FASES DE UN RECALCE

Refuerzo y apoyo provisional de la estructura, si se precisa.

Transferencia de cargas de la cimentación primitiva al apoyo provisional.
Construcción de la nueva cimentación.
Transferencia de las cargas a la nueva cimentación.
Refuerzo y apoyo provisional de la estructura, si se precisa.

Este trabajo preparatorio puede constituir la mayor parte de la operación como ocurre en las
grandes catedrales e iglesias. Se refuerzan los muros con barras de acero, los huecos se
rellenan mediante inyecciones, etc.

Transferencia de cargas de la cimentación primitiva al apoyo provisional.

Este proceso está íntimamente ligado al anterior. Con frecuencia es deseable transmitir la carga
del miembro estructural que se va a recalzar a soportes provisionales, antes de proceder al
recalce de aquel. Esto suele hacerse mediante cuñas y gatos hidráulicos.
DAÑOS EN EL CONCRETO
GRIETAS EN EL CONCRETO SIMPLE
Las grietas en el concreto simple generalmente se presenta en pisos (plataformas, losas y veredas).
A los pisos de concreto simple se les debe cortar juntas de contracción (grietas inducidas), para
aliviar tensiones internas, porque si no se hace, el concreto por si mismo buscaría aliviar esas
tensiones agrietándose en forma incontrolada.
CAUSAS DE LAS GRIETAS EN EL CONCRETO SIMPLE
Mala practica de construcción.
Errores de diseño.
Grietas debido a la mezcla de concreto.
Sucesos inesperados (actos de la naturaleza).
Grietas provocadas indirectamente por el constructor o alguno de sus sub contratistas.
Grietas causadas por el mismo cliente

El propietario o sus representantes condicionan la ejecución de la obra a ciertos horarios de trabajo,

el corte de juntas no se hace oportunamente porque cae en horarios no permitidos, se ordena
detener los cortes y posponerlos.
Se imponen limitantes al número de juntas que desean en el piso, ya sea por razones estéticas o
económicas.
Se imponen metodologías de construcción y/o circunstancias que afectan el buen desempeño de
los pisos de concreto
Grietas causadas por el constructor
En los casos donde el constructor deja una capa de base mal preparada, o deja suelos
contaminados, mal compactados, con exceso de humedad en el suelo.
Sucede también que durante la construcción quedan estructuras enterradas que provocan
variaciones al espesor de la losa y la interacción entre ambas genera agrietamientos.
Grietas debido a la mezcla de concreto.
Una causa frecuente de agrietamientos puede ser el exceso de agua en la mezcla. En la medida
que el agua va desapareciendo va dejando unos vacíos en la masa de concreto que inducirán
esfuerzos de contracción y agrietamientos como consecuencia.

Grietas por sucesos inesperados.

Hace referencia a aquellas que sean propias del lugar de trabajo: ráfagas de viento, insolación,
altas temperaturas, baja humedad relativa ambiente, sismos, etc.

Grietas que aparecen debido a errores de diseño.

Hay ocasiones en las que el diseñador comete algunos errores en la distribución, profundidad,
tiempo, o en la metodología de corte propuesta.
Reparaciones en concreto simple
Grietas pequeñas
Limpiar las grietas tanto como se pueda, enjuagar la grieta con una manguera y después dejarla
secar por completo.
Rellenar la grieta con un tubo de relleno de hormigón. Los tipos más adecuados de rellenos de
hormigón para losas son a base de epóxicos, que requieren que el epoxi se mezcle de acuerdo a
las instrucciones del fabricante antes de la aplicación.
Emparejar la parte superior de la reparación usando una espátula, suavizando en los bordes para
hacer que el parche sea menos evidente.

Grietas grandes
Ampliar la grieta usando un cincel y un martillo de bola. Esto ayudará a prevenir que el parche de
concreto se salga de la losa.
Limpiar a fondo la grieta utilizando un cepillo de alambre. Si la grieta es de más de 3 pulgadas (7,5
cm) y más ancha que una pulgada (2,5 cm), llenarla de arena hasta que no sea de más de 3
pulgadas de profundidad.
3. Pintar un adhesivo de unión de hormigón en la superficie interior de la grieta con un pincel. El
agente de unión, combinado con una grieta que sea más estrecha en la parte superior que en la
parte inferior, ayudará a evitar problemas en esa área en el futuro.
4. Mezclar un lote de material de reparación de hormigón, siguiendo las instrucciones del fabricante
con respecto a las proporciones recomendadas de agua a utilizar.
5. Llenar la grieta con el material de reparación de concreto usando una paleta. Suavizar la parte
de arriba del parche cuidadosamente, calando los extremos para ocultar la grieta antigua tanto
como sea posible.
GRIETAS EN EL CONCRETO ARMADO
Contracción y retracción del concreto
La retracción o contracción es el acortamiento que experimenta el concreto durante el proceso de
endurecimiento y secado. Se debe principalmente a la pérdida de humedad por evaporación del
exceso de agua de mezclado.
Contracción por Secado
Es la deformación más importante, no dependiente de las cargas aplicadas .
La contracción del concreto se conoce como resultado de la pérdida de humedad.
Variables que afectan la contracción del concreto:
Agregados. Actúan para restringir la contracción de la pasta de cemento.
Relación agua-cemento. Cuanto mayor es la relación agua-cemento, mayores son los efectos
de la contracción.
Tamaño del elemento de concreto. Tanto el valor como la magnitud de la contracción
disminuyen con un incremento en el volumen del elemento de concreto.
Condiciones del medio ambiente. La humedad relativa del medio afecta notablemente la
magnitud de la contracción; el valor de la contracción es más bajo en donde la humedad
relativa es alta.
Cantidad de refuerzo. El concreto reforzado se contrae menos que el concreto simple; la
diferencia relativa es función del porcentaje de refuerzo.
Aditivos. Este efecto varía dependiendo del tipo de aditivo. Un acelerador tal como cloruro de
calcio, usado para acelerar el endurecimiento y la colocación del concreto, aumenta la
contracción. También hay aditivos que impiden la contracción.
Tipo de cemento. El cemento Portland tipo III de resistencia rápida normalmente se contrae
10% más que un cemento Portland normal (tipo I) o cemento Portland modificado (tipo II).
RETRACCION POR SECADO
La retracción es la deformación del concreto en estado fresco o endurecido, y se manifiesta
mediante la disminución del volumen del concreto durante el proceso de fraguado en sus primeras
horas, o cuando se encuentra ya endurecido días o meses después y se produce por un hecho
muy sencillo que es la simple pérdida de agua.
Tipos de retracción:
Retracción plástica: Esto ocurre cuando la retracción por secado y la consecuente fisura ocurren
cuando el concreto está recién colocado (blandito o “plástico”), se dice que se presentó
una retracción plástica.
La retracción química o autógena: Comienza en el instante en que el cemento entra en contacto
con el agua. Pastas puras de cemento y agua tienen un encogimiento del 1 % de su volumen en
las primeras 24 horas.
Como controlar la retracción:
Mediante un curado apropiado del concreto.
El plazo mínimo de curado por vía húmeda debería ser de 7 días.
Mediante el empleo de dosificaciones o mezclas de concreto apropiadas.
Evitar las temperaturas altas en el concreto durante su colocación y curado.
Mediante el uso de juntas de llenado o de construcción.
Mediante el empleo de refuerzo de acero adecuadamente distribuido.

Corrosión Electroquímica y Carbonatación del Concreto

Corrosión Electroquímica
La corrosión del acero es el ataque destructivo del material por reacción química o electroquímica
cuando éste interactúa con el medio ambiente.
Cuando las varillas de acero están embebidas en el concreto éstas se encuentran protegidas de la
corrosión gracias al recubrimiento de concreto.
Carbonatación del Concreto
La carbonatación en el concreto es la pérdida de pH que ocurre cuando el dióxido de carbono
atmosférico reacciona con la humedad dentro de los poros del concreto y convierte el hidróxido de
calcio con alto pH a carbonato de calcio, que tiene un pH más neutral.
¿Por qué es un problema la pérdida de pH?
Porque el concreto, con su ambiente altamente alcalino (rango de pH de 12 a 13), protege al acero
de refuerzo ahogado contra la corrosión. Esta protección se logra por la formación de una capa de
óxido pasivo sobre la superficie del acero que permanece estable en el ambiente altamente
alcalino.
Factores que afectan la Carbonatación

El aumento de carbonatación depende, en gran medida, del contenido de humedad y permeabilidad

del concreto.
Contenido de humedad del concreto
Permeabilidad del concreto
Recubrimiento del concreto y defectos de superficie
FALLAS TÍPICAS POR DEFECTO DE EJECUCIÓN
FALLAS TÍPICAS POR DEFECTO DE EJECUCIÓN
Reparaciones (técnicas)de Edificaciones de Concreto Armado
REPARACIÓN Y REFORZAMIENTO DE COLUMNAS
Para reparar columnas con grietas ligeras (con anchos de 0.1 a 0.5mm), sin daño en el concreto ni
en el refuerzo, son aplicables inyecciones de resinas epóxicas. En el caso de grandes grietas
(anchos de 2 a 5 mm), es aplicable inyecciones de lechada de cemento con epóxico.
Para mejorar las resistencia sísmica de una edificación aumentando la capacidad sismo resistente
de sus columnas (Reforzamiento de columnas), se usan los siguientes métodos:
Incrementando la ductilidad de las secciones de columnas evitando la falla frágil por fuerza cortante.
Existen varios procedimientos para lograrlo por ejemplo:
 Aumentando la sección de la columna añadiendo una malla de alambre soldados adyacentes a la
columna existente.
Aumentando la sección de la columna existente añadiendo estribos soldados adyacentes a la
columna existente.
Encajar la columna existente con una sección de área rectangular o circular

Compensación de las rigideces de las columnas. Este método puede aplicarse donde la distribución
de fuerza cortante es desigual debido a la existencia de muros de relleno. Se puede lograr de la
siguiente manera:
Separando o trasladando los muros no estructurales.
Aumentando la capacidad de Flexión de las columnas. Se puede lograr de la siguiente manera.
Aumentando el refuerzo longitudinal de la flexión.
REPARACION Y REFORZAMIENTO DE VIGAS
Vigas dañadas con grietas ligeras se aplican inyecciones epóxicas o lechadas de cemento.
Cuando los daños son mayores se realiza operaciones de remoción o reposición.
Primeramente deberán apuntalar temporalmente la viga dañada.
El proceso de reparación en vigas es similar al de columnas.
REPARACION Y REFORZAMIENTO DE MUROS DE CORTE.
Si no hay deterioro ni concreto triturado la aplicación de inyecciones epóxicas es capaz de restituir
aproximadamente la resistencia original; sin embargo el muro reparado no tendrá la misma
rigidez lateral original debido a que no todas las pequeñas grietas pueden ser inyectadas con
el epóxico.
En el caso de grietas grandes, concreto triturado o refuerzo pandeado debe utilizase remoción o
reposición. Después de remover el concreto suelto, picar y limpiar la superficie, debe colocarse
refuerzo adicional o malla de alambre soldado.
6.2 Fallas en la Albañilería
Falla de corte por deslizamiento
Se presenta a lo largo de la junta horizontal de mortero como consecuencia de una falla
de adherencia por corte en la junta
Falla de corte
Es consecuencia de las tensiones de tracción diagonal o esfuerzos de corte que se
producen en el mismo.
Falla de flexión
El agrietamiento se presenta en forma vertical en las esquinas y el centro, que puede
presentarse en muros esbeltos, y produce una falla de compresión por flexión en el talón
comprimido del muro.
Falla de aplastamiento por compresión diagonal
Esta falla es producto del efecto de puntal que se produce cuando se separa el cuerpo
del muro de los elementos de confinamiento
Identificación de Fallas
REPARACION DE OBRAS DE ALBAÑILERIA
A continuación se presenta la metodología de reparación:
Se procede al picado de las fisuras gruesas en la albañilería, para luego limpiarlas,
humedecerlas y rellenarlas con mortero 1:3. Las fisuras finas no requieren ser
resanadas.
Los ladrillos triturados serán reemplazados por concreto simple.
En los nudos dañados, el concreto debe ser sustituido por otro de similar característica,
empleándose resina epóxica. Las fisuras finas existentes en las columnas no requieren
de un resane.
Luego se procede a pañetear al muro con un mortero cemento-arena gruesa 1:4, para
interconectar las mallas electrosoldadas, se realizan perforaciones en la albañilería.
Enseguida estas perforaciones fueron limpiadas con aire comprimido.
Se colocan las mallas, para luego introducir los conectores (alambre # 8) a través de las
perforaciones, atortolándolos contra los nudos de la malla mediante alambre #16. Luego
se tapan las perforaciones con una lechada de mortero.
Finalmente, se tarrajea el muro con un mortero de una relación cemento-arena fina 1:4.

Pruebas para determinar la resistencia de la albañilería

Ensayos a la unidad de albañilería
La resistencia a la compresión de la albañilería (f´b ) es su propiedad más importante.
Los principales componentes de la resistencia a la compresión de albañilería son:
La resistencia a la compresión del ladrillo (f´b )
La perfección geométrica del ladrillo.
La calidad de mortero empleado para el asentado de ladrillo.
la calidad de mano de obra empleada.
PRUEBAS NO CLASIFICATORIAS DE LA UNIDAD PARA FINES ESTRUCTURALES
Absorción: Tiene por objetivo conocer la capacidad de absorción de las muestras cuando alcanzan un
estado de saturación.
Dónde: Wd = Peso seco del espécimen.
Ws = Peso del espécimen saturado, después 24 horas
Succión: Medida de la rapidez del agua a adherirse a la unidad, se usa para definir la relación de
mortero- unidad y por lo tanto la resistencia a la tracción de la albañilería.
Dónde: Psu: peso de unidad en succión.
Pse: peso de unidad en seco
A: área de contacto de la unidad
Alabeo: La mayor variación de dimensiones y el mayor alabeo de las unidades, conducen a un
mayor grosor de las juntas de mortero (por encima del valor nominal de 10 mm).
Medición de concavidad:
Medición de convexidad
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE UN MURETE
Los prismas serán elaborados en obra con las mismas características como los muros que se empleará
en la construcción definitiva.
Los prismas tendrán un refrentado de cemento-yeso con un espesor que permita corregir la
irregularidad superficial de la albañilería.
El refrentado (“capping”) se aplica en las zonas del prisma en contacto con los cabezales metálicos
del equipo de ensayo y tiene un grosor de aproximadamente 3mm.
La resistencia característica f´m en pilas y v´m en muretes se obtendrá como el valor promedio de la
muestra ensayada menos una vez la desviación estándar.
(fm), se obtiene dividiendo la carga de rotura entre el área bruta de la unidad de albañilería (hueca o
sólida).
(vm) se determina dividiendo la carga diagonal de rotura entre el área bruta de la diagonal cargada (“D
t” en la Fig.).

Factores de Corrección por Esbeltez

Los factores de corrección por esbeltez (altura de la pila dividida entre su menor dimensión transversal,
Fig.5.3) aparecen en la Tabla 10 de la NTP E070.
ADITIVOS

Concepto
Los aditivos para el concreto son componentes de naturaleza orgánica (resinas) o inorgánica,
cuya inclusión tiene como objeto modificar las propiedades físicas de los materiales conglomerados
en estado fresco.
Son productos solubles en agua, que se adicionan durante el mezclado, en porcentajes no mayores
al 1% de la masa de cemento, con el propósito de producir una modificación en el comportamiento
del concreto en estado fresco o en condiciones de trabajo.
La importancia de los aditivos es que, entre otras acciones, permiten la producción de concretos
con características diferentes a los tradicionales y han dado un creciente impulso a la construcción.
Clases de Aditivos
plastificantes Reducen la fricción dinámica del concreto, tornándolo más plástico, además de
facilitar el engrosamiento y la trabajabilidad del concreto, a través de la reducción de la tensión
superficial del agua.
Retardadores: Sirve básicamente para reducir la velocidad de curado del concreto, o sea, su
capacidad de agarre.
Aceleradores: Tiene la función opuesta de los retardadores: sirven justamente para hacer más
rápida la curación del concreto, agilizando el proceso constructivo. Es común ser utilizado en obras,
con un plazo muy corto, o con retraso en la entrega.
Incorporadores de aire: Sirve para crear micro burbujas de aire en el interior del hormigón. Este
efecto es deseable, por ejemplo, cuando se desea aumentar la resistencia térmica del material,
siendo indicado por ejemplo para entornos que están sometidos a temperaturas de congelación.
Expansores: Causan cierta expansión del concreto, para los casos en que se quiera llenar algún
vacío, o para compensar la contracción de la pasta de cemento
Aceler<dores: Reducen la permeabilidad del hormigón y de los morteros por capilaridad. Estos
además de la impermeabilización parcial, aumenta la trabajabilidad del hormigón y de los morteros