Guia de Dibujo Mecanico II - 2016

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y FORMALES
PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA,

MECÁNICA - ELÉCTRICA Y MECATRÓNICA
DIBUJO MECÁNICO II
GUIA DE PRÁCTICAS
TABLERO
Dr. Hermann Alcázar Rojas

Ing. Marco Carpio Rivera
Ing. José Fernando Valdez Galdos
Ing. Raissa Alvarez
Arequipa – Perú
2016
DIBUJO MECÁNICO I: GUÍA DE PRÁCTICAS, TABLERO
Autores:
Alcázar Rojas, Hermann Enrique
Carpio Rivera, Marco Antonio
Valdez Galdos, José Fernando
Alvarez, Raissa
Fecha de Registro: 17/07/2012
Edición: 1ª ed.
 Copyright 2012
Universidad Católica de Santa María
DERECHOS RESERVADOS
Prohibida la reproducción parcial o total sin permiso de los autores y de los editores.
Impreso en Arequipa - Perú
Hecho el Depósito Legal en la Biblioteca Nacional del Perú:

2012-08349
Editor: Universidad Católica de Santa María

Samuel Velarde 320 Umacollo, Arequipa - Perú
Primera Edición
Impresión: Universidad Católica de Santa María
Urb. San José s/n Umacollo, Arequipa - Perú
Arequipa, 2012 Julio

Nada muere más rápidamente que una idea
en una mente cerrada.
Pierre Bonnard
PRESENTACIÓN
La presente guía de prácticas de tablero del curso de Dibujo Mecánico II intenta responder al
Programa de Estudios del segundo semestre de estudios de la Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica,
Mecánica Eléctrica y Mecatrónica.
Hay, en cada tema del mismo, toda una serie de normas fundamentales internacionales ISO para
realizar una correcta representación del dibujo mecánico. Estos conceptos se llegaran a dominar
únicamente con el estudio continuo, consultas permanentes y su aplicación constante.
Cada uno de estos ejercicios contiene varios ejercicios prácticos a realizar, con la finalidad de que el
alumno pueda practicar y aplicar conceptos acumulativos. Algunos de estos ejercicios van acompañados
de un esquema de montaje de la pieza; es muy importante que el alumno pueda descifrar dicho esquema,
para mejor comprender la función mecánica de la pieza en la realidad y así ir cultivando un criterio de
diseño.
Quien, de forma consciente, asimile la materia expuesta en esta guía de prácticas adquirirá
ciertamente una sólida base para el dibujo mecánico inicialmente y el diseño mecánico en su totalidad.
Los autores se darán por satisfechos, si la presente guía puede prestar algún servicio a docentes y alumnos
y así colaborar en la sublime tarea de formar hombres.
Se desea expresar un agradecimiento especial a David Marca Tapia por su colaboración en la

elaboración de los dibujos por computadora utilizados en esta guía de prácticas.
LOS AUTORES
iii
PPIMMEM – UCSM GUÍA DE PRACTICAS “DIBUJO MECÁNICO I” Semestre Impar 2012
INDICE
INTRODUCCIÓN 1
PRÁCTICA 1: FORMALIZACIÓN DEL DIBUJO ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

1.1 OBJETIVOS 3
1.2 MARCO TEÓRICO 3
1.2.1 FORMATOS DE DIBUJO 3
1.2.2 ESCRITURA NORMALIZADA 4
1.2.3 TRAZADO DE LÍNEAS 5
1.2.4 ESCALAS 7
1.3 EJERCICIOS 7
PRÁCTICA 2: CONSTRUCCIONES GEOMÉTRICAS I ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

2.1 OBJETIVOS ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
2.2 MARCO TEÓRICO ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
2.3 EJERCICIOS ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
PRÁCTICA 3: CONSTRUCCIONES GEOMÉTRICAS II ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

3.1 OBJETIVOS 29
3.3 EJERCICIOS 30
PRÁCTICA 4: PROYECCIONES ORTOGONALES I ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

4.1 OBJETIVOS 151
4.2.1 OBTENCIÓN DE PROYECCIONES ORTOGONALES ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
4.2.2 CORRESPONDENCIA DE MEDIDAS ENTRE VISTAS ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
4.2.3 SISTEMA EUROPEO DE REPRESENTACIÓN DE VISTAS, ISO-E ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
4.2.4 SISTEMA AMERICANO DE REPRESENTACIÓN DE VISTAS, ISO-A ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
4.2.5 SELECCIÓN DE VISTAS ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
PRÁCTICA 5: PROYECCIONES ORTOGONALES II ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

PRÁCTICA 6: SUPERFICIES DE REVOLUCIÓN I ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

6.1 OBJETIVOS 68
6.3 EJERCICIOS 69
PRÁCTICA 7: SUPERFICIES DE REVOLUCIÓN II 79

7.1 OBJETIVOS 81
7.2 EJERCICIOS 81
PRÁCTICA 8: TRAZADO DE LA TERCERA VISTA A PARTIR DE DOS VISTAS DADAS ¡ERROR! MARCADOR NO
DEFINIDO.
8.1 OBJETIVOS 91
PRÁCTICA 9: CORTES Y SECCIONES I ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

v
9.1 OBJETIVOS 103

9.2.1 CORTES 103
9.2.2 SECCIONES 105
9.2.3 EL RAYADO DE CORTES Y SECCIONES. 105
9.3 EJERCICIOS 106
PRÁCTICA 10: CORTES Y SECCIONES II ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

10.2 EJERCICIOS 138
PRÁCTICA 11: REPRESENTACION DE ROSCAS ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

11.1 OBJETIVOS 137
11.2.1 ELEMENTOS BÁSICOS DE UNA ROSCA 137
11.2.2 REPRESENTACIÓN DE ROSCAS 137
11.2.3 PERFILES Y DIMENSIONES DE ROSCAS 139
11.3 EJERCICIOS 141
PRÁCTICA 12: ACOTACION I ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

12.1 OBJETIVOS 151
12.2.1 ELEMENTOS PRINCIPIOS DE ACOTACIÓN 151
12.2.2 CLASIFICACIÓN DE LAS COTAS ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
12.2.3 ELEMENTOS BÁSICOS QUE INTERVIENEN EN LA ACOTACIÓN 152
12.2.4 SISTEMAS DE ACOTACIÓN 153
12.2.5 ACOTACIÓN DE PIEZAS SEGÚN SUS FORMAS Y DIMENSIONES 160
12.2.6 ACOTACIÓN DE FORMAS DE MECANIZADO NORMALIZADAS ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
12.2.7 NORMAS GENERALES DE ACOTACIÓN ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
12.3 EJERCICIOS 161
PRÁCTICA 13: ACOTACION II 167

13.1 OBJETIVOS 167
13.2 EJERCICIOS 167
PRÁCTICA 14: REPRESENTACIONES ESPECIALES ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

14.1 OBJETIVOS: 173
14.2.1 SUPERFICIES TANGENTES 173
14.2.2 ARISTAS FICTICIAS 173
14.2.3 VISTAS PARCIALES. 174
14.2.4 VISTAS AUXILIARES 175
14.2.5 REPRESENTACIONES CONVENCIONALES 175
14.3 EJERCICIOS 176
PRÁCTICA 15: SISTEMA DE PROYECCION ISO-A 181

15.1 OBJETIVOS: 181
15.3 EJERCICIOS 181
v
INTRODUCCIÓN
Los dibujos aparecieron como el medio de comunicación entre las personas antes de la creación
de la escritura. Desde sus orígenes, el hombre ha tratado de comunicarse mediante imágenes gráficas de
diferentes objetos. Las primeras representaciones que se conocen son las pinturas rupestres, en las
cuales el ser humano representaba la realidad que le rodeaba. A lo largo de la historia, este ansia de
comunicarse mediante dibujos ha evolucionado, dando lugar por un lado al dibujo artístico y por otro
al dibujo técnico. Mientras el primero representa los objetos tal, como se perciben por nuestra vista
o imaginación, el dibujo técnico, tiene como fin, transmitir la forma y dimensiones exactas de un
objeto.
Dibujo mecánico es una representación gráfica de un objeto real, de una idea o diseño propuesto
para construcción posterior. Un dibujo en perspectiva ordinario no aporta información acerca de detalles
ocultos del objeto y no suele ajustarse en su proporción real. El dibujo mecánico convencional utiliza
dos o más proyecciones para representar un objeto. Estas proyecciones son diferentes vistas del objeto
desde varios puntos que entre todas representan cada dimensión y detalle del objeto.
La utilización del dibujo técnico es importante en todas las ramas de la ingeniería y en la industria,
y también en arquitectura y geología. Los dibujos industriales modernos se hacen, observando los
requisitos de las normas nacionales e internacionales (ISO), las cuales constituyen el sistema único
para representar las imágenes gráficas y permiten leer los dibujos hechos en diferentes países, se han
convertido en un lenguaje internacional.
El uso de la presente guía de prácticas “Dibujo Mecánico I” tiene siguientes objetivos:
1. Familiarizarse con las técnicas de ejecución de los dibujos.

2. Conocer las normas que rigen la ejecución y formalización de los dibujos.
3. Adquirir la práctica para realizar los dibujos de diferentes objetos, empleando vistas, cortes y secciones
necesarias.
4. Acumular la experiencia para leer los dibujos.
Para realizar los dibujos el estudiante necesitara siguientes materiales e instrumentos: regla
grande; escuadras de dibujo 45º y 30º-60º de 20 y 30 cm, lápices técnicos HB de 0.5 mm y 0.25 mm (0.3
mm), 2H de 0.25 mm (0.3 mm), escalímetro, compás, plantilla de círculos, borrador para lápiz; plantilla
de borrado, escobilla o trapo de limpieza y cinta masking-tape.
La evaluación es permanente y considera los siguientes factores:
 conocimientos (8 pts.)
 aplicación de normas (6 pts.)
 participación en clase (2 pts.)
 puntualidad (2 pts.)
 rapidez (2 pts.)
1
2
PRÁÁ CTICÁ 1: COMBINÁCIOÁ N DE PLÁNOS DE PROYECCIOÁ N
1.1 OBJETIVOS
1. Conocer los diferentes tipos de formatos y las reglas que han servido de base para su normalización.
2. Conocer las normas de realización de las inscripciones en los dibujos industriales.
3. Practicar la escritura normalizada.
4. Ejercitarse en el trazado de líneas;
5. Conocer las normas para dibujar las líneas normalizadas.
1.2 MARCO TEÓRICO
1.2.1 FORMATOS DE DIBUJO

Formato es una lámina de papel de tamaño y dimensiones normalizadas en milímetros. El empleo
de formatos semejantes para realizar los dibujos industriales permite economizar el papel y archivarlos
convenientemente. Según las dimensiones de la pieza que se va a representar, se elige, en cada caso,
el formato más adecuado.
En los dibujos técnicos se utilizan los
formatos de la serie principal A. El formato base se
designa por A0 y tiene dimensiones de 841 mm
x 1189 mm, su área es igual a un metro
cuadrado y la relación entre sus lados es de
√ 2:1 . Los demás formatos se obtienen
dividendo sucesivamente cada uno de ellos en dos
partes iguales con una línea paralela a su menor lado
(figura 1.1). El estándar ISO 216 especifica los
formatos de papel, esta norma equivale a la DIN 476
8de la cual deriva) y a la española UNE-EN-ISO 216.
Tabla 1.1
Formato Dimensiones según ISO 216,
medidas en mm
A0 840 × 1189
A1 594 × 840
A2 420 × 594
A3 297 × 420
A4 210 × 297
A5 148 × 210
En cualquier formato se dibuja el marco, dejando 20 mm por el lado izquierdo, para permitir el
archivado, y 5 mm por los demás lados. En la parte inferior del marco se coloca el cajetín. En la figura
1.2 se muestra la posición del cajetín para los formatos A4 y A3.
3
Figura 1.2
Cada institución adopta el formato de cajetín que cree más conveniente y la disposición de las
indicaciones que deben figurar en el mismo. En la figura 1.3 se indica un tipo de cajetín de tamaño
185 x 30 mm y los datos, que deben figurar en los espacios de que consta (según UNE 1 035):
(1) Iniciales del nombre y apellido de los que han intervenido en la realización y comprobación o revisión del
dibujo.
(2) Fechas de realización y comprobación del dibujo.
(3) Firmas de los que han realizado y comprobado el dibujo.
(4) Nombre de la empresa, institución o
universidad.
(5) Escala de dibujo.
(6) Designación del dibujo (tema).
(7) Número de lámina.
(8) Número de láminas. Figura 1.3Figura 1.1
1.2.2 ESCRITURA NORMALIZADA

Los dibujos y otros documentos de diseño que se emplean en todas las industrias y la construcción,
llevan las inscripciones imprescindibles: el nombre del artículo, las dimensiones, los datos acerca del
material y otra información en forma de texto. Si las inscripciones se hacen negligentemente, entonces,
al fabricar las piezas según los dibujos semejantes, pueden ocurrir errores. Cada dibujante debe adquirir
la habilidad de rotular con claridad y lo puede hacer mediante la práctica continua.
Los caracteres que se utilizan en los dibujos técnicos son normalizados según la norma
internacional DIN ISO 3098. El dibujo de letras se realiza a mano alzada, tomando en cuenta las
proporciones y formas de las letras, la separación entre letras y palabras. Cada dibujante debe adquirir la
habilidad de rotular con claridad y lo puede hacer mediante la práctica continua.
La relación entre 2 alturas de letras normalizadas consecutivas es de 1: √2 . La altura de letras
mayúsculas y minúsculas se elige de la siguiente gama normalizada:
Tabla 1.2
Alturas de letras normalizadas según DIN ISO 3098, h en mm
2,5 3,5 5 7 10 14 …
Para determinar las proporciones de las escrituras se utiliza el modulo, el cual se encuentra
dividido en 10 partes iguales en ambos sentidos. En las figura 4 está representada la escritura
normalizada de las letras mayúsculas, minúsculas y cifras. La escritura normalizada debe tener siguientes
requisitos:
4
PRÁCTICA NO. 1 FORMALIZACIÓN DEL DIBUJO
 La altura de las letras mayúsculas será igual a la altura “h” del módulo a emplearse.
 Las letras minúsculas serán las que aparecen en los dibujos correspondientes.
 La altura de los números enteros serán iguales a la altura “h” del módulo a emplearse.
 Los números quebrados cuyas alturas de numerador y denominador serán iguales y equivalentes a 0,5h
divididos en diez partes iguales.
 Para el trazo del numerador se utilizarán los 0,4h superiores, agregándose 0,1h en la parte de encima.
 Para el trazo del denominador se utilizarán 0,1h debajo de la línea base.
 El numerador y denominador estarán centrados entre sí.
 El espacio entre dos letras adyacentes se estimará óptimamente de modo que el área entre ellas sea
aproximadamente igual.
 El espacio entre dos palabras adyacentes será el que le correspondería a un módulo.
 Tratándose de un mismo texto, el espacio entre líneas de base deberá ser uniforme y estará comprendido entre
1,3h como mínimo y 2,0h como máximo.
 Las escrituras se podrán hacer en forma vertical o con inclinación hacia la derecha, formando un ángulo de 75°
con la horizontal.
MODULO, h
Figura 1.4
1.2.3 TRAZADO DE LÍNEAS

Las líneas verticales se trazan de arriba hacia abajo, con un movimiento oscilatorio de los dedos
en una serie de trazos continuos y firmes. Las líneas horizontales se trazan de izquierda a derecha
con un movimiento de muñeca para las líneas cortas y del antebrazo para las líneas largas. Todas las
líneas curvas se trazan de un solo movimiento y en sentido de las manecillas del reloj, realizándolas
primero con un trazo ligero, para luego delinearlos con más presión y precisión, corrigiendo la dirección
del trazo inicial.
El alumno debe de practicar ejercicios de trazado de líneas hasta lograr y un trazo perfecto y esto
se obtiene cuando la mano obedezca a la vista con proporción razonable.
En los dibujos técnicos se utilizan diferentes tipos de líneas (figura 1.5), en donde sus tipos y
espesores son normalizados. En la tab.1 se dan los tipos de líneas, su designación y aplicaciones
concretas (según la norma UNE 1-032-82, equivalente a la ISO 128-82).
iii
Figura 1.5
Tabla 1.3
Grosor–
Tipo de Línea Designación Aplicaciones Generales
Dureza
A Línea gruesa 0,50 HB Contornos y aristas visibles

Líneas ficticias vistas.
Líneas de cota y de referencia.
Líneas de proyección.
B Línea fina 0,25 HB
Achurado.
Contornos de secciones abatidas
sobre la superficie del dibujo.
Llena fina a mano alzada
C
Límites de vistas o cortes parciales o
0,25 HB
Llena fina (recta) con zig- interrumpidos.
D(1)
zag
F Fina de trazos 0,25 HB Contornos y aristas ocultas.
Ejes de revolución.
G Fina de trazos y puntos 0,25 HB
Trazas de plano de simetría.
Fina de trazos y puntos,
gruesa en los extremos y 0,25 HB
H Trazas de plano de corte
en los cambios de 0,50 HB
dirección
Indicación de líneas o superficies
J Gruesa de trazos y puntos 0,50 HB que son objeto de
especificaciones particulares
Posiciones intermedias y
extremos de piezas móviles.
Fina de trazos y doble
K 0,50 HB Líneas de centros de gravedad.
punto
Contornos iniciales antes del
conformado.
El espesor de las líneas finas es la mitad del espesor de la línea llena gruesa.
1.2.4 ESCALAS
La Escala de un dibujo es la relación que hay entre el tamaño del dibujo y el tamaño real del objeto
representado. Se especifica como un cociente entre dos números enteros, uno de ellos la unidad (1).
El estándar ISO 5455 indica las escalas recomendadas y su designación para el uso en todas las ramas de la
ingeniería. Esta define los tipos de escalas y términos relevantes. La completa designación debe de consistir de la
palabra “ESCALA” seguida de la indicación de su relación. Se definen tres tipos de escalas:
vi
PRÁCTICA NO. 1 FORMALIZACIÓN DEL DIBUJO
 Escala Natural (1:1), en donde el

dibujo tiene el mismo tamaño que
el objeto real. Figura 1.6
 Escala de Reducción (1:X,
donde X > 1), donde el dibujo
tiene menor tamaño que el
objeto real.
 Escala de Ampliación (X:1,

donde X>1), donde el dibujo Escala 1:1 Escala 1:2 Escala 2:1
tiene mayor tamaño que el Natural Reducción Ampliación
objeto real.
La escala utilizada debe especificarse en el plano. Si es la principal, deberá de indicarse en el

cuadro de rotulación. Cuando una parte del dibujo se dibuja a una escala distinta a la principal, deberá de
indicarse la escala a la cual ha sido dibujada. Si en el plano existe más de una escala principal, como en
el caso de dibujar dos piezas distintas en un mismo plano, se deberá indicar como escala principal la
palabra “INDICADA” en el cuadro de rotulación y colocar en cada pieza la escala correspondiente.
Tabla 1.4
50:1 20:1 10:1
Escalas de Ampliación
5:1 2:1
Escala Natural 1:1
1:2 1:5 1:10
1:20 1:50 1:100
Escalas de Reducción
1:200 1:500 1:1000
1:2000 1:5000 1:10000
1.3 EJERCICIOS
1. Escribir la visión y misión de la Universidad Católica de Santa María en el formato 1.1, utilizando letras
normalizadas de altura h = 5 mm. Utilizar portaminas 0,25 2H para los trazos auxiliares y 0,5 HB para la
escritura final.
2. Escribir la visión y misión del Programa Profesional de Ingeniería Mecánica, Mecánica Eléctrica y
Mecatrónica en el formato 1.2, utilizando letras normalizadas de altura h = 5 mm. Utilizar portaminas 0,25
2H para los trazos auxiliares y 0,5 HB para la escritura final.
3. Identificar en el formato 1.3 los tipos de líneas. Colocar el tipo de línea según la letra indicada en la tabla 1.1.
4. Completar las láminas 1.4 a 1.8 según el tipo de línea de muestra. Utilizar portaminas 0,25 2H para los trazos
auxiliares y 0,25 HB ó 0,5 HB para el trazo final según corresponda. No borrar las líneas auxiliares.
iii
vi
PRÁÁ CTICÁ 2: CORTES Y SECCIONES
2.1 OBJETIVOS
1. Tener conocimientos sobre cortes, secciones y sus particularidades en la aplicación del dibujo industrial.
2. Ejercitarse en la realización de planos de piezas utilizando cortes y secciones necesarias.
2.2 MARCO TEÓRICO
2.2.1 CORTES
Corte es una representación del objeto que se obtiene al dividir éste en la imaginación con uno o
varios planos secantes. Después una parte del objeto dispuesta entre el observador y el plano secante se
retira mentalmente. En el plano de proyección se representa lo que se obtiene en el plano secante y lo que
se encuentra detrás de éste, puesto que un corte muestra la forma interior de una pieza. Al ejecutar el
corte, las líneas internas del contorno que aparecían en el dibujo como líneas de trazos se hacen visibles
y se trazan con líneas gruesas llenas. La norma internacional ISO 128-1:2003 presenta las reglas
generales para la representación de dibujos mecánicos y en particular la representación de cortes.
2.2.1.1 Corte Total por un Plano

El corte total se realiza en la vista y en lugar adecuado, para
conseguir la máxima claridad en la representación. El plano de corte
puede ser horizontal, vertical o de perfil. Cuando el plano secante
coincide con el plano de simetría del objeto y el corte está dispuesto
observando líneas de conexión con la vista, entonces, la posición del
plano secante no se indica y el corte no va acompañado por
inscripciones (figura 2.1).
En los demás casos la posición del plano secante se indica con
línea gruesa abierta, letras y flechas que señalan la dirección de la
mirada. Por encima del corte se hace una inscripción que designa el Figura 2.1
plano secante empleado para obtener este corte (figura 2.2).
2.2.1.2 Semicorte
Cuando la vista y el corte dispuesto en su lugar representan las figuras simétricas, es posible
combinar la mitad de vista y la mitad de corte, separándolas con línea de trazo y punto que es el eje de
simetría (figura 2.3). Este tipo de representación se denomina semicorte o medio corte. El semicorte no
se designa.
Cuando el eje de simetría de la pieza es horizontal, la parte

representada en corte se coloca debajo del eje de simetría, y
cuando es vertical, la mitad de corte se sitúa a la derecha del eje de
simetría (figura 2.4).
Figura 2.4
Figura 2.3
17
2.2.1.3 Corte por Planos Paralelos

Al realizar ciertos dibujos de piezas
es conveniente efectuar varios cortes, cuyos
planos sean paralelos, con objeto de que la Figura 2.2
información sea completa y así la pieza quede
correctamente representada (figura 2.5)
Figura 2.5
2.2.1.4 Corte por Planos No Paralelos
Este tipo de cortes se usa para las piezas que tienen partes
oblicuas, que no son paralelos a ninguno de los planos de proyección. Para
representar el corte por planos no paralelos se efectúa, mentalmente, una
rotación de la parte oblicua al plano de proyección, hasta colocarla
paralela a éste (figura 2.6).
2.2.1.5 Corte Parcial

Figura 2.6
Las piezas macizas como: ejes, mangos, varillas, etc., no se
representan nunca cortadas; basta hacer un corte parcial para indicar algún detalle particular de la pieza
(figura 2.7), limitando la zona de corte con una línea continúa a mano alzada.
Figura 2.7
2.2.1.6 Cortes Auxiliares

Cuando el plano de corte no está paralelo al plano de proyección se
recurre a los cortes auxiliares. El corte producido se representa sobre un
plano paralelo al plano de corte, observando las líneas de conexión
(figura 2.8).
Figura 2.8
2.2.2 SECCIONES
Se llama sección a la figura que se obtiene cortando el objeto en la
imaginación por uno o varios planos y mostrando solamente lo que está
dispuesto directamente en el plano secante.
En algunos casos en lugar de los cortes es suficiente hacer la
sección. El empleo de las secciones reduce el trabajo gráfico, al Figura 2.9
ejecutar el dibujo.
Los planos secantes se eligen de tal manera que se obtengan las
secciones transversales normales. En dependencia de su
disposición en el dibujo, las secciones se dividen en separadas y abatidas.
El lugar que ocupan las secciones separadas en el dibujo puede
ser paralelo respecto a la traza (figura 2.9) o en la prolongación de la misma
(figura 2.10) y se representa por medio de línea llena gruesa.
Figura 2.10
18
PRÁCTICA NO. 2 CONSTRUCCIONES GEOMÉTRICAS I
Las secciones abatidas se representan en la misma vista con líneas llenas finas (fig.2.11), no se
emplean letras para su indicación. Este tipo de secciones se usa sólo en piezas de forma sencilla, por
ejemplo, en perfiles.
Figura 2.11
2.2.3 EL RAYADO DE CORTES Y SECCIONES.

Para dar al dibujo el carácter demostrativo los cortes y
secciones se rayan. El rayado se realiza con las líneas finas paralelas
e inclinadas 45º respecto a los ejes de simetría o contorno principal
del objeto, tal y como se muestra en la figura 2.12. Este tipo de rayado
se utiliza para metales y aleaciones duras. Figura 2.12
La separación entre las líneas de rayado dependerá de tamaño de la pieza, pero nunca deberá
ser inferior a 0.7 mm ni superior 3 mm. Siendo el área de sección grande, el rayado puede trazarse no en
toda su superficie, sino sólo cerca del contorno de la sección en forma de una faja estrecha de ancho
uniforme (figura 2.13).
En corte sobre representaciones de conjuntos las diferentes piezas se
rayarán modificando la inclinación de 45º, y cuando no pueda evitarse
se variará la separación del rayado (figura 2.14).
Las superficies delgadas no se rayan, sino que se
ennegrecen. En los casos cuando se ennegrecen varias secciones
adyacentes, entre éstas ha de quedarse un espacio no menos de 0,7 mm
(figura 2.15).
Figura 2.13
Figura 2.14 Figura 2.15
2.3 EJERCICIOS
1. Identificar los errores en los dibujos de las láminas 9.1 a 9.5. A mano alzada dibujar la forma correcta de
representación.
2. Representar el corte indicado en las láminas 9.6 a 9.12.
3. Dibujar a mano alzada la representación tridimensional del sólido en corte de la lámina 9.7. Utilizar una
lámina en blanco y rotularla como lámina 9.7a.
iii
vi
PRÁÁ CTICÁ 3: ÁBÁTIMIENTO
3.1 OBJETIVOS
1. Resolución de problemas de representación de enlaces y aplicación de los mismos al diseño de piezas
mecánicas.
3.2 MARCO TEÓRICO

Enlace es la unión armónica de dos o más líneas, ya sean curvas o rectas, de modo que
parezcan una línea continua.
3.2.1 Unión de dos rectas que forman un ángulo menor de 90° por medio de un radio dado “r”
Paso 1: Se trazan rectas n y s. A la distancia de “r” Paso 2: Desde el punto O se levantan

se trazan paralelas a “n” y “s" que intersecan en el perpendiculares, los cuales producirán los puntos de
punto O. tangencia T y H. Tomando O por centro y con un
radio OH = r, se traza el arco.
3.2.2 Unión de dos rectas paralelas con dos arcos de igual radio y sentido contrario, conociendo los puntos
de tangencia con las rectas A y B
En las rectas dadas n y r se marcan los puntos de

tangencia A y B, por los cuales se trazan
perpendiculares. Se une el punto A con el B y se
halla la mediatriz CD del segmento AB.
Se hallan las mediatrices EF y HI de los segmentos AT

y TB, los cuales se cortaran con las perpendiculares
en los puntos N y M. Haciendo centro en N y M, y
con radio AM, se trazan los arcos pedidos.
3.2.3 Enlace de un arco de circunferencia y una recta mediante un arco del mismo sentido y de radio dado
R
Paso 1: Se trazan el arco de radio R y la recta r.

Paralela a esta recta y a una distancia de R´, se
traza otra línea. Con centro en O y radio igual a R-R´
se describe un arco (O´).
3.2.4 Enlace de un arco de circunferencia y una recta mediante un arco de sentido contrario y de radio dado
R
29
Paso 1: Se trazan el arco de radio R y la recta r. Paso 2: Se levanta una perpendicular a r que pase
Paralela a esta recta y a una distancia de R´, se por O´, con la que se obtiene el punto H. Uniendo
traza otra línea. Con centro en O y radio igual a R+R´ O con O´, se obtiene el punto T. Haciendo centro en
se describe un arco (O´). O´ y con un radio O´T=R´, se traza un arco desde T
hasta H.
3.2.5 Enlace de dos arcos que se cortan en sentido contrario mediante un arco de radio dado R
Paso 1: Se trazan dos arcos Paso 2: Con centro en A y Paso 3: Al unir el punto O con B
dados, uno con radio R y el otro radio R+R´ se traza otro arco. y A con O, se obtienen los puntos
con R. Desde B se traza un
arco de radio R- R´. de tangencia T y H. Con centro
en punto O y radio OH=R´, se
traza el arco pedido.
3.2.6 Unión de dos circunferencias de distinto radio por medio de un arco de radio dado, tangente a las
circunferencias dadas
La metodología explicativa se presenta en los tres casos que se muestran.
Caso 1 Caso 2: Caso 3
3.3 EJERCICIOS
1. Realizar los dibujos a la escala indicada de las láminas 3.1 a 3.6.
30
PRÁÁ CTICÁ 4: ÁCOTÁCIOÁ N I
4.1 OBJETIVOS
1. Distinguir y conocer los diferentes sistemas de cotas y acotación, así como su aplicación práctica en las
piezas de taller, de acuerdo con su funcionamiento y forma geométrica.
2. Ejercitarse en la realización de dibujos de piezas de carácter industrial y su correcta acotación.
4.2 MARCO TEÓRICO
4.2.1 ELEMENTOS PRINCIPIOS DE ACOTACIÓN

Los dibujos técnicos se acotan según los siguientes puntos de vistas: función, fabricación y
comprobación del objeto o verificación. En el dibujo tienen que figurar todas las cotas necesarias para
que el elemento resulte adecuado a su empleo. No deben anotarse más cotas de las necesarias. Se hará
constar cualquier otra información necesaria para definir completamente el
elemento hasta su estado final, incluyendo todas las condiciones necesarias de
fabricación, por ejemplo: signos superficiales, tolerancias, indicaciones
escritas, tratamientos térmicos, etc.
En la consignación de medidas debe evitarse el tener que hacer
Figura 4.1
cálculos para su lectura; hacer posible que todas ellas han de poderse leer
directamente. Las dimensiones que son resultado indirecto de la mecanización de una pieza y que, por
tanto, no se verifican, no deben acotarse (figura 4.1).
4.2.2 CLASIFICACIÓN DE LAS COTAS

Las cotas se clasifican en:
 Funcionales.
 No Funcionales.
 Auxiliares.
Las cotas funcionales (F) tienen una

importancia esencial en el mecanizado y empleo de la
pieza y que expresan directamente las condiciones a
satisfacer. Para determinar las cotas funcionales de una
pieza es preciso conocer el mecanismo a que
pertenece, el lugar y la posición que ocupa, los
movimientos de la pieza en relación con las otras.
Las cotas funcionales se indican en el dibujo para su
lectura directa, sin hacerlas depender de otras.
Las cotas no funcionales (NF) se valoran Figura 4.2 según

el procedimiento previsto para dar forma a la pieza y por la
serie de procesos de fabricación. Son las que constituyen la total definición de la pieza, pero no tienen
importancia para su normal funcionamiento; por ejemplo, la profundidad de los agujeros roscados, longitud de
tuercas, etc.
151
Las cotas de forma o auxiliares (AUX) son las cotas necesarias para determinar las medidas
totales exteriores o interiores de una pieza. No precisan tolerancia alguna y se colocan solo para
información.
En los conjuntos y despieces de las figura 4.2 se pueden observar los diversos tipos de cotas, de
acuerdo con la misión que deben cumplir.
4.2.3 ELEMENTOS BÁSICOS QUE INTERVIENEN EN LA ACOTACIÓN
(1) Línea de cota, línea paralela a la superficie de la pieza, se termina en flecha.

 Grosor = 0,25 mm*
 Distancia mínima entre cotas = 6 mm
 Distancia entre la primera cota y la arista del cuerpo = 8 mm
(2) Línea auxiliar de cota, línea que parte del dibujo de forma
perpendicular a la superficie a acotar y limita la longitud de la línea
de cota.
Grosor = 0,25 mm*
(3) Cifra de cota, es un número que indica la magnitud; se sitúa
sobre la línea de cota, aproximadamente centrada.
Altura = 2,5 mm*
(4) Flechas: Figura 4.3
 longitud = 2,5 mm*
 ángulo = 15º
*
Las dimensiones marcadas con asterisco, pueden variar de acuerdo con las proporciones del dibujo.
Las medidas lineales se indican en el dibujo mecánico en milímetros sin poner la unidad de
medición. En caso de utilizar una medida distinta, ésta deberá indicarse en la cota, p.e. 50 m, 0.25 in.,
etc. Las medidas angulares se indican en grados.
En ocasiones, a la cifra de cota se le acompaña un símbolo indicativo de características formales de
la pieza, que simplifican su acotación, y en ocasiones permiten reducir el número de vistas necesarias
para definir la pieza. Los símbolos más usuales son:
cuadrado diámetro radio hexágono

 R
Una cota expresa el valor real de la magnitud que define, independientemente de la escala en que se
encuentre el dibujo.
4.2.4 SISTEMAS DE ACOTACIÓN
4.2.4.1 Acotaciones en Serie o en Cadena

Cada elemento se acota respecto al elemento contiguo. Este
sistema de acotación se emplea cuando las distancias entre Figura 4.4
elementos contiguos son cotas funcionales (figura 4.4); tiene el
inconveniente de que los errores de construcción se acumulan.
Para una acotación muy numerosa, de divisiones en grados, se
puede partir de un plano de referencia. (figura 4.5).
Figura 4.5
4.2.4.2 Acotación en Paralelo
152
PRÁCTICA NO. 12 ACOTACIÓN I
Como origen de todas las cotas de la misma dirección se toman

planos de referencia, llamados planos bases de medidas (figura 4.6).
La determinación del plano base depende del proceso de
fabricación.
Se adopta este sistema cuando existe un elemento que, por su
importancia constructiva o de trazado, puede tomarse como
referencia para los demás. En este sistema no se acumulan los Figura 4.6 errores
constructivos, por ser cada cota independiente de las otras.
4.2.4.3 Acotación Combinada
Resulta esta de combinar los sistemas de acotación en serie y en

paralelo, lo cual permite satisfacer todas las exigencias de la
construcción y verificación. La cota de 11mm se acota en serie,
siempre que sea funcional (figura 4.7).
Figura 4.7
4.2.5 ACOTACIÓN DE PIEZAS SEGÚN SUS FORMAS Y DIMENSIONES

Las piezas pueden fabricarse por varios
procedimientos, de acuerdo con los procesos de
fabricación y la forma geométrica de las mismas.
Para mecanizar las piezas prismáticas se usan las
operaciones de limado, aserrado, cepillado,
mortajado, brochado, etc. Las piezas se pueden
clasificar en 4 grupos principales:
4.2.5.1 Piezas Prismáticas Asimétricas

Aquellas, cuya base de medidas está formada
por dos planos en ángulo recto, que son los
primeros que se mecanizan y los que se toma el Figura 4.8
origen para el proceso de mecanizado y acotación. En la figura 4.8 se observa el orden de acotación y la
referencia que las relaciona con los planos base de medida A y B.
4.2.5.2 Piezas Simétricas Simples

Aquellas, cuyas bases de medida están formadas por una superficie plana mecanizada y un plano
de simetría (figura 4.9).
Figura 4.9
4.2.5.3 Piezas Simétricas en Dos Direcciones
Aquellas, en las que la pieza a acotar tiene forma doblemente simétrica.
iii
Los planos base de medida están formados por dos planos perpendiculares, que coinciden con los
ejes de simetría de la pieza (figura 4.10).
4.2.5.4
Piezas
Figura 4.10
Figura 4.11
Simétricas en Tres Direcciones
Son aquellas, en las que la pieza tiene forma corpórea. Las bases de medida pueden
ampliarse a tres planos de referencia (figura 4.11).
4.2.5.5 Acotación Según Planos Paralelos y Perpendiculares

Cuando la pieza es muy
complicada de forma, se
pueden emplear
(incluso cuatro) planos
de regencia de medida,
como puede verse en la
figura 4.12.
12.2.5.6 Figura 4.12

Acotación de Piezas de Revolución
En aquellas piezas que deben ser
trabajadas con arranque de virutas, en
dirección circular, como el cilindrado,
taladrado, etc., los planos de base de medidas están
formados por rectas (ejes de simetría) y planos
(figura 4.13).
Si el cilindro esta escalonado en varios Figura 4.14
cuerpos (figura 4.14), la elección de la cara de
referencia, que ha de servir como plano base de
medidas, depende del orden de trabajo más
conveniente. Figura 4.13
4.2.6 ACOTACIÓN DE FORMAS DE

MECANIZADO NORMALIZADAS
Existen varias formas de mecanizado, que se repiten con mucha frecuencia en la construcción de
piezas, tales como puntos de centrado, entalladuras, terminaciones de tornillos, etc. Todas estas formas
normalmente no se dibujan ni se acotan, sobre todo, cuando se dispone de la herramienta normalizada
con que se construyen; sin embargo, se deben acotar y dibujar cuando no se dispone de las
herramientas o en fabricación de las mismas.
4.2.2.6.1 Puntos de Centrado
vi
Figura 4.15
Se emplean para el torneado de piezas de mucha longitud (figura 4.15). Las formas pueden ser R,
A, B y C, definidas según ISO 6411 y DIN 332 y representadas en la figura 4.16.
La designación de un punto de centrado, forma A, diámetro broca d1 = 2,5 mm según DIN 332
(Tabla 4.1) se expresa en función si el punto que o no en la pieza al final del maquinado (figura 4.17).
Tabla 4.1: Forma A, según DIN 332

d1 d2 t a
1 2.12 1.9 3
1.25 2.65 2.3 4
1.6 3.25 2.9 5
2 4.25 3.7 6
2.5 5.3 4.6 7
3.15 6.7 5.8 9
4 8.5 7.4 11
5 10.6 9.2 14
El punto de centrado El puntoendelacentrado

queda pieza puedeElquedar
puntoen
dela
centrado
pieza no queda en la pieza
DIN 332 – A 2,5
Figura 4.16
DIN 332 – A 2,5 DIN 332 – A 2,5
4.2.6.2 Entalladuras
Figura 4.17 Son escotaduras
o vaciados exteriores
o interiores efectuados en piezas torneadas. Se emplean en piezas terminadas en ángulo recto y
que van a ser rectificadas (figura 12.18). Su finalidad es dar salida a la piedra de esmeril.
También se emplean las entalladuras para asegurar un contacto durante el montaje entre la
superficie cilíndrica y el hombro.
Figura 4.18
Las entalladuras están normalizadas según DIN 509. Las formas pueden ser E, F, G y H,
siendo las más usuales las dos primeras (figura 4.19).
 Los entalles Tipo E son adecuadas si Entalle Forma E Entalle Forma F no existen
grandes demandas sobre el hombro t2 f en servicio
f
y la superficie cilíndrica está sujeta a un
maquinado subsecuente.
t1
 Los entalles Tipo F serán utilizadas para piezas

g
con dos superficies de mecanizado

t1
d1
perpendiculares en ellas y sujetas a un

mecanizado subsecuente.
Figura 4.19
d1
Tabla 4.2: Dimensiones de Entalladura Formas E y F, según DIN 509

d1 r t1 f g t2
más de 1,6 hasta 3 0,1 0,9 0,1
0,2 1
más de 3 hasta 10 0,2 1,1 0,1
0,4 2
más de 10 hasta 18 0,2 1,4 0,1
0,6 2
más de 18 hasta 80 0,3 2,1 0,2
0,8 2,5
más de 80 0,4 3,2 0,3
1 4
iii
En la tabla 4.2 se indican las dimensiones normalizadas para las entalladuras de forma E y F. La
dimensión d1 está referida al diámetro del eje o cilindro.
En los dibujos pueden representarse dibujadas y acotadas por completo o simplificadas con
indicación de la designación, figura 4.20. Se preferirá el primer caso cuando no se disponga de la norma
en el taller o no se disponga de la herramienta adecuada. Por ejemplo, la designación de una entalladura
forma E, de radio r = 0,6 mm y profundidad t1 = 0,2 mm será: DIN 509 – E 0,6  0,2.
Detalle X
Detalle Y
Representación detallada Representación simplificada

Figura 4.20
4.2.7 NORMAS GENERALES DE ACOTACIÓN
1. Las cotas han de colocarse, 2. Cuando acotemos un diámetro 3. Las cotas de elementos iguales
en la vista donde resulten más y en la vista donde se inscriba la no se repiten, siempre que no den
claras y expresivas, para cota no sea perceptible la forma lugar a equivocación. P.e., solo se
determinar mejor la dimensión que circular, se antepondrá a la cifra de acota un agujero y un radio.
deben representar. cota el símbolo de diámetro.
Figura 4.22
Figura 4.23
Figura 4.21
4. Los arcos de circunferencias 5. No se indica el símbolo de 6. Si la pieza tiene una gran

menores a 180º se acotan por su diámetro cuando la cota aparece longitud y se representa
radio y mayores a 180º se acotan sobre la forma circular. interrumpida, la cifra de cota
por su diámetro. corresponderá a la totalidad.
vi
Figura 4.24 Figura 4.25 Figura 4.26

7. De ser posible, no deben pasar 8. Generalmente, los agujeros se 9. El espesor de chapa, pletina,
más de tres cotas de diámetro por acotan respecto a sus ejes, a no etc., se indica en el interior de la
un mismo centro ser que se refieran a un plano representación.
base de medidas.
Figura 4.27
Figura 4.28
Figura 4.29
10. Cuando varias cotas 11. El ángulo del fondo de los 12. En las acotaciones de ángulos
determinan las dimensiones de agujeros, hechos con broca, es redondeados hay que
un mismo detalle de la pieza, se aprox. 120º y no precisa ser determinar, los vértices de los
colocan a ser posible, en la misma acotado. La profundidad se acota en mismos, en línea llena
vista. la línea de la parte cilíndrica. estrecha; a partir de los
vértices, se trazan las líneas
auxiliares de cota (figura 4.29).
Figura 4.31
Figura 4.30
13. Para acotar longitudes de 14. Las piezas obtenidas por 15. Si es necesario acotar la
arco, cuya abertura sea igual o doblado o curvado, se posición del centro de radios
menor de 90º, las líneas de representan con su verdadera grandes, cuya situación sale fuera
referencia serán paralelas a la forma en la vista de alzado, de los límites del dibujo, la parte del
bisectriz y a la línea de cota después de haber sido dobladas; y radio, que se encuentra en el arco,
paralela al arco, anotando en la en la vista de planta, sin doblar, llevara la dirección hacia su centro
parte superior de la cifra un añadiendo a cada una las cotas geométrico y su desviación será
pequeño arco correspondientes doble ángulo recto. La cota debe
indicarse en la parte cercana a la
flecha).
Figura 4.32
Figura 4.33
Figura 4.34
iii
16. Los chaflanes a 45º se pueden indicar con una sola acotación para la anchura y el valor del ángulo (figura
4.35). Cuando los chaflanes no están a 45º, se acotan, por separado, la anchura y el valor del ángulo
Figura 4.35
17. En piezas con formas 18. En superficies rayadas 19. Deben evitarse las
interiores, a ser posible, se se debe interrumpir el series de cotas cerradas
separan las cotas interiores rayado alrededor de las (acotación en serie). Cuando
de las exteriores, cifras de cota; para ello es es inevitable se deja sin
colocándolas en lados conveniente acotar primero acotar una dimensión o
opuestos. y rayar después la sección bien se coloca dicha cota
entre paréntesis

Figura 4.36
4.3 EJERCICIOS
1. Acotar completamente las figuras de las láminas 4.1 a 4.3. Considere escala natural y obtenga las
dimensiones directamente de la figura correspondiente.
2. Representar las vistas necesarias de las figuras de las láminas 4.4 y 4.5 y acotarlas completamente. Considere
una escala adecuada para una buena representación.
3. Dibujar y acotar completamente las tres figuras que a continuación se muestran. Utilizar una lámina en
blanco y llenar adecuadamente el cajetín rotulándolas como láminas 4.6 a 4.8. Considere la escala adecuada
para una buena representación.
vi
iii
67
PRÁÁ CTICÁ 5: DESÁRROLLO Y PRISMÁS Y PIRÁÁ MIDES
5.1 OBJETIVOS
1. Estudiar la obtención de las proyecciones ortogonales de las superficies de revolución.
5.2 MARCO TEÓRICO

Las normas a seguir al representar las vistas de los objetos de revolución se basan en las reglas del
dibujo en proyecciones. En la figura 5.1 se muestra la obtención de vistas de un cuerpo cilíndrico recto.
Z Z
X O Y
O
X
Y
Y
Figura 5.1
En la figura 5.2 están representadas las vistas de un cuerpo cilíndrico con un rebaje lateral y una
ranura superior. Para hallar la profundidad de la ranura superior, indicada como , se parte de la
definición de la ranura indicada en la vista frontal y de las proyecciones de ésta y la vista superior sobre la
vista lateral. De manera análoga se obtiene la longitud del rebaje lateral, . Obsérvese que un sistema de
proyecciones puede también ser mostrado sin las líneas de intersección de los planos de proyección y
haciendo uso de una línea a 45° para mostrar la correspondencia entre los planos superior y lateral.
20
8 3
R
4
12
25
Figura 5.2
C
5.3 EJERCICIOS
68
1. Llenar las tablas de las láminas 6.1 y 6.2, indicando la vista correspondiente de cada figura. Indicar si la vista
es frontal (F), superior (S) o lateral (L).
2. Completar las 3 vistas de los sólidos de las láminas 6.3 a 6.10. Obtener las medidas directamente del dibujo,
los cuales estas dibujados a escala natural. Considerar una escala adecuada para las vistas, para que su
representación sea clara.
Indicar la escala utilizada en el cajetín. En el caso de utilizar escalas distintas para solidos de la misma
lámina, indicar la escala cerca del cada sólido y escribir la palabra INDICADA en el cajetín.
iii
PRÁÁ CTICÁ 6: ÁCOTÁCION II
6.1 OBJETIVOS
6.2 EJERCICIOS
1. Acotar completamente las figuras de las láminas 6.1 a 6.2. Considere que las figuras están dibujadas a las
siguientes escalas:
 Lámina 6.1, escala 2:1
 Lámina 6.3, figura superior escala 5:1, figura inferior escala 1:20
2. Dibujar y acotar completamente la figura de la lámina 6.4. Considere la escala adecuada para una buena
representación.
3. Dibujar y acotar completamente las cuatro figuras que a continuación se muestran. Utilizar una lámina en
blanco y llenar adecuadamente el cajetín rotulándolas con láminas 6.5 a 6.8. Considere la escala adecuada
79
80
PRÁÁ CTICÁ 7: DESÁRROLLO DE CILINDROS
7.1 OBJETIVOS
1. Estudiar la obtención de las proyecciones ortogonales de las superficies de revolución.
7.2 EJERCICIOS
1. Llenar las tablas de las láminas 7.1 y 7.2, indicando la vista lateral o superior de la frontal (A… F)
correspondiente. Indicar si la vista es superior (S) o lateral (L).
2. Completar las 3 vistas de los sólidos de las láminas 7.3 a 7.10. Obtener las medidas directamente del dibujo,
los cuales estas dibujados a escala natural. Considerar una escala adecuada para las vistas, para que su
representación sea clara.
Indicar la escala utilizada en el cajetín. En el caso de utilizar escalas distintas para solidos de la misma
lámina, indicar la escala cerca del cada sólido y escribir la palabra INDICADA en el cajetín.
iii
vi
PRÁÁ CTICÁ 8: ÁCÁBÁDO SUPERFICIÁL
8.1 OBJETIVOS
1. Tener conocimientos sobre las calidades de las superficies, el significado de los signos que la definen y las
normas que los representan en los planos industriales.
2. Ejercitarse en reconocer el grado de uniformidad y alisado de las superficies.
8.2 MARCO TEÓRICO
8.2.1 CLASES DE SUPERFICIES

Las superficies de una pieza, que han de estar en contacto fijo o
deslizante con las de otras y que influyen en el buen funcionamiento de la
máquina, se llaman superficies funcionales. Algunas de estas
superficies deberán ir mejor trabajadas que otras, de acuerdo con la
función a desempeñar.
Las que quedan al exterior se consideran como superficies libres y,
por lo general, no se mecanizan.
En la pieza representada en la figura 8.1, se pueden observar
diversos tipos de superficies:
- funcionales, que requieren una superficie acabada
Figura 8.1
cuidadosamente.
- De apoyo, que requieren una superficie desbastada.
- Libres, sin ninguna función especial, para las que es suficiente una superficie lisa regular.
8.2.1.1 Demasía de Mecanizado

Es el excedente de material que se deja sobre una cara con el fin de permitir el mecanizado ulterior
de ésta (fig.8.2).
El valor de la demasía lo fijan las normas y la experiencia (véase DIN
60, sobre demasías de mecanización para piezas fundidas, piezas en
barras y demasías de rectificación para ejes torneados sin temple).
Observaciones
Al igual que se decía al tratar de las acotaciones de una pieza, se debe
conocer la máquina, el mecanizado y las piezas continuas, para poder
anotar, con seguridad, los signos superficiales en una pieza. Figura 8.2
Los signos superficiales indican el mecanizado que se ha de
efectuar en aquellas caras de una pieza que, dada su función, lo requieren.
El procedimiento concreto para realizarlo depende de las posibilidades del taller. Una superficie señalada
con un triángulo puede ser desbastada a lima, en la fresa, en el torno, etc.
En la tabla 8.1, se indican los signos y estados superficiales principales que se emplean en
construcciones mecánicas.
Tabla 8.1 Signos superficiales
Forma y Procedimiento de
Estado superficial Aplicaciones
colocación Fabricación
91
Sin arranque de virutaSin demasía para mecanizado

Bastidor de fundición
Sin signo Basta e irregular Fundición forja cortada a Piezas situadas bajo
(Sin supresión de soplete etc. (Sin tierra
rebabas) supresión de rebabas) Soporte de tubería
Chapas soldadas, etc.
Signo aproximado
Basta, liso, pero regular Las anteriores pero Piezas corrientes de
(con supresión de realizadas con más manipulación,
rebabas) esmero. material agrícola, etc.
Desbastado Superficies en
Las marcas de la Lima, torna, fresa, etc. contacto de ajustes
Con demasía para mecanizado con arranque de viruta
herramienta se aprecian Con gran avance de la fijos.

al tacto y se ven herramienta. Agujeros, avellanados
perfectamente Superficies de apoyo.
Pulida
Superficies en
Las marcas de la
Los anteriores pero con contacto de ajuste
herramienta se ven a
herramienta y fase de duro.
simple vista y
acabado Caras de referencia o
ligeramente perceptibles
apoyo.
al tacto
Muy fina
Superficies de
Las marcas de la Los anteriores pero con
deslizamiento,
herramienta no se ven a una o más fases de
corredores.
simple vista ni acabado escariado,
Aparatos de medida y
perceptibles al tacto rasqueado.
control.
Superfina
Superficies de
En ningún modo las Lapeado, bruñido o
excéntricas guías de
marcas de la rectificado muy
mesa de máquina
herramienta no se deben cuidadoso
herramienta, calibre.
ver a simple vista
8.2.1.2 Normas sobre anotación de los signos superficiales
1. Los signos superficiales tienen la 2. Los signos de aproximación se 3. Los signos superficiales se
forma del signo de aproximación o realizan a mano alzada. Los que colocan en la parte exterior al
triangular (triángulo equilátero); se están compuestos por triángulos se material, con el vértice en contacto
representan como línea llena efectúan con el ángulo de 60º de la con la superficie a indicar (fig.8.5).
estrecha. Su altura es la de las escuadra, según se indica en la
cifras utilizadas para la acotación figura 8.4.
(fig.8.3).
Figura 8.5
4. El signo superficial se indica 5. En los triángulos colocados en 6. Si la pieza tiene una gran
sobre la línea más representativa superficies curvas (fig.8.7), todos longitud y se representa
de la superficie. En piezas los vértices deben tocar la interrumpida, la cifra de cota
representadas en varias vistas se superficie y la base es común y corresponderá a la totalidad.
anotan en una sola (fig.8.6). recta, aun cuando las alturas
resulten distintas.
92

7. Los signos superficiales deben 8. En las piezas de revolución se 9. Los signos superficiales que se
colocarse en la vista en que se indica el signo superficial indican una sola vez para una
acota la superficie a que se refieren solamente en una generatriz misma cara (fig.8.11).
(fig.8.9) (fig.8.10).

Figura 8.9
10. Las representaciones 11. Cuando no hubiere otro sitio, se 12. Cuando varias superficies, de
simétricas respecto a un eje, cuyas permite colocar el signo superficial igual calidad superficial, están
superficies tengan la misma clase sobre líneas auxiliares de cota situadas en un mismo plano y
y calidad, llevarán, cada una de (fig.8.13) o en su prolongación. relativamente próximas, se pueden
ellas, su signo superficial unir por medio de una línea auxiliar,
(fig.8.12). para indicar que el signo superficial
es común (fig.8.14).
Figura 8.13
13. Si hay que anotar signos 14. Los signos superficiales 15. Si una determinada calidad
superficiales sobre zonas rayadas, referentes a los flancos de los superficial afecta solamente a una
se interrumpe el rayado (fig.8.15). dientes, en ruedas dentadas, se parte de la pieza, se indica el final
indican sobre la circunferencia de la zona a que se refiere mediante
primitiva (fig.8.16). línea llena estrecha, y se acota la
longitud (fig.8.17).

Figura 8.17
16. Si todas las superficies de la pieza tienen las mismas calidades, en vez de repetir el signo superficial en cada
una de ellas, basta colocarlo al lado de su marca o número. En tal caso se dibuja algo mayor que lo normal, y en
línea con la marca de la pieza (fig.8.18). Si no hace falta el número de la marca, los signos se colocan en un lugar
destacado, por encima de la pieza.
Si una pieza tiene el mismo estado superficial en la mayoría de sus caras, se escribe el signo correspondiente a ellas
al lado de la marca y los otros signos se colocan a su lado, entre paréntesis.
Los signos que hacen excepción se colocan en las superficies correspondientes (fig.8.19).
iii
8.2.1.3 Rugosidad Conceptos Básicos

Las rugosidades o asperezas son las huellas que se producen en la
superficie de las piezas, como consecuencia de los procesos de
elaboración. Es evidente, pues, que la rugosidad va relacionada
íntimamente con el procedimiento de trabajo, de forma que interesará
servirse de uno u otro, según la calidad superficial deseada.
Como ejemplo, se da una tabla orientada, donde se indican las
rugosidades alcanzables por diferentes métodos de mecanizado.
Si se considera una pieza seleccionada y notablemente aumentada,
la zona superficial se llamará (fig.8.20): Figura 8.20
- Línea media (Lm) a la línea imaginaria, trazada de tal forma, que la superficie o área de los salientes sea igual a la
de los entrantes.
- Línea envolvente (Le) a la línea imaginaria, que pasa por los puntos predominantes de las crestas y paralela a la
Lm.
- Línea de fondo (Lf) a la línea imaginaria que pasa por los puntos predominantes del fondo y paralela a la Lm.
- Profundidad de aspereza (Rt) es la altura que hay desde la línea de fondo a la envolvente.
- Rugosidad media (Ra) es la media aritmética de las diferencias de la línea envolvente Le a la línea media Lm. Es
el valor práctico de la rugosidad que suele utilizarse.
8.2.1.4 Medición de la Rugosidad

Para medir la rugosidad se utilizan diversos aparatos, que reciben distinto nombre, según el
procedimiento empleado en la operación. Así se emplean rugosímetros: mecánicos, ópticos, eléctricos y
electrónicos (fig.8.21).
Por regla general estos aparatos constan de un palpador, de desplazamiento automático, que recorre la
superficie que se ha de verificar y de un amplificador que indica, o registra, el estado de la superficie.
El método más sencillo es utilizar probetas patrón de rugosidad conocida y compararlos con la
pieza cuya rugosidad se trata de identificar.
Figura 8.21
Tabla 8.2
8.2.1.5 Valores de Ra y la relación con sus signos antiguos
Con objeto de establecer los diferentes campos de valores de Ra,

con su designación correspondiente, y relacionarlos con los signos
antiguos, se incluyen la tabla 8.2.
vi
8.2.1.6 Nuevos Signos de mecanizado (UNE 1 037-75- ISO 1 032)
Para adoptar las normas vigentes hasta ahora, a la norma ISO 1 032 se ha procedido a la revisión de
la UNE 1 037, quedando establecida la nueva simbología y las indicaciones en los dibujos técnicos.
La nueva norma plantea al uso de un signo básico sobre el que se van colocando todas las
anotaciones necesarias. La forma de trazar los signos en los dibujos sigue, en bastantes aspectos, la
normativa antigua.
El símbolo básico lo forman dos trazos desiguales, inclinados a 60º, con respecto a la superficie
considerada.
Este signo no significa nada por sí mismo, salvo en algún caso especial (fig.8.22).
Cuando se exige un mecanizado con arranque de viruta, se añade al símbolo base, un tramo
horizontal, tal como se indica (fig.8.23).
Cuando no existe arranque de viruta, se escribe un circulo en el símbolo base, como se indica
(fig.8.24).
Fig. 8.22 Fig. 8.23 Fig. 8.24
Cuando es necesario indicar características especiales del estado de la superficie o interesa hacer
constar el procedimiento de mecanización, el trazo largo se completa con otro trazo horizontal y se
escribe un poco más arriba el procedimiento que se debe emplear (fig.8.25).
Los valores numéricos de la rugosidad, o su denominación, deberán colocarse, según las figuras, en
lugar de la letra a (fig.8.26).
Cuando interese escribir los limites admisibles de rugosidad, se hace tal como se indica en la figura
8.27, situando el valor máximo (V1) encima del valor mínimo (V2).
Fig. 8.25 Fig. 8.26 Fig. 8.27
Se puede sustituir el valor de Ra en micras (tabla 8.2) por los símbolos de la clase de tolerancia
escogida, según las indicaciones de la tabla citada (figura 8.28).
Cuando sea preciso anotar la longitud base, ésta debe ser elegida de entre los valores de la serie
dada por la norma UNE 66 500 y se escribirá de la forma expresada en la figura 8.29.
Si es necesario hacer constar la dirección de las estrías del mecanizado (tabla 8.3), se añade el
símbolo elegido, tal como se indica (figura 8.30).
Cuando interese prescribir el valor de la sobre medida, para un mecanizado posterior, se indica a la
izquierda, inmediatamente delante del signo, en las unidades que se tomen para la acotación del dibujo
(fig.8.31).
Fig. 8.28 Fig. 8.29 Fig. 8.30 Fig. 8.31
A modo de resumen, he aquí las especificaciones del estado de la superficie y su colocación

respecto al símbolo base (fig.8.32).
iii
a) Valor de la rugosidad Ra expresado en µ o bien el símbolo de la clase de rugosidad de N1 a N12.

b) Proceso de mecanización o tratamiento aplicado a la superficie.
c) Longitud base o campo considerado.
d) Dirección de las estrías o huellas producidas durante el mecanizado.
e) Sobre medida para mecanizado.
f) Otros valores de la rugosidad (entre paréntesis).
Como es lógico, no hay obligación de anotar todos estos datos a la vez. Figura 8.32
Sólo se utilizan, en cada caso, los necesarios.
Tabla 8.3
8.2.1.7 Orientación de las Rugosidades
En ciertas piezas, es muy importante el sentido de las
huellas de mecanizado o rugosidades. Las superficies que hayan
de deslizar entre sí, convendrá que tengan las rugosidades en la
misma dirección o que sean multidireccionales. En piezas que
deban quedar en reposo y convenga la máxima adherencia,
interesará que estén en direcciones opuestas.
Para indicación de la orientación se emplean los signos de
la tabla 8.3.
8.2.2 INDICACIONES EN LOS DIBUJOS
1. Los signos superficiales tienen la 2. Los signos de aproximación se 3. Los signos superficiales se
forma del signo de aproximación o realizan a mano alzada. Los que colocan en la parte exterior al
triangular (triángulo equilátero); se están compuestos por triángulos se material, con el vértice en contacto
representan como línea llena efectúan con el ángulo de 60º de la con la superficie a indicar (fig.8.35).
estrecha. Su altura es la de las escuadra, según se indica en la
cifras utilizadas para la acotación figura 8.34.
(fig.8.33).
Figura 8.35
Figura 8.34
Figura 8.33
4. El signo superficial se indica 5. En los triángulos colocados en 6. Si la pieza tiene una gran
sobre la línea más representativa superficies curvas (fig.8.37), todos longitud y se representa
de la superficie. En piezas los vértices deben tocar la interrumpida, la cifra de cota
representadas en varias vistas se superficie y la base es común y corresponderá a la totalidad.
anotan en una sola (fig.8.36). recta, aun cuando las alturas (fig.8.38),
resulten distintas.
vi

7. Los signos superficiales deben 8. En las piezas de revolución se 9. Los signos superficiales que se
colocarse en la vista en que se indica el signo superficial indican una sola vez para una
acota la superficie a que se refieren solamente en una generatriz misma cara (fig.8.41).
(fig.8.39) (fig.8.40).

Figura 8.40
10. Las representaciones 11. Cuando no hubiere otro sitio, se 12. Cuando varias superficies, de
simétricas respecto a un eje, cuyas permite colocar el signo superficial igual calidad superficial, están
superficies tengan la misma clase sobre líneas auxiliares de cota situadas en un mismo plano y
y calidad, llevarán, cada una de (fig.8.43) o en su prolongación. relativamente próximas, se pueden
ellas, su signo superficial unir por medio de una línea auxiliar,
(fig.8.42). para indicar que el signo superficial
es común (fig.8.44).

Figura 8.42
13. Si hay que anotar signos 14. Los signos superficiales 15. Si una determinada calidad
superficiales sobre zonas rayadas, referentes a los flancos de los superficial afecta solamente a una
se interrumpe el rayado (fig.8.45). dientes, en ruedas dentadas, se parte de la pieza, se indica el final
indican sobre la circunferencia de la zona a que se refiere mediante
primitiva (fig.8.46). línea llena estrecha, y se acota la
longitud (fig.8.47).
Figura 8.45
Figura 8.47
Figura 8.46
iii
16. Si todas las superficies de la pieza tienen las mismas calidades, en vez de repetir el signo superficial en cada
una de ellas, basta colocarlo al lado de su marca o número. En tal caso se dibuja algo mayor que lo normal, y en
línea con la marca de la pieza (fig.8.48). Si no hace falta el número de la marca, los signos se colocan en un lugar
destacado, por encima de la pieza.
Si una pieza tiene el mismo estado superficial en la mayoría de sus caras, se escribe el signo correspondiente a ellas
al lado de la marca y los otros signos se colocan a su lado, entre paréntesis.
Los signos que hacen excepción se colocan en las superficies correspondientes (fig.8.49).
En algunos casos en lugar de los cortes es suficiente hacer la sección. El empleo de las secciones
reduce el trabajo gráfico, al ejecutar el dibujo.
secciones transversales normales. En dependencia de su disposición en el
dibujo, las secciones se dividen en separadas y abatidas.
El lugar que ocupan las secciones separadas en el dibujo puede ser
paralelo respecto a la traza (figura 8.50) o en la prolongación de la
misma (figura 8.51) y se representa por medio de línea llena gruesa.
Las secciones abatidas se representan en la misma vista con líneas
llenas finas (fig.8.52), no se emplean letras para su indicación. Este tipo Figura 8.51 de
secciones se usa sólo en piezas de forma sencilla, por ejemplo, en
perfiles.

secciones se rayan. El rayado se realiza con las líneas finas
paralelas e inclinadas 45º respecto a los ejes de simetría
o contorno principal del objeto, tal y como se muestra en la
figura 8.53. Este tipo de rayado se utiliza para metales y
aleaciones duras.
Figura 8.53
toda su superficie, sino sólo cerca del contorno de la sección en forma de una franja estrecha de ancho
vi
En corte sobre representaciones de conjuntos las diferentes piezas se rayarán modificando la

inclinación de 45º, y cuando no pueda evitarse se variará la
separación del rayado (figura 8.55).
(figura 8.26).
Figura 8.54
8.3 EJERCICIOS
representación.
iii
PRÁÁ CTICÁ 9: DESÁRROLLO DE CONOS
9.1 OBJETIVOS
4. Tener conocimientos sobre cortes, secciones y sus particularidades en la aplicación del dibujo
industrial.
5. Ejercitarse en la realización de planos de piezas utilizando cortes y secciones necesarias.
9.2 MARCO TEÓRICO
9.2.1 CORTES
Corte es una representación del objeto que se obtiene al dividir éste en la imaginación con uno o
varios planos secantes. Después una parte del objeto dispuesta entre el observador y el plano secante se
retira mentalmente. En el plano de proyección se representa lo que se obtiene en el plano secante y lo que
se encuentra detrás de éste, puesto que un corte muestra la forma interior de una pieza. Al ejecutar el
corte, las líneas internas del contorno que aparecían en el dibujo como líneas de trazos se hacen visibles
y se trazan con líneas gruesas llenas. La norma internacional ISO 128-1:2003 presenta las reglas
generales para la representación de dibujos mecánicos y en particular la representación de cortes.
9.2.1.1 Corte Total por un Plano

El corte total se realiza en la vista y en lugar adecuado, para
conseguir la máxima claridad en la representación. El plano de corte
puede ser horizontal, vertical o de perfil. Cuando el plano secante
coincide con el plano de simetría del objeto y el corte está dispuesto
observando líneas de conexión con la vista, entonces, la posición del
plano secante no se indica y el corte no va acompañado por
inscripciones (figura 9.1).
En los demás casos la posición del plano secante se indica con
línea gruesa abierta, letras y flechas que señalan la dirección de la Figura 12.1
mirada. Por encima del corte se hace una inscripción que designa el Figura 9.1
plano secante empleado para obtener este corte (figura 10.2).
9.2.1.2 Semicorte
Cuando la vista y el corte dispuesto en su lugar representan las figuras simétricas, es posible
combinar la mitad de vista y la mitad de corte, separándolas con línea de trazo y punto que es el eje de
simetría (figura 9.3). Este tipo de representación se denomina semicorte o medio corte. El semicorte no
se designa.
Cuando el eje de simetría de la pieza es horizontal, la parte representada en

corte se coloca debajo del eje de simetría, y cuando es vertical, la mitad
de corte se sitúa a la derecha del eje de simetría (figura 9.4).
Figura 9.4
Figura 9.3
103
9.2.1.3 Corte por Planos Paralelos

Al realizar ciertos dibujos de piezas
es conveniente efectuar varios cortes, cuyos
planos sean paralelos, con objeto de que la Figura 9.2
información sea completa y así la pieza quede
correctamente representada (fig.27)
Figura 9.5
9.2.1.4 Corte por Planos No Paralelos
Este tipo de cortes se usa para las piezas que tienen partes
oblicuas, que no son paralelos a ninguno de los planos de proyección. Para
representar el corte por planos no paralelos se efectúa, mentalmente, una
rotación de la parte oblicua al plano de proyección, hasta colocarla
paralela a éste (figura 9.6).
9.2.1.5 Corte Parcial

Figura 9.6
Las piezas macizas como: ejes, mangos, varillas, etc., no se
representan nunca cortadas; basta hacer un corte parcial para indicar algún detalle particular de la pieza
(figura 9.7), limitando la zona de corte con una línea continua a mano alzada.
Figura 9.7
9.2.1.6 Cortes Auxiliares

Cuando el plano de corte no está paralelo al plano de proyección se
recurre a los cortes auxiliares. El corte producido se representa sobre un
plano paralelo al plano de corte, observando las líneas de conexión
(figura 9.8).
Figura 9.8
9.2.2 SECCIONES
Se llama sección a la figura que se obtiene cortando el objeto en la
imaginación por uno o varios planos y mostrando solamente lo que está
dispuesto directamente en el plano secante.
En algunos casos en lugar de los cortes es suficiente hacer la
sección. El empleo de las secciones reduce el trabajo gráfico, al Figura 9.9
ejecutar el dibujo.
secciones transversales normales. En dependencia de su
disposición en el dibujo, las secciones se dividen en separadas y abatidas.
El lugar que ocupan las secciones separadas en el dibujo puede
ser paralelo respecto a la traza (figura 9.9) o en la prolongación de la misma
(figura 9.10) y se representa por medio de línea llena gruesa.
Las secciones abatidas se representan en la misma vista con líneas
llenas finas (fig.33), no se emplean letras para su indicación. Este Figura 9.10 tipo de
secciones se usa sólo en piezas de forma sencilla, por ejemplo, en perfiles.
104
PRÁCTICA NO. 9 CORTES Y SECCIONES I
Figura 9.11

secciones se rayan. El rayado se realiza con las líneas finas paralelas
e inclinadas 45º respecto a los ejes de simetría o contorno principal
del objeto, tal y como se muestra en la figura 9.12. Este tipo de rayado
se utiliza para metales y aleaciones duras. Figura 9.12
toda su superficie, sino sólo cerca del contorno de la sección en forma de una faja estrecha de ancho
En corte sobre representaciones de conjuntos las diferentes piezas se
rayarán modificando la inclinación de 45º, y cuando no pueda evitarse
se variará la separación del rayado (figura 9.14).
(figura 9.15).
Figura 9.13
9.3 EJERCICIOS
representación.
iii
PRÁÁ CTICÁ 10: SISTEMÁ DE TOLERÁNCIÁS Y ÁJUSTES I
10.1 OBJETIVOS
1. Conocer y dominar, de manera elemental, las técnicas de tolerancias y ajustes y la forma práctica de
consignarlas en los dibujos.
2. Realizar ejercicios sobre piezas reales en las que se deban aplicar tolerancias que garanticen su
funcionamiento
10.2 MARCO TEÓRICO
10.2.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES

En muchos casos de mecánica se pretende la unión de dos piezas colocadas una dentro de otra. La
otra pieza interior se llama eje y la exterior agujero. La posición de este acoplamiento depende de la
correlación de medidas entre una y otra pieza. Por otra parte, es prácticamente imposible fabricar una
pieza sin un determinado error, que se llama tolerancia. Para garantizar el acoplamiento hay que estudiar
un sistema adecuado.
Eje. Se llama eje a cualquier cilindro (fig. 10.1) o pieza prismática (fig. 10.2) que deba acoplarse dentro
de otra
Agujero. Se llama agujero al alojamiento donde va introducido el eje
(fig. 10.3).
Tolerancia. Es el margen de error en la medida que se admite al
mecanizar una pieza (figs. 10.1, 10.2 y 10.3).
Medida Nominal N. Medida que se acota en el plano, a la cual se
añaden las diferencias de tolerancias en forma numérica o simbólica
(fig. 10.4).
Línea de referencia o línea cero. Es la que coincide con la medida Figura 10.1
nominal. A esta se refieren todas las demás. (fig. 10.4)A partir de esta
línea, hacia arriba se considera zona positiva y hacia abajo negativa.
Medida máxima, M máx. Es la mayor de las medidas, admisible en la
fabricación (fig. 10.4)
Medida mínima, M min. Es la menor de las medidas, admisible en la
fabricación (fig. 10.4)
Medida practica, real o efectiva, Mr. Es la que, en realidad tiene la
pieza después de construida. Para que la pieza sea buena debe estar
comprendida entre la máxima y la mínima (fig. 10.4).
Medidas limites. Son los valores extremos que determinan las
medidas máxima y mínima de una pieza.
Medida buena. Es la primera que se obtiene en el proceso de Figura 10.2
mecanizado y dentro de la zona de tolerancia. Para ejes, es la medida máxima,
para agujeros, la medida mínima.
Zona de tolerancia o tolerancia. Es la diferencia entre la medida máxima y la

medida mínima (figs. 10.1 y 10.4) Se emplea el concepto de zona tolerada para
las representaciones gráficas.(fig. 10.4)
Para facilitar la compresión se representan a escalas de ampliación. Ejemplo:
20:1 (fig. 10.4). También se representa en un solo lado de la pieza (fig. 10.2),
Figura 10.3 121
aunque en la práctica puede estar repartida o no en las dos partes, según sean piezas cilíndricas o
prismáticas.
Diferencia Superior, ds. Es la diferencia entre la medida máxima y la nominal. (fig. 10.4)
Diferencia Inferior, di. Es la diferencia entre la medida mínima y la nominal. (fig. 10.4). Por
consiguiente, las diferencias pueden ser positivas o negativas, según que las medidas sean mayores o
menores que la medida nominal (fig. 10.4)
10.2.2 ACOPLAMIENTO
La unión del eje y agujero que se llama acoplamiento o
ajuste y puede determinar un juego o un aprieto (figs. 10.5 y
10.6).
La figura 10.7 muestra la representación gráfica de las
diferencias de un eje, en distintas posiciones, con respecto a
la línea de referencia.
La figura 10.8 ofrece la representación gráfica de las
diferencias de un agujero, en distintas posiciones, con
respecto a la línea de referencia. Figura 10.4
Figura 10.5
122
PRÁCTICA NO. 11 REPRESENTACIÓN DE ROSCAS
Juego, J. Es la diferencia entre la medida del agujero y la del

eje, cuando aquel es mayor que este (figs. 10.9 y 10.10)
Juego máximo, J máx. Es la diferencia entre la medida
máxima del agujero y la medida mínima del eje.
Juego mínimo, J min. Es la diferencia entre la medida
mínima del agujero y la medida máxima del eje.
Aprieto, A. Es la diferencia entre la medida del eje y la del
agujero, cuando aquel es mayor que este, antes de hacer Figura 10.8 el
acoplamiento (figs. 10.9 y 10.10)
Aprieto máximo, A máx. Es la diferencia entre la medida
máxima del eje y la mínima del agujero.
Aprieto mínimo, A min. Es la diferencia entre la medida
mínima del eje y la máxima del agujero.
10.2.3 Tipos de Ajuste
De acuerdo con el concepto de ajuste y como

consecuencia de las diferencias de medida, se determinan tres
tipos de ajustes (figs. 10.11 y 10.12)
1o Ajuste móvil. Cuando presenta un juego, aun en el Figura 10.9 caso
de que el eje tenga la dimensión máxima y el agujero la
mínima.
2o y 3o Ajuste indeterminado. Cuando según las
dimensiones que tomen el eje y el agujero, dentro de sus
tolerancias respectivas, el ajuste pueda quedar con juego o con
aprieto.
4o Ajuste fijo. Cuando presenta un aprieto, aunque el eje tenga
la dimensión mínima y el agujero la máxima.
10.2.3 TOLERANCIAS DE UN AJUSTE Figura 10.10

Es la suma de las tolerancias del eje y del agujero.
T = t’ + t = 20 + 15 = 35
En los ajustes o asientos de juego es igual a la diferencia entre

el juego máximo y el mínimo (fig. 10.13).
En los ajustes o asientos de aprieto es igual a la
diferencia entre el juego máximo y el mínimo (fig.
10.14)
En los asientos indeterminados, es la suma del juego
Figura 10.11
máximo y el aprieto máximo (fig. 10.15).
En la figura 10.16 se ha dibujado la representación
gráfica de las zonas de tolerancias de los ajustes
correspondientes a las figuras 10.11 y 10.12.
Las oscilaciones del juego o del aprieto entre las piezas, a
consecuencia de las tolerancias de medida, se llaman
tolerancias de ajuste y pueden representarse mediante
campos o zonas de tolerancia (fig. 10.16)
En la figura 10.19 se ha dibujado la representación
gráfica de las zonas de tolerancia de los ajustes
correspondientes a las figuras 10.17 y 10.18
Figura 10.12
iii
10.2.4 SISTEMAS DE TOLERANCIAS Y AJUSTES ISO
Es el resultado de estudios, realizados a nivel internacional, para unificar los existentes en diversos países
y asi posibilitar el intercambio. Se ha pretendido hacerlo sencillo y suficiente para las aplicaciones y
necesidades de la industria mecánica.
Los conceptos que componen el sistema son:
10.2.4.1 Temperatura de referencia
La temperatura de medición adoptada es de 20 ºC
10.2.4.2 Unidades de medida
La unidad de dimensiones en el sistema ISO es el

milímetro (mm) y la unidad de tolerancias y
Figura 10.19
diferencias es la milésima o micra (u) también (um)
10.2.4.3 Diámetros Nominales y grupos formados
El sistema ISO comprende los diámetros de 1 a 500 mm, formando grupos, como indican las
primeras columnas en la tabla 10.1
10.2.4.4 Unidad de tolerancia
La unidad de tolerancia se calcula por la fórmula:

i = 0.45√D +0.001 x D (i en micras; D en milímetros)
Siendo D la media geométrica de los valores extremos de cada uno de los grupos de diámetros:
D = √ Dmin x Dmax
vi
Ejemplo: Hallar la unidad de tolerancias que corresponde al grupo de diámetro de más de 30 hasta 50.
i = 0.45√√30x50 +0.001 x √30x50 = 1.56 micras
Tabla 10.1
10.2.4.5 Formación de las calidades de tolerancias (DIN 7 150)
En el sistema ISO, para cada grupo de diámetros, se establecen 20 calidades de tolerancias distintas,
denominadas, en orden ascendente de amplitud IT 01, IT 0,…….IT 18 (IT=ISO Tolerancia). Tabla 10.1.
El conjunto de tolerancias, dentro de una calidad, es lo que se llama serie de tolerancias fundamentales
DIN 7 151 (tabla 10.1)
Las series de tolerancias fundamentales están escalonadas a partir de la calidad 5, en el producto de la
unidad de tolerancias por un múltiplo tal como indica la tabla 10.2
En la figura
10.20 se
representa
Figura 10.2
gráficamente
el valor de la amplitud de las zonas de tolerancia correspondiente al grupo de diámetros de 10 a 18 mm.
Ejemplo. Calcular las tolerancias correspondientes a las calidades 6, 7 8 Y 9 para un grupo de diámetro
comprendido entre 30 y 50 mm.
Figura 10.20
iii
Comprobar los valores enumerados en la tabla 10.1. En la figura 10.21 se indica su representación
gráfica.
Figura 10.21
10.2.4.6 Campo de aplicación de las calidades.
En la tabla 10.3 se presentan las diversas aplicaciones
Tabla 10.3
10.2.4.7 Posición de la zona tolerada.
En la calidad de tolerancia no queda determinada la dimensión de la

pieza, ya que esta tolerancia puede estar por encima o por debajo
de la línea de referencia y muy alejada o próxima a ella. Es, por Figura 10.22
consiguiente, necesario saber dónde se encuentra esta
tolerancia, lo cual se consigue determinando la situación de una de las diferencias respecto a la línea cero
(fig. 10.22). La medida de esta distancia es lo que se llama distancia a la zona de tolerancia.
En la figura 10.23 se representan cinco posiciones de un eje con respecto a la línea de referencia. Luego
se puede concluir la posición de la zona de tolerancia queda determinada por la distancia entre la línea de
referencia y la línea límite de la zona de tolerancia más próxima a la línea de referencia.
10.2.4.8 Diferencia de referencia.
Es la
Figura 10.23
diferencia más próxima a las líneas de referencia. La posición de la tolerancia, que se encuentra en la
zona positiva, queda determinada por la diferencia inferior y la que se encuentra en la zona negativa, por
la diferencia superior.
En la figura 10.24 se presentan cinco posiciones de la zona de tolerancia de un agujero, con respecto a la
línea de referencia
Figura 10.24
vi
10.2.5 POSICIONES DE LAS TOLERANCIAS EN EL SISTEMA ISO
Tanto para ejes como para agujeros, se han establecido 27 posiciones de la zona de tolerancia, fijadas por
la diferencia de referencia. Dichas posiciones se nombran con letras minúsculas para los ejes (fig. 10.25)
y con letras mayúsculas para los agujeros (fig. 10.26)
10.2.5.1 Ejes
Posiciones a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g. Todas estas posiciones vienen fijadas por su diferencia superior
que es negativa y van disminuyendo por ese orden en valor absoluto hasta la posición h en que es cero.
Posición h. La diferencia superior es cero y la inferior es negativa e igual en valor absoluto a la
tolerancia. Se empleara como base del sistema en el eje único.
Posición j y js. Solamente la zona de tolerancia de la posición j atraviesa la línea de referencia; js es la
simbología de la posición especial del eje, que hace que la tolerancia este centrada respecto a la línea de
cero; ds = -di = T/2.
Posición k. En realidad hay dos Figura 10.25 posiciones de la letra k: una, para las calidades
<=3 y <=8 y otra para las calidades de 4 a 7. En una de las posiciones k1, la diferencia
inferior es cero y la superior igual a la tolerancia.
En k2 las dos diferencias, inferior y superior, están por encima de la línea cero.
Figura 10.26
Posiciones m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc. Se fijan por la diferencia inferior que es siempre
positiva.
10.2.5.2 Agujeros
Posiciones A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG y G. Se fijan estas posiciones por su diferencia superior, que es
positiva y se hallan por encima de la línea cero.
Posición H. La diferencia inferior es cero y la superior igual a la tolerancia
Posición J y Js. La tolerancia está centrada respecto a la línea de cero
Posiciones K, M y N. Las tolerancias están por encima o por debajo de la línea de cero, según sus
calidades
Posiciones P, R, T, U, V, X, Z, ZA, ZB y ZC. Se determinan por la diferencia inferior que es siempre
negativa. Las posiciones cd, ef, fg y CD, EF y FG, previstas hasta la dimensión nominal de 10 mm, son
empleadas para satisfacer las exigencias de la pequeña mecánica y relojería.
Las posiciones za, zb, zc y ZA, ZB y ZC son empleadas para grandes interferencias.
En cuanto a los valores que en cada caso han de tomar dichas diferencias, el asunto es más complicado,
porque depende, no solo del diámetro de que se trate, sino también de la calidad, por medio de fórmulas
empíricas. Por ello, para las aplicaciones prácticas conviene consultar las tablas correspondientes en las
normas originales o en un buen manual sobre ajustes y tolerancias. Aquí, solamente se dan más adelante
los valores que se utilizan más frecuentemente (tabla 10.4)
iii
10.2.6 N
O
M
E
N
C
L
A
T
U
R
A
Tabla 10.4
DE LAS TOLERANCIAS
Evidentemente una tolerancia queda fijada por los valores de la diferencia de referencia y de la zona de
tolerancia. Por ello, para nombrar una tolerancia determinada se hará, por medio de una letra y un número
que indiquen, respectivamente, la diferencia de referencia y la magnitud de la zona. Asi, g5 indica la
tolerancia de un eje, en el que la posición es la correspondiente a la letra g y la tolerancia la
correspondiente a la calidad IT5. En cambio H7 significa la tolerancia correspondiente a un agujero, cuya
posición es la correspondiente a la letra H y la amplitud de la zona de tolerancia la correspondiente a la
calidad IT7
10.2.6.1 Factores que intervienen para determinar el tamaño de la

pieza
Intervienen los siguientes factores:

a) Medida nominal de la pieza
b) Diferencia de referencia: ella aumenta o disminuye el diámetro de

la pieza; aun para el mimo diámetro nominal.
c) Valor de la zona de tolerancia que, al ser mayor o menor, determina

Figura 10.27
la calidad y precisión de la pieza.
vi
En la figura 10.27 se han representado cuatro ejes con la

misma medida nominal y distinta tolerancia y diferencia de
referencia, con lo que se ve influencia de cada uno de los
elementos.
10.2.7 SISTEMA DE AJUSTES

Es una serie sistemática de ajustes, con diversos juegos y
aprietos Figura 10.28
10.2.7.1 Sistema eje único o eje base
Es el sistema en el que, para todas las clases de ajustes, la

medida máxima del eje coincide con la nominal, es decir, la
diferencia superior es cero, representada por la letra h. Los
agujeros serán mayores o menores para lograr los juegos o
aprietos necesarios (figs. 10.28, 10.29 y 10.30)
Acoplando el eje-base los agujeros cuyas posiciones son A, B,
C, CD, D, E, EF, F, FG, G y H se obtienen siempre Figura 10.29
acoplamientos móviles(fig. 10.28); acoplando los agujeros
designados con las posiciones P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB
y ZC el acoplamiento es fijo, porque entre las dos
dimensiones efectivas se determina siempre una interferencia.
El eje base con los agujeros J, K, M y N da lugar a
acoplamientos indeterminados.
En total son, pues, 27 acoplamientos los realizados con el
sistema eje-base para cada una de las 20 calidades de
tolerancias, es decir, Ah, Bh, Ch, Dh,….., Yh, ZCh.
Figura 10.30
10.2.7.2 Sistema de agujero único o agujero base
Es el sistema en el cual, para toda clase de ajustes, la medida

mínima del agujero coincide con la nominal: es decir, la
diferencia inferior es cero, representada por la letra H. Los
ejes serán mayores o menores, para lograr los aprietos o
juegos necesarios.
En los gráficos se indican las posiciones relativas de Figura 10.31 cada
una de las zonas toleradas que se emplean en el sistema
ISO (figs. 10.31, 10.32 y 10.33).
Los ejes acoplados al agujero-base, elaborados con las
posiciones a, b, c, cd, d, e, ef, f, g, h, dan lugar a
acoplamientos móviles; para obtener acoplamientos fijos al
agujero base van acoplados los ejes con posiciones: p, r, s, t,
u, v, x, y, z, za, zc; los acoplamientos Hj, Hk, Hm, Hn, son
indeterminados
Figura 10.32
10.2.8 ELECCIÓN DEL SISTEMA AGUJERO-BASE Y EJE- BASE

Se utiliza, generalmente, el eje-base para maquinaria textil y
agrícola; el agujero-base, para material ferroviario,
motores de aviación y maquinaria en general. Para Figura 10.33
maquinas-herramientas, automóviles, aviones y
construcción naval se emplea, predominantemente, el agujero-base y excepcionalmente, el eje-base.
iii
Sin embargo, hay que tener en cuenta que, aun trabajando en un taller con uno de los dos sistemas, a
veces, hay que utilizar el otro. Esto sucede, sobre todo, en las piezas normalizadas que se construyen en
serie, como los cojinetes de bolas, pasadores, etc. En estos casos, la pieza normalizada hay que
considerarla como pieza-base según el tipo de ajuste necesario.
10.2.8.1 Selección de ajustes
Como la multiplicidad de ajustes daría lugar a la

multiplicación de los calibres y del coste de la fabricación, se
ha reducido su número y se recomienda una selección de
asientos, de acuerdo con las normas DIN 7 154 para el sistema
agujero único y la 7 155 para el eje único.
Para una mayor selección y ahorro en la fabricación, se ha
seleccionado un surtido de asientos, todavía más reducido, a
base de ambos sistemas, agujero único y eje único, que Tabla 10.5
resultan suficientes para casi todas las aplicaciones y
necesidades del taller (tabla 10.5)
Los asientos escogidos están formados por dos series
preferentes:
Serie I. Es la fundamental y preferente, contiene seis campos

de tolerancia para piezas interiores y otras seis para medidas
exteriores (tabla 9.39B)
Serie II. Es un complemento de la serie I
En las figuras 9.38A, B y C se representan tres tipos de ajuste
diferentes, en el sistema de agujero-base y con el mismo
diámetro nominal
10.2.9 MONTAJE Y DESMONTAJE DE LOS AJUSTES
Los ajustes, según sus características, pueden ser montados a mano, con mazo de madera o martillo de
plomo, con prensa de husillo o con prensa hidráulica.
Unas veces se montan en frio, otras, es necesario o conveniente,
montarlos en caliente. En este caso se calienta la pieza, donde este el
agujero, para que se dilate, mientras el eje permanece frio; una vez
efectuado el encaje y enfriada la pieza, el ajuste quedara como si
hubiese sido prensado. El calentamiento se puede hacer, por
ejemplo, al baño de aceite.
Figura 9.13
Al montar un ajuste en frio, se recomienda hacer un cono a la
entrada de unos 10 grados en el extremo (fig. 9.40)
10.2.10 CONSIGNACIÓN DE LAS TOLERANCIAS EN LOS DIBUJOS

Figura 9.13
Forma de consignación de las diferencias (DIN 406)
Las tolerancias pueden indicarse:

-Por valor numérico, consignado el valor de las diferencias (figura
9.41)
-Por abreviaturas, de acuerdo con la posición de la zona de
tolerancia y la calidad (fig. 9.42)
vi
Figura 9.13
Consignación por valores numéricos
La indicación de las diferencias, por valores numéricos, se consignan como se indica en la figura 9.43.
Las diferencias se anotaran detrás del mismo número de cota, precedido del signo más (+) o más menos
(+-), es decir, al número se añaden ambas diferencias, si las hay y
si no, unaFigura
sola.9.14
La diferencia superior se pondrá más alta y la
diferencia inferior, más baja que el número de cota pero nunca
menor de 2.5 mm. Figura 9.15
Figura 9.15
Consignación por abreviaturas ISO
Para la consignación, por abreviaturas ISO, se coloca:

1. Diámetro Nominal
Figura 9.13
2. La posición de tolerancia, por medio de una letra.
3. La calidad de tolerancia, por medio de un número.
Condiciones para que se puedan consignar los dibujos con

signos abreviados ISO
-Que las diferencias estén contenidas en el sistema de tolerancias

ISO.
-Que la medida nominal sea normalizada de acuerdo con las
normas DIN 3.
-Que la verificación sea posible con calibres fijos o con
instrumentos de medida de precisión, que indiquen directamente
los límites de tolerancia.
Consignación de la tolerancia de un agujero Figura 9.13

En la figura 9.44 se anotan los datos que intervienen en la
consignación de la tolerancia de un agujero y el significado de
cada uno de ellos.
Consignación de la tolerancia de un eje

consignación de la tolerancia de un eje y el significado de cada Figura 9.13
uno de ellos.
Consignación de la tolerancia de un ajuste
Cuando deba consignarse, en una misma cota, la tolerancia para

el eje y el agujero, en primer término se anota el diámetro
nominal colocando detrás y algo elevada, la abreviatura ISO
correspondiente al agujero y debajo de esta la del eje (fig. 9.46)
Nota. En las cotas de piezas escalonadas o con salientes en las de Figura 9.13
distancia entre centros de taladros y en las de indicaciones de
iii
desviaciones, no se emplean signos abreviados ISO, sino que las tolerancias se consignan por medio de
diferencias dadas con cifras (fig. 9.56)
Para facilitar la labor en el taller, siempre que se acoten las tolerancias con signos abreviados ISO, habrá
que hacer una tabla en el casillero de rotulación o en sus proximidades, en la que se pongan los valores
correspondientes a las diferencias o mejor aún, las medidas máxima y mínima para cada medida nominal.
10.2.11 NORMAS SOBRE ACOTACIÓN CON TOLERANCIAS
Seguidamente se exponen varias normas y criterios de acotación con tolerancias de los casos más
comunes que se presentan en la práctica.
Anotación de dos piezas juntas con distinta tolerancia para el agujero y el eje
Normalmente, las piezas se acotan separadas; pero si dos piezas van encajadas una dentro de la otra y
tienen distinta tolerancia, se coloca el valor correspondiente al agujero encima de la línea de cota y el del
eje, por debajo. Para que no haya lugar a duda, se añaden indicaciones escritas que especifican a que parte
corresponde cada tolerancia; agujero, eje, pieza o por el número de dibujo (fig. 9.47)
Si entre las partes ajustadas o encajadas hay una sola diferencia, ya que la otra es igual a cero, bastara una
línea de cotas común (fig. 9.48)
Consignación de la tolerancia de un agujero

consignación de la tolerancia de un agujero y el significado de
cada uno de ellos.
Figura 9.13
Criterios de elección de la zona de tolerancia en la acotación

lineal con respecto a la medida buena.
La zona de tolerancia se elige partiendo de la media buena y

tomando como medida nominal, dicha medida. De este modo,
una diferencia será cero, y quedara siempre un límite tolerado:
negativo, para los ejes y positivo para los agujeros (fig. 9.49)
Proceso de acotación con respecto a la medida buena
En piezas con medidas interiores (agujeros), la dirección de Figura 9.13

disminución del material se inicia partiendo de la medida mínima
(fig. 9.50).
En piezas con medidas exteriores (ejes) la dirección de
disminución del material se inicia partiendo de la medida máxima
(fig. 9.51)
Tolerancias de medidas lineales en piezas de salientes o

escalonamientos
Figura 9.13
Estas medidas parten habitualmente de una base de referencia de
medidas. La elección de esta base o plano depende de la forma de
funcionamiento y de si la pieza es exterior (fig. 9.52) o inferior
(fig. 9.53)
vi
Figura 9.13
Como puede observarse, en este sistema de acotación, las dimensiones de las cotas con sus tolerancias
son independientes una de otra.
Figura 9.14
Figura 9.15
iii
Cotas sobreabundantes
Cuando las cotas se colocan alineadas una detrás de otra, constituyen una
cadena de medidas. Las distintas cotas de la cadena de medidas y la
medida total no deben figurar con tolerancia, porque existe el peligro de
producirse una pieza inútil.
Ejemplo 1 (fig. 9.54)
Medida máx. De A = 30.2.
Medida min. De A = 30 Figura 9.13
Medida máx. De C = 10.1, cuando A min. Y C máx. y entonces se tendrá
que: B = A – C = 30 – 10.1 = 19.9, menor que la mínima admisible.
Por tanto, no es buena la pieza a pesar de estar la medida A y C dentro de
las tolerancias. Esto ocurre por acotar excesivamente con cotas
superfluas.
Ejemplo 2 (fig. 9.55)

De acuerdo con las anotaciones de la figura se tiene:
Medida máx. de A = 20.1 + 30.1 = 50.2
Medida min. de A = 19.9 + 29.9 + 49.8 Figura 9.13
Por tanto A + 50 +- 0.2
Si la medida real es la medida mínima de A = 49.8 y la medida real de C
es la máxima 30.1 se tendrá que B = A –C = 49,8 – 30,1 = 19,7, menor
que el valor tolerado.
Se obtiene, por consiguiente, lo que se puede solventar ampliando las
diferencias de una de las medidas, o dejando sin tolerar la medida menos
importante con tal que no sean funcionales Figura 9.13
10.2.12 FORMA DE ACOTAR CON TOLERANCIA ENTRE AGUJEROS Y PLANOS

DE REFERENCIA
Con referencia, se presenta la necesidad de tener que acotar distancias
entre taladros con tolerancias, por lo que, a continuación, se estudian los
casos mas frecuentes.
Figura 9.13
Disposición de las diferencias en la acotación entre centros de
agujeros y del centro a un plano de referencia.
A la separación entre centros de agujeros se les da tolerancia del

mismo valor con signo +- delante, se acota la distancia entre una
cara de referencia y el centro de un taladro (fig. 9.56)
Acotación tomando como plano-base de medidas el centro de un

agujero Figura 9.13
Se puede tomar el eje de un taladro como plano-base de medidas y

relacionar la cota a otras caras, como se ven en la figura 9.57. En
ambas cotas conviene poner, por tanto, como medida nominal, la
medida buena (que se consigue en la mecanización) y determinar la
medida de pieza desperdiciada mediante una referencia
Diversas formas de acotación entre agujeros
vi
Figura 9.13
Las distancias, con tolerancia de unos agujeros respecto a otros, pueden acotarse de varias formas:
-Si se parte de un centro de agujero, se toma este como plano base de medidas (fig. 9.58Ay B)
La tolerancia entre el primero y segundo agujero es la mitad de la tolerancia que existe entre cualesquiera
de los otros dos agujeros consecutivos.
Si se quiere que las tolerancias sean iguales para todas las distancias se centros, habrá que acotar como en
las figuras 9.59A y 9.59B, añadiendo la anotación que figura en las mismas.
-Si el plano base de medidas se elige en una arista apropiada de la pieza (fig. 9,60) las tolerancias de todas
las divisiones serán iguales entre sí.
Figura 9.15
Figura 9.14
10.2.13 ACOTACIÓN ANGULAR CON TOLERANCIAS
Las tolerancias angulares se acotan de igual forma que las lineales,

variando solamente las unidades de tolerancias que , en los ángulos, son
grados o minutos (figs. 9.61A Y B) y en las lineales micras. Cuando las
tolerancias angulares repercuten en otras lineales es aconsejable la
comprobación en tolerancias de longitud (fig. 9.61A)
Acotación o divisiones en circunferencias
Aplicables para sectores de cualquier tamaño (figs. 9.62A y B). Al acotar,

como en la figura 9.62, resulta que la tolerancia entre los dos
primeros agujeros es la mitad que entre los otros.
Cuando interese que las tolerancias de las divisiones sean iguales para
todas, se acoten en la figura 9.62B
Acotación de una pieza con tolerancia, limitada a una parte de ella
En los ejes o agujeros, en que la tolerancia se refiere solamente a una

parte de la superficie, se limita esta zona por medio de una línea
estrecha, y se acota la porción de la misma (figs. 9.63 y 9.64).
En la figura 9.65 puede verse otra forma de consignar la tolerancia, Figura 9.13 que se
limita a la zona de 30 mm de longitud
iii
Figura 9.13
Figura 9.14
Figura 9.15
Indicaciones de desviaciones de concentricidad
Las tolerancias de concentricidad de superficie se señalan, tal como indican las figuras 9.66 a 9.70 con
una línea quebrada en la que se anota el valor de la diferencia admisible
Figura 9.15
10.2.14 RELACIÓN QUE EXISTE ENTRE LA ACOTACIÓN Y LA

CALIDAD SUPERFICIAL
Las tolerancias se refieren únicamente a la exactitud de medidas y no al
estado superficial de la pieza. Una tolerancia amplia puede
corresponder a una superficie fina, pero será ilógico pretender una
tolerancia fina con una superficie áspera: deben ir relacionadas (fig.
9.71 y tabla 9.72).
De la tablas 9.72 se deduce el grado de acabado apropiado para las

distintas calidades de tolerancia. Así, para una calidad IT5 habría que
dejar una superficie cuya rugosidad media aritmética hm (Ra) no sea
mayor de 0.6 u. En la misma tabla se muestra gráficamente el grado
de acabado y la calidad de tolerancia que se pueden lograr con los
distintos tipos de mecanizado normal.
Por ejemplo, para lograr rugosidades menores de 0.16 u o Figura 9.13

tolerancias de calidad inferior a IT5, solo podrán utilizarse
económicamente mecanizados de superacabado.
vi
10.2.15 DIFERENCIAS ADMISIBLES PARA MEDIDAS SIN INDICACIÓN DE TOLERANCIAS (LLAMADAS

ANTERIORMENTE MEDIDAS DE TOLERANCIA LIBRE)
Son las diferencias de valor numérico para medidas nominales de las piezas de poca precisión,
mecanizadas en el taller. Hay muchas medidas que no necesitan tolerancia particular y para facilitar el
acotado, se dejan esas medidas sin tolerancia y se da a todas una misma calidad. En la norma DIN 7 168
se ha previsto cuatro calidades, que sirven para las distintas precisiones. Se utilizan para medidas de
longitudes exteriores o interiores, distancias entre centros de agujeros, medidas angulares y en piezas de
iii
cualquier material que deba trabajarse, con o sin arranque de viruta, como forjado, curvado de tubos o por
estampado.
En los dibujos habrá una indicación que diga: medidas sin tolerancia según DIN 7 168 grado x.
Sera muy conveniente reproducir en el dibujo un extracto de las tablas 9.73 y 9.74 para facilitar la lectura
de las tolerancias de la medida y calidad escogida.
Estas tolerancias DIN 7 168 son utilizables para piezas de mecanizado general. Para acabados con
técnicas especiales hay normas particulares así en la misma norma 7 168, se da una relación de estas
tolerancias especiales y sus normas correspondientes.
Figura 9.15
10.3 EJERCICIOS
representación.
2. Indicar en la vista adecuada el corte que considere relevante en las láminas 10.6 a 10.14. Luego, dibujar el
corte indicado.
vi
iii
PRÁÁ CTICÁ 11: INTERSECCIOÁ N DE RECTÁS CON SOLIDOS
11.1 OBJETIVOS
1. Aprender a representar simbólicamente las roscas.

2. Conocer diferentes tipos de roscas y su designación en los dibujos.
3. Ejercitarse en prácticas de aplicación de piezas industriales en las que intervienen roscas.
11.2 MARCO TEÓRICO
11.2.1 ELEMENTOS BÁSICOS DE UNA ROSCA

Uno de los elementos que más frecuentemente aparece en cualquier plano de conjunto son las
roscas. Los elementos roscados ejercen diferentes funciones. Participan en la unión de las piezas de los
conjuntos cuando se trata de tornillos y tuercas. Los elementos básicos de una rosca o hilo son: diámetro
nominal, perfil de la rosca, número de hilos, paso de la rosca, sentido de la hélice (figura 4.7) se definen
en el estándar ISO 6410-2.
11.2.2 REPRESENTACIÓN DE ROSCAS

La representación de una rosca tal y como es en realidad es un proceso muy laborioso, como se
observa en la figura 11.1. Por eso en los dibujos técnicos las roscas se representan simbólicamente. El
estándar ISO 6410-3 establece las reglas para la representación simplificada de partes roscadas, con la
excepción de insertos roscados que están cubiertos en el estándar ISO 6410-2. Esta representación se
aplica cuando no es necesario mostrar exactamente el perfil y las el detalle de las partes, como por
ejemplo en dibujos de ensamble.
La rosca exterior (tornillo) se representa con línea llena gruesa al dibujar el contorno de la figura
(diámetro nominal d = externo ) y el límite de la longitud de roscado. El diámetro interior se representa con
línea llena fina, en donde en caso de no disponer de las dimensiones estandarizadas o normas
correspondientes se puede estimar como interno  0,8 d (figura 11.2).
El diámetro nominal de la rosca interior (tuerca) se representa con línea llena fina, en tanto que el
diámetro interior y el límite de la longitud de roscado con línea llena gruesa (figura 11.3).
Tornillo
Tuerca
Figura 11.1
Los perfiles, cuando son de forma trapecial, y sobre todo si son de diente de sierra, se representan
según se indica en la figura 11.4. En los perfiles de rosca que, debido a sus dimensiones reducidas, no
pueden representarse o acotarse con claridad, se procede según el detalle A (figura 11.5).
137
11.2.2.1 Extremos de Tornillos

Los extremos de tornillos se hacen de diferentes formas. Están
normalizados, según DIN 78. Habitualmente suele dárseles forma
abombada o achaflanada (figura 11.6).
La línea que representa el núcleo del tornillo, debe coincidir con el
diámetro frontal correspondiente al comienzo del chaflán de la punta. Figura 11.6
11.2.2.2 Ranuras de Roscas

Las ranuras de rosca, exteriores o interiores, están normalizadas según DIN 76, y han de
representarse y acotarse según se indica en la tabla 3.2 y en la figura 11.7. Si las dimensiones de las
figuras lo permiten, se representan y acotan con los datos siguientes (fig. 3.7):
 d = Clase de rosca y diámetro nominal.
 l = Longitud de vástago roscado.
 f = Ancho de la ranura.
 g = Diámetro de la ranura.
 r = Radios de acuerdo.
 z = Datos del chaflán. Figura 11.7
 α = Angulo de salida de rosca (60º).
Tabla 11.1: Dimensiones normalizadas de ranuras de rosca
11.2.2.3 Agujeros Ciegos Roscados

En los agujeros roscados, no se rosca hasta el final, para evitar la rotura
de los machos (figura 11.8). Los datos de acotación para un roscado ciego son:
 d = Clase de rosca y diámetro nominal.
Figura 11.8
138
 t = Longitud de taladrado.
 b = Longitud de la parte roscada, que debe ser ligeramente mayor que la rosca del tornillo.
En las roscas obtenidas por presión debe consignarse, detrás de la
designación de la rosca, la indicación prensada o embutida, además de los datos
correspondientes al avellanado de protección y agujero roscado que lleve (fig. 3.9).
11.2.2.3 Intersección de taladro roscado con cilindro interior

La curva de intersección, correspondiente al diámetro exterior de un Figura 11.9 agujero
roscado, cuando se introduce en el interior de otro mayor tamaño, no se representa: basta indicar la curva
del diámetro del núcleo o dejarlo totalmente en línea recta (fig. 3.10).
11.2.3 PERFILES Y DIMENSIONES DE ROSCAS

Con objeto de que la representación de las roscas se pueda realizar con las medidas precisas, se
presentan a continuación varias tablas y figuras de los diferentes tipos de roscas y sus dimensiones
(figuras 3.14 a 3.18); (tablas 3.5 a 3.13).
Las roscas difieren según la forma geométrica de su filete. Según esta característica pueden ser
roscas triangulares, cuadradas, trapezoidales, diente de sierra, etc. La distancia entre dos filetes sucesivos,
que se denomina paso, y el ángulo de la hélice está normalizados según el sistema de rosca que se
aplique. Estos sistemas pueden ser: Rosca métrica, Rosca Whitworth, Rosca Sellers, Rosca Gas, Rosca
SAE, Rosca UNF, etc.
11.2.3.1 Rosca Métrica ISO 261- DIN 13

La rosca métrica ISO paso fino Tabla 11.2: Rosca métrica paso normal tiene
el mismo perfil que la rosca métrica ISO paso
normal.
Tabla 11.4: Rosca Whitworth normal DIN 11

Tabla 11.3: Rosca métrica paso fino
Figura 11.12
d = diámetro exterior, p = paso, d3 = diámetro

interior; h3 = altura del filete, As = sección para el
cálculo de la resistencia Tabla 11.5: Rosca Whitworth fina
11.2.3.2 Rosca Whitworth
La rosca Whitworth fina tiene el mismo
perfil que la rosca Whitworth
ordinaria o normal.
Tabla 11.6: Rosca de tubo gas Whitworth fina
iii
Figura 11.12
d = diámetro exterior; d1 = diámetro interior; h = paso; z = Número de hilos por pulgada.
11.2.3.3 Rosca Nacional Americana Sellers
d = diámetro exterior
d3= diámetro interior o del núcleo
h3= profundidad de la rosca
p = paso
z = número de hilos por pulgada
Figura 11.13
Tabla 11.7: Rosca Whitworth normal DIN 11
Tabla 11.8: Rosca Whitworth fina
11.2.3.4 Rosca Trapecial DIN 103

Tabla 11.4: Rosca Trapecial DIN 103
Figura 11.13
11.3 EJERCICIOS
1. Indicar en la vista adecuada el corte que considere relevante para mostrar los detalles completos de la zona
roscada en las láminas 11.1 a 11.8. Luego, dibujar el corte indicado.
vi
iii
PRÁÁ CTICÁ 12: SISTEMÁS DE TOLERÁNCIÁS Y ÁJUSTES II
12.1 OBJETIVOS
1. Conocer y dominar, de manera elemental, las técnicas de tolerancias y ajustes y la forma práctica de
consignarlas en los dibujos.
2. Adquirir conocimientos elementales de las tolerancias de forma y posición, como base para los
estudios de esta materia en cursos superiores.
3. Realizar ejercicios sobre piezas reales en las que se deban aplicar tolerancias que garanticen su
funcionamiento
12.2 MARCO TEÓRICO
12.2.1 TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
Las tolerancias geométricas afectan a la forma y posición de un elemento determinado.

El estado de conservación y el desgaste de las maquinas herramientas pueden ocasionar errores en la
forma de un determinado elemento, en el posicionamiento de un taladro, etc.
Este tipo de errores de forma y de posición pueden llegar a afectar a la intercambiabilidad y al
funcionamiento del conjunto si sobrepasan ciertos límites.
Las tolerancias geométricas pueden ser tolerancias de forma o tolerancias de posición.
Las tolerancias de forma afectan a la forma de una línea o de una superficie. Por contra, las tolerancias de
posición indican la tolerancia permitida en la posición relativa de los elementos en la pieza.
Las tolerancias geométricas se deben especificar únicamente cuando son imprescindibles para asegurar la
aceptabilidad y validez de la pieza respecto a su funcionamiento previsto y su finalidad. Estas tolerancias
deben ser tan amplias como lo permitan los requerimientos de diseño de la pieza.
12.2.2 Definiciones
Una tolerancia de forma, de situación, de orientación o de oscilación de un elemento geométrico (punto,

línea, superficie o plano medio) define la zona teórica dentro de la que debe estar contenido el elemento.
De esta forma, el elemento considerado puede tener cualquier forma, posición u orientación comprendida
dentro de esta zona de tolerancia, siempre que se cumplan las especificaciones señaladas.
Así por ejemplo, un eje puede tener más o menos rectitud, una cara mayor o menor planicidad, una
superficie cilíndrica una cilindricidad más o menos perfecta, etc.
Si no se especifica lo contrario, la tolerancia se aplica a la totalidad de la longitud del elemento
considerado.
151
12.2.3 Símbolos
Las características de rectitud de un eje, planicidad de una cara,

redondez de un círculo, etc., se representan en los planos por unos
símbolos normalizados que aparecen en la figura 8.1. Estos símbolos se
clasifican en dos grupos, uno correspondiente a elementos simples o
aislados y otro a elementos asociados.
12.2.4 Indicaciones en los dibujos

Seguidamente se describen los símbolos usados para indicaciones de
referencias, cotas teóricamente exactas, indicación de zonas de
tolerancia, condición de máximo material, etc.
12.2.4.1 Cotas teóricamente exactas

Estas cotas sitúan las posiciones nominales de las zonas de tolerancias
correspondientes a tolerancias de posición, forma de una línea u
orientación.
Las cotas teóricamente exactas y que, por lo tanto, no son objeto de
tolerancias geométricas se colocan rodeadas de un recuadro. El
recuadro se hace con línea fina. Figura 8.2
Figura 8.1
Figura 8.2
12.2.4.2 Rectángulo de tolerancia
Las indicaciones necesarias para especificar las
tolerancias geométricas se representan en un rectángulo
dividido en dos o más recuadros. El rectángulo y los
recuadros se dibujan en línea recta. Fig. 8.3
Los recuadros se rellenan de izquierda a derecha por el
siguiente orden:
En la primera casilla se sitúa el símbolo de la
tolerancia, visto en la figura 8.1.
En la segunda casilla se coloca el valor de la tolerancia Figura 8.3 (valor

total) en las unidades utilizadas para la acotación lineal (normalmente mm). Este valor ira precedido por
el signo ф si la zona de tolerancia es circular o cilíndrica, o por la indicación “S ф” si la zona de
tolerancia es esférica.
En la tercera casilla se colocara opcionalmente, la letra o letras que identifiquen el elemento o elementos
de referencia (un eje, un plano medio, una superficie, etc.).
Otras informaciones relativas a la tolerancia se pueden escribir encima del rectángulo o al lado del
rectángulo ligadas o no a él por medio de una línea de referencia (figura 8.4).
Si se necesita especificar más de una tolerancia para un elemento se colocarán los rectángulos de
tolerancia uno encima del otro.
152
Figura 8.4
El rectángulo de tolerancia se une al elemento al que se refiere la tolerancia, mediante una línea terminada
en una flecha con la punta en las siguientes posiciones (figura 8.5):
 Sobre el contorno del elemento o una prolongación del contorno (pero no sobre una línea de cota),
cuando la tolerancia se refiere a la línea o a la propia superficie (figura 8.5a).
 Sobre la prolongación de la línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano medio de la
pieza (figura 8.5b).
 Sobre el eje cuando la tolerancia se refiere al eje o plano medio de todos los elementos comunes a
este a este eje o plano medio (figura 8.5c).
Figura 8.5
12.2.4.3 Referencia y elementos de referencia

El elemento de referencia es aquel que se remite las tolerancias de orientación y posición.
Las referencias son elementos de una pieza (artistas, superficies, ejes, etc.) que sirven para establecer la
situación de los demás elementos. La forma de las referencias debe ser los suficiente exacta como para
que puedan ser consideradas como tales. Los elementos de referencia se deben elegir teniendo en cuenta
la función de la pieza.
Se denomina referencia especificada a una forma geométrica teóricamente exacta respecto a la que se
refieren los elementos a los que se aplican las tolerancias.
Se denomina elemento de referencia al elemento real de una pieza que se utiliza para determinar la
posición de una referencia especificada.
El o los elementos de referencia se unen al rectángulo por una línea que termina en un triángulo cuya base
se apoya como sigue (figura 8.6):
 Sobre el contorno del elemento de referencia o sobre su prolongación (pero no sobre una línea de
cota), cuando el elemento de referencia es la línea o la propia superficie (figura 8.6a).
 Sobre la prolongación de la línea de cota cuando el elemento de referencia es el eje o plano medio
del elemento (figura 8.6b). Si el espacio es insuficiente para las dos flechas de cota, puede sustituirse una
de ellas por el triángulo (figura 8.6d).
iii
 Sobre el eje o plano medio de todos los elementos comunes a este eje o plano medio, si tal eje
puede determinarse con la suficiente exactitud (figura 8.6c).
 S
i el
Figura 8.6
rectángulo de tolerancia no puede unirse de un modo claro y simple al elemento de referencia, se utiliza
una letra mayúscula, distinta para cada elemento de referencia. Esta letra mayúscula se coloca en un
cuadrado unido al elemento de referencia con el triángulo descrito anteriormente (figura 8.6d).
 El triángulo que identifica la referencia en cualquiera de sus modalidades puede estar relleno
(figura 8.6a, 8.6b, 8.6c, 8.6d y 8.6e) o vacío (8.6f).
 Si las letras mayúsculas de referencia se colocan juntas en la última casilla del rectángulo, no es
necesaria ninguna prioridad en la aplicación de las referencias (figura 8.7b).
 Si por el contrario las referencias se deben aplicar en un orden determinado, las letras se
colocaran en casillas independientes consecutivas, según el orden de prioridad (figura 8.7c).
 La interpretación de las tolerancias aparece en la figura 8.7. En el primer caso (figura 8.7a), la
referencia es el eje común de los cilindros extremos de la pieza. En el segundo caso (figura 8.7b), como
no importa el orden de elección de las referencias, se puede considerar que el eje del cilindro de ф20 es la
referencia secundaria y por lo tanto, perpendicular a la superficie A, que es la referencia primaria, o bien
al revés, es decir que la superficie A es la referencia secundaria y es perpendicular al eje del cilindro de
ф20, que es referencia primaria. En el tercer caso (figura 8.7c) la superficie A es referencia primaria, y el
eje del cilindro, la secundaria.
Figura 12.9
vi
12.2.4.4
ELEMENTOS
ASOCIADOS
Si dos
elementos
asociados son
idénticos o si
no existe razón
para elegir uno
de ellos como
elemento de
referencia, a
tolerancia se
indica como en
la Figura 8.8 figura 8.8.
Tolerancias
Figura 12.9 geométricas
aplicadas a longitudes parciales de elementos
Si la tolerancia se debe aplicar solo a una parte delimitada del elemento, dicha parte se define con ayuda
de una línea gruesa de trazo y punto.
Si la tolerancia se aplica a una longitud delimitada, situada en cualquier parte, el valor de esta longitud se
indicara a continuación del valor de la tolerancia, separada mediante un trazo oblicuo (figura 8.9a).
En el caso de una superficie se utiliza la misma indicación, significando que la tolerancia se aplica a todas
las líneas de la longitud delimitada en cualquier posición y en cualquier dirección.
Si la tolerancia sobre el elemento se completa con otra delintada más pequeña, esta última se indicara
debajo de la anterior (figura 8.9b).
Si la tolerancia debe aplicarse solo a una parte delimitada del elemento, se acotara esta parte como se
indica en la figura 8.9c.
Figura 8.9
Indicación de “zona común”

Cuando se pretenda definir una zona común para varios elementos diferentes, se debe indicar con el texto
“zona común”, situado encima del rectángulo de tolerancia, de cualquiera de las formas indicadas en la
figura 8.11.
Figura 8.9
iii
Zona de tolerancia proyectada

La indicación de zona de tolerancia proyectada se utiliza cuando una tolerancia de orientación o de
situación no se aplica a un elemento en sí mismo, sino a una
proyección exterior de él. La zona de tolerancia proyectada se indica con el
símbolo ℗.
La zona de tolerancia proyectada se debe especificar en dos lugares. Se debe
indicar el elemento al que se aplica la zona de tolerancia proyectada
utilizando el símbolo ℗ dentro del rectángulo de tolerancia. Además, se debe
indicar también en una vista del dibujo la situación de la zona de
tolerancia proyectada, colocando el símbolo ℗ delante de la cota que Figura 8.13 sitúa la
zona proyectada. La zona proyectada se representa con línea fina de trazo y
dos
puntos.
En la
figura
8.12a
aparece
un
ejemplo
de
Figura 8.12
indicación de zona de tolerancia proyectada.

Figura 8.14
En la figura 8.12b aparece la interpretación de la tolerancia

especificada con la indicación de zona de tolerancia proyectada. El eje de
cada uno de los 4 agujeros de M16 se encuentra dentro de una zona de
tolerancia cilíndrica de valor ф2 de 12 mm de altura, es decir, está situada
entre dos planos separados 12 mm. La cota de 12 mm corresponde al espesor
de la pieza con la que va a acoplar.
La especificación de esta zona de tolerancia supone que las posiciones
extremas de los ejes de los taladros son las que aparecen en la figura 8.12b.
En la figura 8.12c se muestra una aplicación con las condiciones
extremas de montaje especificadas en la zona de tolerancia
proyectada.
La especificación de zona de tolerancia proyectada tiene aplicación en el
garantizar el montaje de dos elementos unidos entre si permitiendo
controlar las desviaciones de perpendicularidad que se producen al
establecer tolerancias de posición. Aunque existen otras formas de absolver
esta desviación de perpendicularidad, como por ejemplo estableciendo
tolerancias de perpendicularidad adicionales o reduciendo la
tolerancia de los elementos, el establecimiento de la zona de
tolerancia proyectada permite obtener la tolerancia máxima que asegure
el montaje de las piezas. La cota de situación de la zona de tolerancia
proyectada depende de las dimensiones del elemento con el que va acoplar
la pieza y es cota funcional.
Referencias parciales
Una referencia parcial es un punto, una línea o una zona delimitada sobre
una pieza y que se debe utilizar como base para definir las referencias
especificadas exigidas a la hora de fabricar o de verificar la pieza.
Figura 8.15
vi
Se indican son el símbolo de referencia parcial, consistente en un círculo con un trazo correspondiente a
un diámetro horizontal (figura 8.13) unido a una línea de referencia que toca a la referencia parcial (figura
8.15).
En la zona superior (figura 8.13a) se indican las dimensiones de la zona de referencia parcial (en el caso
de ser una zona delimitada, es decir, un rectángulo o un circulo). En el caso de que la referencia parcial
sea un punto o una línea, no se rellena esta zona. Si las dimensiones de la zona de referencia parcial no
caben en la zona destinada para ello dentro del símbolo, se pueden situar fuera utilizando una línea de
referencia (figura 8.13b).
En la zona inferior (figura 8.13) se sitúa la letra indicadora del elemento de referencia, seguida de una
cifra que hace referencia al número de referencia parcial.
Para representar los elementos que forman las referencias parciales se utiliza los símbolos de la figura
8.14, según que la referencia parcial sea un punto (figura 8.14a, indicándose mediante una cruz de trazo
grueso), una recta (figura 8.14b, dos cruces de trazo grueso unidas por una línea continua fina) o una zona
delimitada (figura 8.14c, un rectángulo o un circulo dibujado con línea fina de trazo y dos puntos y
sombreada con el tipo de rayado que corresponda a la pieza)
En la figura 8.15 aparecen varios ejemplos de indicación de referencias parciales, correspondientes a un
punto, a una línea y a una zona circular.
En la figura 8.16 aparece una representación de una pieza con indicación de referencias parciales. Para
definir la referencia A se utilizan tres referencias parciales consistentes en tres puntos. Para definir la
referencia B se utiliza dos zonas circulares. Para definir la referencia C se utiliza un único punto.
Ejemplos de tolerancias geométricas

Seguidamente (figura 8.17) se
indican algunos ejemplos
comentados de interpretación
de tolerancias geométricas. En
la Norma UNE 1-121-91 (1),
aparecen explicados cada uno
de los posibles casos e
interpretaciones de las distintas
tolerancias geométricas. Se
recomienda una lectura atenta
de dicho apartado para la mejor
comprensión de este tipo de
tolerancias.
Figura 8.16
iii
vi
Figura 8.17
Figura 8.16
Figura 8.17
iii
12.2.2 ACOTACIÓN DE PIEZAS SEGÚN SUS FORMAS Y DIMENSIONES

Las piezas pueden fabricarse por varios
procedimientos, de acuerdo con los procesos de
fabricación y la forma geométrica de las mismas.
Para mecanizar las piezas prismáticas se usan las
operaciones de limado, aserrado, cepillado,
mortajado, brochado, etc. Las piezas se pueden
clasificar en 4 grupos principales:
12.2.5.1 Piezas Prismáticas Asimétricas

Aquellas, cuya base de medidas está formada
por dos planos en ángulo recto, que son los
primeros que se mecanizan y los que se toma el
origen para el proceso de mecanizado y acotación. Figura 12.8
En la figura 12.8 se observa el orden de acotación y la referencia que las relaciona con los planos base de
medida A y B.
12.2.5.2 Piezas Simétricas Simples

Aquellas, cuyas bases de medida están formadas por una superficie plana mecanizada y un plano
de simetría (figura 12.9).
12.2.5.3 Piezas Figura 12.9 Simétricas en Dos Direcciones

Aquellas, en las que la pieza a acotar tiene forma doblemente simétrica.
Los planos base de medida están formados por dos planos perpendiculares, que coinciden con los
ejes de simetría de la pieza (figura 12.10).
12.3 EJ
E
R
CI
CI
Figura 12.10 Figura 12.11 OS
4. Acotar completamente las figuras de las láminas 12.1 a 12.3. Considere escala natural y obtenga las
dimensiones directamente de la figura correspondiente.
vi
5. Representar las vistas necesarias de las figuras de las láminas 12.4 y 12.5 y acotarlas completamente.
Considere una escala adecuada para una buena representación.
6. Dibujar y acotar completamente las tres figuras que a continuación se muestran. Utilizar una lámina en
blanco y llenar adecuadamente el cajetín rotulándolas como láminas 12.6 a 12.8. Considere la escala
adecuada para una buena representación.
iii
vi
PRÁÁ CTICÁ 13: ÁCOTÁCION II
13.1 OBJETIVOS
13.2 EJERCICIOS
4. Acotar completamente las figuras de las láminas 13.1 a 13.3. Considere que las figuras están dibujadas a las
siguientes escalas:
 Lámina 13.3, figura superior escala 5:1, figura inferior escala 1:20
5. Dibujar y acotar completamente las cinco figuras que a continuación se muestran. Utilizar una lámina en
blanco y llenar adecuadamente el cajetín rotulándolas con láminas 13.4 a 13.8. Considere la escala adecuada
167
168
PRÁÁ CTICÁ 14: CONJUNTOS Y DESPIECES I
14.1 OBJETIVOS:
1. - Conocer las formas de representar las aristas producidas por la intersección de dos superficies planas o
curvas.
2. - Conocer los recursos especiales que se emplean en el dibujo industrial para facilitar su
representación y comprensión
14.2 MARCO TEÓRICO
14.2.1 SUPERFICIES TANGENTES

Dos superficies, una de las cuales al menos debe ser curva, son tangentes cuando se tocan según
única línea común a ambas, llamada línea de tangencia (TT’). Para poder representar las piezas se
necesita determinar la línea de tangencia. Para determinar la línea de tangencia entre dos superficies
cilíndricas, basta unir los centros OO’, el punto T es el de tangencia (figura 14.1).
Cuando dos cilindros están enlazados por superficies planas, los puntos de tangencia se
determinan tal como se muestra en la figura en la figura 14.2.
Las piezas producidas mediante forja o fundición no tienen, generalmente, aristas vivas, y las
diversas partes constituyentes de estas piezas están enlazadas entre sí por acuerdos o redondeamientos
(figura 14.3).
14.2.2 ARISTAS FICTICIAS

Arista ficticia es una representación convencional de una arista que ha sido sustituida por un
redondeamiento, puede ser rectilínea, circular o curvilínea.
Arista ficticia rectilínea se forma por dos superficies planas, enlazadas por medio de un redondeamiento
(fig. 169), se representa con línea llena fina, interrumpiéndola a unos 2 mm de sus extremos. Los vértices de los
ángulos proyectados determinan la arista ficticia y sirven para el acotado de la figura (figura 170).
173
60
70
Aristas reales
Aristas ficticias rectilíneas

Figura 14.4
Figura 14.5
Aristas ficticias circulares se originan cuando la
superficie lateral de cono se enlaza con sus bases por
medio de redondeamiento. Para acotar los diámetros del
cono se prolongan la generatriz de la superficie lateral y las
bases, hasta su intersección, con línea fina (figuras 14.6 y
14.7).
Cuando la unión de dos superficies cilíndricas de
diferente diámetro se hace por medio de un acuerdo, la arista
de intersección es una línea ficticia curvilínea (figura
14.8), que se traza con línea llena fina, interrumpida a unos
2 mm de sus extremos. Si los dos cilindros son de igual
diámetro, y coinciden los ejes, esa líneas son rectas Figura 14.6 Figura 14.7
(figura 14.9).
14.2.3 VISTAS PARCIALES.

Cuando una pieza presenta, en una de sus caras, un detalle que requiere otra vista, es
suficiente representar lo mediante una vista parcial sin necesidad de efectuar la nueva vista completa.
Ejemplos de disposición de vistas parciales se dan en las figuras 175 y 176.
174
14.2.4 VISTAS AUXILIARES

Son representaciones que determinan la verdadera forma de la parte
oblicua de una pieza, proyectándola sobre un plano auxiliar paralelo al
superficie oblicua, y abatiendo el plano auxiliar sobre la superficie de dibujo (fig.
177)
Figura 14.9
14.2.5 REPRESENTACIONES CONVENCIONALES
En el dibujo industrial se emplean bastante las representaciones convencionales con el fin de
representar rápidamente piezas con gran claridad. Estos convencionalismos se usan, normalmente, en los
dibujos a pequeña escala y cuando se trata de elementos de pequeñas dimensiones.
En las piezas representadas en las figuras 178 a 181, se puede apreciar diversos ejemplos de la
aplicación de las representaciones convencionales.
iii
14.3 EJERCICIOS
1. Dibujar las vistas necesarias de las figuras de las láminas 14.1 y 14.2 y acotarlas completamente.
2. La representación muestra una biela de unión, por la vista de alzado, vista de planta, y vista lateral derecha.
Dibujar la biela de unión, considerar lámina 14.3, a escala adecuada, por las vistas siguientes:
 Vista de alzado en corte parcial, por la línea de rotura indicada.
 Vista lateral izquierda.
 Vista inferior en corte parcial, por la línea de rotura indicada.
Acótese correctamente.
3. El presente dibujo muestra una carcasa, representada por las vistas de alzado y semiplanta. Dibujar la
carcasa considerando lámina 14.4, a escala adecuada, por la vista de alzado, en corte total según A-B, en la
cual se mostrara, en abatimiento, la base de la carcasa. Acótese correctamente.
vi
4. A la vista de la perspectiva de un puente para cortador, dibujarlo considerando lámina 14.5, a escala
adecuada, por medio de las vistas de alzado y de planta. Acótese correctamente.
5. El dibujo de la figura muestra una brida angular, representada por medio de la vista de alzado y semitista
lateral izquierda. Dibujarla a escala adecuada considerando lámina 14.6, por medio de la vista de alzado, en
corte total y una vista auxiliar de la parte inclinada de la pieza. Acótese correctamente.
Fig. 7.51
iii
vi
PRÁÁ CTICÁ 15: SISTEMÁ DE PROYECCION ISO-Á
15.1 OBJETIVOS:
1. Conocer el sistema de proyección ISO-A.
15.2 MARCO TEÓRICO

La disposición de las vistas en el sistema americano, se muestra en la siguiente figura:
15.3 EJERCICIOS
1. Dibujar las tres vistas de las figuras de las láminas 15.1 a 15.4, utilizando el sistema de proyección ISO A.
181

Guia de Dibujo Mecanico II - 2016

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UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y FORMALES

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA,

Dr. Hermann Alcázar Rojas

Impreso en Arequipa - Perú

Hecho el Depósito Legal en la Biblioteca Nacional del Perú:

Editor: Universidad Católica de Santa María

Arequipa, 2012 Julio

Se desea expresar un agradecimiento especial a David Marca Tapia por su colaboración en la

PRÁCTICA 1: FORMALIZACIÓN DEL DIBUJO ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

PRÁCTICA 2: CONSTRUCCIONES GEOMÉTRICAS I ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

PRÁCTICA 3: CONSTRUCCIONES GEOMÉTRICAS II ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

PRÁCTICA 4: PROYECCIONES ORTOGONALES I ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

PRÁCTICA 5: PROYECCIONES ORTOGONALES II ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

PRÁCTICA 6: SUPERFICIES DE REVOLUCIÓN I ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

PRÁCTICA 7: SUPERFICIES DE REVOLUCIÓN II 79

PRÁCTICA 9: CORTES Y SECCIONES I ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

9.1 OBJETIVOS 103

PRÁCTICA 10: CORTES Y SECCIONES II ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

PRÁCTICA 11: REPRESENTACION DE ROSCAS ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

PRÁCTICA 12: ACOTACION I ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

PRÁCTICA 13: ACOTACION II 167

PRÁCTICA 14: REPRESENTACIONES ESPECIALES ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

PRÁCTICA 15: SISTEMA DE PROYECCION ISO-A 181

1. Familiarizarse con las técnicas de ejecución de los dibujos.

PRÁÁ CTICÁ 1: COMBINÁCIOÁ N DE PLÁNOS DE PROYECCIOÁ N

1.2 MARCO TEÓRICO

1.2.1 FORMATOS DE DIBUJO

1.2.2 ESCRITURA NORMALIZADA

1.2.3 TRAZADO DE LÍNEAS

A Línea gruesa 0,50 HB Contornos y aristas visibles

 Escala Natural (1:1), en donde el

 Escala de Ampliación (X:1,

La escala utilizada debe especificarse en el plano. Si es la principal, deberá de indicarse en el

PRÁÁ CTICÁ 2: CORTES Y SECCIONES

2.2 MARCO TEÓRICO

2.2.1.1 Corte Total por un Plano

Cuando el eje de simetría de la pieza es horizontal, la parte

2.2.1.3 Corte por Planos Paralelos

2.2.1.5 Corte Parcial

2.2.1.6 Cortes Auxiliares

2.2.3 EL RAYADO DE CORTES Y SECCIONES.

Figura 2.14 Figura 2.15

2. Representar el corte indicado en las láminas 9.6 a 9.12.

PRÁÁ CTICÁ 3: ÁBÁTIMIENTO

3.2 MARCO TEÓRICO

Paso 1: Se trazan rectas n y s. A la distancia de “r” Paso 2: Desde el punto O se levantan

En las rectas dadas n y r se marcan los puntos de

Se hallan las mediatrices EF y HI de los segmentos AT

Paso 1: Se trazan el arco de radio R y la recta r.

Caso 1 Caso 2: Caso 3

1. Realizar los dibujos a la escala indicada de las láminas 3.1 a 3.6.

PRÁÁ CTICÁ 4: ÁCOTÁCIOÁ N I

4.2 MARCO TEÓRICO

4.2.1 ELEMENTOS PRINCIPIOS DE ACOTACIÓN

4.2.2 CLASIFICACIÓN DE LAS COTAS

Las cotas funcionales (F) tienen una

Las cotas no funcionales (NF) se valoran Figura 4.2 según

4.2.3 ELEMENTOS BÁSICOS QUE INTERVIENEN EN LA ACOTACIÓN

(1) Línea de cota, línea paralela a la superficie de la pieza, se termina en flecha.

cuadrado diámetro radio hexágono

4.2.4 SISTEMAS DE ACOTACIÓN

4.2.4.1 Acotaciones en Serie o en Cadena