros del casco contra las cuales caen los collares de medios de
molienda, son los medios mediante el cual, se transfiere la potencia a la masa
de carga de bolas para producir molienda. La carga de bolas se pone en
movimiento mediante arrastre friccional de las bolas contra el casco del molino
en movimiento, cuando el cilindro pasa a través de su posición vertical mas
baja. Conforme los forros del molino descendentes, alcanzan el punto debajo
de la “base de la carga” en la sección C-C, toma lugar cierto deslizamiento
entre el casco y la bola; al mismo tiempo, el casco comienza a trasmitir
potencia ala carga de bolas y continua haciendo lo mismo, hasta que él avanza
libre de carga en el lado ascendente. De esta manera, se transfiere la energía
cinética de rotación a la carga revuelta de medios de molienda. La carga de
bolas es elevada mediante los forros del casco ascendente, bajo el efecto
combinado de la fuerza centrífuga, la cohesividad y el enclavamiento de la
carga. La energía se trasmite a los collares interiores de bolas a través del
efecto aproximado de engrane de las bolas. Taggart y Prior, ilustra una típica
sección transversal de un molino, mostrando en detalle el movimiento y
posición de la carga. (VER ANEXO).

FORROS DEL MOLINO:

Howes, puntualiza que los forros afectan las características de molienda
de un molino en dos maneras. Primero, por el espacio muerto ellos ocupan
dentro del casco del molino; este espacio podría ser ocupado por mineral y
medios de molienda. Segundo, los forros controlan la atención de molienda de
los propios medios de molienda. Por ejemplo, en un molino de bolas de siete
pies de diámetro, una pulgada de espesor de forros, reduce el volumen de
bolas y por lo tanto la capacidad de la molienda en 5%. Esto solamente sirve
para puntualizar la necesidad de usar forros de material de gran duración y con
secciones mínimas, a fin de maximizar el volumen del moliendo.

Desde el punto de vista mecánico, los forros de molino funcionan para

voltear la carga de medios de molienda a lo largo de las líneas del piñón y
catalina. El resbalamiento de los medios sobre el casco, le roba potencia al
moliendo y produce desgaste de forros y bolas, lo cual es un total desperdicio.
Las salientes de los forros, llamados “lifters” o levantadoras, son necesarios
para dar a los medios de molienda su movimiento relativo al casco. Cuando los
forros son demasiados altos, producen una perdida en eficiencia, que persiste
hasta que estos bordes se desgastan.

Hay muchas variables que se deben considerar cuando se efectúan un estudio

de molienda; entre las más importantes se tiene:
1. Disposición o arreglo de la alimentación.
2. Tamaño de partícula del alimento.
3. Medios de molienda material, forma, tamaño y cantidad de bolas.
4. Tamaño del molino, velocidad y consumo de potencia.
5. Consumo de forros y bolas 6. Radio sol/liq. En el circuito.
ALIMENTACIÓN:

El alimento a un molino, usualmente es formado de dos componentes

(en operaciones de círculo cerrado). Alimento fresco que es adicionado
directamente desde las tolvas de finos, y por otro lado, partículas de arena
(oversize) que retorna de la clasificación de la descarga del molino, en un
clasificador o hidrociclón. La alimentación correcta o adecuada, a un tonelaje
horario constante predeterminado, es un factor de gran importancia en la
operación de un circuito de molienda. A menos que el flujo de mineral molido,
desde el clasificador sea regular e invariable, no sería posible mantener un flujo
constante de pulpa, de un rango específico de tamaño y densidad, para aquel
proceso que continúe a la molienda. Los sólidos conjuntamente con el agua
requerida, se alimentan por la parte posterior del molino, a través del trunión de
entrada. El tonelaje de alimentación al molino, depende de la capacidad de
traslado del flujo; esto significa que debe existir una cabeza hidráulica
suficiente entre los extremos de alimentación y de descarga, para así asegurar
un flujo continuo positivo.

TAMAÑO DEL ALIMENTO (ver anexo)

El producto de la chancadora, que se alimenta a la unidad de molienda

debe ser tan uniforme en calidad como sea posible; esto es, del tamaño ideal
para maximizar el tonelaje. Una tolva de almacenamiento de mineral fino, de
diseño apropiado, es de gran ayuda e importancia para reducir las variaciones
en el tamaño de alimentación al molino.

MEDIOS DE MOLIENDA:

La potencia transferida desde los forros hacia los medios de molienda,

se disipa en el deslizamiento y colisión, originando impactos de chancado y de
molienda. Los impactos de chancado resultarían solamente, si la bola tiene
suficiente energía para romper la partícula sobre la cual cae. En otras
palabras, a mas grande y/o dura sea la partícula, la fuerza aplicada debe ser
mayor. La composición de la carga de medios de molienda (bolas), es la
variable simple mas importante en el circuito de molienda; asimismo, el
tamaño, densidad, forma, dureza, tenacidad y cantidad de medios o bolas,
tienen marcados efectos sobre la molienda. La forma de los medios de
molienda es importante en dos maneras; primero, puede ayudar a manipular la
carga a la vez que le dá máxima movilidad y segundo, su área superficial es
muy importante para la producción de tamaños finos. Un exceso de bolas
pequeñas reduce el chancado por impacto y al mismo tiempo, llena los vacíos,
los cuales podrían llenarse mejor con partículas minerales.

TAMAÑO DEL MOLINO, VELOCIDAD Y CONSUMO DE POTENCIA:

Si se opera un molino a una velocidad suficientemente alta, las bolas se

adherirán en capas concéntricas dentro del caso y no habría molienda. La
velocidad a al cual ocurre este centrifugado de las capas exteriores, se le
denomina Velocidad Crítica y se expresa por:

76.63
N
Dd
donde, N = R.P.M. del molino
D = Diámetro interior del molino con forros.
d = Diámetro de la bola más grande.

D
si  20 donde d es el diámetro de la bola utilizada más grande, entonces
d
es conveniente omitir d.

Cuando una bola está en la posición mostrada en la figura 11, su peso

W está en equilibrio con la fuerza centífuga Fc.
 MV 2
Fc   20 donde V = velocidad de rotación
R
R = radio

W = Mg

MV 2
y  Mg..ó..V 2  Rg
R

pero, V = 2 Rn donde n = revoluciones por segundo.

(2 Rn)2 = Rg.

Hay una relación definida de entrada al molino y la velocidad a la cual

rota al molino. A velocidades menores que el 60% de la crítica y mayores que
80% de la crítica, la capacidad decrece; asimismo, en un trabajo hecho por
Davis, se confirma que la velocidad del molino y el tamaño de bolas están
relacionados. Mediante pruebas de clasificación por tamaños del material que
retorna al molino, oversize, se puede establecer un balance apropiado. Una
acumulación de material en uno o dos tamaños gruesos en la arena del
clasificador, indica que las bolas son demasiado pequeñas o que el molino es
muy lento, o que ambos son inapropiados. Si la acumulación del material
ocurre en los tamaños más finos, las bolas pueden ser demasiado grandes, el
molino demasiado rápido o ambos son inadecuados. La siguiente tabla (Davis)
ilustra los efectos del tamaño de bolas y velocidad del molino, sobre las arenas
del clasificador, en un molino Hardinge de 8 pies.

CONSUMO DE FORROS Y BOLAS:

El material de los forros es usualmente acero al manganeso, para los

molinos de barras y aquellos molinos de bolas, que usan bolas mayores que os
pulgadas. Con tamaños mas pequeños, se usan forros de fierro fundido
templado o forros de aleaciones de acero tal como el “Nihard”. Para
condiciones promedio de operación, el desgaste de forros ascilará desde 0.25
a 0.35 lbs. por tonelada de mineral molido, lo cual a un costo de 30 centavos
de libra de forro, equivale a 7 u 8 centavos por tonelada de mineral molido. El
desgaste de forros del casco, es más grande cerca del lado de la alimentación
del molino; los forros en el extremo de la alimentación, generalmente se
desgastan más rápido que los forros del casco; y el desgaste en las zonas del
centro, es más alto que en la periferia de la tapa de entrada. Los forros de jebe
están incursionando exitosamente en la industria, mostrando buenas ganancias
en su caso; las ventajas que se le atribuyen son: la vida más larga, costos mas
bajos por toneladas, operación mas silenciosa, facilidad de instalación y menor
pérdida de tiempo; lo anterior, es puntualizado sin tener decremento en tonelaje
molino.

Los materiales usuales para las barras son aceros de alto carbono,
mientras que las bolas se hacen de acero fundido y acero forjado – sencillos o
aleecos y a veces de fierro fundido para tamaños más pequeños. La dureza e s
una característica importante; puesto que ella pude mejorar la capacidad y
disminuir el desgaste. Para las operaciones se necesita un mínimo de dureza
de 400 Brinell, aunque es deseable tener por lo menos 500 Brinell. El desgaste
de barras varía desde 0.2 lbs a 2.0 lbs. por tonelada de mineral, promediando
cerca de 1.0lds. por tonelada de mineral molido. Las bolas de acero forjado, en
servicio primario, muestran un rango de desgaste de 1.0 a 1.5 lbs. por
tonelada, mientras que en servicio secundario, el consumo reporta alrededor de
1.5 lbs por tonelada de mineral. El consumo total promedio – bolas en
molienda primaria y bolas en secundaria estará generalmente en el rango de
2.5 a 3.0 lbs. por tonelada de mineral, para minerales de dureza media. Los
precios de bolas varían de 6 a 9 centavos por libra, dependiendo del tamaño.

RELACIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO:

Con el objeto de hacer más eficiente el uso de molinos rotatorios para

moler un mineral, las partículas minerales deben formar un recubrimiento sobre
los medios y los forros; al mismo tiempo, la pulpa debe ser suficiente fluida
para deslizarse a través del moliendo. En el radio adecuado sólido a líquido, en
combinación con la agitación existente, hay suficiente interferencia con el
asentamiento, para evitar que se asienten aún los particulares más grandes. Si
la pulpa llega a ser demasiado diluida, o sea que contenga mucho agua, se
produciría el asentamiento y centrifugado de las partículas gruesas y a la vez,
se reduciría enormemente el recubrimiento de las partículas sobre los medios.
En tales circunstancias. Los espacios vacíos en el collar exterior de bolas se
llenan con sólidos; el movimiento relativo entre las bolas, y con el caso del
molino se restringen grandemente y por consiguiente se reduce bastante la
molienda. La roca seca finamente molida, correrá similar a un fluido; pero en
presencia de 2 a 15% de humedad, la masa pierde fluidez y llega a ser muy
pegajosa y viscosa; bajo estas condiciones, la pulpa no puede fluir y luego
ocurrirá atoramiento del molino. Cuando la humedad sobre pasa el 40%, la
pulpa aguada origina alto consumo de acero y baja capacidad. Generalmente
hablando y dentro de límites razonables, cuanto mas espesa sea la pulpa,
menor será el desgaste de forros y mayor la capacidad.

FLOTACION POR ESPUMAS

Es un proceso que tienen por objeto la separación de especies

minerales, finamente dividas, a partir de una pulpa acuosa, aprovechando sus

propiedades Hidrofílicas o Hidrofóbicas.

Las especies útiles constituyen una fracción menor del mineral, mientras

que las especies estériles constituyen la mayor parte. La separación por

flotación persigue reunir, en un pequeño volumen, la especie o especies

minerales valiosas y eliminar las estériles. Este proceso recibe el nombre de

Concentración de minerales por flotación.

ACONDICIONAMIENTO DE LA PULPA:

Es un tratamiento preliminar al que se comete a la pulpa mineral con la

finalidad de asegurar la eficiencia del proceso de flotación. Consiste en mezclar

los reactivos de flotación con la pulpa, lo más íntimamente posible, y de esta

manera asegurar la acción de los mismos. Para ello se emplea la agitación

mecánica y se realiza en tanques denominados Acondicionadores.

La interacción de los reactivos de flotación con las partículas minerales,

depende varios factores, entre ellos tenemos su composición, solubilidad,

disociación, concentración de los reactivos y la temperatura de la mitad.

Cuando los reactivos son poco solubles y reaccionan lentamente con la

superficie mineral, su alimentación se efectúa en los circuitos de molienda y

clasificación, con lo que se obtiene un mayor tiempo de acondicionamiento.

Al no poder agregarlos, por cualquier razón, en los circuitos

mencionados o por que requieren mayor tiempo de acondicionamiento, se

emplean equipos denominados Acondicionares.

CIRCUITOS DE FLOTACION:

Generalmente las celdas de ordenen en serie, formando un circuito o

bancada (banco de celdas) que reciben los relaves de la procedencia y se

tendrá 1, 2, 3 o más circuitos o bancos de celdas, según las clases de

materiales valiosas que se desea recuperar de un mineral. Así por ejemplo:

- Si se tiene un solo elemento valioso se requiere un banco.

- Si se tiene dos elementos valiosos se requiere de dos bancos.

- Si se tiene tres elementos valiosos se requiere de 3 bancos.

Las celdas de flotación en cada banco o circuito se pueden clasificar

según las etapas de flotación de las partículas sólidas, así tenemos.

a).- Celdas Rougher: (Celdas debastadoras, o celdas de Flotación

primaria).
 En donde se obtiene el concentrado primario. Es el conjunto de

celdas cuyas espumas se coleotan juntamente con las de la celada

donde se alimentan la pulpa al circuito. Es la celda madre que recibe la

carga de la pulpa del acondicionador o directamente del clasificador.

b).- Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas agotadoras):

Son las celdas donde se realiza la recuperación de las especies

valiosas que no han podido ser recuperadas en las Reagher. Pueden

haber las scavenger, 2do., scavenger, 3er scavenger, etc. dependiendo

de la factibilidad del mineral valioso.

c).- Celdas Cleaner: (Celdas de Limpieza)

Son las celdas donde se hace la limpieza del concentrado

primario o el producto de la flotación Rengher.

d).- Celdas Recleaner: (Celdas de Relimpieza)

Son aquellas donde se efectúa la limpieza de las espumas

provenientes de las celdas Cleaner.

Si es que hay más de dos etapas de limpieza las celdas de

limpieza reciben el nombre de 1ra. Limpieza, 2da. Limpieza, 3ra.

Limpieza, etc. Dependiendo de la dificultad que se tenga para alcanzar

las leyes mínimas de comercialización que debe tener el concentrado

final. Un ejemplo de circuito de flotación es el siguiente:

TANQUES AGITADORES:

Es una operación de procesamiento de minerales se utilizan

tanques en una variedad de ubicación. Sin embargo, aunque a menudo

sería deseable contar con capacidad para absorber variaciones dentro

de una planta, raras veces se emplean los tanques para este propósito

debido a la energía que se requiere para mantener las partículas en

suspensión.

Con excepción de las piletas que se usan para la recolección de

corrientes del proceso antes de las bombas, la mayoría de los tanques

de una planta requieren agitación.

Equipo:

En el mercado se ofrecen tanques agitadores en una amplia gama

de tamaños y diseños. Como los tanques agitadores diseñados para

condiciones específicas: un tanque acondicionado para agitación y un

tanque de depuración primaria en el que es necesaria una intensa

agitación.

Diseño de Tanques Agitadores

Los principios de diseño de un tanque agitador 9, 10 se estudian

en la sección 4.8; sin embargo, como se menciona en esa sección, el

método de diseño estudiado tiene por objeto logra dispersión completa.

La potencia de agitación en este caso se calcula por la expresión.

La mayoría de los tanques de agitación de las operaciones de

procesamiento de minerales se utilizan para mantener las partículas en

suspensión mientras tienen lugar las reacciones químicas: por tanto, rara

vez es necesaria la dispersión completa, y es preferible ir a un método

alternativo de diseño.
 Tipos Principales de Máquinas de Flotación
Impulsor Aereació
-Diámetro n
Máquina Volumen (cm) Capaci Potenci -Régimen
-Velocidad dad* a de Características y aplicaciones
Periférica (m3/hr) (kW) (m3/min)
(m/min) Fig (x103)
Todas las celdas de profundidad
aproximadamente constante. Alta
relación de área de espuma a volumen
0.008 11.4 a 101.6 1.3 0.11 0.057 a de celda. Impulsor de dispositivos con
Agitair a 259 a 518 a a 15.6 postes. Con mamparas abundantes.
14.2 3800 32.8 7 a 26 Las celdas más grandes tienen cuatro
(36.1) impulsores. El aire se introduce baja
presión por la flecha del impulsor. Muy
usadas para minerales y carbón.
Se fabrica en diseño de celda a celda
o de canaleta abierta. Impulsor del tipo
turbina plana. El aire se introduce a
baja presión por la flecha del impulsor
0.007 11.4 a 83.8 0.19 0.14 a (la de celda a celda puede ser de
Denver a a 11.3 autoaereación). La recirculación se
14.2 381 a 503 23.1 incrementa mediante un collarín, y
(36.1) 9.5 a 12.6 esto mejora la suspensión de las
partículas gruesas. Muy usadas para
minerales y carbón.
0.50 38.1 a 71.9 3.2 1.6 0.13 a Celda de autoaereación. Impulsor del
Krupp a a a 0.88 tipo de turbina plana. Se utiliza para
3.5 (5.0) 509 a 543 21.6 10.5 minerales y carbón.
1.2 a 2.4
Impulsor de turbina plana) curva para
dar dispersión uniforme del aire y
Outokum 2.7 37.8 a 75.9 36 5.0 10 a 20.0 mantener suspensión uniforme de los
pu
a a a sólidos gruesos en toda la celda. El
16.0 314 a 381 1540 22.0 4.4 a 21.1 aire se introduce a baja presión por la
flecha del impulsor. Se utiliza para
minerales.
De poca profundidad, impulsor de
2.7 77.1 12.7 4.7 2.3 a 8.0 turbina plana. El aire se introduce a
Sala a a a baja presión a través del tubo vertical
10.7 445 a 473 38.1 24.6 5 a 5.8 de circulación y del anillo aereador
hacia la periferia de las aspas del
impulsor. Se utiliza para minerales.
Impulsor situado a poca profundidad
para permitir la autoaereación a través
Wemco 0.026 8.9 a 66.0 0.19 0.30 0.057 a del tubo vertical de recirculación.
Fagregre
a a a 9.9 Impulsor del tipo de rotor-turbina con
n
12.0 274 a 396 106 25.4 dispersor circundante. En celdas muy
(28.3) 5 a 11.4 grandes, el fondo falso de la celda da
mejor recirculación y suspensión de
las partículas gruesas. Muy usada
para minerales y carbón.
Tanque cilíndrico con canaleta de
espuma (anular) interna o externa. El
4.2 45.7 a 107 32 3.4 1.4 a 8.5 impulsor puede ser de turbina (plana o
Maxwell
a a a inclinada) o de hélice (hacia abajo).
56.6 390 a 402 422 23.1 4.1 a 5.8 Aereación por rociador de aire abajo
del impulsor o por anillo de distribución
de aire. Baja aereación y baja
intensidad de potencia, no se utiliza
mucho; se aplica para minerales y
carbón.
Tanque cilíndrico con rastrillo de
espuma hacia canaletas tanto interna
como externa,. El impulsor es de
0.045 10.2 a 83.2 0.013 0.33 0.16 a 4.2 turbina de aspas curvas. Altas
Nagahm
 a a a velocidades de aereación, mínima
8.1 351 a 823 3.4 7.5 4.6 a 15.1 turbulencia de la pulpa. Se emplea
para minerales los finos y carbón;
también se utiliza para partículas
ultrafinas y en la flotación iónica y de
precipitación.
Impulsor Aereació
-Diámetro n
Máquina (cm) Capaci Potenci -Régimen
Volumen
-Velocidad dad* a de Características y aplicaciones
Periférica (m3/hr) (kW) (m3/min)
(m/min) Fig (x103)
Columna de sección transversal
cuadrada de 13.7 m de altura. Las
unidades grandes están divididas
interiormente en cuatro unidades más
pequeñas. Puede tener alimentación
de agua de lavado en la parte superior
de la columna de espuma. Agitación
suave por contracorriente de aire
contra el flujo de la pulpa. Uso
potencial para minería y carbón.
La pulpa se bombea tangencialmente
a través de la cámara de vértice
sumergido para dar la agitación. Se
introduce aire a baja presión al vórtice
para producir dispersión de aire en la
descarga. No hay mamparas en la
celda. Se emplea mucho para carbón,
mineral.
La pulpa se bombea tangencialmente
a la boquilla externa; luego se
descarga a la celda para dar la
agitación. El aire se inyecta en el
vórtice dentro de la boquilla para lograr
mezcla uniforme. Hay una mampara
en la celda para evitar el corto circuito
hacia las colas. Se utiliza para
minerales y carbón.
Tanque cilíndrico con canaleta exterior.
El múltiple de agua que va alrededor
del tanque va conectado a los
aspiradores. El agua y el aire se
introducen por la placa d distribución
situada en el fondo del tanque. La
alimentación se introduce debajo de la
espuma, en la parte superior del
tanque. Flujo a contracorriente en
tanque de 4.6 m de altura. Adecuada
para partículas gruesas. Se introdujo
para usarse con carbón y minerales.
 Basada en mineral con densidad de 2700 Kg/M3 en una pulpa de 25% de sólidos,

velocidad de impulsor y aereación normales, mineral de flotación mediana.

2.- CELDAS DE FLOTACION:

Las celdas de flotación son mecanismos donde se efectúan el proceso

de flotación. Existe una gran variedad de diseños de estas maquinas y

solamente nos interesa conocer aquellas que han encontrado mayor aplicación

industrial, aun más de aquellas que son notables por su originalidad de su

diseño. Estas deben reunir las siguientes condiciones o características:

- Debe permitir la recepción y aereación de la pulpa sin permitir la

sedimentación de los sólidos.

- Debe permitir la descarga de los relaves empobrecidos luego que la

aereación de la pulpa haya producido la espuma mineralizada.

- Bebe permitir el pase de la pulpa desde la entrada hasta la salida de la

celda sin que este en funcionamiento.

- Suministrar al volumen total de la pulpa, las burbujas de aire al tamaño

conveniente, completamente dispersas en una cantidad adecuada para la

concentración de la columna de espuma.

- Debe disponer de una zona que pueda formarse una columna de

espumas mineralizadas quietas, de donde pueda caer la ganga (limpieza

secundaria).

- Debe descargar el material flotado y el hundido por separados.

- Debe disponer de un control del nivel de pulpa y de una altura de la

columna de espuma.

- Permitir la aereación sin la formación de espumas muy grandes, o sin

cavidades de aire que producen perturbaciones.

- Debe ser de fácil arranque luego de una falla mecánica, sin el “arenado”

de las partes mecánicas y orificios de descarga.

- Debe ser de fácil mantenimiento, sin esquinas desiguales donde puedan

acumularse restos de madera, desechos o cal.

- Debe permitir el uso eficiente de las fuerzas motoras, el espacio de la

planta, y de los impulsores.

- Deben ser flexibles al cambio rápido y fácil de alimentación y tener

canales de intercirculación en el circuito (bancada) de la que forma parte la

celda.

- Tener capacidad para cubrir una alimentación de partículas grandes sin

riesgo de acumulación y atoramiento.

- Permitir el ajuste del trabajo entre la nueva alimentación circulante en el

punto de entrada del aire y de la pulpa que recircula dentro de la celda.

- Debe disponer de una descarga periódica por el fondo, para las arenas

acumuladas.

3.- CLASIFICACION DE LAS CELDAS DE FLOTACION:

La clasificación de las celdas de flotación es diversa, dada que en la

actualidad él más simple e importante esta basado en el método de

aereación de la pulpa, puesto que esta es la condición básica esencial de las

maquina de flotación.

Las celdas de flotación se subdividen, de acuerdo el modo como fluye la

pulpa a través de ellas. Entre éstos tenemos las celdas Demver (Free-Flow y

Cell to Cell), Fargergren, Agitair.

a).- Máquinas Demver Sub-A: consiste en celdas cuadradas hechas de

madera o acero, cada uno con su propio agitador reunidos en 2-4-6 y 8 o

más según las necesidades. Se alimente mediante n tubo lateral inclinado

que estando en funcionamiento descarga la pulpa directamente sobre el

agitador, que es un disco con 6 paletas orientadas hacia arriba, que se

encuentra debajo de un difusor, estacionario con orificio que sirven para la

mejor dispersión de las burbujas de aire y con paletas orientadas hacia

abajo para la mejor dispersión de la pulpa y descargan el relave por otro

tubo, el movimiento de la pulpa dentro de las máquinas se efectúan por

gravitación. El concentrado se retira de la parte superior por una canaleta

por medio de lavado con agua.

El agitador es accionado por un motor a través de un eje central que se

encuentra en un tubo que sirve para hacer llegar el aire exterior hasta la

pulpa. El aire succionado toma contacto con la pulpa en la zona del agitador

que lanza lateralmente la mezcla que se dispersa con la ayuda del difusor.

Las burbujas mineralizadas suben a la superficie y los relaves junto con las

partículas no recuperadas siguen su camino por gravedad bajo la presión de

la pulpa nueva que llega a la celda a través de una compuerta ajustable y

entrar por un tubo a la siguiente celda.

Estas celdas cuentan con piezas metálicas que sirven para proteger las de la

sedimentación de las arenas en caso que se pare su funcionamiento.

b).- Máquinas Fagergren: son máquinas similares a los anteriores.

La parte fundamental del equipo está en su Rotor y Estator que están

colocados concéntricamente a una distancia mínima entre ambos. El Rotor

en su parte superior e inferior cuenta con rayos en forma de cruz, inclinados

de tal modo que la parte superior succione el aire y parte inferior de la pulpa.

La pulpa gasificada sale radialmente del Rotor y al pasar por los

espaciadores y por las del Estator se dispersa más aun. Estas celdas están

separadas ente si por compuertas ajustables que permiten controlar el nivel

de pulpa. La ultima celda que descarga la cola lo hace por reboce y este

nivel permite el ajuste de la pulpa en la máquina.

c).- Máquinas Agitair: disponen de un agitador por medio del cual se

introduce el aire y se efectúa la agitación de la pulpa de un cuerpo

estacionario llamado estabilizador, que sirve para su dispersión y

estabilización. La diferencia fundamental entre esta y otras máquinas reside

en el hecho de que las agitair para la aireación usan aire comprimido a

pequeña presión. El agitador es un tubo hueco de acero revestido de goma

que descansa sobre rodillos, su parte inferior tiene un disco con dientes

orientados hacia abajo que sirven para la dispersión de la pulpa airada.

El estabilizador consiste en planchas de acero, revestidos de goma,

distribuidos en forma radial. No tocan el fondo de la celda sino que están

 suspendidos a una altura más o menos 5 centímetros para poder dejar

libremente la pulpa.

Las celdas de flotación en cada banco se pueden dividir según las etapas

de flotación de las partículas sólidas así tenemos:

- Celdas ROUGHER (Flotación primaria): Donde sale el concentrado

primario y se alimenta la pulpa, es la celda madre que recibe la carga de

pulpa del acondicionador o directamente del clasificador.

- Celdas ESCAVENGHERS (Agotadores o medios): son las celdas donde

se realizan la recuperación de las partes valiosas que no se han recuperado

en los Rougher.

- Celdas RECLEANER (Relimpieza): Celdas donde se hacen la limpieza

de concentrado proveniente de las celdas Cleaner.

4).- CAPACIDAD DE LAS CELDAS:

La capacidad de las celdas de flotación de tratamiento de cualquier mineral

depende de varios factores o condiciones, los cuales pueden ser

determinados experimentalmente. Así como el tonelaje a tratarse, tiempo

de contacto requerido entre los reactivos de flotación y las menas valiosas,

densidad de pulpa que fluye por la máquina y el volumen de pulpa húmeda

por tonelada de mineral seco.

5).- CALCULO DEL NUMERO DE CELDAS:

Para hallar el número de celdas necesarias en un circuito o banco de

flotación con mayor margen de seguridad se debe aumentar el 30% más en

 la capacidad de las celdas por efectos del espacio que ocupa el sistema de

aereación, recubrimiento de celdas, volumen de aire, de los finos que tiene

el mineral, etc.

6).- REACTIVOS DE FLOTACION:

Los reactivos en la flotación; son aquellos que aseguran que el proceso de

flotación sea selectivo y eficiente; se clasifican en:

- Promotores.

- Espumantes.

- Modificadores.

Cumpliendo algunos reactivos diversas funciones dentro del proceso de

flotación de minerales.

a).- Promotores: Son compuestos químicos orgánicos que promueven la

flotación de ciertos minerales, cuyo objeto de aplicación es de carácter

hidrofóbico a las partículas minerales que se desea flotar.

Una parte polar (SP) que reacciona con el agua y que comprende el grupo

solidophilico (GS) y un metal alcalino (M), y otro grupo no polar (NP) que no

reacciona con el agua, comprendida por el radical hidrocarburo (RH).

El radical hidrocarburo es parte del promotor que da carácter hidrofóbico del

mineral, impidiendo y destruyendo su hidratación, además da al colector

mayor estabilidad de absorción sobre la superficie mineral. Este radical

 influye favorablemente acentuando sus propiedades promotoras, hasta

cierto limite; pasado el cual es desfavorable porque:

- La adherencia del colector al mineral se torna más débil.

- La solubilidad del colector baja haciendo más difícil su distribución en la

pulpa.

 Solidophilico: Parte del promotor que tiene como función o sirve como

enlace entre el radical hidrocarburo y la superficie mineral, este grupo

influye en la solubilidad y el poder colector.

 Clasificación de los promotores: Los promotores se clasifican en:

- No ionizantes; que no se disocian en el agua.

- Ionizantes; que se disocian en cationes y aniones, subdividiéndose el

mismo en:

. Catódicos (da la repulsión del agua).

. Anionicos (da la repulsión del agua), dentro de este grupo tenemos:

Grupo solidophilico Carboxílico.

Grupo solidophílico Azufre Bivalente; teniendo dentro de ellos a los

xántogenos, dithiofosfatos.

Xantógenos: Son colectores cuyo grupo solidophilico presenta el azufre

bivalente; se componen de bisulfuro de carbono, un alcalino y un alcohol.

Las propiedades de los xántogenos son:

- Se descomponen, especialmente cuando están disueltos en agua.

 - Son variadamente solubles en agua; los xantatos de magnesio y calcio

son muy solubles, los xantatos de zinc y hierro son menos solubles y los

xantatos de cobre y plomo son insolubles.

- Trabajan con el PH alcalino, no necesitando de una regulación precisa;

sin embargo las pulpas muy alcalinas, son inconvenientes.

- Su poder colector es tanto mas fuerte cuanto más es él numero de

átomos de carbono, alcanzando el máximo poder colector con cinco

átomos.

- No son selectivos, pero promueven los sulfuros de este orden: Fe, Zn,

Cu, Ag. En exceso promueven la flotación de ganga mineral.

Los xantógenos son aplicados en minerales que contienen cobre, plata y

oro nativo, además de sulfuros metálicos, óxidos de cobre, plomo y zinc,

previa sulfuración.

Ditiofosfatos: Son colectores cuyo grupo solidophilico también incluye el

azufre bivalente y que se producen por reacción del pentasulfuro de fósforo

con: alcoholes, fenoles, thioalcoholes, mercaptanos, áminas y nitruros, pero

solo los derivados de los primeros tienen aplicación.

Las propiedades de los ditiofosfatos son:

- Solubilidad variada, los secos son solubles, en cambio los líquidos son

limitadamente solubles.

- Son eficientes en circuitos neutros, pero trabajan también en circuitos

alcalinos, y en caso de circuitos ácidos son más estables que los xantatos.

- Su poder colector es débil y pueden usarse combinados con los

xantatos, a los que mejoran.

- Son selectivos, en pequeño exceso no son dañinos.

b).- Espumantes: Son sustancias orgánicas heteropolares, poco solubles en el

agua, que reducen la tensión superficial de esta.

El objetivo de estos reactivos son:

- Dar consistencia, rodeando de una capa absorbidas a las pequeñas burbujas

de aire que se forman en la pulpa, por agitación o inyección de aire, evitando

que unan entre sí (coalescencia) y que cuando salgan a la superficie no

revienten, constituyendo las espumas.

- Dar elasticidad ayudando a las burbujas ascendentes a interrumpir a

través de la capa superior del agua, emergido intactas en la interfaces

agua-aire.

La estructura de los espumantes esta dada por:

- Una parte no polar formada por el radical orgánico.

- - Otra parte `polar compuesta por grupos polares: hidroxil OHC, carbonil

COOH, carbonil = C = O, amino – H Y sulfo - CHO OH o SO OH.

Las moléculas espumantes son absorbidas en la interfase agua-aire, con el

extremo polar adherido a la fase y el extremo polar orientado hacia la fase

gaseosa.

Los tipos de espumantes existentes son:

- Espumante soluble en agua, que forman soluciones reales. Ejemplo el

aceite de pino.
- Espumante de superficie activa, que forman soluciones coloidales o

semi-coloidales en el agua y que se concentran en el lecho de absorción.

Ejemplo, la saponina.

- Sustancias no polares, insolubles en agua. Ejemplo el kerosene.

Los espumantes mas usados son:

- Aceite de pino, cuya espuma es muy tenaz, no selectiva y con cierto

poder

Colector.

- Acido cresílico, cuyo poder espumante es variado menos poderoso y

más selectivo.

- Dounfroths, que producen buena espuma, muy selectiva y sin

propiedades colectoras.

c).- Modificadores: Son una amplia gama de reactivos, casi todos inorgánicos,

cuya función es modificar algunas de las características del proceso de

flotación.

Los modificadores de acuerdo a la función que cumplen se clasifican de

la siguiente manera:

- Activadores y reactivadores.

- Depresores.

- Reguladores de PH.

- Floculantes.

- Dispersantes.

- Sulfurantes.
Activadores y reactivadores:

- Un reactivador, es un reactivo que aumenta la flotabilidad del mineral.

- Un reactivador, es un reactivo que da flotabilidad a los minerales que

han sido deprimidos.

La acción es que los iones de estos reactivos pasan a la red del mineral o

forman compuestos superficiales, reduciendo su hidratación superficial y

aumentando la cantidad de colector adherido al mineral.

Los más usuales son:

- Sales solubles de metales no pesados no ferrosos:

. Sulfato de cobre, activador de esfalerita, pirita, chalcopirita, pirrotita,

arsenopirita y cuarzo.

- Sulfuros solubles de metales alcalinos:

. Sulfuro de sodio, bario, activadores de malaquita y cerusita.

- Oxigeno, activador de sulfuros y algunos óxidos.

Depresores: Son reactivos que impiden la flotación de algunos sulfuros

mientras se hacen flotar otros. La acción es que los iones del depresor forman

compuestos superficiales o pasan a la red de cristal por intercambio iónico

para:

- Impedir la adherencia del colector.

- Incrementar la hidratación de la superficie mineral.

- Despegar del mineral los iones de colector.

Los depresores más usuales son:

- Sulfuro de sodio y bario, depresores de minerales sulfurosos.

- Cianuro, depresores de minerales de cobre, pirita y esfalerita.

- Sulfitos, hiposulfitos y sulfatos de zinc y hierro depresores de la

esfalerita.

- Silicato de sodio, depresor de cuarzo y ganga.

- Cromato y bicromato de potasio, depresor de la galena.

- Cal, depresor de pirita en exceso, de otros minerales sulfurosos.

- Almidón, dextrina y ácido tánico, depresores de minerales sulfurados.

Floculantes: Son reactivos que promueven la formación de coágulos en la

pulpa, los cuales sedimentan fácilmente. Los floculantes mas usados son la cal

y productos químicos como el aeroflot.

Dispersantes: Son reactivos de variada estructura química que reducen las

fuerzas que unen a las partículas minerales e incrementan las fuerzas que las

repelen, produciendo agitación de pulpa para separar estas partículas

minerales, las cuales en forma aislada son fáciles de mojar y deprimir.

Los dispersantes mas usuales son:

- Silicato de sodio, dispersor de gangas lamosas.

- Almidón, dispersor más energético.

Sulfurantes: Son reactivos usados en la flotación de óxidos y sulfuros

metálicos no ferrosos alterados para:

- Formar una película sulfurada en los óxidos.

- Recomponer la película de sulfuro en las superficies de los sulfuros

metálicos oxidados.
 Los sulfuros más usados son: los sulfuros de sodio y bario.

Reguladores de PH: Son reactivos que controlan la acidez o alcalinidad de la

pulpa. Los reguladores más usuales son:

- Alcalinizantes, como la cal, carbonato de sodio y el hidróxido de sodio.

- Acidificantes, como el ácido sulfúrico y a veces el ácido sulfuroso.

REACTIVOS QUE SON USADOS EN LA PLANTA SANTA ROSA DE

JANGAS

Los reactivos que actualmente se están usado durante las campañas son:

- Xantatos: Son reactivos orgánicos, sales de ácido xantógeno de

metales alcalinos como el sodio, potasio, etc. En medio ácido se

descomponen, y en medio alcalino son estables, deberán ser almacenados

en lugares secos y ventilados, estos reactivos son inflamables, venenosos e

irritantes.

- Sulfato de cobre (CuSO4): Son cristales azules brillantes con cinco

moléculas de agua. Este reactivo es tóxico, irritante y corrosivo. Penetrando

al estomago provoca nauseas, vómitos, dolores en el abdomen y otras

descomposiciones del organismo. Estos reactivos deberán ser

almacenados en lugares secos y ventilados.

- Sulfato de zinc (ZnSO4): Cristales rómbicos incoloros con siete

moléculas de agua. El sulfato de zinc es venenoso, irritante y corrosivo, se

 debe almacenar en lugares secos y ventilados mantener lejos de los ácidos

y del agua (soluble), produce descomposición de óxidos de zinc y óxidos de

sulfuro.

- Cianuro de sodio: Son cristales incoloros de formas cubicas de matriz

castaño: Los cianuros son tóxicos, muy fuertes, almacenar en lugar seco y

ventilado en contenedores rotulados, evitar la presencia de agua y humedad

(liberan gases venenosos de HCN y amoniaco). Mantener lejos de los

ácidos, oxidantes fuertes y soluciones alcalinas suaves. El olor a cerezas

indica que esta reccionando evacue el lugar y reporte. Para la preparación

de soluciones se debe emplear equipo de seguridad, guantes, respirador,

lentes, botas de jebe.

- Bisulfito de sodio(Na2SO3): Es una solución de ácido sulfúrico, son

cristales incoloros o tienen un matiz amarillo claro, durante un largo tiempo

de aire oxida con facilidad y lo convierte en sulfato. El bisufito es venenoso,

oxidante, irritante, inflamable y corrosivo. Almacenar en lugar seco y fresco,

evitar que las bolsas se mojen pues en contacto con el agua se producen

gases o soluciones ácidas, mantener lejos de los ácidos y agentes

oxidantes.

- Cal: Este material se obtiene a partir de la calcinación de la caliza en

gramos que alcanzan temperaturas de 1000 a 1100 grados centígrados. La

cal es irritante y corrosiva.