Cemento

Es una sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso capaz de formar una pasta blanda al
mezclarse con el agua y que se endurece espontáneamente en contacto con el aire

CONTROL DE CALIDAD DEL CEMENTO

El control de calidad de los cementos se puede definir como el conjunto de métodos, técnicas y
procedimientos que permiten garantizar que el producto final cumple los objetivos de calidad,
regularidad, seguridad y economía, tanto para el fabricante como para el usuario, dos
beneficiarios directos que requieren controles de calidad independientes, pero mutuamente
informados.

Las fábricas de cemento realizan un control interno de calidad de su producto, que es

imprescindible para efectuar oportuna y eficazmente las correcciones y ajustes en las diversas
etapas de fabricación, en la búsqueda constante de obtener cementos de la calidad y de la
regularidad que le exigen la normalización y la demanda.

HISTORIA
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó
a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los
primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un
cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por milenios, los cementos
Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones; formaban parte de su composición
cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un
ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el
acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo
XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por
su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el
prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.
En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los
químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad
homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos
de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y
1907.

Tipos de cemento
El cemento portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el
cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la
adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos
siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos
adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland
es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades
adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de
varias semanas hasta adquirir su resistencia característica.
Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de
los componentes que lo forman.

Portland férrico

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que
este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o
minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una
mayor presencia de Fe2O3(óxido ferroso), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación
es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados
para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen
un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya
hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el
componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una
menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas que el plástico.

Cementos blancos

Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color
blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un
gris más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado
de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno para
bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II
42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se
le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo
I

Propiedades generales del cemento

 Buena resistencia al ataque químico.
 Resistencia a temperaturas elevadas.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Clases DE CEMENTO
Tipo I

Normal, destinado a usos generales: estructuras, pavimentos, bloques, tubos.

Tipo II

Modificado, adecuado en general para obras hidráulicas por su calor de hidratación moderado
y su regular resistencia a los sulfatos.

Tipo III

Rápida resistencia alta, recomendable para sustituir al tipo I en obras de emergencia o cuando
de desee retirar pronto las cimbras para usarlas un número mayor de veces; adquiere una
determinada resistencia, en igualdad de condiciones, en la tercera parte del tiempo que
necesita para ello el cemento tipo I. Sin embargo, la resistencia final es la misma que la
correspondiente al cemento normal. Tipo IV: De bajo calor, adecuado para la construcción de
grandes espesores (presas) porque su calor de hidratación es muy reducido a tenor de su
resistencia que se adquiere lentamente.

Tipo V

De alta resistencia a los sulfatos, recomendable en cimentaciones expuestas a la acción de

aguas sulfatadas y agresivas. Se produce también, el cemento portland blanco, de
características semejantes al tipo I, usado en construcciones urbanas cuando lo demandan
razones arquitectónicas. Peso volumétrico del concreto.

La densidad del cemento Portland es muy elevada; su peso volumétrico depende de la

compactación, pero puede aceptarse un valor medio de 1500 kg/m3, el cual concuerda con la
costumbre de suponer un volumen de 33 litros para el saco de cemento de 50 kg.

El peso volumétrico del concreto común es variable de acuerdo con la densidad de los
agregados y puede estimarse entre 2200 y 2500 kg/m3, como promedio, lo que lo coloca entre
los materiales de construcción pesados en relación con la intensidad de las cargas que soporta,
especialmente cuando trabaja a flexión.

La producción de concretos ligeros ha sido preocupación constante de los investigadores,

quienes en un principio dirigieron su interés hacia los agregados de poco peso: tezontles y
piedras pómez, los cuales presentan la dificultad de sus cualidades higroscópicas que hacen
punto menos que imposible la correcta dosificación del agua de mezclado, de la que depende la
resistencia del concreto.

La dificultad que presentan los agregados ligeros parece haber sido superada con los inclusores
de aire, los cuales producen numerosas burbujas en el seno de la mezcla disminuyendo su peso
volumétrico y aumentando al mismo tiempo su trabajabilidad, cohesión y resistencia a la acción
de los sulfatos y las heladas.

Uso en la construcción
El cemento es uno de los prioritarios materiales de la construcción utilizados para viviendas,
edificios, puentes, y todo tipo de construcciones. Es el elemento imprescindible que permite
erigir despliegues verticales resistentes, con una flexibilidad adecuada a los terrenos, y es
también muy versátil en su uso.

Ensayos de calidad en el cemento

NTC 33

Este ensayo se realiza para determinar la finura del cemento a través de su permeabilidad al
aire con el aparato de Blaine. Conocer este parámetro es muy importante pues influye en el
comportamiento del cemento en temas como tiempos de fraguado, consumo de agua,
desarrollo de resistencias tempranas, entre otros.

NTC 118

Este ensayo determina los tiempos de fraguado del cemento mediante la evolución de
su resistencia a la penetración de la aguja del aparato de Vicat. El tiempo de fraguado inicial y
final sirven para estimar el intervalo de manejabilidad que tendrá la mezcla que se realice con
el cemento evaluado, los tiempos de fraguado dependen de variables como cantidad y tipo de
adiciones presentes, finura, composición química, etc.

NTC 220

El ensayo de resistencia a compresión permite obtener un parámetro de control en la

producción del cemento y su vez brinda información al constructor o productor
de concreto para realizar ajustes en la dosificación de sus diseños, de ser necesario.

Pueden producirse cementos con diferentes evoluciones de resistencia y se utilizan según los
requerimientos de la aplicación. Por ejemplo, hay cementos Tipo ART
(Alta Resistencia Temprana) que se usan para elementos prefabricados, dovelas de puentes y
sistemas industrializados que tienen la necesidad de ser desencofrados a edades tempranas.

NTC 294

El ensayo NTC 294 determina la finura del cemento mediante un tamiz de 45 µm (No. 325). La
finura del cemento influye en aspectos tan importantes como: consumo de agua, tiempo
de fraguado, desarrollo de resistencia, manejabilidad, liberación de calor, retracción, entre
otros.

NTC 4927

La expansión de barras de mortero sumergidas en agua es un parámetro de durabilidad exigido

en la norma NTC 121. El valor de la expansión está relacionado con el contenido de sulfato en
el cemento y puede superar los límites establecidos en la norma (0,020 % a 14 días) si se tienen
cementos con altos contenidos de sulfatos que podría representar problemas de durabilidad en
las estructuras.

Reacción de las partículas de cemento con el agua

Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una
intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.

Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la
hidratación del material durante una hora aproximadamente.

Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película gelatinosa

comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto
inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el
aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.

Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en presencia

de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos
filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en número generan una
trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.

Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de

difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido
resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final
de fraguado
Fábricas de cemento
Cementos lima:

Fábrica: Atocongo – Lima

Proceso: seco

Combustible: Carbón

Capacidad instalada de Clinker(TM).

CEMENTOS PACASMAYO:

Fábrica: Planta Pacasmayo – La Libertad

Proceso: seco

Combustible: Carbón Capacidad instalada de Clinker(TM)

CEMENTO ANDINO:

Fábrica: Condorcocha – Tarma

Proceso: seco

Combustible: Carbón

Capacidad instalada de Clinker(TM).

CEMENTOS YURA:

Fábrica: Yura - Arequipa

Proceso: seco

Combustible: Petróleo

Capacidad instalada de Clinker(TM).

Cemento de albañilería, marca estuco Flex

CEMENTO SUR:

Fábrica: Coracoto – Juliaca

Proceso: húmedo

Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM):92 000.

Proceso de fabricación del cemento
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

 Extracción y molienda de la materia prima,

 Homogeneización de la materia prima,
 Producción del Clinker
 Molienda de cemento

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y
yeso)se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación del material, el
sistema de explotación y equipos utilizados varía.

Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los
molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se
usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.

En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y

de allí hasta los hornos en donde se produce el Clinker a temperaturas superiores a los 1500°
centígrados. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima
con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el
consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de
mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el Clinker requiere menos tiempo sometido
a las altas temperaturas.

El Clinker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización,

es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.

Pasos de la fabricación

1) Explotación de materia prima: De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas a
través de barrenación y detonación con explosivos.

2) Transporte de materia prima: Una vez que las grandes masas de piedra han sido
fragmentadas, se transportan a la planta en camiones o bandas.

3) Trituración: El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva recibe la

materia prima, que por efecto de impacto o presión son reducidos a un tamaño máximo de una
o media pulgada.

4) Pre homogeneización: Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o

cualquier otro material que lo requiera.

5) Almacenamiento de materia prima: Cada uno de los materias primas es transportado por
separado a silos en donde son sodificados para la producción de diferentes tipos de cemento.

6) Molienda de materia prima: Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el
material mediante la presión que ejercen tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria
de molienda. Se utilizan también para esta fase molinos horizontales, en cuyo interior el
material es pulverizado por medio de bolas de acero
7) Homogeneización de harina cruda: Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla
homogénea del material.

8) Calcinación: Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en
cuyo interior a 1,400 °C la harina cruda se transforma en Clinker, que son pequeños módulos
gris obscuro de 3 a 4 cm.

9) Molienda de cemento: El Clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños

a su paso por las dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado
del cemento.

10) Envase y embarque del cemento: El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de
los que se extrae por sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será
envasado en sacos de papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede
despachar en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.