“AÑO DEL BUEN SERVICION AL CIUDADANO”

E.A.P.”INGENIERIA CIVIL”

DOCENTE:
Ing. JUSTO CLAUDIO RODAS ROMERO

INTEGRANTES:

 ADAUTO BACA JHOAN

 BERRIOS MUÑOS ANTHONY POUL
 FLORES SERRANO OMAR
 SEDANO HUAMAN KEVIN PAUL
 SEGUIL BRAVO BENJAMIN
 URSUA SAMANIEGO JUAN

-2017-
TECNOLOGIA DE CONCRETO
 INFORME N°03-2017-II
A:
Ing. RODAS ROMERO Justo Claudio
DE:
 ADAUTO BACA , Jhoan
 BERRIOS MUÑOZ ,Anthony Poul
 FLORES SERRANO , Omar
 SEDANO HUAMAN ,Kevin Paul
 SEGUIL BRAVO, Benjamín
 URSUA SAMANIEGO, Juan
Fecha:
09 de octubre 2017

Con el cordial saludo que Ud. Se merece nos complace presentar el siguiente Informe sobre el trabajo
realizado, se realiza el presente informe con el objetivo de calcular los pesos unitario suelto y el
peso unitario compactado de los agregado (arena y grava).

ADAUTO BACA Jhoan BERRIOS MUÑOZ Anthony Poul

FLORES SERRANO Omar SEDANO HUAMAN Kevin Paul

SEGUIL BRAVO Benjamin URSUA SAMANIEGO Juan

 INTRODUCCION

Los agregados constituyen alrededor del 75% en volumen de una mezcla típica de concreto,
el término agregado comprende las arenas, gravas naturales y la piedra triturada utilizada para
preparar concretos. La limpieza sanidad, resistencia, forma y tamaño de las partículas son
importantes en cualquier tipo de agregado.

El peso unitario de agregado, está definido como el peso de la muestra (gramos) ,sobre su
volumen (centímetro cubico).Si se tiene una figura regular de muestra , se puede hallar su
volumen con las medidas de esta figura y por geometría ,sacar el volumen de serlo que hay, si
por el contario ,no se cuenta de una figura geométrica pareja , se debe llevar a otros métodos
, por medio de los cuales con el desplazamiento de agua , al meter este suelo en un estanque
llena de esta ,se puede llegar a calcular el volumen de la muestra .Con este método se debe
tener en cuenta de que al suelo no del debe entrar agua a su interior ,porque de lo contario ,
estaríamos alterando los resultados
Hay dos valores para esta relación, dependiendo del sistema de acomodamiento que se le
haya dado al material inmediatamente antes de la prueba; la denominación que se le dará a
cada uno de ellos será peso unitario suelto (PUSS) y peso unitario compactado (PUSC)
 INDICE
INTRODUCCION ................................................................................................................................. 3

RESUMEN: .......................................................................................................................................... 6

OBJETIVOS ......................................................................................................................................... 7

Objetivo general:............................................................................................................................... 7
objetivo específico: ........................................................................................................................... 7
CAPITULO I ......................................................................................................................................... 8

1. 1 GENERALIDADES. ................................................................................................................... 8
1.2 DEFINICIÓN. .............................................................................................................................. 8
1.3 CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS. .................................................................................. 8
1.3.1 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU PROCEDENCIA. .................................................................... 9
1.3.1.1 Agregados naturales. .......................................................................................................... 9
ROCAS METAMORFICAS: .......................................................................................................... 11
1.3.1.2 Agregados artificiales. ...................................................................................................... 12
1.3.1.2.1 Fabricación de agregados ligeros o ultra – ligeros. ................................................................ 13
1.3.2 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU DENSIDAD.......................................................................... 18
1.3.3 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU TAMAÑO. ........................................................................... 19
1.3.4 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL. ........................................ 20
1.4 ...............................................................................................PROPIEDADES QUÍMICAS DEL AGREGADO.
........................................................................................................................................................... 21

1.4.1 EPITAXIA. ........................................................................................................................ 22

1.4.2 REACCIÓN ÁLCALI-AGREGADO..................................................................................... 22
1.5 ................................................................................................................................... PROPIEDADES FÍSICAS.
........................................................................................................................................................... 23

1.5.1 GRANULOMETRÍA........................................................................................................... 23
Curvas granulométricas. ................................................................................................................. 25
Módulo de finura. .......................................................................................................................... 27
Tamaño Máximo. .......................................................................................................................... 27
Tamaño Máximo Nominal. ............................................................................................................. 27
Especificaciones granulométricas..................................................................................................... 28
1.5.2 DENSIDAD. ...................................................................................................................... 31
1.5.3 ABSORCIÓN Y HUMEDAD............................................................................................... 32
1.5.4 MASA UNITARIA. ............................................................................................................ 33
1.5.5 RESISTENCIA. .................................................................................................................. 34
1.6 ....................................................................................................................... SUSTANCIAS PERJUDICIALES.
........................................................................................................................................................... 35

1.6.1 SUELO FINO. .................................................................................................................... 35

1.6.2 IMPUREZAS ORGÁNICAS. ............................................................................................... 37
1.6.3 PARTÍCULAS DELEZNABLES. ......................................................................................... 38
1.6.4 PARTÍCULAS LIVIANAS. ................................................................................................. 38
1.6.5 PARTÍCULAS BLANDAS. ................................................................................................. 39
1.7 ..........................................................................................................................BENEFICIO DE AGREGADOS.
........................................................................................................................................................... 39

1.8 ................................................................................... MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS.

........................................................................................................................................................... 40

CAPITULO II ...................................................................................................................................... 41

2.1 PROCEDIMIENTO ............................................................................................................... 41

2.1.1 UBICACIÓN: ...................................................................................................................... 41
2.1.2 ACCESIBILIDAD: ............................................................................................................... 41
2.1.3 PESO UNITARIO: .............................................................................................................. 41
RESULTADOS ............................................................................................................................... 44
CONCLUSIONES............................................................................................................................... 45

RECOMENDACIONES ...................................................................................................................... 46

BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................. 47

ANEXOS ............................................................................................................................................ 48
 RESUMEN:

El peso unitario de agregado ,está definido como el peso de la muestra(gramos),sobre su

volumen(𝑐𝑚3 ).Si se tiene una figura regular de muestra , se puede hallar su volumen con las medidas
de esta figura ,sacar el volumen de suelo que hay en el balde o recipiente ,por medio de los cuales con
el desplazamiento de agua, al meter este suelo que está llena, puede calcular el volumen de la
muestra. Con este método, se debe tener en cuenta de que al suelo no debe entrar agua a su interior.
porque de lo contrario, estaríamos alterando los resultados. Y se debe hallar cuando la arena gruesa y
la piedra chancada esta normal en ambiente y compactado ya que varía el peso. Pero ahora, en este
informe presentamos los pesos unitarios específicos determinados en el laboratorio contenidas en
muestras de agregado grava y arena gruesa, tomando como punto de partida la importancia de conocer
la relación que existe entre el volumen total, peso del material. y también del agua para verificar la
relación ya que por los dos métodos nos dará el mismo resultado.
 OBJETIVOS

Objetivo general:

-Conocer las actividades que se realizan a las muestras de suelo, cuando estas son llevadas
al laboratorio.
-Describir el peso unitario seco de los agregados, arena gruesa y piedra chancada(grava)

objetivo específico:

-Obtener la cantidad de suelo en kilogramos que se puede lograr por metro cúbico, al vaciar
material a un recipiente de volumen conocido y sin darle acomodo a las partículas.
-Determinar el peso unitario de la mezcla del agregado a temperatura ambiente.
 CAPITULO I

1. 1 GENERALIDADES.

Los morteros o los concretos hidráulicos están constituidos en un alto porcentaje por agregados
(50-80% en volumen), por lo tanto, éstos no son menos importantes que la pasta del cemento
endurecida, el agua libre, el aire incorporado, el aire naturalmente atrapado, o los aditivos; por el
contrario, gran parte de las características de las mezclas de mortero o de concreto, tanto en estado
plástico como en estado endurecido, dependen de las características y propiedades de los
agregados, las cuales deben ser estudiadas para obtener morteros o concretos de buena calidad y
económicos.

1.2 DEFINICIÓN.

Los agregados también llamados áridos son aquellos materiales inertes, de forma granular,
naturales o artificiales, que aglomerados por el cemento Portland en presencia de agua forman un
todo compacto (piedra artificial), conocido como mortero o concreto.

Como agregados de las mezclas de mortero o concreto se pueden considerar, todos aquellos
materiales que teniendo una resistencia propia suficiente (resistencia de la partícula), no perturben
ni afecten desfavorablemente las propiedades y características de las mezclas y garanticen una
adherencia suficiente con la pasta endurecida del cemento Portland. En general, la mayoría son
materiales inertes, es decir, que no desarrollan ningún tipo de reacciones con los demás
componentes de las mezclas, especialmente con el cemento; sin embargo, existen algunos
agregados cuya fracción más fina presenta actividad en virtud de sus propiedades hidráulicas
colaborando con el desarrollo de la resistencia mecánica, tales como: las escorias de alto horno de
las siderúrgicas, los materiales de origen volcánico en donde hay sílice activo, entre otros.

Pero hay algunos otros agregados, que presentan elementos nocivos o eventualmente
inconvenientes que reaccionan afectando la estructura interna del concreto y su durabilidad, como
por ejemplo, los que presentan elementos sulfurados, los que contienen partículas pulverulentas
más finas o aquellas que se encuentran en descomposición latente como algunas pizarras.

1.3 CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS.

En general los agregados se han clasificado de varias maneras a través del tiempo, pero
principalmente desde los puntos de vista de su procedencia, densidad, tamaño, forma y textura.

1.3.1 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU PROCEDENCIA.

De acuerdo con el origen de los agregados, según su procedencia ya sea de fuentes naturales o
a partir de productos industriales, se pueden clasificar de la siguiente manera:

1.3.1.1 Agregados naturales.

Son aquellos procedentes de la explotación de fuentes naturales tales como: depósitos de

arrastres fluviales (arenas y gravas de río) o glaciares (cantos rodados) y de canteras de
diversas rocas y piedras naturales. Pueden usarse tal como se hallen o variando la
distribución de tamaños de sus partículas, si ello se requiere. Todas las partículas que
provienen de los agregados tienen su origen en una masa mayor la que se ha fragmentado
por procesos naturales como intemperismo y abrasión, o mediante trituración mecánica
realizada por el hombre, por lo que gran parte de sus características vienen dadas por la
roca madre que le dió su origen.

De acuerdo a la geología histórica; estos se transforman por fenómenos internos de la

tierra, al solidificarse y enfriarse el magma (masa de materias en fusión), se forman las
rocas originales o ígneas y posteriormente, por fenómenos geológicos externos, tales como
la meteorización, con el tiempo se forman las rocas sedimentarias, al sufrir la acción de
procesos de presión y temperatura forman el tercer grupo de las denominadas rocas
metamórficas, esto se conoce como el ciclo geológico que esta en permanente actividad.

ROCAS IGNEAS: La mayor parte de la corteza terrestre está formada por rocas ígneas y
las demás proceden de ellas, por lo que se les llama rocas originales, endógenas ó
magmáticas por proceder del magma. En la tabla No. 2.1 se presenta la clasificación de
las rocas ígneas según la velocidad de solidificación del magma y el lugar de la corteza
terrestre donde ocurre esta consolidación.

Foto No 2.1 Muestra de roca ígnea.

 DENOMINACIÓN VELOCIDAD LOCALIZACIÓN
DE
SOLIDIFICAC
IÓN
Intrusivas, abisales o Lenta Consolidadas a
plutónicas. gran
profundidad
Filonianas o hipoabisales Medi Consolidadas a
a profundidad media
Extrusivas, efusivas o Rápid Consolidación cerca o
volcánicas a
sobre la superficie
(por alguna
erupción).

Tabla No.2.1 Clasificación de las rocas ígneas según su velocidad de consolidación y

localización (origen).2.9.18

De acuerdo a la velocidad de enfriamiento del magma, se obtiene una textura dada, la

cual incide en la capacidad de adherencia del material. A baja velocidad de
enfriamiento, los granos o cristales son grandes, a velocidad alta son pequeños y si el
enfriamiento es instantáneo quedan las partículas porosas (piedra pómez debida a la
erupción de un volcán).

ROCAS SEDIMENTARIAS: Son las más abundantes en la superficie terrestre

(75%); están formadas por fragmentos de rocas ígneas, metamórficas u otras
sedimentarias. Su origen puede darse por dos procesos: por descomposición y
desintegración de las rocas mencionadas, en un proceso de erosión, transporte,
depositación y consolidación; o por precipitación o depositación química
(carbonatos). Los agentes que transportan y depositan se describen en la tabla No.
2.2.

Foto No 2.2 Muestra de roca sedimentaria.

Estos agentes arrastran los materiales dándoles forma y tamaño

característicos a los depósitos, dichos factores contribuyen en la
 calidad del material a usarse en las mezclas.
Por el tamaño de las partículas y de acuerdo al grado de consolidación
del depósito se pueden clasificar según la tabla No. 2.3

AGENT TRANSPOR DEPÓSI

E TE TO
Agua Río Depósitos aluviales de canto rodado, grava,
Lag arcilla, limo, etc.
o Depósitos lacustres de estratos horizontales.
Mar Depósitos marinos que dependen de vientos
y mareas.
Hielo Glaciar Mezcla de toda clase de materiales y
tamaños por su sistema de formación.
Aire Viento Dunas o barbajanes (Arena), Loess (Limo).

Tabla No. 2. 2 Clasificación de rocas sedimentarias según el agente

geológico externo. 2.9.18

DEPÓSITO TAMAÑO DE LAS DEPÓSITO

INCONSOLID PARTÍCULAS CONSOLIDAD
ADO mm. O DE ROCAS.
Cantos 256 – 64 Conglomerado muy
grueso.
Gravas 64 – 5 Conglomerado.
Arenas 5 – 0,074 Arenisca.
Limos 0,074 – 0,002 Limolitos.
Arcillas < 0,002 Arcillolitas o argilitas.
(Según compactación).

Tabla No. 2.3 Clasificación de los depósitos de rocas sedimentarias. 2.9.16

ROCAS METAMORFICAS:

Ellas provienen de rocas ígneas y

sedimentarias, las cuales experimentan
modificaciones en sólido debido a grandes
presiones que sufren los estratos profundos,
temperaturas elevadas que hay en el interior, y
emanaciones de los gases del magma; según la
incidencia de estos factores el metamorfismo
pueden ser:

Foto No 2.3 muestra de roca metamórfica.

Metamorfismo de contacto:
Debido a la intrusión del magma y al calor aportado por éste, la formación de la
roca es originada por transformación iónica y porque se presenta una fluidez que
permite modificar sin fragmentar los cristales que se alargan y adelgazan.
 Metamorfismo regional o dinámico:
Se denomina regional porque generalmente ocupa grandes extensiones y se
presenta a gran profundidad en condiciones de altas presiones de confinamiento,
combinadas con reacciones químicas que originan una reagrupación molecular para
conformar una roca más densa en su estructura. Según el grado de metamorfismo,
se obtienen estructuras foliadas (esquistadas) o masivas, las cuales inciden en la
forma, tamaño y textura de las partículas del agregado.

1.3.1.2 Agregados artificiales.

Por lo general, los agregados artificiales se obtienen a partir de productos y procesos
industriales tales como: arcillas expandidas, escorias de alto horno, clinker, limaduras
de hierro y otros, comúnmente estos son de mayor o menor densidad que los agregados
corrientes

Actualmente se están utilizando concretos ligeros o ultraligeros, formados con algunos

tipos de áridos los cuales deben presentar ciertas propiedades como son: forma de los
granos compacta, redondeada con la superficie bien cerrada, ninguna reacción
perjudicial con la pasta de cemento ni con el refuerzo, invariabilidad de volumen,
suficiente resistencia a los fenómenos climatológicos; además deben de tener una
densidad lo menor posible, con una rigidez y una resistencia propia suficientemente
elevada y ser de calidad permanente y uniforme.

Los agregados ligeros más utilizados son los producidos con arcilla y pizarra
expandida (incluyendo la arcilla pizarrosa y la pizarra arcillosa). Es de anotar que se
han desarrollado con bastante éxito agregados ligeros en Alemania (con arcilla y
pizarra), y España (con arcilla expandida conocida comercialmente como ARLITA).

Estos agregados ligeros poseen características tales como: baja densidad, aislante,
resistente, no tóxico e incombustible. Es utilizado en la fabricación de hormigón ligero
estructural; aislamiento de cubiertas, suelos y terrazas; rellenos ligeros aislantes y
resistentes y prefabricados (desde el bloque más ligero hasta el panel más grande).

La pequeña densidad aparente de los granos se debe siempre a su gran porosidad

(hasta un 50% de su volumen y más). La constitución porosa de cada uno de los
granos se consigue mediante un tratamiento a altas temperaturas (en general 1100°C
o mayores, según la temperatura de sinterización del material - Sinterizar:
Conglomerar o soldar metales pulverulentos sin alcanzar la temperatura de fusión).
La inclusión del aire se efectúa generalmente por:

A) Formación de gases de determinados componentes de la materia prima o de

aditivos mezclados. Una parte de los gases originados quedan encerrados en la
masa viscosa y la expanden.

B) Mezcla de materia prima reblandecida o ya fundida con agua o vapor. El

vapor encerrado o un gas formado en ésta mezcla, origina al enfriarse, una
estructura celular.

C) Combustión de componentes de la materia prima.

1.3.1.2.1 Fabricación de agregados ligeros o ultra – ligeros.

Los áridos ligeros o ultraligeros deben presentar una superficie bien cerrada y muy
impermeable. Una condición para que esto se cumpla es que, después de la inclusión
de aire, los granos tengan ya el tamaño deseado y no deban triturarse posteriormente.
Según la materia prima disponible, son corrientes los siguientes procesos de
preparación:

Foto No 2.4 Muestra de agregado ligero.

A) Preparación por la vía seca.

En la obtención de la pizarra expandida, el material se tritura hasta el punto preciso

para que los granos después de la inclusión de aire alcancen el tamaño deseado. La
forma puntiaguda del material primitivo permanece en el posterior proceso de
aireación. Otra posibilidad consiste en moler finamente primero el material inicial,
preformándolo después al tamaño necesario.

La materia prima en forma de terrones se hace pasar por una trituradora, siguiendo
a un molino, en donde se efectúa el molido fino. Si el material esta muy húmedo
(estado plástico), debe secarse previamente. El granulado se consigue rociando con
agua a la que se le han añadido a veces elementos especiales, en un plato granulador;
ahí se forman gránulos esféricos de diámetros bastante similares. El tamaño puede
determinarse variando la velocidad de giro del plato, así como la inclinación de su
eje, para que los granos no se peguen pueden espolvorearse con un mineral antes de
introducirse al horno.

B) Preparación por la vía húmeda.

En éste proceso de preparación de arcilla expandida, de pizarra arcillosa expandida

y de arcilla pizarrosa expandida, se tritura el material en varias etapas, se
homogeniza y se hace una masa plástica moldeable. De ésta masa, mediante
prensado, se obtienen piezas cilíndricas, cuyas dimensiones tienen ya en cuenta el
volumen debido a la expansión del aire; o bien el material pasa directamente a un
tambor de secado antes del horno, allí se proporciona mediante la rotación del
tambor el tamaño deseado de las partículas. Para la uniformidad del árido ligero es
importante que la homogeneidad del material inicial sea suficiente; debido a esto, se
recomienda una explotación vertical de la materia prima cuando tiene disposición
horizontal, en capas.

Si la arcilla contiene compuestos cálcicos que no pueden separarse, los componentes

calcáreos deben triturarse y distribuirse muy bien, de lo contrario se presenta el
peligro que los áridos no mantengan un volumen invariable y al apagarse la cal viva
formada durante el proceso de expansión, destruya el hormigón.

Una vez preparada la materia prima la expansión del granulado preformado se

realiza empleando alguno de los procedimientos siguientes:

Expansión en horno tubular rotatorio.

- Expansión en horno vertical (procedimiento de corriente de circulación).
- Expansión en la cinta de sinterizar.

Los áridos ligeros producidos en Alemania se obtienen en la mayoría de casos según

el procediento del horno rotativo.

- Procedimiento del horno rotativo

Los hornos tubulares rotativos utilizados en la inclusión del aire para los áridos
ligeros se asemejan notablemente a los usados en la cocción del clinker en la
fabricación del cemento Portland. La combustión se realiza mediante polvo de
carbón, gas natural o aceites minerales. Este horno consiste en un tubo largo,
revestido de material refractario, con el eje de giro inclinado ligeramente respecto a
la horizontal. La introducción del material se realiza en forma continua, por el
extremo superior no calentado. En algunos casos se dispone de un tambor de secado
delante del horno giratorio y un tambor de refrigeración detrás; debido al lento
movimiento de giro y de la ligera pendiente del tubo el material se desplaza, en
sentido contrario a los gases de combustión, en dirección al extremo inferior donde
tiene lugar la combustión.

Después del secado que tiene lugar previamente, al aumentar el calor se forman
gases y tiene lugar un reblandecimiento; por medio de un buen manejo del horno
(control en la alimentación del material, velocidad de giro y temperatura) se
consigue conectar entre sí ambos procesos: formación de gases y reblandecimiento,
de manera tal que en cada caso se produzca precisamente el grado de expansión más
adecuado a las propiedades principales del árido en cuestión, tales como: resistencia,
elasticidad, y densidad.

En general el horno se alimenta de material preclasificado, si éste durante la

preparación, no ha adquirido unas formas redondeadas, como por ejemplo en la
obtención de arcilla expandida, los granos adquieren la forma redondeada y cerrada,
y según los casos una película sinterizada bastante impermeable, debido a que el
avance en el horno giratorio se realiza rodando y también al reblandecimiento
creciente del material por la temperatura de expansión, que llega cerca del límite de
sinterización. La expansión en los áridos más pequeños que entran al horno es mayor
ya que al girar en el horno estos tienden a ir a la superficie.

- Expansión en el horno vertical según el proceso de corriente de circulación.

Este proceso es muy empleado en Alemania, para la obtención de arcilla expandida,

a pesar de que se puede expandir también pizarra arcillosa. En este procedimiento,
los granos de arcilla redondeados producidos previamente mediante un plato
granulador llegan en cargas sucesivas a un horno de cuba vertical, después de pasar
por un tambor de secado; en este punto el chorro de gases en combustión, se
interrumpe por el centro de la parte inferior de la cámara de combustión, alcanza al
material y lo arrastra hacia arriba, hasta que el empuje de expansión del gas es menor
que la fuerza de gravedad. El material cae rodando en la base de la cámara en forma
de tolva, donde recibe de nuevo el chorro de humos y se ve otra vez empujado hacia
arriba. El proceso se repite varias veces, la combustión dura en total 40 s; el proceso
necesita aproximadamente un minuto por operación, incluyendo el tiempo para la
carga y extracción del material.

A diferencia de muchos áridos obtenidos en hornos tubulares rotatorios, la masa

unitaria de los áridos obtenidos por este procedimiento, es casi independiente de su
tamaño, por el tratamiento uniforme a que ha sido sometido cada uno de los granos.

- Expansión del agregado ligero en la cinta de sinterizar.

En la obtención de áridos ligeros en cinta de sinterizar se mezclan combustibles con

la materia prima, siempre y cuando no contenga ya de origen, suficientes
componentes combustibles (como por ejemplo algunas cenizas volantes); estos
combustibles son en la mayoría de los casos, carbón molido o coque.

La fabricación de áridos para concreto armado ligero es adecuada, tan sólo si se

realiza la sinterización de granos a los que se les ha dado previamente una forma
conveniente, puesto que sólo así puede conseguirse un grano redondeado con la
superficie cerrada. La sinterización de material no previamente conformado, que
debe romperse después de la combustión, da granos angulosos con poros bien
abiertos, con la forma a menudo rara y poca resistencia.

Los hormigones obtenidos con estos componentes se compactan muy difícilmente y

poseen una resistencia muy baja en comparación con su masa unitaria. Los granos
dispuestos en una capa uniforme en la cinta de sinterizar llegan a los quemadores de
gas o aceite, después de pasar por dispositivos de secado y calefacción. La
combustión que alcanza inicialmente a la superficie, atraviesa todo el grueso de la
capa; los gases originados se introducen en los granos en estado caliente plástico y
los expanden.

Propiedades de los áridos ultraligeros o ligeros.

A continuación se mencionará solo las propiedades de los agregados ligeros o

ultraligeros que influyen de manera apreciable en el hormigón, antes del fraguado,
en el endurecimiento o después de ellos.

A) Forma y tamaño de los granos; condiciones de la superficie de los mismos.

La forma de los granos influye en la granulometría del árido y como en el hormigón

normal en la manejabilidad de la mezcla, en el contenido de cemento y la cantidad
de agua en la mezcla. Un grano de cantos redondeados proporciona ventajas
solamente al hormigón fresco; así como en el hormigón normal la adherencia se
presenta mejor con granos de cantos angulosos (como la piedra triturada), y por lo
tanto mejora su resistencia, de igual manera se comportan los áridos ligeros. La
superficie de los granos influye sobre la superficie del hormigón y sobre la
adherencia del árido con la pasta de cemento en el hormigón ya fraguado. El tamaño
de los granos también influye en las propiedades de la mezcla, ya que en su
elaboración, al aumentar el tamaño puede disminuir su densidad, rigidez y
resistencia, por lo que el diámetro no debe ser mayor a 25 mm (1"); para alta
resistencia se recomienda que éste no sobrepase los 19 mm (3/4").

B) Densidad aparente, densidad real y porosidad de los granos.

La densidad aparente de los áridos es una de sus principales cualidades, por que
influye en la densidad y en la resistencia de los hormigones con ellos elaborados. La
densidad aparente de un grano se define como la relación entre la masa de dicho
grano y el volumen encerrado dentro de la superficie que lo envuelve. Este volumen
abarca tanto el volumen del material sólido como el de los poros contenidos en el
interior del grano. La reducción de la densidad aparente depende del proceso de
elaboración del grano, ella varía entre 1/3 y 2/3 del valor de los áridos considerados
normales.

La obtención de la densidad aparente del árido se efectúa basados en el principio de

Arquímedes (volumen desalojado). La densidad real de un árido se define como la
relación entre la masa y el volumen de la parte sólida; todos los poros pueden
eliminarse mediante un molido fino. La densidad real de los áridos varía entre límites
relativamente estrechos (2,6 a 3,0 kg/dm3).

En la mayoría de las arcillas y pizarras expandidas está alrededor de 2,7 kg/dm3.

La porosidad es el valor numérico de la relación entre el espacio ocupado por los

poros y el volumen encerrado dentro de la superficie del grano; esta propiedad define
el contenido de poros de dicho grano, en los áridos fabricados en Alemania se
encuentran valores entre el 50% al 75% del volumen, para la fracción con diámetros
entre 8-19 mm; para granos de tamaño 2 mm la porosidad oscila entre 30% y 50%
en volumen.

C) Masa unitaria del árido.

La masa unitaria del árido se define como el cociente entre la masa de una cantidad
de árido y el volumen ocupado por el mismo incluidos en aquel todos los poros,
tanto los propios de los granos como los que quedan en el amontonamiento. No
representa ninguna característica fija del material, puesto que además de depender
de la humedad depende de la compacidad del amontonamiento.

Para estos agregados, se pueden obtener valores de masa unitaria entre 0,40 y 0,80
kg/dm3, para granos comprendidos entre 8 y 19 mm.

D) Módulo de elasticidad y resistencia propia de los granos.

Como en el concreto normal, en el hormigón ligero la resistencia depende en forma

decisiva no sólo de la calidad de la pasta de cemento, sino también de la calidad del
grano y sobre todo, de la rigidez de los áridos.

El módulo de elasticidad y la resistencia propia de los granos son, por ello,

características importantes del árido.

E) Absorción de agua.

Los áridos ligeros debido a su estructura porosa, tienen una mayor capacidad de
absorción que los agregados normales. La absorción de agua de los áridos debe de
tenerse en cuenta al verter el agua de amasado, puesto que influye en la
manejabilidad del hormigón, en la eficaz relación agua / cemento, en la resistencia
y la densidad del hormigón y en propiedades del hormigón que están en dependencia
con ellas, como la deformabilidad en función del tiempo (retracción y fluencia). La
absorción de agua es la relación entre el agua absorbida en un tiempo determinado
y la masa seca del árido.

F) Resistencia al congelamiento y deshielo.

Los agregados ligeros para hormigón, que muy a menudo están expuestos a cambios
de congelación y descongelación cuando todavía están húmedos, deben poseer una
resistencia suficiente; la cantidad de agregados destruidos por esta razón debe ser
menor al 4%. El aumento de un 10% en volumen que sufre el agua en los poros al
congelarse, es una de las causas que puede dañar los áridos ligeros; los áridos en los
que la totalidad de sus poros se llenan de agua corren especial peligro. Por fortuna,
aún después de mucho tiempo sumergidos dentro del agua, los poros de las partículas
del agregado ligero no se llenan en su totalidad, y los huecos restantes que quedan
con aire, sirven para absorber el aumento de volumen ocasionado por el hielo.

G) Propiedades térmicas.

El coeficiente de dilatación de los áridos y su relación con el coeficiente de dilatación

de la pasta de cemento influyen en las presiones internas que aparecen en el
hormigón al variar la temperatura. No se han establecido valores cuantitativos de
dilatación térmica, pero se presume que debe ser similar que para los ladrillos (por
ser materiales cerámicos).

Una de las ventajas del hormigón ligero armado respecto al normal es su mejor
comportamiento como aislante térmico, esto se debe a la menor conductividad
 térmica de los áridos ligeros, por la porosidad de los mismos. Debido a la alta
temperatura alcanzada en su fabricación los áridos ligeros son muy refractarios.

H) Ingredientes perjudiciales.

Los agregados no deben reblandecerse con el agua, ni descomponerse, ni formar

combinaciones desfavorables con los elementos del cemento; no deben influir
negativamente sobre la hidratación ni amenazar la protección contra la corrosión del
refuerzo. Según la cantidad y distribución pueden ser nocivos los siguientes
componentes: polvos capaces de entrar en suspensión, materias de origen orgánico,
determinados componentes de azufre, elementos con tendencia al reblandecimiento,
la hinchazón o el enmohecimiento, combustibles y materiales que puedan favorecer
la corrosión, como por ejemplo cloruros. Si no se esta seguro, que no existen
materias desfavorables en cantidad peligrosa, deben analizarse los áridos.

1.3.2 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU DENSIDAD.

Depende de la cantidad de masa por unidad de volumen y del volumen de los poros, ya sean
agregados naturales o artificiales. Esta distinción es necesaria porque afecta la densidad del
concreto (ligero, normal o pesado) que se desea producir, como lo indica la tabla No. 2.5.

TIPO MASA MASA EJEMPLO EJEMPLO

DE UNITARI UNITARIA DE DE
CONCRE A DEL UTILIZA AGREGA
TO APROX. AGREGAD CIÓN DO
DEL O
CCTO. kg/m3
kg/m3
Ultralige 500 – 800 Concreto Piedra pómez
ro
para Ag.
aislamiento. Ultraligero.
Ligero 950 – 1350 480 –1040 Rellenos y Perlita
1450 – mampostería Ag. Ultraligero.
1950 no estruct.
Ccto.
Estructural
Normal 2250 – 1300 – Ccto. Agregado de río
2450 1600
Estruct. Y o triturado.
no estruct.
Pesado 3000 – 3400 – Ccto. Para Hematita,
5600 7500
proteger de barita, coridón,
radiación magnetita.
gamma ó X, y
contrapesos
Tabla No. 2.5 Clasificación de los agregados según su masa unitaria. 2.9.16
1.3.3 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU TAMAÑO.

La forma más generalizada de clasificar los agregados es según su tamaño, el cual varía desde
fracciones de milímetros hasta varios centímetros de sección; ésta distribución del tamaño de las
partículas, es lo que se conoce con el nombre de GRANULOMETRÍA.

De acuerdo con la clasificación unificada, los suelos se dividen en suelos finos (material de tamaño
inferior a 0,074 mm o 74 m-tamiz No. 200) y suelos gruesos (material de tamaño superior o igual
a 0,074 mm o 74 m-tamiz No. 200); para la elaboración de mezclas de mortero o de concreto se
emplean los suelos gruesos y se limita el contenido de suelo fino.

La fracción fina de los suelos gruesos, cuyas partículas tienen un tamaño inferior a 4,76 mm (tamiz
No. 4) y no menor de 0,074 mm o 74 m (tamiz No. 200), es lo que comúnmente se denomina
AGREGADO FINO; y la fracción gruesa, o sea aquellas partículas que tienen un tamaño superior
a 4,76 mm (tamiz No. 4), es lo que normalmente se llama AGREGADO GRUESO.

GRAVA: Agregado grueso de tamaño máximo mayor o igual a 20 mm.

GRAVILLA: Agregado grueso de tamaño máximo menor a 20 mm.

La grava y la gravilla son resultantes de la desintegración natural y abrasión de las rocas o del
procesamiento de conglomerados débilmente ligados.

ARENA: Agregado fino resultante de la desintegración natural y abrasión de las rocas o del
procesamiento de conglomerados débilmente ligados.

GRAVA TRITURADA O TRITURADO: Agregado grueso resultante de la trituración artificial de

la roca.

ARENA MANUFACTURADA O ARENA TRITURADA: Agregado fino resultante de la trituración

artificial de la roca, piedra o escoria (residuo mineral de hierro).

ESCORIA DE ALTO HORNO: Producto no metálico, constituido esencialmente por silicatos y

aluminosilicatos de calcio y de otras bases, que se produce en forma líquida o fluida
simultáneamente con el hierro en un alto horno.

Una clasificación más específica es la que aparece en la tabla No. 2.6 donde se muestra los nombres
más usuales de las fracciones y su aptitud para morteros o concretos según el tamaño de sus
partículas.

TAMAÑO DENOMINA CLASIFICA USO COMO

EN CIÓN MÁS CIÓN AGREGADO DE
mm. COMÚN MEZCLAS
 < 0,002 Arcilla Fracción muy No recomendable
fina
0,002 – Limo Fracción fina No recomendable
0,074
0,074 – Arena Agregado fino Material apto para mortero
4,76
o concreto
#200 - #4
4,76 – 19,1 Gravilla Material apto para concreto
#4 – ¾”
19,1 – 50,8 Grava Material apto para concreto
¾” – 2” Agregado grueso
50,8 – Piedra
152,4
2” – 6”
> 152,4 Rajón, Piedra Concreto ciclópeo
6” bola

Tabla No. 2.6 Clasificación de los agregados según el tamaño de sus partículas.

1.3.4 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL.

La presencia de partículas alargadas o aplanadas puede afectar la trabajabilidad, la resistencia y la

durabilidad de las mezclas, porque tienden a orientarse en un solo plano lo cual dificulta la
manejabilidad; además debajo de las partículas se forman huecos de aire y se acumula agua
perjudicando las propiedades de la mezcla endurecida.

Por otro lado, la textura superficial de las partículas del agregado influye en la manejabilidad y la
adherencia entre la pasta y el agregado, por lo tanto, afecta la resistencia (en especial la resistencia
a la flexión).

La norma NTC 174 limita la cantidad total de partículas alargadas y aplanadas presentes en el
agregado a máximo 50%, sin embargo el ICPC (Instituto Colombiano de Productores de Cemento)
recomienda que la cantidad total de éstas partículas no debe ser mayor al 15%.

PARTICULA LARGA: Es aquella cuya relación entre la longitud y el ancho es mayor de 1,5.

PARTICULA PLANA: Es aquella cuya relación entre el espesor y el ancho es menor de 0,5.

FORMA DESCRIPCIÓN EJEMPLO

Redondeadas Totalmente desgastada por Grava de río o playa,
el agua o completamente arena del desierto,
limada por frotamiento.
playa.
Irregular Irregularidad natural, o Otras gravas,
parcialmente limitada por pedernales del suelo o
frotamiento y con orillas de excavación.
redondeadas.
 Escamosa Material en el cual el es Roca laminada.
pequeño en relación a las
otras dos dimensiones.
Angular Posee orillas bien Rocas trituradas de
definidas que se forman en todo tipo, escoria
la intersección de caras triturada.
más o
menos planas.
Alongadas Material normalmente
angular en el cual la
longitud es
considerablemente mayor
que las otras dos
dimensiones.
Tabla No. 2. 7 Clasificación de las partículas del agregado según su forma. 2.9.16

La clasificación de las partículas del agregado según su textura superficial se basa en el grado en
que la superficie de una partícula es pulida o mate, suave o áspera; es preciso describir el tipo de
aspereza. La textura depende de la dureza, el tamaño del grano y las características porosas de la
roca original (las rocas densas, duras y de grano fino generalmente tienen superficies con fracturas
suaves), así como del grado en que las fuerzas que actúan sobre la superficie de la partícula han
modificado sus características.

TEXTUR CARACTERÍSTICAS EJEMPLO

A
Vítrea Fractura concoidal. Pedernal negro,
escoria
vítrea.
Lisa Desgastada por el agua, o liso Gravas, pizarras,
debido a la fractura de mármol, algunas
roca reolitas.
laminada o de grano
Granular Fractura que muestra granos Arenisca.
más o menos uniformemente
redondeados.
Áspera Fractura áspera de roca con Basalto, felsita,
granos finos o medianos que pórfido,
contienen constituyentes caliza.
cristalinos no
fácilmente visibles.
Cristalina Contiene constituyentes Granito, Gabro, Gneis.
cristalinos fácilmente visibles.
Apanalada Con poros y cavidades visibles Pómez, escoria
espumosa,
arcilla expandida.
Tabla No. 2. 8 Clasificación de las partículas del agregado según su textura superficial. 2.9.16

1.4 PROPIEDADES QUÍMICAS DEL AGREGADO.

Tal como se expresó en la definición de agregado, la mayoría de los áridos son inertes. Sin embargo
desde hace algún tiempo se han observado reacciones entre agregado y pasta de cemento (algunas
dañinas).
1.4.1 EPITAXIA.

Mejora la adherencia entre ciertos agregados calizos y la pasta de cemento, a medida que transcurre
el tiempo; lo cual favorece el desarrollo de las propiedades en el concreto endurecido.

1.4.2 REACCIÓN ÁLCALI-AGREGADO.

Esta es una reacción desfavorable porque origina esfuerzos de tensión dentro de la masa
endurecida del mortero o del concreto; dichos esfuerzos pueden causar fallas en la estructura
debido a que la resistencia a la tensión del mortero o del concreto es baja, del orden de un 10%
de su resistencia a la compresión.

La reacción más común se produce entre los óxidos de sílice (SiO2) en sus formas inestables y los
óxidos alcalinos de la pasta de cemento (Na2O y K2O). Esta reacción que es del tipo sólido- líquido,
produce un gel hinchable que aumenta de volumen a medida que absorbe agua, lo cual origina
presiones internas en el concreto que conducen a la expansión, agrietamiento y ruptura de la pasta
de cemento, esto se conoce como reacción álcali-sílice, ya que también existe otra reacción similar
entre algunos tipos de caliza dolomítica y los álcalis del cemento, en lo que se llama una reacción
álcali-carbonato, que es menos frecuente.

Cuando se presuma que los agregados contienen sílice inestable activo (estado vítreo,
criptocristalino, microcristalino y amorfo), debe de tenerse en cuenta este fenómeno. Las rocas
que por lo general contienen sílice activo son: rocas silicosas como pedernal (con ópalo y/o
calcedonia), calizas y dolomitas silíceas; rocas volcánicas ácidas e intermedias (como vidrio
volcánico) como las riolitas, latitas, dacitas, andesitas y sus respectivas tobas; algunas formas de
cuarzo criptocristalino, microcristalino ó cristalino intensamente deformado.

Para detectar la presencia de sílice activo se deben efectuar los ensayos de reactividad potencial
por el método químico descrito en la norma NTC 175 o la prueba de expansión del mortero por el
método de las barras descritos en la norma ASTM C-227, además de un análisis petrográfico de
acuerdo a la norma ASTM C-295.
1.5 PROPIEDADES FÍSICAS.

1.5.1 GRANULOMETRÍA.

Es la distribución de los tamaños de las partículas que constituyen una masa de agregados; se
determina mediante el análisis granulométrico que consiste en dividir una muestra representativa
del agregado en fracciones de igual tamaño de partículas; la medida de la cuantía de cada fracción
se denomina como granulometría.

El análisis granulométrico consiste en hacer pasar el agregado a través de una serie de tamices que
tienen aberturas cuadradas y cuyas características deben de ajustarse a la norma NTC 32.
Actualmente la designación de tamices se hace de acuerdo a la abertura de la malla, medida en
milímetros o en micras. La norma NTC 32, incluye algunos tamices intermedios que no cumplen
la relación 1:2 de la abertura, pero se usan frecuentemente para evitar intervalos muy grandes entre
dos mallas consecutivas.

Por fines prácticos, la serie de tamices que se emplea en agregados para morteros o concreto se ha
establecido de manera que la abertura de cualquier tamiz es aproximadamente la mitad de la
abertura del tamiz inmediatamente superior, esto es relación 1:2; en la tabla No. 2.9 se incluyen
tamices que no cumplen esta relación, pero son de uso frecuente para determinar mejor la
granulometría, principalmente de la fracción gruesa.

El tamizado debe efectuarse cumpliendo con la norma NTC 77 en la que se describe el tamaño de
la muestra a ensayar y el procedimiento a seguir para realizar un análisis granulométrico. Los
resultados deben expresarse en la forma tabulada, como se muestra en la tabla No. 2.10.

Foto No 2.5 Tamices para ensayo de granulometría.

DESIGNACION DESIGNACION
ICONTEC A.S.T.M.
--- 6”
 --- 5”
--- 4 ½”
* 101,6 mm 4”
* 90,5 mm 3 ½”
76,1 mm 3”
* 64,0 mm 2 ½”
* 50,8 mm 2”
38,1 mm 1 ½”
* 25,4 mm 1”
19,0 mm ¾”
* 12,7 mm ½”
9,51 mm 3/8”
4,76 mm No. 4
2,38 mm No. 8
1,19 mm No. 16
595 m No. 30
297 m No. 50
149 m No. 100
74 m No. 200
* Tamices que no cumplen la relación 1:2.

Tabla No. 2. 9 Tamices más empleados en un análisis granulométrico. 2.9.7 Y 2.9.16

Para la Tabla 2.10 Tenemos lo siguiente:

Columna (1): Esta columna indica la serie de tamices empleada en el análisis granulométrico
en orden descendente (en la tabla se muestran unos a manera de ejemplo).
Columna (2): Aparece indicado la masa retenida en cada tamiz (obtenido en el laboratorio)
(Xi). Columna (3): En ella se expresa cada valor Xi de la columna (2) como porcentaje de la
masa total de la muestra XT de acuerdo a la siguiente fórmula: Yi=Xi*100 / XT
Columna (4): En esta se indica el acumulado de los porcentajes retenidos en cada
tamiz: Por ejemplo: Z1=Y1, Z2=Y1+Y2, Z3=Y1+Y2+Y3,...hasta Zn=100%
Columna (5): Con base en el porcentaje retenido acumulado en cada tamiz se determina el
porcentaje que pasa también por cada tamiz: ti=100-Zi. Este porcentaje que pasa es el más
utilizado para hacer la representación gráfica de la granulometría.
 TAMIZ MASA % % %
mm - RETENI RETENID RETENID PASA
pulg. DA O O
(1) g ACUMUL (5)
(2 (3) ADO (4)
)
38,1 mm - X Y1 Z1 t1
1 ½” 1
25,4 mm - X Y2 Z2 t2
1” 2
19,0 mm - X Y3 Z3 t3
¾“ 3
12,7 mm - X Y4 Z4 t4
½“ 4
9,51 mm - X Y5 Z5 t5
3/8 “ 5
4,76 mm - X Y6 Z6 t6
No. 4 6
Fondo X Y7 100 t7
7 %
TOTAL X 100%
T
Tabla No. 2. 10 Determinación de la granulometría de agregados.

Curvas granulométricas.
% PASA

Para una mejor comprensión e interpretación de los resultados se acostumbra a representar

gráficamente el análisis granulométrico en la curva denominada granulométrica o línea de cribado.

En la curva de granulometría se representa generalmente sobre el eje de las ordenadas el porcentaje

pasa, en escala aritmética; y en las abscisas la abertura de los tamices en escala logarítmica. En la
figura No. 2.1 se representa, a manera de ejemplo, la granulometría dada en la tabla No. 2.11.

TAMIZ MASA % % %
mm - pulg. RETENI RETENI RETENIDO PASA
DA DO ACUMULA
g DO
9,51 - 3/8” 0 0 0 100
4,76 - No. 4 127,8 6 6 94
2,38 - No. 8 575,1 27 33 67
1,19 - No. 16 617,7 29 62 38
0,595 - No. 30 277,0 13 75 25
0,297 - No. 50 276,8 13 88 12
0,149 - No. 100 149,1 7 95 5
0,074 - No. 200 85,2 4 99 1
Fondo 21,3 1 10 0
0
TOTAL 2130 10 --- ---
0

Tabla No. 2.11 Análisis granulométrico.

 ABERTURA
100
1.19
9.51 4.76 2.38 0.59 0.297 0.149 0.074
5

90
80

70

60

50

40

30

20

10
0
3/8" No. No. No.16 No. No.50 No.100 No.200
4 8
30
TAMICES

Figura No. 2.1 Curva granulométrica.

Además de las ventajas ya nombradas de la curva granulométrica, es posible obtener del análisis
granulométrico, algunos factores que constituyen una caracterización más de la distribución de
tamaños del agregado.
Módulo de finura.

El módulo de finura es un factor empírico que permite estimar que tan fino o grueso es un material.
Esta definido como la centésima parte del número que se obtiene al sumar los porcentajes retenidos
acumulados en la siguiente serie de tamices: 149 m(No.100), 297 m(No.50), 595 m(No.30),
1,19mm(No.16), 2,38mm(No.8), 4,76mm(No.4), 9,51mm(3/8"),
19mm(3/4"), 38,1mm(1½") y los tamices siguientes cuya abertura está en relación de 1 a 2.

El módulo de finura se puede calcular a cualquier material, sin embargo se recomienda determinar
el módulo de finura al agregado fino y según su valor, este agregado se puede clasificar tal como
se presenta en la tabla No. 2.12.

MODULO DE AGREGADO FINO

FINURA
Menor que 2,00 Muy fino o extra fino
2,00 – 2,30 Fino
2,30 – 2,60 Ligeramente fino
2,60 – 2,90 Mediano
2,90 – 3,20 Ligeramente grueso
3,20 – 3,50 Grueso
Mayor que 3,50 Muy grueso o extra
grueso

Tabla No. 2.12 Clasificación del agregado fino de acuerdo con el valor del módulo de finura. 2.9.14.

Tamaño Máximo.

Está definido como la menor abertura del tamiz que permite el paso de la totalidad del agregado.
De manera práctica representa el tamaño de la partícula más grande que tiene el material.

Tamaño Máximo Nominal.

El tamaño nominal máximo de las partículas es el mayor tamaño del tamiz, listado en la norma
aplicable, sobre el cual se permite la retención de cualquier material.

Es más útil que el tamaño máximo porque indica de mejor manera el promedio de la fracción
gruesa, mientras que el tamaño máximo solo indica el tamaño de la partícula más grande de la
masa de agregados, la cual puede ser única. El tamaño máximo y el tamaño máximo nominal se
determinan generalmente al agregado grueso únicamente.
Existen varias razones para especificar límites en las granulometrías y el tamaño máximo del
agregado. La granulometría y el tamaño máximo afectan las proporciones relativas de los
agregados, así como la cantidad de agua y cemento necesarios en la mezcla y también la
manejabilidad, la economía, la porosidad y la contracción del concreto. Las variaciones en la
gradación pueden afectar seriamente la uniformidad de una mezcla a otra. En general, los
agregados deben de tener partículas de todos los tamaños con el fin de que las partículas pequeñas
llenen los espacios dejados por las partículas más grandes, de ésta forma se obtiene un mínimo de
huecos o sea una máxima densidad; como la cantidad de pasta (agua más cemento) que se necesita
para una mezcla es proporcional al volumen de huecos de los agregados combinados, es
conveniente mantener este volumen al mínimo.

Especificaciones granulométricas.

En la norma NTC 174 se dan las especificaciones granulométricas, tanto para agregado grueso
como para agregado fino a utilizar en concretos y en la norma NTC 2240 la especificación
granulométrica de agregado fino a utilizar en morteros. En las tablas Nos. 2.13, 2.14 y 2.15 se
muestran las especificaciones más utilizadas.

TAM AGREGADO AGREGADO AGREGADO

IZ No. 3 No. 4 No. 5
% PASA % PASA % PASA
2” 100 --- ---
1 ½” 95 – 100 100 ---
1” 95 – 100 100
¾” 35 – 70 90 – 100
½” 25 – 60
3/8” 10 – 30 20 – 55
No. 4 0–5 0 – 10 0 – 10
No. 8 0–5 0–5

Tabla No. 2.13 Especificaciones granulométricas para agregado grueso (más

utilizadas).2.9.7

TAM AGREGADO
IZ FINO
% PASA
3/8” - (9,51 mm) 100
No. 4 - (4,76 mm) 95 – 100
No. 8 - (2,38 mm) 80 – 100
No. 16 - (1,19 mm) 50 – 85
No. 30 - (595 m) 25 – 60
No. 50 - (297 m) 10 – 30
No. 100 - ( 149 m) 2 – 10
Tabla No. 2.14 Especificaciones granulométricas para agregado fino a utilizar en concreto. 2.9.7

 Se recomienda adicionalmente, que entre dos mallas consecutivas (de las especificadas
anteriormente) no se retenga más del 45% del material y para que la mezcla sea manejable,
cohesiva y presente un buen acabado más del 15% debe pasar por la malla No.50 y más de
un 4% por la malla No.100.
 TAM ARENA ARENA
IZ NATURAL MANUFACTURADA
% PASA % PASA
3/8” - (9,51 mm) 100 100
No. 4 - (4,76 mm) 95 – 100 95 – 100
No. 8 - (2,38 mm) 70 – 100 70 – 100
No. 16 - (1,19 mm) 40 – 75 40 – 75
No. 30 - (595 10 – 35 20 – 40
m)
No. 50 - (297 2 – 15 10 – 25
m)
No. 100 - ( 149 --- 0 – 10
m)

Tabla No. 2.15 Especificaciones granulométricas para agregado fino a utilizar en morteros. 2.9.7
* Se recomienda adicionalmente, que entre dos mallas consecutivas (de las especificadas
anteriormente) no se retenga más del 50% del material y no más del 25% entre las mallas
No.50 y No.100.

Sin embargo, no siempre es posible que la distribución granulométrica del agregado disponible,
cumpla con las especificaciones granulométricas dadas; por lo tanto es aconsejable combinar los
agregados disponibles de tal manera que la granulometría resultante garantice un mínimo de
vacíos, se sugiere tomar como referencia las curvas ideales corregidas propuestas por FULLER o
WEYMOUTH, las cuales se presentan en las tablas Nos. 2.16 y 2.17 o los valores recomendados
por ASOCRETO tabla No. 2.18

FULL
MALLA ER
TAMAÑO MAXIMO (mm)
Pulg. 76,1 50,8 38,1 25,4 19,1
3” 100,0
2” 81,0 100,0
1 ½” 69,8 86,1 100,0
1” 56,5 69,6 80,8 100,0
¾” 48,5 59,7 69,4 85,8 100,0
3/8” 33,4 41,1 47,8 59,0 68,8
No. 4 22,7 27,9 32,5 40,1 46,8
No. 8 15,2 18,6 21,6 26,7 31,2
No. 16 9,8 12,0 14,0 17,1 20,1
No. 30 6,0 7,3 8,6 10,5 12,4
No. 50 3,3 4,1 4,7 5,7 6,8
No. 1,4 1,7 2,0 2,4 2,8
100

Tabla No. 2.16 Gradaciones ideales corregidas de agregados para concreto (% que pasa por cada
malla).2.9.11.
 WEYMO
MALLA UTH
TAMAÑO MAXIMO (mm)
Pulg. 76,1 50,8 38,1 25,4 19,1
3” 100,0
2” --- 100,0
1 ½” 80,5 91,2 100,0
1” --- -- -- 100,0
- -
¾” 61,7 70,9 78,1 89,8 100,0
3/8” 46,0 53,2 59,0 68,2 76,2
No. 4 34,3 39,5 43,9 51,1 57,0
No. 8 25,0 28,9 31,9 37,0 41,2
No. 16 17,3 20,0 22,2 25,8 28,6
No. 30 11,2 12,9 14,2 16,6 18,4
No. 50 6,2 7,0 7,9 9,3 10,0
No. 2,1 2,4 2,7 3,1 3,4
100
Tabla No. 2.17 Gradaciones ideales corregidas de agregados para concreto (% que pasa por cada
malla).2.9.11.

TAM LIMITE DE LOS PORCENTAJES QUE PASAN LOS SIGUIENTES

IZ TAMAÑOS MAXIMOS
Pulgadas mm 90,6m 76,1m 64,0m 50,8m 38,1m 25,4m 19,0m 12,7m 9,51m
m (3 m m (2 m m (1 m m m m(
½”) (3“) ½“) (2“) ½“) (1“) (3/4“ (½“) 3/8“)
)
3½ 90,6 100
3 76,1 94 91 100
2½ 64,0 89 83 94 91 100
2 50,8 82 73 87 80 92 88 100
1½ 38,1 74 62 78 68 83 75 90 85 100
1 25,4 64 50 68 55 72 60 78 68 87 80 100
¾ 19,0 58 42 62 47 65 51 71 58 78 68 90 85 100
½ 12,7 50 34 53 37 57 41 62 47 68 55 78 68 87 80 100
3/8 9,51 45 29 48 32 51 35 56 40 62 47 71 58 78 68 90 85 100
No.4 4,76 36 20 38 22 40 24 44 27 48 32 56 40 62 47 71 58 78 68
No.8 2,36 28 13 30 15 32 16 34 18 38 22 44 27 48 32 55 40 61 46
No.16 1,18 22 9 23 10 25 11 27 13 30 15 34 18 38 22 44 27 48 32
No.30 600 17 6 18 7 20 8 21 9 23 10 27 13 30 15 34 19 38 22
No.50 300 14 4 14 4 15 5 17 8 18 7 21 9 23 10 27 13 30 15
No.100 150 11 3 11 3 12 4 13 4 14 5 17 6 18 7 21 9 23 10

Tabla No. 2.18 Rangos granulométricos recomendados por ASOCRETO (% que pasa por cada
malla).2.9.2.
1.5.2 DENSIDAD.

Las partículas del agregado están conformadas por masa del agregado, vacíos que se comunican
con la superficie llamados poros permeables o saturables y vacíos que no se comunican con la
superficie, es decir que quedan en el interior del agregado llamados poros impermeables o no
saturables; de acuerdo con lo anterior tenemos tres densidades a saber:

DENSIDAD REAL: Masa promedio de la unidad de volumen de las partículas del agregado,
excluyendo sus poros permeables o saturables y los no saturables o impermeables.

DENSIDAD NOMINAL: Masa promedio de la unidad de volumen de las partículas del

agregado, excluyendo únicamente los poros permeables o saturables.

DENSIDAD APARENTE: Masa promedio de la unidad de volumen de las partículas del

agregado, incluyendo tanto poros permeables o saturables como poros impermeables o no
saturables (volumen aparente o absoluto).

Si la masa de agregado se determina con material seco tendríamos densidad aparente seca, pero si
la masa del agregado se determina con material saturado y superficialmente seco (S.S.S),
tendríamos densidad aparente saturada.

De los tres tipos de densidades antes definidas, la DENSIDAD APARENTE es la que se emplea
en el cálculo de mezclas, porque se parte que el material primero se satura, es decir, todos los poros
permeables de cada partícula quedan llenos de agua y el agua adicional a éste estado (agua libre)
es la que reacciona con el cemento; si la densidad del agregado que se toma en el diseño es la
aparente saturada las masas que se calculen del agregado serán masas saturadas, pero si se toma
para dosificación de mezclas la densidad aparente seca las masas que se determinen del agregado
serán masas secas.

La densidad aparente del agregado fino se halla de acuerdo con la norma NTC 237; el ensayo
consiste en tomar cierta cantidad del material en estado S.S.S, se coloca en un matraz (o probeta)
con agua y se determina su masa luego se pone a secar hasta masa constante; por diferencia de
masas y con base en el volumen desalojado se determina la densidad aparente.

Foto No 2.6 Ensayo de densidad de agregado fino

La densidad aparente del agregado grueso se determina de acuerdo con la norma NTC 176; el
ensayo consiste en tomar una muestra del agregado en estado S.S.S (saturado y superficialmente
seco), se determina su masa en el aire y sumergido en el agua, luego se pone a secar hasta masa
constante; por diferencia de masas y con base en el volumen desalojado se calcula la densidad
aparente. La densidad aparente no es una medida de la calidad del agregado, sin embargo una
densidad baja puede indicar un agregado de estructura porosa, de mala calidad; la mayor parte de
los agregados de masa normal tienen una densidad que varía generalmente entre 2,4 y 2,8 kg/dm³.

1.5.3 ABSORCIÓN Y HUMEDAD.

La absorción (porcentaje de agua necesaria para saturar los agregados o el hormigón expresada
con respecto a la masa de los materiales secos) y la humedad, deben determinarse de acuerdo con
las normas NTC 176, 237 y 1776, de manera que la cantidad de los materiales en la mezcla pueda
controlarse y se establezca las masas correctas de cada uno de ellos.

La estructura interna de las partículas de un agregado está conformada por materia sólida y por
poros o huecos los cuales pueden contener agua o no. Las condiciones de humedad en que se puede
encontrar un agregado serán:

SECO: Ningún poro con agua.

HUMEDO NO SATURADO: Algunos poros permeables con agua.

SATURADO Y SUPERFICIALMENTE SECO (S.S.S): Todos los poros permeables llenos de

agua y el material seco en la superficie.

HUMEDO SOBRESATURADO: Todos los poros permeables contienen agua y además el

material tiene agua en la superficie (agua libre).

Dependiendo de las condiciones de humedad que tenga el agregado, puede quitar o aportar agua a
la mezcla (porque se considera que el agregado se satura y el agua libre es la que reacciona con el
cemento). Si la humedad del agregado es mayor que la absorción, el material tiene agua libre y
está aportando agua a la mezcla; pero si por el contrario la humedad del agregado es menor que la
absorción, el agregado le va a quitar agua a la mezcla para saturarse. Esto es importante para poder
definir la cantidad de agua de mezcla y no alterar la relación agua-cemento.

De otra parte, el agregado fino aumenta de volumen cuando esta húmedo, la humedad superficial
mantiene separadas las partículas produciendo el aumento de volumen conocido como
"hinchamiento o expansión del agregado fino". La expansión varía con la humedad y con la
granulometría, las arenas finas se expanden más que las gruesas para una humedad dada; la
expansión es baja para humedades bajas (cercanas a 0%) o humedades altas (mayores al 15%) y
el hinchamiento es alto (algunas veces hasta un 40%) para humedades intermedias (entre 4 y 8%).
Como la mayor parte de las arenas se entregan húmedas pueden ocurrir grandes variaciones en las
cantidades de las mezclas si se hacen de acuerdo con el volumen (volumen suelto); por esta razón
no se recomienda la dosificación por volumen.
1.5.4 MASA UNITARIA.

La masa unitaria de un material es la masa del material necesaria para llenar un recipiente de
volumen unitario. En la masa unitaria además del volumen de las partículas del agregado se tiene
en cuenta los vacíos que hay entre partículas.

La masa unitaria puede determinarse compactada o suelta; la masa unitaria compactada se emplea
en algunos métodos de dosificación de mezclas y la masa unitaria suelta sirve para estimar la
cantidad de agregados a comprar si estos se venden por volumen (volumen suelto) como ocurre
comúnmente. La masa unitaria se determina de acuerdo con la norma NTC 92 y su valor para
agregados normales varía generalmente entre 1,30 y 1,80 kg/dm3, siendo mayor para un mismo
material el valor de la masa unitaria compactada.

El ensayo consiste en llenar un recipiente normalizado en forma estandarizada; la masa unitaria se

determina como el cociente entre la masa del agregado que contiene el recipiente y el volumen del
recipiente.

Si el recipiente se llena dejando caer libremente el material desde una altura no mayor de 5 cm
por encima de su borde, la masa unitaria determinada es suelta; pero si el llenado se realiza en tres
capas, compactando el material, la masa unitaria ser compactada. El método de compactación
puede ser vibrado proporcionando 50 caídas normalizadas del recipiente por capa y se emplea para
agregados de tamaño máximo entre 38 y 100 mm – 1 ½" y 4"; o apisonado dando 25 golpes
estándar por capa, para agregados de tamaño máximo menor o igual a 38 mm – 1½ ".

Foto No 2.7 Ensayo de masa unitaria.

1.5.5 RESISTENCIA.

La resistencia al desgaste de un agregado se usa con frecuencia como indicador general de la

calidad del agregado; esta característica es esencial cuando el agregado se va usar en concreto
sujeto a desgaste como en el caso de los pavimentos rígidos.

El método de prueba más común es el ensayo en la máquina de “Los Ángeles” (norma NTC 93 y
98); la prueba consiste en colocar una muestra del material con la carga abrasiva dentro de un
tambor de acero y poner a girar la máquina (30 a 33 rpm) un cierto número de revoluciones (la
carga abrasiva y el número de revoluciones depende de la granulometría del material); luego se
retira el material de la máquina, se lava sobre el tamiz No. 12 (1,68mm), el material retenido se
pone a secar hasta masa constante y se halla su masa. Las especificaciones limitan el porcentaje
de desgaste a máximo 40%.

Pa - Pb
Porcentaje de desgaste = ----------- * 100 (2.1)
Pa
Donde:

Pa = Masa de la muestra seca antes del ensayo (g).

Pb = Masa de la muestra seca retenida en el tamiz No. 12 (g).

Foto No 2.8 Máquina de los Ángeles.

La resistencia a la acción del clima, es decir al intemperismo, de las partículas del agregado, se ha
tratado de determinar con el ensayo de solidez o sanidad (norma NTC 126), aunque esta prueba
no es representativa para climas tropicales el ensayo se emplea ampliamente.
El ensayo consiste en sumergir una muestra del material en una solución saturada de sulfato de
sodio o magnesio (preparada de acuerdo con la norma), el material se deja sumergido durante un
período de 16 a 18 horas, teniendo la precaución que la superficie de la solución quede 15 mm por
lo menos por encima de la muestra. Posteriormente se retira la muestra y se deja la solución escurrir
durante 15 minutos, luego se pone a secar hasta masa constante. Todo este proceso se denomina
un ciclo; a los agregados para concretos o morteros las especificaciones exigen 5 ciclos y las
pérdidas máximas permitidas, ponderadas de acuerdo con la granulometría del material son las
siguientes:

- Agregado fino: Sulfato de sodio Pérdida máxima =

10% Sulfato de magnesio Pérdida máxima =
15%

- Agregado grueso: Sulfato de sodio Pérdida máxima =

12% Sulfato de magnesio Pérdida máxima =
18%

La dureza de las partículas del agregado influye en la resistencia del concreto, si el material está
compuesto por una cantidad apreciable de partículas blandas la resistencia del hormigón se verá
afectada desfavorablemente. La dureza de las partículas del agregado grueso se determina con el
ensayo de rayado (norma NTC 183); el cual consiste en someter cada partícula del agregado
grueso, de acuerdo con la cantidad mínima de la muestra especificada, a un rayado con una aguja
de bronce de di metro 1,59 mm aplicando una fuerza de 1 kg. Las partículas se consideran blandas
si durante el rayado se forma en ellas una ranura sin desprendimiento de metal de la aguja o si se
separan partículas de la masa rocosa. La cantidad de partículas blandas presentes en el agregado
grueso debe ser como máximo 5,0%.

1.6 SUSTANCIAS PERJUDICIALES.

Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados son: suelo fino (limos o
arcillas), impurezas orgánicas (materia vegetal en descomposición), carbón de piedra , lignito y
partículas livianas o blandas. La mayor parte de las especificaciones limitan las cantidades
permisibles de estas sustancias.

1.6.1 SUELO FINO.

El suelo fino (material que pasa el tamiz No. 200- 74 m) puede estar presente como polvo o puede
estar recubriendo las partículas del agregado, aún cuando delgadas capas de limo o arcilla cubran
las partículas, puede haber peligro porque debilitan la adherencia entre la pasta de cemento y las
partículas del agregado, perjudicando la resistencia y la durabilidad de las mezclas. Si están
presentes algunos tipos de limos y arcillas en cantidades excesivas, el agua necesaria en la mezcla
puede aumentar considerablemente.
La cantidad de suelo fino presente en el agregado se puede determinar por el método de lavado
(norma NTC 78); el ensayo consiste en tomar el material seco hasta masa constante, lo colocamos
en un recipiente y agregamos agua limpia de tal forma que todo el material quede recubierto, se
agita la muestra enérgicamente para que el suelo fino quede en suspensión en el agua, luego se
hace pasar el agua a través del tamiz No. 200 (74 m). Se repite la operación el suficiente número
de veces hasta que el agua salga limpia, posteriormente se seca el material que quedó en el
recipiente más el que retuvo el tamiz y se determina su masa.

B-
C
A= * 100 (2.2)
B

Donde:

A = Material que pasa el tamiz No. 200 - 74 m

B = Masa seca del material antes del ensayo (g).
C = Masa seca del material después del ensayo (g).

Las especificaciones limitan el contenido de suelo fino a los siguientes valores:

- Agregado fino
A 3,0% para concreto sujeto a desgaste.
A 5,0% para cualquier otro caso (incluyendo morteros).

En el caso de arena manufacturada los límites pueden aumentarse a 5% y 7% respectivamente.

- Agregado grueso
A 1,0% para cualquier caso.
A 1,5% para triturado.

Una prueba muy empleada para determinar la cantidad de suelo fino presente en el agregado fino
es el ensayo de "equivalente de arena" (norma MOP Designación E 35-62), el cual consiste en
verter una solución de trabajo (solución stock de cloruro de calcio diluida en agua) preparada de
acuerdo a la especificación, en un recipiente cilíndrico estandarizado hasta una altura de 4 pulg.
Luego se coloca una cantidad determinada de arena (pasante del tamiz No. 4
- 4,76mm) secada en el horno hasta masa constante y se deja en reposo 10 minutos. Se tapa el
cilindro y se agita vigorosamente dando 90 ciclos en 30 s, después se quita el tapón del cilindro y
se lavan las paredes con solución de trabajo hasta completar una altura de 15 pulg. y se deja en
reposo 20 minutos, se determinan los niveles superiores de arcilla y arena.

Lect. nivel superior de la arena

Equiv. Arena = * 100 (2.3)
Lect. nivel superior de la arcilla
Se recomienda que el agregado fino tenga un equivalente de arena mínimo del 70%.

Foto No 2.9 ensayo de equivalente de arena

1.6.2 IMPUREZAS ORGÁNICAS.

La materia orgánica suele consistir por lo general en productos de la descomposición de materia

vegetal (sobre todo ácido tónico y sus derivados) y se manifiesta en forma de humus o margas
orgánicas. La materia orgánica puede interferir las reacciones químicas de hidratación, retrasar el
fraguado y el endurecimiento del concreto, en algunos casos descomponerse produciendo deterioro
afectando la durabilidad del hormigón. El azúcar puede impedir el fraguado del cemento durante
algunos días. Las impurezas orgánicas pueden afectar la adherencia pasta agregado disminuyendo
la resistencia.

La determinación del contenido de materia orgánica presente en el agregado fino se realiza de

acuerdo con la norma ICONTEC 127; el ensayo se realiza colocando una muestra de arena en un
recipiente cilíndrico con una solución de hidróxido de sodio, de tal manera que la cantidad de arena
sea aproximadamente 130 cm3 y solución más arena después de agitado 200 cm3; se tapa el frasco
y se agita vigorosamente dejando luego en reposo durante 24 horas, al cabo de este tiempo se
compara el color que ha tomado la solución de la muestra con un color patrón establecido
previamente. Si la muestra tiene un color más claro que el patrón, el agregado fino no presenta
cantidades perjudiciales de materia orgánica, pero si el color que toma la muestra es más oscuro
que el patrón puede suceder que la arena tenga cantidad apreciable de materia orgánica (que
perjudican el concreto) o sustancias minerales (no perjudiciales del hormigón) que produzcan la
coloración más oscura.

En caso de duda, se procede a realizar un ensayo de resistencia a la compresión de morteros según

la norma NTC 579; la prueba consiste en lavar parte de la arena con solución de hidróxido de sodio
al 3% hasta que un nuevo ensayo colorimétrico produzca un color más claro, luego se lava con
agua para eliminar la solución; con ella se prepara un mortero con relación agua-cemento de 0,60
y agregando arena hasta obtener una fluidez de 100 5%, con este mortero se elaboran una serie
de cubos de 50mm de lado llenándolos en 2 capas y apisonando 20 veces en cada capa.
Se repite este procedimiento con arena sin tratar; si la resistencia a la compresión promedio
obtenida a los 28 días en los cubos hechos con arena sin tratar es como mínimo el 95% de la
resistencia obtenida en cubos hechos con arena tratada se considera que la arena puede utilizarse
sin peligro alguno.

Foto No 2.10.- Determinación del contenido de materia orgánica.

1.6.3 PARTÍCULAS DELEZNABLES.

El carbón de piedra o lignito, terrones de arcilla u otros materiales que se desmoronan fácilmente
afectan la resistencia y la durabilidad del concreto; si estas impurezas están cerca de la superficie
pueden reventarse, desintegrarse o producir manchas.

La cantidad de partículas deleznables o terrones de arcilla presentes en los agregados se determina

de acuerdo con la norma NTC 589 y la prueba consiste en colocar el material (de acuerdo a las
fracciones especificadas por la norma) en un recipiente, se cubre con agua pura 24 horas; las
partículas que puedan desmenuzarse con los dedos hasta reducirlas a material fino se consideran
partículas deleznables o terrones de arcilla.

La especificación permite como máximo de partículas deleznables y terrones de arcilla en el

agregado fino tanto para morteros como para concretos 1,0%, y para agregado grueso 0,25%.

1.6.4 PARTÍCULAS LIVIANAS.

Las partículas livianas afectan la resistencia y la durabilidad del concreto así como la
manejabilidad de las mezclas y pueden producir concretos de mala apariencia.
La cantidad de partículas livianas que contenga el agregado se determina de acuerdo con la norma
NTC 130, el material se coloca en un recipiente con un líquido pesado de densidad 2,00 g/cm3
cuyo volumen mínimo debe ser 3 veces el del agregado, se agita vigorosamente para que las
partículas livianas floten luego se vierte cuidadosamente el líquido en un segundo recipiente
pasándolo previamente por un colador; se debe tener la precaución que solamente las partículas
que floten sean las retenidas por el colador. Se repite la operación devolviendo el líquido que ha
pasado el colador al recipiente inicial, se agita enérgicamente y se vuelve a hacer pasar a través
del colador hasta que se note que no haya partículas que floten en el líquido; posteriormente se
lavan las partículas retenidas en el colador con tetracloruro de carbono hasta remover de ellas el
líquido pesado, se dejan secar y se halla su masa. La cantidad permitida de partículas livianas es:

- Morteros
Porcentaje máximo permisible en el agregado fino = 0,5%

- Concretos
Los porcentajes máximos permisibles tanto para agregado fino como para agregado grueso son:
0,5% cuando es importante la apariencia de la superficie del concreto y 1,0% para cualquier otro
caso.

1.6.5 PARTÍCULAS BLANDAS.

Las partículas blandas son perjudiciales porque afectan la resistencia y la durabilidad del concreto
y puede producir reventones, si son quebradizas pueden romperse durante el mezclado y aumentar
por tanto la demanda de agua para una misma manejabilidad. La cantidad de partículas blandas se
determina mediante el ensayo de dureza al rayado (norma NTC 183), visto anteriormente.

1.7 BENEFICIO DE AGREGADOS.

El término "beneficio de agregados" se emplea para describir la mejora en la calidad de los

agregados mediante la remoción de las sustancias perjudiciales. Algunos de los procesos que se
usan son: tamizado, lavado, trituración y separación en medios pesados.

El tamizado se emplea generalmente para eliminar partículas de tamaños indeseables ya sea muy
grandes, muy pequeñas o intermedias; mediante el tamizado podemos producir la gradación
deseada.
El lavado se hace para eliminar materia orgánica o suelo fino ya sea presente en polvo, adherido a
los agregados o en forma de terrones. Por lavado también podemos eliminar exceso de arena muy
fina.

La trituración puede usarse para reducir la cantidad de partículas blandas presentes en el agregado
o para disminuir de tamaño algunas partículas y hacerlas utilizables.

La separación en medios pesados se emplea para eliminar sustancias perjudiciales cuya densidad
es significativamente menor que la densidad del material de buena calidad.

Desafortunadamente con cualquier proceso se pierde algo de material aceptable y la eliminación

de partículas perjudiciales puede ser difícil o costosa.

1.8 MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS.

Los agregados deben manejarse y almacenarse de manera que sea mínima la segregación
(separación del material en fracciones) y se evite la contaminación con sustancias perjudiciales.

Los montones de los almacenamientos deben formarse por capas de espesor uniforme y no ser
muy altos porque se produce segregación; cuando se deja caer material de bandas transportadoras
o cucharones el viento puede llevarse las partículas más finas lo que debe evitarse en lo posible.

Cuando el material se almacena en silos estos deberán ser circulares o casi cuadrados, sus fondos
deberán tener una inclinación no menor de 50 grados con la horizontal de todos los lados hacia la
salida central. Al cargar los silos los materiales deben caer verticalmente sobre la salida, si el
material cae sobre los costados formando ángulo puede producirse segregación. Para evitar la
segregación y variaciones en la granulometría se deben almacenar por separado los agregados de
acuerdo con su tamaño, así por ejemplo: agregado de tamaño máximo 1 ½" en una parte, agregado
de tamaño máximo 1" en otra y la arena en otra; si se tienen diferentes arenas también se deben
separar.
 CAPITULO II

2.1 PROCEDIMIENTO

2.1.1 UBICACIÓN:

a) DEPARTAMENTO : Junín
b) PROVINCIA : Huancayo
c) DISTRITO : Huancayo
d) PARAJE : Chorrillos

2.1.2 ACCESIBILIDAD:

El paraje de Chorrillos es de fácil accesibilidad desde el centro de Huancayo, se

encuentra a 10 minutos en auto y una caminata de 8 minutos hasta el lugar exacto
donde se realizo el trabajo (Laboratorios de la Facultad de Ingeniería - UPLA).

2.1.3 PESO UNITARIO:

MATERIALES

 AGREGADO GRUESO
 AGREGADO FINO (ARENA GRUESA)
 BALDE
 BALANZA
 AGUA
 CASCO DE SUGURIDAD
 CHALECO DE SEGURIDAD E IDENTIFICACION CON LA
UNIVERSIDAD
 ZAPATOS DE SEGURIDAD
 REGLA O FLEXOMETRO
 CALCUKLADORA
 CUADERNO DE APUNTES
2.1.3.1 PESO UNITARIO SUELTO

FORMULA

PUS=Wmuestra x F (kg/m3)

Donde:

F= W agua volumétrica/W agua de recipiente

Si no hay agua en la obra:

P.U.S =Wmuestra seca / Volumen del recipiente

2.1.3.2 PESO UNITARIO COMPACTADO

FORMULA

P.U.C =Wmuestra x F (kg/m3)

Donde:

F= W agua volumétrica/W agua de recipiente

Si no hay agua en la obra:

P.U.C =Wmuestra seca / Volumen del recipiente

PROCEDIMIENTO:
 En primer lugar nos aseguramos de que le balde este limpio.
 A continuación pesamos el balde.
 Luego la llenamos de agua y la volvemos a pesar
 Retiramos el agua y limpiamos nuevamente el balde
 Se vierte la muestra(piedra chancada o arena gruesa) hasta el raz
del balde y se vuelve a pesar)
 Con todo esto ya podemos calcular el peso unitario de la muestra,
pero
 Si no hay agua en el lugar de trabajo tenemos que sacar como
nuevo dato el volumen del balde

En nuestro lugar los datos del balde serán

RADIO= (17.7+18.6)/2 = 17.65 cm
ALTURA= 20.5 cm

POR LO TANTO :

VOLUMEN= PI*R2*H = 0.004601 m3

 RESULTADOS

Datos :

PESO DEL RECIPIENTE = 193 gramos

PESO DEL RECIPIENTE + PIEDRA CHANCADA SUELTA= 6.601 kilogramos
PESO DEL RECIPIENTE + PIEDRA CHANCADA COMP. = 7.476 kilogramos
PESO DEL RECIPIENTE + ARENA GRUESA SUELTA= 8.077 kilogramos
PESO DEL RECIPIENTE + ARENA GRUESA COMPAC. = 69.073 kilogramos
PESO DEL RECIPIENTE + AGUA = 4.772 Kilogramos

PESO UNITARIO
PIEDRA CHANCADA PIEDRA CHANCADA ARENA GRUESA ARENA GRUESA
SUELTA COMPACTADA SUELTA COMPACTADA
PESO RECIPIENTE (kg) 0,193 0,193 0,193 0,193
PESO RECIPIENTE +
6,601 7,669 8,27 9,266
MUESTRA (kg)
PESO DE MUESTRA 6,408 7,476 8,077 9,073
PESO DE RECIPIENTE
4,772 4,772 4,772 4,772
+ AGUA (kg)
PESO DEL AGUA (kg) 4,579 4,579 4,579 4,579
CONSTANTE F 218,388 218,388 218,388 218,388
PRIMERA
PUS 1 - PUC 1 (kg/m3) 1399,432 1632,671 1763,922 1981,437
FORMULA
VOLUMEN DEL
0,004601 0,004601 0,004601 0,004601
RECIPIENTE (m3)
SEGUNDA
PUS 2 - PUC 2 (kg/m3) 1392,741 1624,864 1755,488 1971,963
FORMULA

NOTA: PODEMOS OBSERVAR QUE LA DIFERENCIA ENTRE LA REALIZACION CON Y SIN

AGUA ES MUY SIMILAR.
 CONCLUSIONES

 Se puede observar que los resultados por su peso unitario nos

dicen que se trata de un agregado normal, el cual forma parte un
90% de los agregados, con un peso unitario entre 1800-1000 kg/m3.
 Este tipo de agregados es bueno para hacer columnas zapatas,
losas, etc)
 Podemos observar también que la diferencia entre las pruebas que
se realizaron con el uso del agua y sin su uso dieron como
resultados cifras muy similares en ambos casos
 RECOMENDACIONES

 Es muy recomendable tener a la mano cada uno de los materiales a

utilizar.
 No se debe de realizar el trabajo con las muestras húmedas o
mojadas, ya que esta afectaría en nuestros resultados.
 Asegurarse de que las medidas sean las Correctas e iguales en
todos casos es muy importante en el desarrollo del trabajo.
BIBLIOGRAFIA
 ANEXOS

ANEXO 1-PESO DE MUESTRAS

ANEXO 2-PESO DE MUESTRAS 02
ANEXO 3-PESOS DE MUEESTRAS EN BALDE
ANEXO 4-COMPACTACION DEL AGRAGADO EN BLADE
ANEXO 5- COMPACTACION DE LA ARENA GRUESA EN BALDE
ANEXO 6-LLENADO DE AGUA
ANEXO 7-PESO DE MUESTRA 4
ANEXO 8- PESADO DE EL AGUA CON EL RECIPIENTE