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Calderas
Clasificación. Tipos. Generalidades. Cuerpo. Cámaras de combustión y retorno.
Cámaras de agua y vapor. Superficie de calefacción y de vaporización. Domos. Tubos.
Sobrecalentadores. Economizadores. Precalentadores. Recalentadores. Colectores.
Accesorios
Válvulas de Retención. Válvulas de Seguridad: tipos y regulación. Filtros, Manómetros.
Controles de Nivel: visual, electromagnéticos, electrónicos. Sistema de Alimentación de
Agua: electrobomba, inyector, modulante. Presostatos: función, calibración.
Agua
Corrosión e Incrustación, su definición, inconvenientes que producen. Tratamientos:
químico, físico, electrodialisis, ósmosis inversa, intercambio iónico. Productos
orgánicos e inorgánicos. Retornos de condensado, características y su tratamiento.
Combustión
Tipos de combustible, poder calorífico. Pretratamientos. Recorrido de llama y gases de
combustión. Hogares. Quemadores: tipos. Tiraje: Natural, forzado, inducido. Barrido,
pre y pos barrido de hogar. Controles y elementos de seguridad en el sistema de
combustión. Forma y color de la llama. Colores del humo a la salida de chimenea.
Análisis y composición de gases. Rendimiento térmico.
Vapor
Presión. Temperatura. Transmisión del calor. Producción horaria de vapor. Titulo o
calidad del vapor. Vapor húmedo, seco, sobrecalentado. Arrastre.
Mantenimiento
Tipos de mantenimiento a realizar: diario, semanal, mensual, anual. Limpieza.
Inspecciones visuales internas y externas. Medición de espesores del cuerpo de presión.
Prueba hidráulica: su preparación y presiones de prueba.
Fondo Seco
Horizontales Fondo Húmedo
Humotubulares Llama de Retorno
Verticales
De Tubos Rectos
Acuotubulares
De Tubos Curvos
Las calderas humotubulares se utilizan generalmente para demandas de vapor reducidas debido
a que tienen limitaciones en cuanto a su tamaño y diseño.
Este tipo de calderas tiene la ventaja de almacenaje de gran volumen de agua lo que le permite
compensar repentinas fluctuaciones en la demanda de vapor.
Como desventaja se requiere más tiempo, que una caldera acuotubular, para alcanzar la presión
de trabajo, partiendo del arranque en frió.
Las calderas acuotubulares se encuentran compuestas por tubos y domos. Los domos tienen la
misión de almacenar agua y vapor, mientras en los tubos se genera el vapor de agua. Nos
podemos encontrar con calderas de varios domos 2, 3, 4 o 5. Cuando la demanda es irregular se
agregan domos para disponer de un mayor volumen de agua. Pueden ser de circulación natural
de agua (hasta 160 bar), o circulación forzada cuando se requieren mayores presiones.
Debido a los diámetros menores de sus elementos y su facilidad para contrarrestar los efectos de
dilatación, las calderas acuotubulares, son más convenientes que las humotubulares para
grandes capacidades y mayores presiones.
Para grandes capacidades y presiones las humotubulares necesitan chapas más gruesas para la
fabricación, ocasionando la diferencia de temperatura grandes tensiones que en combinación
con sedimentos e incrustaciones han dado lugar a muchas explosiones.
Cámara de Combustión
A esta cámara se conoce también con el nombre de horno u hogar. Aquí se produce la
combustión y la transmisión de calor por radiación a través de las paredes al agua, función que
se conoce con el nombre de primer pasaje de gases.
Cámara de Retorno
Es el lugar donde se produce la inversión de gases para pasar a los tubos de humo en las
calderas humotubulares. En el caso de aquellas calderas que tienen esta cámara protegida
totalmente por agua, se la conoce con el nombre de fondo húmedo. Con esto se logra un
aumento en la superficie de calefacción radiante, disminución de las pérdidas por radiación y
eliminación del recambio del material refractario, que en el caso de calderas humotubulares de
fondo semihumedo o fondo seco aumentan el costo de mantenimiento.
Tubos de Humo
La función de los mismos es la de conducir los gases generados en el hogar al 2º, 3º y 4º pasaje
de gases calientes, aumentando la transferencia de calor al agua.
Cámara de Agua
Cámara de Vapor
Se define como el espacio que ocupa el vapor en la caldera y está destinada a evitar que las
partículas de agua, arrastradas por el vapor, pasen a la tubería de conducción del vapor.
Tubos de Humo
3º Paso
Tubos de Humo
2º Paso
Superficie de Calefacción
Recibe el nombre de superficie de calefacción de una caldera a la suma de todas aquellas partes
de la misma que se encuentran de un lado en contacto con agua o vapor húmedo y por el otro
reciben calor. La superficie de calefacción se mide del lado del fluido o elemento que cede calor
y se expresa en (m2).
La superficie de calefacción de una caldera deberá ser lo suficientemente grande para que los
gases estén bastante tiempo en contacto con ella para ceder la mayor cantidad de calor posible.
Superficie de Vaporización
Es la superficie que separa, en cualquier instante, el espacio ocupado por el agua del ocupado
por el vapor. Cuanto mayor sea esta superficie, relativamente a la cantidad de vapor producida,
tanto más seco será vapor obtenido.
Domos
Los domos en las calderas acuotubulares tienen la función de almacenar agua y vapor. En este
tipo de calderas pueden tener de uno a cinco domos, pero las más comunes son las de dos
domos. Cuando la caldera es de varios domos superiores, en general, todos están llenos de agua
salvo aquel donde se desprende el vapor. En algunos modelos uno de estos domos es totalmente
seco, y es allí donde descarga el vapor que produce la caldera. Los domos inferiores, como es
obvio, están llenos de agua; en ellos se acumulan los lodos de donde son descargados a través
de la purga. Lo más común consiste en alimentar la caldera introduciendo el agua en el domo
donde se desprende el vapor. La mezcla vapor - agua penetra generalmente en el domo de vapor
por debajo del nivel de agua.
Tubos de Agua
Los tubos de agua sirven para interconectar los domos. Pueden ser rectos o curvados de
acuerdo al tipo de cadera. Los tubos rectos por lo general se disponen en forma alternada y
tienen una inclinación para facilitar la circulación interior. Las calderas de tubos curvados
ofrece, frente a la de tubos rectos algunas ventajas, como ser: mayor economía de fabricación,
construcción de paredes de agua, trabaja con mayor capacidad de evaporación y entrega vapor
más seco. Las paredes de agua aminoran los costos de mantenimiento, evitan las costras,
Domo
Colector de Vapor
Paredes de
Refractarios
Tubos de Agua
Tubos de Techo
Domo Superior
Tubos Pared
Posterior
De convección.
De radiación.
Mixtos.
Sobrecalentadores de Convección
En estos aparatos el calor es transmitido, al vapor, principalmente por convección desde los
gases calientes que barren la superficie de los tubos. La temperatura del vapor tiende a aumentar
cuando se aumenta la carga del generador de vapor.
Sobrecalentadores de Radiación
Economizador
Se denomina así a un intercambiador de calor que se instala con motivo de aprovechar el calor
perdido por los gases de combustión, calentando el agua de alimentación de la caldera. Esta
formado por haces de tubos, por donde circula el agua antes de ingresar a la caldera, calentados
exteriormente por los gases residuales de la combustión.
Integrales
Estos se emplean únicamente en las calderas acuotubulares de tubos curvos y están construidos
por un haz semejante a los de la caldera que se instalan en el último paso de la convección.
Pueden ser de uno o dos colectores.
Precalentadores de Aire
Es un intercambiador de calor utilizado para precalentar el aire que utiliza el quemador para
efectuar la combustión. Es calor así recuperado vuelve a la caldera aumentando el rendimiento
térmico y economizando combustible.
Cuando existe economizador, se lo instala después de este último porque puede trabajar con
diferencias de temperaturas menores que el economizador. En instalaciones de alta presión,
debido al alto costo de los economizadores, algunas veces se prefiere instalar solamente el
precalentador de aire.
La temperatura del precalentador de aire hay que mantenerla sobre la temperatura del punto de
rocío para evitar condensaciones y corrosión.
Se los puede clasificar en:
Recuperativos
El intercambio de calor en este tipo de precalentador se efectúa a través de un rotor que contiene
la superficie de intercambio. En su movimiento rotativo parte del mismo es atravesado por gases
calientes mientras la otra parte transfiere calor al aire de combustión.
Recalentadores
Son haces de tubos similares a los sobrecalentadores. Se utilizan en centrales térmicas para
aumentar el rendimiento térmico del ciclo y evitar que llegue líquido a la turbina. De está última
se realizan extracciones de vapor que se conducen al recalentador, este se encuentra en el
interior de la caldera, para recalentar el vapor y volver a ingresarlo a la turbina a una
temperatura mayor para evitar que llegue con humedad a los alabes de la turbina.
En resumen un recalentador es igual a un sobrecalentador pero opera a menor presión ya que el
vapor ya entregó trabajo en la turbina.
Colectores de Calderas
Colector Superior
Colector Inferior
Válvulas
Válvulas Esclusas
Válvulas Esféricas
Válvulas Globos
Válvulas de Retención
De Elevación: Un pistón sostenido entre guías se levanta o baja según el sentido del
flujo.
De Clapeta: Consiste en un disco abisagrado que deja pasar el flujo según el sentido
del mismo.
De Bola: Es similar a la de elevación, con la diferencia de que en vez de tener un pistón
posee una bola.
Estas válvulas son dispositivos destinados a evitar que la presión de caldera sobrepase la presión
máxima admisible de trabajo. Existen dos tipos de resorte y
contrapeso, siendo estas últimas no admitidas por la legislación
vigente, debido a la facilidad con que se puede modificar la
presión de venteo. Las válvulas de seguridad deberán ser
calculadas para evacuar a la atmósfera la máxima producción de
vapor de la caldera. Se deberán conectar directamente sobre el
cuerpo de la caldera sin válvulas intermedias. El diámetro de la
tubería de descarga deberá ser al menos igual al diámetro de
salida de la válvula de seguridad. El Código ASME requiere que
tengan una palanca que con la que se pueda accionar la válvula a
un 75% de la presión de timbre. También deberán tener un
drenaje de ⅜” o ½” para que no se acumule condensado. Las
válvulas para sobrecalentadores deberán poseer el resorte visible
para no ser afectado por la temperatura. El código ASME permite la
utilización de una VSR para calderas de hasta 47 m2 de superficie de
calefacción. El timbrado de por lo menos una de las válvulas de
seguridad se efectuará a la máxima presión admisible de trabajo. El
ajuste del timbrado no podrá exceder el 3% de la PMAT. Al accionarse
una VSR tendrá que garantizar que la presión de la caldera no exceda el
6 % de la PMAT. El rango de ajuste de todas las válvulas de seguridad
no podrá exceder el 10% de la presión máxima de timbre.
Una trampa de vapor es una válvula automática que permite purgar condensados y gases no
condensables de un sistema de cañerías. El contacto del vapor con el condensado puede
provocar el efecto de golpe de ariete, ocasionando ruido, disminución de la vida útil y roturas
de las cañerías, y accesorios. El venteo de aire o gases atrapados en las cañerías mejora la
eficiencia y disminuye la corrosión.
Existen distintos tipos dentro de los cuales podemos mencionar las siguientes:
Trampa Termostática
Son válvulas solenoide comandadas eléctricamente que habilitan o cierran el paso de un fluido
a través de cañerías. Físicamente el solenoide es un actuador electromecánico, en el que una
bobina con núcleo móvil acciona el vástago de la válvula. Existe gran diversidad de estas
válvulas, trataremos algunas de ellas que se relacionen con el curso:
Son válvulas que se usan para gas natural, pudiéndose encender el quemador en
dos etapas. La primera, hasta un % de la capacidad total, en forma rápida; la
segunda etapa continúa abriendo en forma lenta hasta alcanzar su capacidad total.
Requerimientos NAG 201 para Equipos Clase 1.
Hasta 720 Kw. 2 VAC NC en serie, tiempo máximo de cierre 1 seg. y tiempo
mínimo de apertura 5 seg o apertura rápida en caso EBFP.
720 – 1800 Kw. 2 VAC NC en serie, una de ellas con microcontacto para prueba de
válvula cerrada, tmáx. de cierre 1 seg. y tmín. de apertura 5 seg. o EBFP.
1800 – 3600 Kw. 2 VAC NC en serie, una con microcontacto para prueba de válvula cerrada y VAC
NA entre ambas o sistema de prueba de estanqueidad, tmáx. de cierre 1 seg. y tmín. de apertura 10
seg. o EBFP.
Mayor de 3600 Kw. 2 VAC NC en serie, una con microcontacto para prueba de válvula cerrada y
sistema de prueba de estanqueidad, tmáx. de cierre 1 seg. y tmín. de apertura 10 seg. o EBFP.
EBFP: Encendido Bajo Fuego Progresivo
Esta válvula es utilizada por el piloto del equipo de combustión ya que reúne las
mejores características para bajos caudales.
Filtros
El manómetro debe instalarse de modo que este protegido contra la acción del calor,
es por ello que se utiliza algún tipo de sifón para evitar que el vapor actué
directamente.
Es conveniente que tenga una conexión para poder colocar un manómetro patrón que
verifique su funcionamiento. La reglamentación indica que las calderas deberán tener
dos manómetros como mínimo de 100 mm de diámetro, con una graduación total que
sea el doble de la presión de operación.
Controles de Nivel
Las calderas deberán contar como mínimo con dos aparatos que indiquen el nivel de agua en el
interior de la misma. Los dispositivos de control de nivel son los siguientes:
Los sistemas de alimentación de agua en las calderas pueden ser por medio de bombas o
inyectores.
Bombas
Las bombas son dispositivos utilizados para el transporte de fluidos, las mismas son
accionadas generalmente por un motor eléctrico. Se pueden clasificar en:
Bombas Regenerativas
Inyectores
Los inyectores o aspiradores se utilizan para alimentar calderas pequeñas o como equipo
auxiliar de alimentación. El vapor entra por una tobera saliendo a gran velocidad, esto provoca
una depresión en la cámara que hace que el agua se eleve y se mezcle con el vapor, luego el
vapor condensado y el agua pasan por un difusor que transforma la energía de velocidad en
energía de presión para poder ingresar a la caldera. Se pueden alcanzar presiones de hasta 33
Kg/cm2. Dentro de los inconvenientes de este dispositivo podemos mencionar.
B D
T1 TOBERA DE EXPANSIÓN
B CAMARA MEZCLADORA
C DEPOSITO DE AGUA
T2 TOBERA DE MEZCLA
T3 DIFUSOR
DESCARGA
D CAMARA DE SALIDA C
AGUA
Válvula de Control
Agua de Retorno
Agua de Purga
Agua de Alimentación
Presostatos
La función de estos dispositivos es controlar la presión dentro de la caldera. Poseen un resorte
que está calibrado para actuar a una presión determinada, cuando la presión en la caldera
alcanza la presión de calibración, el presostato actúa sobre el quemador. Existen varios tipos de
presostatos:
Operativo: Aquel que provoca el encendido y apagado del quemador. En algunos
quemadores poseen dos presostatos operativos para que el quemador pueda funcionar a
bajo fuego y alto fuego.
Modulante: Es un presostato que controla un servomotor abriendo o cerrando
proporcionalmente el combustible y aire que llega al quemador mediante varillas o
levas que mueven válvulas de combustible y registro de aire.
Seguridad: Este efectúa el corte de combustible y paro de la caldera al no funcionar el
presostato operativo.
La calibración del presostato de seguridad se deberá efectuar a una presión intermedia entre la
presión de operación y la presión de apertura de las válvulas de seguridad.
Los quemadores de potencia mayor a 360Kw (309.640 Kcal/h) deberán tener presostatos de alta
y baja presión en la línea principal de gas.
En quemadores de potencia mayor a 120 Kw (103.213 Kcal/h) se deberá controlar el aire de
combustión, pudiéndose utilizar un presostato diferencial.
Detectores de Llama
La función de estos dispositivos es sensar la existencia de llama en el quemador como en el
piloto. Los principales tipo son:
Todos ellos actúan con un modulo que cumple la función de interpretar y amplificar la señal.
La función de este dispositivo es para el funcionamiento de la caldera por muy bajo nivel de
agua.
Tapón Fusible
Enclavamientos
“Bajo nivel de agua”; sensor: control magnético; función: alarma visual, sin detención
de marcha.
“Muy bajo nivel de agua”; sensor: control magnético, electrodo de seguridad y sensor
de Temperatura; función: alarma visual y sonora, con detención de marcha.
“Falta de llama”; sensor: detector de llama; función: alarma visual y sonora con corte de
combustible.
“Sobrepresión de vapor”; sensor: presostato operativo de vapor; función: parada de
quemador con corte de combustible.
“Sobrepresión de vapor”; sensor: presostato seguridad de vapor; función: alarma visual
y sonora con corte de combustible.
“Falta de presión aire combustión”; sensor: presostato ventilador; función: impide
arranque o detiene la marcha.
“Alta y baja presión de combustible”; sensor: presostato en circuito combustible;
función: alarma visual y detención de marcha.
El agua es un compuesto químico representado por la formula H2O, la cual indica que es la
combinación de dos átomos de hidrogeno y un átomo de oxigeno. Sin embargo, el agua
químicamente pura es un líquido extremadamente escaso y difícil de obtener, debido a que es un
solvente casi universal y en el que prácticamente todas las sustancias son solubles hasta cierto
grado. A causa de esta propiedad, el agua se contamina frecuentemente por las sustancias con
las que entra en contacto.
El agua perfecta para alimentar calderas es aquella que no deposite sustancias incrustantes, no
produzca corrosión ni ocasione arrastres y espuma.
Materias Grasas
Sólidos en Suspensión
Sólidos en Solución
Gases
Materias Grasas
Las sustancias grasas en una caldera tienen un doble efecto negativo: aumentan la tensión
superficial, interfiriendo con la liberación de vapor desde el espejo de agua, contribuyendo al
arrastre y pueden provocar recalentamientos localizados en casos de acumulación en zonas
definidas. Generalmente su presencia se debe a la contaminación del condensado que retorna de
los procesos de fabricación o del calentamiento del combustible en las calderas que operan con
Fuel oil.
Sólidos en Suspensión
Este término se aplica a la materia heterogénea que muchas aguas contienen. Los sólidos
suspendidos consisten, principalmente, de lodo, humus y productos provenientes de aguas
negras o residuos industriales. Las aguas que contienen cantidades apreciables de sólidos en
suspensión producen depósitos de lodos dentro de las mismas y pueden ocasionar formación de
espumas y arrastres, así como también incrustaciones.
Sólidos en Solución
Cualquier sal se puede disolver en el agua hasta cierto punto. Mas allá del punto de saturación,
el agua no absorbe mas sal, por lo tanto el exceso precipita formando incrustaciones y lodos. El
punto de saturación varía con el tipo de sal y la temperatura de operación. Las sales de sodio a
diferencia de otras sales aumenta la solubilidad al aumentar la temperatura. El bicarbonato de
sodio es una de las sales más importantes que pueden encontrarse en agua para calderas; esta
sustancia al ser calentada, pasa a carbonato de sodio. El hidróxido de sodio (soda cáustica) se
halla siempre presente cuando el agua para alimentación contiene carbonato de sodio o
bicarbonato. Una concentración excesiva de soda cáustica en el agua puede atacar al acero,
produciendo el efecto conocido como fragilización cáustica o cristalización del acero.
La materia orgánica del agua de alimentación debería ser cero y el PH en un rango de 8,0 a 9,5
Gases
Existen varios gases que ocasionalmente pueden encontrarse disueltos en el agua. El dióxido de
carbono y oxígeno son los principales gases que causan corrosión en las calderas. El dióxido de
carbono se combina con el agua formando ácido carbónico y ataca activamente el metal de la
caldera. El oxígeno libre no tiene una acción directa sobre el metal, pero acelera
considerablemente la corrosión cuando se combina con determinadas sales. Con la remoción de
estos dos gases del agua para alimentación de calderas, corrige en gran parte la corrosión. Este
obstáculo se puede salvar, colocando un desaireador y agregando sulfito de sodio o hidrazina.
Incrustaciones
Son sales cristalizadas que llegan y se adhieren a la superficie metálica de la caldera formando
masas mas o menos duras, impidiendo la transmisión del calor, la circulación del agua,
causando peligrosos recalentamientos del material que puede provocar roturas de tubos,
deformaciones llegando al límite de la explosión. También provocan la disminución del
rendimiento térmico.
A consecuencia de la porosidad de las incrustaciones, cuando el agua entra en contacto con el
acero sobrecalentado, puede aumentar su concentración en soda cáustica hasta el punto de
provocar corrosiones; puede también disociarse y el oxígeno naciente atacar el acero.
Si un trozo de incrustación de una cierta superficie se separa, la violenta vaporización del agua
en contacto con el metal muy caliente puede provocar un siniestro.
Corrosión
Por definición, corrosión es la destrucción del metal por reacciones químicas y electroquímicas
con el medio que lo rodea. La presencia de gases es la causa principal de corrosión en calderas.
También existen sales que resultan perjudiciales aún cuando su presencia en el agua de la
caldera sea muy pequeña. Entre ellas se encuentra el cloruro de magnesio y el nitrato de
magnesio; todas sales inestables en las condiciones reinantes en las calderas se descomponen
formando ácidos libres. El cloruro de magnesio se produce por la reacción entre el sulfato de
magnesio y el cloruro de sodio. También el dióxido de carbono disuelto en agua tiene acción
corrosiva. La corrosión en la caldera se evita controlando, Ph y oxigeno libre teniendo exceso de
sulfito de sodio o hidrazina.
El arrastre de agua en la caldera es la contaminación del vapor por cualquier materia extraña.
Esto provoca una disminución en la calidad del vapor, pérdida de rendimiento y envío de sales
al circuito de vapor. Tipos de arrastre:
Las burbujas o espuma aparecen sobre la superficie del agua y pasan con el vapor. Ello
se debe a la elevada tensión superficial del agua por elevada concentración de sólidos,
materia orgánica.
Pequeñas gotas de agua en forma de spray son enviadas con el vapor. La causa
principal de este fenómeno es el elevado nivel de agua para la demanda de vapor.
Arrastre de agua repentina con el vapor. Generalmente se produce por fluctuaciones
repentinas en la demanda de vapor.
Principales Impurezas
Tipos de Aguas
Las aguas pueden calificarse como “duras o blandas”, “ácidas o alcalinas”, para describir sus
características predominantes. La dureza del agua obedece principalmente a las sales de calcio y
magnesio disueltas en ella. La dureza total es una medida del contenido de calcio y magnesio y
todos los demás compuestos presentes. La dureza de carbonatos es llamada dureza temporal y
representa los carbonatos o bicarbonatos de calcio y magnesio. La dureza no carbonatada se
denomina dureza permanente e indica la dureza total con excepción de carbonatos o
bicarbonatos. La acidez y alcalinidad de un agua puede ponerse de manifiesto por su Ph. Ph es
una medida de la cantidad de iones hidrógenos que tiene el agua.
Ph = 1 a 6 agua es ácida.
Ph= 7 agua neutra.
Ph= 8 a 12 agua alcalina.
Para el acondicionamiento del agua utilizada en calderas existen dos tipos de tratamiento:
Tratamientos Químicos
Tratamientos Físicos
Acondicionamiento catalítico
Tratamientos Magnéticos
Electrodialisis Reversible
Osmosis Inversa
Resinas Catiónicas y Aniónicas
Ablandadores de agua
El ciclo del fosfato se basa en el principio de precipitar la dureza de calcio y magnesio con
fosfatos. Una vez que la dureza/ fosfato se precipita se elimina por la purga de fondo. Para
optimizar este proceso, se acondicionan los lodos mediante el uso de polímeros orgánicos o
sintéticos. En esta reacción física muchas moléculas del fosfato de calcio se unen a una
molécula del polímero y se transforman en un fango fluido en el fondo de la caldera, donde se
pueden purgar. Según los parámetros del ASME, el agua de la caldera debe mantener un pH
sobre 9,5 para asegurar que las reacciones químicas propias ocurran entre los iones de calcio y
magnesio con las moléculas del fosfato pero la práctica indica que el pH óptimo es sobre 10.5.
Existe una desventaja al usar fosfatos inorgánicos para precipitar la dureza. Estos fosfatos
pueden revertirse en ortofosfatos y ocasionar lodos pesados que forman incrustaciones, esto se
minimiza mediante el uso de fosfatos orgánicos.
Los quelantes son productos químicos que se combinan con las sales antes de que formen lodos
en la caldera, evitando las incrustaciones. Sin embargo el agua de alimentación debe tener poca
dureza, menos de 2 ppm, para que el tratamiento sea económico. Los agentes quelantes más
utilizados son el EDTA (ácido etilendiamintetracético) y el NTA (ácido nitriloacético). Se
requieren 10 ppm EDTA y 5 ppm de NTA para eliminar 1 ppm de dureza. También se utilizan
otro tipos de agentes quelantes denominados fosfonados orgánicos que son mas económicos.
Los polímeros aniónicos son muy utilizados en calderas donde las moléculas de polímero se
acumulan alrededor de los lodos en suspensión. Esto introduce en los lodos un grado de
dispersión o fluidez que permite la eliminación de los mismos más fácilmente por la purga de
fondo. Otra propiedad de los polímeros es que debilita la estructura de la incrustación.
Tratamiento Catalítico
Este sistema aplica las propiedades catalíticas de varios elementos metálicos para producir
modificaciones electroquímicas en iones y moléculas de agua. Cuando el agua pasa rápidamente
por él, los electrones son inducidos en el agua, los cuales, neutralizan el efecto de los depósitos
de calcio. Las partículas que antes se atraían, ahora se repelen y se separan en partículas
Tratamiento Magnético
Electrodiálisis Reversible
El método de desalinización de
CANAL DE AGUA
agua por electrodiálisis se basa en CANAL DE DE ALIMENTACIÓN
SALMUERA
el principio de que las sales en ALIMENTACIÓN DE
AGUA SALADA
solución en el agua se disocian en
iones positivos (cationes) y en FUENTE DE
FUENTE DE
CORRIENTE
iones negativos (aniones) y que al DIRECTA CORRIENTE
DIRECTA
pasarle una corriente eléctrica
ELECTRODO
orientan hacia los polos opuestos
respectivamente.
Utilizando membranas selectivas AGUA
semipermeables y los dispositivos SALMUERA
DULCE
El principio de funcionamiento es que el agua pasa primero por la resina catiónica en donde se
eliminan los cationes y se sustituyen por H+, luego pasa por la resina aniónica donde se
eliminan los ácidos combinándolos con OH.
Para regenerar las resinas se hace pasar ácido clorhídrico (HCl) por la resina catiónica y soda
(NaOH) por la aniónica. Después de la regeneración hay que aclarar las resinas antes de
empezar un nuevo ciclo.
Remoción
de CO2
AGUA
CRUDA
Ca(HCO3) Resina Resina
CO2. H2O
Mg(HCO3)2 Catiónica Aniónica
H2SO4
CaSO4 Acida Fuerte Base Fuerte
HCl
MgSO4 Ciclo H+ Ciclo OH-
SiO2 .H2O
CaCl2
NaCl
SiO2 . H2O
Ca SO4
R- Mg R- Cl
Na HSiO3 AGUA TRATADA
HCO3
Resinas Catiónicas:
Las resinas catiónicas (Rc), para la desmineralización, contienen iones de hidrógeno (H+), que
permutan con los cationes que vienen disueltos en el agua, según el siguiente esquema:
Resinas Anionicas:
Las resinas aniónicas (Ra), contienen aniones hidroxilos (OH-) permutan con los aniones
disueltos en el agua, según el siguiente esquema:
Ablandadores de Agua
Ciertos compuestos tienen la propiedad de fijar los iones alcalinoterreos sustituyéndolos por
iones de sodio. Anteriormente se le daba el nombre de zeolitas. Cuando se hace pasar el agua
por un lecho de estos intercambiadores de iones de sodio, las sales alcalinoterreas que contiene
esta agua son reemplazadas por las sales de sodio de la zeolita.
El lecho se hace cada vez menos activo a medida que el contenido en Ca y Mg en la zeolita
aumenta. Hay que hacer una regeneración con una solución de cloruro sódico a través del lecho
de intercambio.
Actualmente, se usan resinas orgánicas de síntesis. Estas resinas, llamadas catiónicas fuertes, se
activan por tratamientos adecuados. Se presentan en grumos de pequeño diámetro; y en el
mercado existen diversas marcas y composición.
Retorno de Condensado
Tomemos como ejemplo una caldera que genera 10 Tn/h de vapor, a una presión de trabajo de
14 Kg/cm2 y el agua de reposición tiene una calidad de 200 ppm. Realizaremos el análisis
considerando distintos porcentajes de recuperación de condensado:
Vapor Generado
Qv=10.000 Kg/h
200 Qa 3500 Qp
200
Qp Qa 0,057 Qa 5,7% Qa
3500
Si no hay recuperación de Condensado
Qa Qv 0,057 Qa
Qa - 0,057 Qa 10.000 Kg/h
10.000
Qa 10.604Kg/h
1 - 0,057
Qp 0,057 Qa 0,057 10.604 604 Kg/h
Vapor Generado
Retorno de
Condensado Qv=10.000 Kg/h
50%
200 Qa 3500 Qp
200
Qp Qa 0,057 Qa 5,7% Qa
3500
Si retorna el 50% del vapor Generado
Qa 0,5 Qv Qv 0,057 Qa
Qa - 0,057 Qa 10.000 - 0,5 10.000 Kg/h
5.000
Qa 5.302Kg/h
1 - 0,057
Qp 0,057 Qa 0,057 5.302 302 Kg/h
Retorno de
Condensado 90% Qv=10.000 Kg/h
200 Qa 3500 Qp
200
Qp Qa 0,057 Qa 5,7% Qa
3500
Si retorna el 90% del vapor Generado
Qa 0,5 Qv Qv 0,057 Qa
Qa - 0,057 Qa 10.000 - 0,9 10.000 Kg/h
1.000
Qa 1.060,44Kg/h
1 - 0,057
Qp 0,057 Qa 0,057 1.060,44 60,44 Kg/h
La “combustión” es una reacción química exotérmica, entre una sustancia que quema, el
combustible y el oxigeno. Esta reacción se caracteriza por el hecho de que se efectúa con
desprendimiento de luz y porque los productos de la misma son gaseosos.
Una combustión es perfecta cuando todos los componentes del combustible se oxidan al
máximo.
Una combustión es imperfecta cuando parte del combustible se oxida en grado inferior al
máximo.
La combustión es completa cuando cuantitativamente el combustible quema en su totalidad ya
sea perfecta o imperfectamente.
Cuando por alguna razón una parte del combustible escapa a la reacción se habla de combustión
incompleta. No se puede operar una caldera sin una combustión completa.
En la combustión los puntos de importancia son: tiempo, temperatura y turbulencia.
El exceso de aire, es aire agregado a la cantidad teórica requerida para la combustión, conocida
como estequiométrica, para asegurar que la combustión sea completa.
Tipos de Combustible
Poder Calorífico
Se entiende por poder calorífico al calor desprendido durante la combustión completa de un Kg.
si es sólido o líquido y de un m3 si se trata de un combustible gaseoso. Se expresan en Kcal/Kg
o Kcal/m3.
Cuando el combustible contiene hidrogeno, durante la combustión se produce vapor de agua en
estado sobrecalentado, es por ello que para estos combustibles existe el poder calorífico inferior
y superior.
Pretratamiento
Atomización con vapor o aire: son las más eficientes y de empleo común. Producen la
emulsión de vapor/aire y combustible que cuando son liberados dentro del hogar,
atomizan el combustible a través de la expansión rápida del vapor o aire. El vapor
empleado para la atomización debe ser seco debido a que la humedad produce
pulsaciones que pueden conducir a la pérdida de ignición
Atomización mecánica: Utilizan la misma presión del combustible para su atomización.
El combustible fluye a una cámara de donde emana a través de un plato rociador como
neblina en forma cónica.
Equipo de Combustión
Para encendido
Gas.
Para funcionamiento
Fuel oil.
Gas.
Filtrado de fuel oil: Estos equipos poseen dos filtros tipo canastos conectados en paralelo con
una válvula de tres vías.
Bomba de Fuel Oil: El combustible una vez filtrado es bombeado hacia el quemador a una
presión adecuada. Generalmente se realiza por medio de una bomba rotativa a engranajes.
Calentador de Fuel Oil: Para una correcta atomización el fuel oil se debe precalentar hasta
alcanzar un viscosidad de 150 s.s.u.. El calentamiento se efectúa con un calentador simple o
combinado. La temperatura de salida del combustible es controlada por una válvula
termoreguladora.
Equipo Diesel
Piloto Diesel: El piloto diesel está ubicado en una zona próxima al quemador. Está constituido
por un cuerpo metálico con una lanza interior. El encendido se realiza por medio de un
transformador 220 V – 10.000 V que conectado a los electrodos produce la chispa.
Hogares
Quemadores
De acuerdo con la fuente primaria de energía empleada para obtener la pulverización, los
quemadores pueden clasificarse en los siguientes tipos fundamentales:
Desde el punto de vista de funcionamiento, los quemadores los podemos clasificar como:
Quemadores On - Off.
Son quemadores que pueden operar en dos posiciones de llama. Esta operación está regulada
por la variación de presión de vapor y la incorporación de un presostato auxiliar. Operando en
alto fuego cuando la demanda es alta y regresando a bajo fuego cuando la demanda de vapor
disminuye.
Quemadores Modulados.
Tiraje
El tiraje es la presión diferencial en el hogar para asegurar la salida de gases por la chimenea.
Este puede ser natural o artificial.
Tiro Artificial: Se produce por medio de ventiladores de tiro forzado o inducido. Con el tiro
artificial se tiene la posibilidad de variar la cantidad de aire, dentro de amplios limites, lo que
permite hacer trabajar las calderas con sobrecargas muchos mayores que con el tiro natural. En
algunos equipos pueden existir ambos.
Control de Barrido
Uno de los peligros más grandes, cuando se queman combustibles gaseosos, es la explosión en
el momento del encendido. La presencia de una mezcla explosiva, en el hogar y conductos de
humo, puede ser eliminada realizando el barrido antes de encender el fuego.
En las calderas manuales que no tengan tiro artificial, este barrido previo se realizará abriendo
totalmente el registro de la chimenea.
En las calderas manuales que tengan tiro artificial, el barrido se realizará poniendo en marcha,
antes del encendido, el ventilador o extractor que produce el tiro.
En las calderas automáticas, la puesta en marcha del mecanismo del tiro artificial, se hará
automáticamente antes de producirse la secuencia de encendido.
• Deberá realizarse como condición necesaria y previa a la puesta en marcha del equipo,
el purgado de la cámara de combustión, pasajes y cajas de humo. A partir del año 2008
la modificatoria de la norma NAG 201 establece que la operación de purgado debe ser
al menos durante 12 seg. a caudal máximo para quemadores con potencia inferior a 360
Kw, aumentado el tiempo a 20 seg. para potencias superiores a 360 Kw. Solo se permite
el purgado natural en calderas cuya potencia sea inferior a 120 Kw (100.000 Kcal/h).
• Durante el prebarrido, deberá quedar garantizado que no opere el dispositivo de
encendido y que los registros de tiro permanezcan abiertos en la posición de máximo.
• Es obligatorio efectuar el barrido luego de cada parada. Excepto paradas operativas de
sistemas con piloto permanente, siempre que este encendido y con detección de llama
positiva durante la parada.
Tiempos de Encendido
1) Hasta 120 Kw., se podrá encender a capacidad nominal y el tiempo límite es de 3 seg.
2) De 120 a 1800 Kw., comienzo encendido con un caudal máximo de 20% o 120 Kw. (El
mayor) y 3 seg.
1) Hasta 120 Kw., se podrá encender a capacidad nominal y el tiempo límite es de 5 seg.
2) De 120 a 360 Kw., comienzo encendido 30% o 120 Kw. (El mayor) y 5 seg.
3) Mayores de 360 Kw. comienzo encendido 20% y 5 seg.
Tipos de Pilotos
En calderas humotubulares que utilizan fuel oil como combustible, la forma de la llama debe ser
ciclónica, asegurando así una buena turbulencia, de color naranja a amarillo brillante, aspecto
perezoso y rodante, con pequeñas trazas de humo en las puntas de las lenguas. Puede haber un
humo muy tenue en la salida de la chimenea. Si el color de la llama es más claro que naranja,
faltando trazas en el humo, esto indica un exceso de aire más alto y menor rendimiento. En las
calderas humotubulares que utilizan gas natural, respecto a la forma de la llama, lo dicho para el
fuel oil rige también para el gas, pero el color es muy distinto y no constituye un indicador muy
útil de la eficiencia de la combustión, pues tiende a variar de acuerdo a la composición del gas.
Cuando tiene exceso de aire por la chimenea se nota la salida de un humo blanquecino, ello se
debe a que disminuye la temperatura de llama y los gases de combustión llegan antes al punto
de rocío.
El color de la llama depende de la temperatura y se presenta en las diferentes tonalidades:
Tipo de Combustible
Suministro de
Aire Gas Natural Fuel Oíl
Llama Naranja o
Aire Correcto Llama Celeste con Leves Puntas Rosadas
Amarilla Brillante
Rendimiento Térmico
Presión
Por definición, presión es la fuerza ejercida por unidad de área. Puede ser calculada dividiendo
la fuerza total ejercida por el área donde se encuentra aplicada.
La unidad de medida usada generalmente es Kg/cm2 = 1 at. (métrica) = 14,2 psi o lbs/in2 =
0.98 bar = 0,098 MPa. También en algunos casos está la atm (física) = 1,033 at.
Apreciada en forma barométrica, esta medida equivale a una columna de mercurio de 735,5
mm, o a una columna de agua de 10 m de altura, a la temperatura de 0 ºC.
Definimos la presión absoluta, como la suma entre la presión manométrica o relativa + la
presión atmosférica.
Calor es una forma de energía. Es evidente el hecho de que el calor puede ser convertido a otras
formas de energía, y que otras formas de energía pueden ser convertidas en calor.
Termodinámicamente se define calor, como energía en tránsito de un cuerpo a otro como
resultado de una diferencia de temperatura entre los dos cuerpos. La unidad de medida es la
Kcal o Kjoule. En el sistema ingles se mide en BTU, siendo las relaciones las siguientes:
Temperatura
Transmisión de Calor
El calor pasa desde un cuerpo de mayor temperatura a otro de menor temperatura y se puede
transmitir de las siguientes formas:
Conducción: Es la transferencia de calor de una parte del material a otra u otro material en
contacto.
1 kW = 860 Kcal/h
Generación de Vapor
E
está constante mientras el líquido pasa a 200
Vapor
Sobrecalentado
vapor. Mientras exista líquido por evaporar, Líquido Líquido + Vapor
B C D
el vapor se encuentra saturado. Si el calor 100
Linea de
9
0,2
x = 0,
Vapor Saturado
entregado es exactamente necesario para
x=
Definiciones
Vapor Seco: Es aquel vapor saturado al que le desapareció la última gota de humedad.
Titulo o Calidad de un Vapor: Es la cantidad de vapor seco que contiene 1 Kg del mismo. Por
ejemplo Titulo = 0,80 implica 80% de vapor seco y 20% de agua.
Puesta en Marcha
Operaciones Comunes
Se coloca la lanza verificando que las válvulas manuales de combustible y vapor o aire
estén cerradas.
Controlar que el filtro de gas oil no este tapado, si el piloto es diesel también verificar
el filtro respectivo.
Se abre la válvula de entrada diesel a la bomba.
Si cuenta con válvula de 3 vías colocar en posición diesel.
Puesta en marcha del ventilador para efectuar el barrido.
Puesta en marcha bomba diesel.
Encendido de piloto, verificando la operación.
Encendido del quemador, verificando la operación.
Se cierra válvula de venteo cuando comienza a salir vapor.
Retirar lanza del quemador y tapar alojamiento, verificando que las válvulas de vapor y
combustible estén cerradas.
Se posiciona la llave del tablero en automático.
Selector de ciclo
Selector de modulación.
Abrir válvula de gas.
Comprobar la presión de gas por medio del manómetro de línea.
Se inicia la secuencia automática de encendido. Ante eventuales fallas en el circuito, se
detiene la secuencia y es necesario rearmar el programa para poder continuar.
Las calderas de baja presión demorarán de 1 ½ a 2 hs; mientras que las unidades grandes, de alta
presión y sobrecalentamiento, la combustión se regula de modo que llegue a 17 (atm) en las
primeras 2 ½ horas y que se tome de 2 a 3 hs más para llegar al estado de régimen. Puntos a
tener en cuenta mientras llega a régimen:
Economizadores: Si no posee recirculación, puede ser necesario alimentar con más agua a la
caldera de lo normal, manteniendo el nivel adecuado por medio de purgas, a fin de pasar un
caudal suficiente, evitando que se genere vapor que provoca fuertes golpes de ariete.
Controles de Nivel de agua: Deberán ser verificados mediante las purgas correspondientes antes
que la caldera se conecté a la línea.
Cuando la caldera está excesivamente caliente, hay que apagar el fuego, no añadir agua.
Falla de llama, no volver a encender, hasta que se haya realizado el barrido.
Sistemas de Purgas
Introducción: Las purgas tanto de fondo, como de superficie, con la continuidad o intermitencia,
son muy importante para el mantenimiento de la caldera como para la obtención de vapor de
muy buena calidad. El vapor que produce la caldera prácticamente es agua pura, por lo tanto, la
concentración de sólidos (TDS) disueltos comienza a aumentar en el agua de la caldera,
llegando a valores elevados que pueden alterar su tensión superficial y provocar la formación
de espuma y priming. Esto provocará daños a turbinas, bombas, intercambiadores de calor,
tubos del sobrecalentador e inclusive a la propia cañería de vapor. Agregando agua de
alimentación, conteniendo bajo valor de TDS, que reemplaza el agua de purga descargada se
disminuye la concentración de los mismos a un nivel aceptable en el agua de la caldera. Dado
que el agua purgada significa dinero, por el gasto de combustible y de químicos costosos, es
muy importante establecer un correcto control de éstas a efectos de eliminar la cantidad
necesaria de agua como para mantener la unidad dentro de los parámetros requeridos para el
adecuado funcionamiento.
Purga de Fondo
Sistema Húmedo: Este se usa cuando las calderas van a permanecer fuera de servicio durante un
tiempo relativo corto o cuando pudiera necesitarse la unidad en forma casi inmediata.
Se llena la caldera con agua tratada hasta que salga por el venteo. Para prevenir la corrosión se
agrega soda cáustica y sulfito de sodio. La soda cáustica mantiene una condición alcalina
mientras el sulfito de sodio elimina los restos de oxigeno que podría existir.
Sistema Seco: Se usa cuando la unidad permanecerá fuera de servicio durante periodos extensos
o donde existan temperaturas de congelamiento. Con el sistema seco, hay que asegurarse
primero que las superficies internas de la caldera estén secas. También el cierre de todas las
conexiones de la caldera, colocando bridas ciegas. Para protección contra la humedad del aire,
se colocan bandejas con cal viva ó silica gel.
Mantenimiento
Diario.
Semanal.
Mensual.
Semestral.
Anual.
Se debe entender que las recomendaciones precedentes son adicionales a las normas para la
operación de la caldera.
Controles Diários
Efectuar análisis de agua dentro de la caldera: Sólidos totales, Dureza, pH, Contenido
de O2, Aspecto (incoloro, claro, sin sustancias no disueltas o turbio). Como
consecuencia del análisis se ajustarán la temporización de purgas, cantidad de aditivos a
corregir, etc.
Comprobar el correcto funcionamiento de enclavamientos del conjunto caldera -
quemador.
Limpiar filtros, sensor de llama y electrodos de encendido si se utiliza combustible
líquido.
Proceder al cierre y apertura de todas las válvulas manuales asociadas a la caldera,
verificando su funcionamiento.
Comprobar funcionamiento de termómetros, termostatos, manómetros y presostatos.
Verificar estanqueidad de bocas de inspección y entradas de hombre de acceso a la
caldera.
Controles Mensuales
Controles Semestrales
Controles Anuales
Apertura de los registros lado agua y gases. Inspección visual, verificar la aparición de
corrosión y evaluar si el tratamiento de agua es correcto o mejorable.
Limpieza del lado agua, eliminando incrustaciones y sedimentos. Prestar especial
atención en los lugares donde se colocan los detectores de nivel.
Efectuar la limpieza en lado gases, eliminando hollines.
Comprobar estado de enclavamientos de seguridad que actúan sobre la presión,
temperatura y nivel. Sustituirlos en caso de ser necesario.
Proceder a la sustitución de juntas de registros y elementos desmontados, limpiando o
rectificando asientos de ser necesario.
Realizar ensayo de prueba hidráulica.
Medición de espesores por ultrasonido a las partes constitutivas del cuerpo de
presión de la caldera.
Limpieza de Calderas
Cuando se sospeche que se pueden haber formado depósitos en la caldera, deberá procurarse la
limpieza cuando sea posible. Se tendrá en cuenta que las calderas con depósitos en su
superficies de calefacción, así como grasas, aceites o sustancias extrañas en suspensión en el
agua, están propensas a sobrecalentamientos y serios desperfectos, es importante en estas
condiciones evitar regimenes intensos de combustión. Existen tres métodos:
Eliminación mecánica.
Tratamiento de agua.
Limpieza química.
Eliminación Mecánica: Para este procedimiento debemos parar y vaciar la caldera. La limpieza
se efectúa mediante cincel y martillo, lavando los lodos con agua limpia.
Tratamiento de Agua: Se debe tener mucho cuidado para la eliminación de la incrustación por
este método ya que si la incrustación se elimina demasiado rápido pueden caer grandes
cantidades provocando restricciones y recalentamientos.
Limpieza Química: Las sustancias químicas normalmente usadas para el lavado son algunos
ácidos como el clorhídrico. El procedimiento usual es llenar la caldera hasta que rebalse por el
venteo. Se deja que la solución actué por espacio de 4 a 6 hs, seguidas de un relleno con agente
neutralizador que para el HCL es el ácido fosfórico. Después del drenaje se usa agua limpia para
el lavado, a continuación la caldera se llena con solución alcalina y se hierve de nuevo varias
horas. Luego se drena, se lava de nuevo con agua limpia quedando vacía para su inspección.
Inspecciones Visuales
Inspección Externa: Esta es una inspección visual de sus accesorios y conexiones, que se hace
con el fin principal de observar la operación y el estado del mantenimiento.
Inspección Interna: El interior de la caldera se inspecciona para localizar rupturas, corrosión por
picaduras, abrasión, incrustación, adelgazamiento de las paredes, etc. Si se localiza la presencia
de aceite se tienen que investigar las causas, ya que aun la cantidad más pequeña de este
material es peligrosa. El aceite y la incrustación en los tubos de la caldera acuotubular puede
conducir a la ruptura.
La corrosión localizada a lo largo de una soldadura, es mucho más peligrosa que aquella
localizada en la placa sólida, aunque las dimensiones de ambas sean las mismas.
La corrosión por oxigeno es la más común. Estas picaduras suelen estar recubiertas con un
óxido rojizo debajo del cual hay una superficie negra.
Medición de Espesores
Prueba Hidráulica
Libro Rubricado
Carnet de Foguista