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ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 4
2. AGLOMERACIÓN .................................................................................................................... 5
2.1. RECOMENDACIONES: ..................................................................................................... 5
2.2. METODOS DE AGLOMERACIÓN ..................................................................................... 6
2.2.1. El BRIQUETEADO ...................................................................................................... 6
2.2.2. LA NODULIZACIÓN .................................................................................................... 6
2.2.3. LA SINTERIZACION ................................................................................................... 6
2.2.4. LA PELETIZACION ..................................................................................................... 7
3. SINTERIZACIÓN ...................................................................................................................... 7
3.1. CARGA DEL SINTER ........................................................................................................ 9
3.2. GRANULOMETRÍA.......................................................................................................... 11
3.3. CONTROL DEL COQUE ................................................................................................. 11
3.4. CONTROL DE AGUA ...................................................................................................... 11
3.5. AJUSTE DE BASICIDAD ................................................................................................ 12
3.6. ZONAS DE SINTERIZACIÓN .......................................................................................... 12
3.7. REACCIONES.................................................................................................................. 12
3.7.1. ZONA DE SECADO .................................................................................................. 12
3.7.2. COMBUSTIÓN DEL COQUE .................................................................................... 12
3.7.3. DESCOMPOSICIÓN DE CARBONATOS ................................................................. 13
3.7.4. REACCIONES EN FASE SÓLIDA ............................................................................ 13
3.7.5. REACCIONES DE REDUCCIÓN Y REOXIDACIÓN ................................................. 13
3.8. ENSAYOS DE CALIDAD DE SINTER ............................................................................. 13
3.8.1. ENSAYOS EN FRÍO .................................................................................................. 13
3.8.2. ENSAYOS EN CALIENTE......................................................................................... 13
3.8.3. OTROS ...................................................................................................................... 13
3.9. PARÁMETROS DE PROCESO. ...................................................................................... 14
3.10. ESTRUCTURA ÓPTIMA DEL SINTERIZADO ............................................................. 14
3.10.1. PILA1 ..................................................................................................................... 15
3.10.2. PILA2 ..................................................................................................................... 16
3.11. EFECTO DE LA MINERALOGÍA DE CONCENTRADO DE HIERRO SOBRE LA
CALIDAD DEL SINTER. ............................................................................................................ 16
3.12. EMISIONES DE GASES EN LOS PROCESOS DE SINTERIZADO ............................ 16
4. PELETIZACION ...................................................................................................................... 18
4.1. COMPOSICIÓN DE LOS PELLETS ................................................................................ 18
4.2. TIPOS DE PELLETS........................................................................................................ 18
4.3. MEZCLA .......................................................................................................................... 19
4.4. PROCESO DE PELETIZACIÓN ...................................................................................... 19
4.5. EQUIPOS USADOS EN PROCESO DE PELETIZACION ............................................... 20
4.5.1. DISCO PELETIZADOR ............................................................................................. 20
4.5.2. TAMBOR PELETIZADOR ......................................................................................... 20
4.5.3. LINEA DE DISCOS PELETIZADORES..................................................................... 21
4.6. ENDURECIMIENTO ......................................................................................................... 21
4.6.1. SECADO.................................................................................................................... 21
4.6.2. HORNO ROTATORIO ............................................................................................... 22
4.6.3. ENFRIAMIENTO ........................................................................................................ 22
4.6.4. PRODUCTO FINAL ................................................................................................... 22
5. NODULIZACIÓN..................................................................................................................... 23
5.1. SOLICITACIONES DEL HONOR DE NODULIZACIÓN .................................................. 24
5.1.1. CARGAS MECÁNICAS PUESTAS EN OBRA O APLICADAS. ............................... 24
5.1.2. CARGAS TERMICAS. ............................................................................................... 25
5.1.3. DEFECTOS DE GEOMETRÍA. .................................................................................. 25
5.2. SEGREGACIÓN............................................................................................................... 25
5.3. ZONAS DENTRO DEL HORNO ...................................................................................... 26
5.3.1. ZONA DE CALCINACIÓN (KZ) ................................................................................. 26
5.3.2. ZONA DE TRANSICIÓN. (OZ). ................................................................................. 26
5.3.3. ZONA DE FASE LÍQUIDA (SZ) ................................................................................. 26
5.3.4. ZONA DE TEMPERATURAS ALTAS (MZ) ............................................................... 27
5.3.5. ZONA DE ENFRIAMIENTO (AZ) .............................................................................. 27
5.4. PRODUCTO ..................................................................................................................... 27
6. BRIQUETEADO...................................................................................................................... 28
6.1. PROCEDIMIENTO DE BRIQUETEADO .......................................................................... 29
6.1.1. RECEPCIÓN DEL MINERAL .................................................................................... 29
6.1.2. MEZCLADO............................................................................................................... 29
6.1.3. CONFORMACIÓN ..................................................................................................... 29
6.1.4. SECADO.................................................................................................................... 29
6.1.5. ALMACENAJE .......................................................................................................... 29
6.2. TIPOS DE BRIQUETIZACIÓN ......................................................................................... 30
6.2.1. BRIQUETIZACIÓN EN FRIO..................................................................................... 30
6.2.2. BRIQUETIZACIÓN EN CALIENTE ........................................................................... 30
6.3. AGLUTINANTES DE LA BRIQUETIZACIÓN .................................................................. 30
6.4. MAQUINAS Y MOLDES DE BRIQUETIZACIÓN............................................................. 30
6.5. VENTAJAS ...................................................................................................................... 31
6.6. DESVENTAJAS ............................................................................................................... 31
6.7. OBTENCIÓN DE BRIQUETAS A PARTIR DE FINOS DE CARBÓN .............................. 31
6.8. Obtención de Briquetas de Chatarra ............................................................................ 32
7. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 33
8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................................... 34
1. INTRODUCCIÓN

La aglomeración es un proceso mediante el cual, las partículas finas de un mineral,


previamente sometido a procesos de trituración o reducción y homogenización de tamaño,
son compactadas mediante fusiones parciales y/o procesos de sinterización, esta fusión
parcial de los bordes de las partículas lo que hace que se peguen unas a otras.

Al salir de la máquina, el sínter tiene una densidad algo menor que la de los pelets y es de
apariencia muchos más irregulares, algo semejantes a la del coque, el combustible de los
altos hornos.

Obteniendo una estructura con resistencia mecánica y porosidad mayor, diferente a la inicial;
al mismo tiempo se logra un mejoramiento en la manipulación, transporte y almacenamiento
debido a su tamaño y forma homogénea. La aglomeración es posible por:

 Uniones líquidas entre partículas que aparecen por fenómenos de mojabilidad


obtención superficial.

 Agentes enlazantes de alta viscosidad que al solidificarse cristalizan.

 Uniones sólidas que establecen puentes entre partículas, como, por ejemplo:
cristalización de sales, adhesión, crecimiento, difusión y cristalización del ligante.

 Fuerzas de atracción magnética.

Se usa especialmente cuando la mena ha de fundirse en alto horno ya que el material al


estar en un tamaño muy fino bloquearía el paso de los gases o en otros casos crearía una
contaminación por polución debido al arrastre de partículas por acción de los gases, esta
técnica además ha permitido el aprovechamiento de minerales pobres o de residuos de
operaciones metalúrgicas influenciando notoriamente el aumento de la producción de los
altos hornos.

También al formarse ciertas estructuras cristalinas se puede aumentar la efectividad térmica


del proceso, por ende, menores costos operativos, y mayor calidad de los aceros obtenidos
a partir de materiales aglomerados.

En la actualidad todos los grandes altos hornos de las modernas plantas siderúrgicas se
cargan con minerales que se ha aglomerado con anterioridad.
2. AGLOMERACIÓN

Por aglomeración se entienden los procesos en los que los materiales de granulometría fina,
por ejemplo, concentrados de mena, son transformados en terrones más gruesos. La
aglomeración se utiliza particularmente si la mena va a ser fundida dentro de un horno de
cuba, en el cual el material fino obstruiría el paso del gas. La aglomeración puede ser
cualquiera de los siguientes tipos: Briqueteado: es la compactación a temperatura ambiente,
de mineral con un aglutinante inorgánico normalmente cal, cemento, arcilla o sales metálicas;
o puede ser orgánico; petróleo, alquitrán o brea. Luego se somete a un calentamiento en un
horno de sinterizar a fin de unir las partículas que están en contacto, dejando todavía gran
porosidad al aglomerado formado.

Cualquiera que haya sido el medio por el cual se benefició el mineral de hierro (hoy día muy
poco mineral llega al alto horno tal como sale de la mina), el material es demasiado fino para
usarse y se tiene que aglomerar las partículas más grandes.

Para esto se usan actualmente dos procesos de aglomeración en gran escala: peletización, y
sinterización.

Este proceso produce una fusión parcial de los bordes de las partículas lo que hace que se
peguen unas a otras. Al salir de la máquina, el sínter tiene una densidad algo menor que la
de los pelets y es de apariencia muchos más irregulares, algo semejantes a la del coque, el
combustible de los altos hornos.

La función de la planta de sinterización consiste en abastecer los altos hornos de sínter, una
combinación de minerales mezclados, fundentes y coque parcialmente «cocinado» o
sinterizado. De esta forma, los materiales se combinan eficientemente en el alto horno y
permiten una producción de hierro más uniforme y controlable

Dadas las características actuales de las materias primas de hierro, de carácter fino o incluso
pulverulento, se hace necesario disponer de una serie de procedimientos que permitan
aglomerar estas pequeñas partículas de mineral en pedazos de mayor tamaño y gran
porosidad. De esta manera se obtienen trozos de dimensiones convenientes, de gran riqueza
en hierro (55-65%) sin presentar problemas o dificultades de transporte (ya no se
desmoronan) y de constitución y características físicas y químicas que contribuyen a su
reducción en el alto horno.

Estas técnicas han permitido el aprovechamiento de minerales pobres o de residuos de


operaciones metalúrgicas influenciando notablemente en los aumentos de producción y
productividad de los hornos altos. En la actualidad, prácticamente todas las plantas de
siderurgia integral disponen de plantas de aglomeración del mineral de hierro.

2.1. RECOMENDACIONES:

 Los minerales muy pulverulentos que no pueden ser cargados directamente en los
hornos altos porque obstruyen el paso de los gases en el horno.
 Los polvos y partículas de mineral de tamaño inferior a 10 milímetros que quedan
como residuo luego de la trituración de minerales.
 Los polvos que escapan por el tragante de los altos hornos.
 La cascarilla obtenida en los trenes de laminación y otros residuos como virutas,
etcétera.
 Algunos minerales cuya riqueza en la naturaleza es muy baja (25-35% por poner
un ejemplo) y que para ser concentrados deben ser triturados hasta el tamaño de
partículas muy finas imposibilitando su carga en el alto horno porque de esta forma
obstruyen el paso de los gases.
 Ciertos minerales que contienen cantidades relativamente importantes de azufre
en forma de pirita de hierro. Por este tratamiento se consigue eliminar una parte
importante del azufre que contienen y se realiza la aglomeración de las partículas.

2.2. METODOS DE AGLOMERACIÓN

2.2.1. El BRIQUETEADO

Es uno de ellos y consiste en un simple prensado de los minerales a la


temperatura ambiente con o sin adición de materias aglomerantes.

2.2.2. LA NODULIZACIÓN

Es un tratamiento bastante sencillo que se lleva a cabo en hornos cilíndricos


rotatorios horizontales parecidos a los de la industria del cemento. En ellos,
el efecto de la rodadura y la cocción a alta temperatura, permiten obtener un
producto de forma nodular del tamaño de una nuez.

2.2.3. LA SINTERIZACION

Se mescla el mineral con una cierta cantidad de combustible y agua y


por fusión incipiente de las partículas de mineral y la ganga que
acompañan se obtienen masas porosas de forma irregular de 6 a 40
milímetros (aproximadamente), muy aptas para su posterior reducción
en el alto horno

La sinterización se puede definir de múltiples maneras. Nos


quedaremos aquí con que se trata de un proceso de aglomeración de
materiales en grano o polvo mediante la elevación de la temperatura.

De esta manera, el proceso de sinterización en la siderurgia se utiliza


en la aglomeración de una mezcla de minerales de hierro, fundentes y
coque, de tamaño de partícula inferior a 8 milímetros, de tal forma que
el sinterizado producido, con tamaño tamizado entre 12 y 35
milímetros, una vez cargado en el horno alto pueda soportar las
presiones y temperaturas del horno.

Para sinterizar, la mezcla mineral se somete previamente a una


granulación, que consiste en homogeneizar la mezcla en un tambor
giratorio, con una adición de un 6-8% de agua, durante unos minutos.
Posteriormente, la mezcla se carga en la parrilla de sinterización,
donde la temperatura de los gránulos se eleva entre 1200 y 1350 °C
para producir la fusión parcial y producir material semifundido, el cual,
durante el posterior enfriamiento, cristaliza en varias fases minerales
de distinta composición química y morfológica.

Estas fases son: hematita no asimilada o residual, también conocida


como hematita primaria; hematita precipitada o hematita secundaria;
magnetita; silicoferritos de calcio y aluminio y ganga formada,
principalmente, por silicatos de calcio, hierro y magnesio

2.2.4. LA PELETIZACION

Consiste en esferoidizar el polvo de mineral, en presencia de un


aglomerante y algo de agua en máquinas rotativas que pueden ser
tambores, platillos o conos. Sometido la minera en estos aparatos a
movimientos de rotación se forman bolitas que luego en otra operación
son conocidas y endurecidas buscamos una definición en hornos
adecuados. Si buscamos una definición más concreta, podemos decir
que la peletización es, granulometría inferior a 150 micras y de baja
concentración de impurezas que, mezclados con agua, bentonita y cal
hidratada (aglomerantes en verde), son tratados en un horno a una
temperatura de unos 1100 °C con objeto de obtener un producto con
las propiedades físicas, químicas y mecánicas para su utilización en el
alto horno

Evidentemente, la sinterización y la peletización son, con mucha


diferencia, los sistemas más importantes, En este trabajo nos
centraremos en la sinterización, ya que es el procedimiento que
deseamos simular mediante el programa MEFO

3. SINTERIZACIÓN

El proceso de sinterización forma parte de la producción de hierro, siendo un paso previo a la


carga del horno alto. En la actualidad, la mayor parte del hierro apto para empleo siderúrgico
disponible en el mercado mundial tiene una granulometría comprendida entre 1 y 10 mm. Esta
franja granulométrica es demasiado fina como para que este tipo de material sea cargado al
horno alto directamente, ya que generaría dificultades importantes de permeabilidad a los
gases en la cuba del horno. Por ello, el mineral, junto con fundentes y combustible, se procesa
en las plantas de sinterización, obteniéndose un producto de alta concentración en hierro, con
las características químicas y mecánicas adecuadas para servir de alimento al horno alto.
Para la obtención del sínter se parte de partículas finas de mineral de hierro, coque (también
en forma de finos y polvo de coque), así como fundentes (caliza, cal viva, olivina o dolomita).
Todas estas sustancias son mezcladas en una tolva, a la que se añade agua en la proporción
correcta, y la mezcla resultante se dispone en una capa de espesor constante. A continuación,
a través de una cinta móvil, se introduce esta capa en una campana de encendido que,
alimentada con gas de coquería y, en ocasiones, gas de horno alto o gas natural, prende la
mezcla en bruto, calentando el material a la temperatura requerida (1100- 1200 °C). Esto hace
que el combustible en la mezcla se encienda, pasando a ser la combustión entonces
autosostenible, proporcionando el calor suficiente, 1300-1480 °C, para provocar la fusión
superficial y la aglomeración de la mezcla. Es importante mantener una presión y temperatura
adecuadas durante el proceso, para lo que se incluyen sistemas de control que mantienen la
presión de la campana constante y un valor calorífico de la mezcla apropiado. Posteriormente,
el sínter fundido se enfría al aire libre o con pulverizadores de agua o ventiladores, para ser
finalmente triturado y tamizado, obteniendo un material con la granulometría deseada. Los
materiales finos son reciclados y el producto final es enviado a los hornos altos, donde se
añade a otros materiales para formar la carga de los mismos. Durante la fabricación del sínter
tienen lugar una serie de reacciones químicas y metalúrgicas que producen tanto emisiones
gaseosas como de polvo. Asimismo, las operaciones de manipulación de materias primas,
así como el triturado, tamizado y transporte del sínter llevan asociadas emisiones de
partículas. Cabe destacar al respecto que el sínter es un material muy deleznable, por lo que
las instalaciones de sinterizado suelen situarse en las propias plantas de siderurgia integral,
para evitar la degradación del producto durante el transporte. Por otro lado, la elaboración del
sínter permite reciclar los productos de desecho de otros procesos de la planta siderúrgica y
utilizarlos como materia prima. De esta forma se aprovechan finos de fundentes, finos de
coque, finos de mineral, finos de sínter, polvo de botellón, laminillas o escoria procedente de
acería. Su granulometría impide la carga directa en el horno alto. La instalación de
sinterización, al aglomerarlos, permite su reutilización.

Usualmente la sinterización tiene un propósito, tanto físico como químico llamado tostación.
Cuando es usada para aglomerar sulfuros son convertidos en óxidos al mismo tiempo. Existen
dos tipos de máquinas para sinterización:

1. Greenawalt para pequeña escala y procesos en bache


2. La máquina de Dwight-Lloyd
En la máquina de Dwight - Lloyd, se alcanzan temperaturas de 1200 - 1300 O C, para el
hierro, Fe3O4  FeO  Fe2O3. La carga, compuesta por partículas aglomeradas de 5 – 30
mm de diámetro, se carga en una parrilla a una profundidad de 300 – 450 mm. Como en el
caso de la sinterización de óxidos de hierro, si la reacción es endotérmica se adiciona más
combustible en forma de coque a la carga. El coque es usado en lugar del carbón debido a la
necesidad de controlar la velocidad de combustión y los problemas que ocasionan los
alquitranes y otros volátiles. Para reacciones exotérmicas, por ejemplo, oxidación de sulfuros,
no son necesarias fuentes de combustible adicional. De hecho, en este último caso, deben
tomarse medidas para reducir el total de calor liberado durante las reacciones por medio del
reciclaje de productos de sínter y la adición de agua a la carga.

Durante el calentamiento, parte de la carga puede también fundirse y durante el enfriamiento


se forman enlaces en el estado sólido entre las partículas. De esta manera, luego que la
sinterización concluye, el producto es fuerte físicamente y altamente poroso. Este es entonces
fragmentado en los rangos de tamaño requeridos y el material fino es reciclado. Las
reacciones altamente exotérmicas que ocurren durante la sinterización de sulfuros restringen
la proporción de material nuevo que puede adicionarse a la carga por esto debe reciclarse
una proporción significativa. Las desventajas de la sinterización con parrilla móvil residen en
las dificultades en el tratamiento de corrientes de gas de alta temperatura que contienen finas
partículas de polvo que emanan de tales procesos. Además, la carga recirculante dentro del
proceso, la cual puede variar entre un 20 – 60% impone costos adicionales al proceso. Por
estas razones, se han hecho esfuerzos considerables en el desarrollo de rutas alternativas
que no involucren procesos de sinterización.

3.1. CARGA DEL SINTER

 Finos de mineral (<3mm)


 Finos de cok (<3mm)
 Finos de fundentes Caliza (CaCO3) y dunita
 (MgSiO3)
 Finos de factoría o recuperaciones, barreduras, cascarilla, cribados de hornos
altos.
 Finos de retorno (%40)
 Agua (≈ 6.5%) que favorece la nodulación
A continuación, se muestra los análisis de las muestras de diversas empresas
siderúrgicas.

También es importante tener en cuenta la composición de los fundentes.


3.2. GRANULOMETRÍA

Algunos minerales tienen un tamaño medio superior a 2 mm, lo cual es beneficioso


para una buena permeabilidad de la mezcla del mineral resultante.
En la Figura se muestra gráficamente el perfil granulométrico del homogenizado
de pila 1 y 2,
básicamente, esta información revela la proporción de partículas nucleares y
adheribles, lo cual influye significativamente sobre las fases precipitadas durante
la sinterización de la mezcla.

3.3. CONTROL DEL COQUE

 El coque es el mejor combustible usado en el proceso de sinterización.


 El coque y agua son los parámetros fundamentales.
 Debe tener un tamaño relativamente fino; En Japón se han realizado estudios
que indican que la fracción entre 3 mm y 0,25 mm se considera como óptima
para la productividad, reductibilidad del sínter. En otro estudio se ha
establecido que la fracción de coque inferior a 0,25 mm tiene una influencia
perjudicial sobre la productividad, pero no afecta a la eficiencia del proceso
de combustión del coque.
 El coque suministra la energía necesaria para la oxidación.
 Demasiado coque reduce la permeabilidad y baja la producción.
 Poco coque no se aglomeraría y aumentarían los finos de retorno.
3.4. CONTROL DE AGUA
La cantidad de agua primaria que se añade es proporcional al peso de la mezcla
en bruto que penetra en el tambor de mezcla.

El punto de consigna del agua secundaria suele tomarse como una proporción del
peso de la mezcla en bruto en la cinta transportadora. Para mayor precisión, se
utiliza la lectura del medidor de humedad para ajustar la relación agua/material. De
este modo, se corrige el caudal de agua en función del contenido en humedad
medido en la mezcla en bruto.
No siempre se utiliza un control en cascada, aunque, como el bucle de caudal de
agua responde más rápido que el bucle de humedad, produce mejores resultados.

3.5. AJUSTE DE BASICIDAD


 Basicidad es la relación CaO/SiO = 2 y es dada por el laboratorio
 Lo ideal es un valor cercano a 2, aunque algunos autores aceptan 1.7 como
correcto.
 Se ajusta la parva añadiendo caliza o cal viva.

3.6. ZONAS DE SINTERIZACIÓN

 Zona húmeda. Hasta 100ºC


 Zona de secado. Entre 100 y 500ºC. (Evaporación agua y deshidratación de
hidróxidos)
 Zona de reacción. Hasta 1300ºC. Tiene lugar la ignición del coque.
 Zona de calcinación. Descomposición de carbonatos.
 Zona de combustión del coque.
 Zona de enfriamiento.

3.7. REACCIONES

3.7.1. ZONA DE SECADO

 H2Ol = H2Og
 Ca (OH)2 = CaO + H2O

3.7.2. COMBUSTIÓN DEL COQUE

 2 C + O2 = 2CO + calor
 C + O2 = CO2 + calor
3.7.3. DESCOMPOSICIÓN DE CARBONATOS

 CaCO3 + calor = CaO + CO3


 MgCO3 + calor = MgO + CO2

3.7.4. REACCIONES EN FASE SÓLIDA

 Óxidos de hierro + CaO = ferritas cálcicas


 Óxidos de hierro + SiO2 = fayalitas
 CaO + SiO2 = silicatos

3.7.5. REACCIONES DE REDUCCIÓN Y REOXIDACIÓN

 3 Fe2O3 + C = 2 Fe3O4 + CO
 3 Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2

3.8. ENSAYOS DE CALIDAD DE SINTER

La resistencia en frio se mide a partir del ensayo Tumbler y es un indicador de la


degradación que sufrirá el material durante su manipulación en frío por lo tanto
constituye un parámetro muy importante de control de calidad.

El ensayo RDI mide la resistencia a la degradación del sinterizado a baja


temperatura, simulando las condiciones prevalecientes en la cuba del alto horno.
Otra propiedad metalúrgica importante es el índice de reductibilidad la cual
representa la facilidad con la que se reducen químicamente los óxidos de hierro

3.8.1. ENSAYOS EN FRÍO

 Tumbler>6.3: resistencia al impacto (>70%)


 Tumbler<0.6: resistencia a la abrasión (<7%)
3.8.2. ENSAYOS EN CALIENTE

RDI: mide la resistencia por reducción por CO.


 Porcentaje < 3 mm (<28%)
3.8.3. OTROS
 Hinchamiento, porosidad y reductibilidad.
3.9. PARÁMETROS DE PROCESO.

Los parámetros de proceso se mantienen constantes en ambas pruebas de tal


manera que las diferencias en la calidad del sínter obtenido con cada pila dependen
básicamente de la naturaleza de los minerales agregados a la mezcla y del perfil
granulométrico de cada pila. Los parámetros operativos fijos para el procesamiento
de ambas pilas se resumen en la Tabla.

3.10. ESTRUCTURA ÓPTIMA DEL SINTERIZADO

Una disposición favorable de la mezcla mineral que se va a sintetizar, la cual se


consigue con una granulación adecuada, es la formada por las cuasipartículas que
consisten en un núcleo mineral, preferentemente de hematita, con temperatura de
fusión elevada, rodeado de partículas minerales más finas, que conviene que
tengan una temperatura de reblandecimiento baja.
A una temperatura ligeramente inferior a 1300°C, se genera una ligera fusión (que
consiste principalmente en Fe203 y CaO), el óxido de hierro y las partículas
minerales finas se asimilan en el fundido. Si el fundido penetra en los granos de
hematita del núcleo, se produce una rotura interfacial quedando una hematita
primaria (sin fundir) que se considera beneficiosa para el sinterizado porque mejora
el índice de reductibilidad. Cuando el CaO y el AI2O3 se asimilan en el fundido,
éste reacciona con el óxido de hierro y genera ferrito cálcico acicular conteniendo
AI2O3 y SÍO2 como disoluciones sólidas. Estos silicoferritos de calcio y aluminio
(SFCA) se consideran componentes muy beneficiosos en la estructura del
sintetizado puesto que poseen buena reductibilidad y aportan resistencia mecánica
al sintetizado.

Al sintetizar a baja temperatura se consigue una estructura óptima para la


reductibilidad del sintetizado en el homo alto, que es la formada por un núcleo de
hematita (sin fundir) rodeado de ferrito acicular. Sin embargo, esta estructura
presenta la desventaja de una menor resistencia, por lo cual es aconsejable añadir
a la mezcla mineral materiales que aporten SÍO2 para aumentar la resistencia.
Cuando se sintetiza a temperatura superior a 1.300 °C, parte del ferrito se disuelve
y funde para convertirse en hematita o magnetita y en componentes de ganga. Al
enfriarse el fundido se forman, como fases nuevas, grandes cristales de ferrito, que
se reducen peor que el ferrito acicular, y hematita romboédrica o hematita
secundaria que es perjudicial.

Se recurre a un análisis microscópico para determinar la calidad del sínter obtenido;


La estructura de sinterización difiere entre el sínter obtenido en la pila 1 y 2,
comparando las Figuras 3 y 4 pues es notorio que, bajo condiciones similares de
procesamiento, el sínter producido usando la pila 1 presenta una estructura de
silicoferritos de calcio y aluminio de forma acicular alrededor de partículas de
magnetita en posición nuclear. Otro aspecto importante es la dispersión de las
partículas aciculares, la cual es más homogénea en la estructura del sínter de pila
1, generando una estructura entrelazada y permeable que facilita las reacciones
de reducción.

3.10.1. PILA1
3.10.2. PILA2

3.11. EFECTO DE LA MINERALOGÍA DE CONCENTRADO DE HIERRO SOBRE


LA CALIDAD DEL SINTER.

La diferencia principal entre los componentes de las mezclas de las pilas 1 y 2


radica en la presencia de una estructura goethitica en una fracción importante de
los minerales mezclados en la pila 2.

Durante el proceso de sinterización la goethita experimenta un proceso


endotérmico de desprendimiento del agua químicamente combinada lo cual impide
que localmente se alcancen temperaturas óptimas de sinterización inhibiendo la
adherencia del fundido por el flujo del vapor desprendido. Este mecanismo,
además de la textura superficial de la goethita es el responsable de las propiedades
metalúrgicas inferiores del sínter de pila 2 respecto al de la pila 1.

3.12. EMISIONES DE GASES EN LOS PROCESOS DE SINTERIZADO


4. PELETIZACION

La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral finamente


molido o un concentrado por la adición de aglomerantes como el caso de la bentonita
y determinada cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (Pelets
verdes) las cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios.

4.1. COMPOSICIÓN DE LOS PELLETS

Los están formadas por mineral de hierro más una ganga el cual está
compuesto por minerales tales como:

Hierro, oxido de sílice, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina), oxido de calcio


(CaO) (cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y
magnesio, todos en diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio
el Fe.

El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte


valiosa del producto. Los demás minerales representan el porcentaje
restante, el cual debe guardar cierta proporción para que no se vean
afectadas ningunas propiedades como la basicidad.

4.2. TIPOS DE PELLETS

El tipo de pellet depende de las especificaciones químicas de las mismas.


Para la preparación de estos tipos de pellet se requiere la utilización de
distintos materiales, cargados en distintas cantidades, lo cual permite darle
las características químicas, físicas, granulométricas y metalúrgicas
requeridas.

El proceso de peletización, surge a principios del siglo pasado como


resultado de la necesidad de mejorar la eficiencia de los procesos de
elaboración de arrabio

4.3. MEZCLA

 Concentrado + Agua +Aglomerante

 Aglomerante: 5% mineral arcilloso (Bentonita)

 Agua (10%): Control de humedad es fundamental para obtener un


pellet con tamaño y resistencia óptima.

4.4. PROCESO DE PELETIZACIÓN


4.5. EQUIPOS USADOS EN PROCESO DE PELETIZACION

4.5.1. DISCO PELETIZADOR

Son platos inclinado de 7 metros de diámetro que giran alrededor


de su eje.

4.5.2. TAMBOR PELETIZADOR

Son tambores cilíndricos de 3 metros de diámetro y 8 metros


de longitud alcanzan grandes velocidades.
4.5.3. LINEA DE DISCOS PELETIZADORES

4.6. ENDURECIMIENTO

Consiste en:
- Secado
-Cocción (Horno Rotatorio 1250-1350ºC)
-Enfriamiento

4.6.1. SECADO

Parrilla móvil (aire precalentado)


4.6.2. HORNO ROTATORIO

4.6.3. ENFRIAMIENTO

4.6.4. PRODUCTO FINAL

Pellet (resistencia: 35-70 Kg/cm2)


5. NODULIZACIÓN

Es un proceso de aglomeración por medio de una fusión incipiente, minerales finos y


polvos que se producen en siderurgia, y principalmente los que producen en
siderurgia, y principalmente los que escapan por el tragante de los altos hornos
escapan por el tragante de los altos hornos.

Este proceso ha tenido menos éxito que la peletización. la nodulización, que tiene
teóricamente varias ventajas, destacando entre otras su simplicidad y la posibilidad
de utilizar partículas de mineral de tamaño muy variable.
En este proceso, relativamente sencillo, se emplean hornos circulares rotatorios de
gran longitud (60 m aproximadamente) y unos 3 m de diámetro, similares a los usados
en la industria del cemento.

En el interior del horno la temperatura de los gases evoluciona de 2000 – 2350 ºC


(Llama) a 1050 ºC, mientras que el material pasa de 850 – 900 ºC a 1420 – 1450 ºC.
Un revestimiento refractario protege a la virola y reduce las pérdidas de calor.

5.1. SOLICITACIONES DEL HONOR DE NODULIZACIÓN

El horno de nodulización está sometido a diversas solicitaciones que tienen


su origen en :

5.1.1. CARGAS MECÁNICAS PUESTAS EN OBRA O APLICADAS.

 Uniformemente repartida: peso propio de la virola , peso


del material refractario y peso del material.

 Concentradas: peso de la corona , peso sobre los


extremos del horno ( juntas, satélites ) y fuerza y par de
accionamiento.

 Evolutivas: encostramiento , anillos.


5.1.2. CARGAS TERMICAS.

 Variación de la temperatura a lo largo de la longitud del


horno.

 Distribución de temperatura no homogénea en las


secciones transversales del horno.

5.1.3. DEFECTOS DE GEOMETRÍA.

 Alineamientos imperfectos de los soportes (Horizontal y


vertical).

 Construcción defectuosa durante el montaje ( eje de la


virola no rectilineo).

 Deformaciones permanentes creadas por


sobrecalentamientos

5.2. SEGREGACIÓN

La segregación de partículas se define como la división de partículas en


diferentes fracciones, cada una con su tamaño típico de partículas, pero
juntadas en un montón junto a todos los demás tamaños. El montón
muestra un cierto orden. La división en fracciones se produce justamente
por el tamaño de las mismas partículas, es decir una interacción entre el
peso y el tamaño. En un llenado de horno se puede observar que los
trozos grandes de Clinker ruedan hacia la parte superior del llenado
mientras que los más pequeños y el polvo se encuentran en el interior del
llenado
Este fenómeno es común en todos los hornos de cemento donde la
nodulización es buena. No se puede modificar el funcionamiento del horno
para evitar una segregación de nódulos. La consecuencia de la
segregación en el llenado es que cuando los nódulos salen del horno y
caen sobre un enfriador de parrilla, éstos se distribuyen desigualmente en
el enfriador. Los grandes nódulos caerán aproximadamente en el medio
del eje de simetría del horno mientras que los más pequeños salen del
horno y caen en forma dislocada con respecto al eje de simetría del horno

5.3. ZONAS DENTRO DEL HORNO

5.3.1. ZONA DE CALCINACIÓN (KZ)

se produce lugar la calcinación, Como el proceso de calcinación


requiere una gran cantidad de energía, la temperatura aumenta
muy lentamente.

5.3.2. ZONA DE TRANSICIÓN. (OZ).

Cuando la calcinación ha casi terminado, a una temperatura


cercana a los 1000 ºC.

5.3.3. ZONA DE FASE LÍQUIDA (SZ)


.
A medida que la calcinación se va completando, la temperatura
empieza a subir rápidamente. En forma súbdita, y en poco
tiempo, se produce un aumento significativo del contenido de
fase fundida (fase líquida) de los materiales. Esto ocurre
generalmente a temperaturas cercanas a 1300ºC.

Esta es la zona en que se forman los nódulos. El grado de


formación y tamaño dependen de las propiedades y cantidad de
la fase líquida presente, del tamaño de las partículas en la
alimentación y del tiempo en el que el material permanece en la
zona SZ.

5.3.4. ZONA DE TEMPERATURAS ALTAS (MZ)

Temperaturas mayores a 1400°C.

5.3.5. ZONA DE ENFRIAMIENTO (AZ)


Después de que la carga ha pasado la llama, su temperatura
baja y ocurre una solidificación del material.

5.4. PRODUCTO
6. BRIQUETEADO

Es la compactación a temperatura ambiente, de mineral con un aglutinante inorgánico


normalmente cal, cemento, arcilla o sales metálicas; o puede ser orgánico; petróleo,
alquitrán o brea. Luego se somete a un calentamiento en un horno de sinterizar a fin
de unir las partículas que están en contacto, dejando todavía gran porosidad al
aglomerado formado.

En la actualidad se usan briquetas un poco más pequeñas que el puño de la mano.


Para la fabricación de briquetas se utilizan prensas de gran potencia.

Para que las briquetas tengan suficiente consistencia, es necesario, a veces, adicionar
al mineral elementos aglomerantes como brea, alquitrán, arcilla, cal, etc., que se
mezclan con el mineral en proporciones convenientes antes de su prensado.
Durante el prensado punzones opuestos aprietan el material contenido en un molde.
La densidad de la briqueta final es muy superior a la densidad volumétrica inicial. La
resistencia de los cuerpos así formados es adecuada para el manejo de los mismos,
pero es muy inferior al de los sinterizados.

La presión que se aplica en la compactación produce inicialmente un re-


empaquetamiento del material más eficiente, reduciendo el espacio entre los poros e
incrementando el número de los puntos de contacto entre partículas, que se deforman
plásticamente.

La capacidad de una prensa se da generalmente en toneladas o kN o Mn. La fuerza


requerida para el prensado depende del área proyectada de la pieza (área en el plano
horizontal para una prensa vertical) multiplicada por la presión necesaria para
compactar el material.

F = Ap. Pc

Siendo:

F= Fuerza requerida [N]


Ap = Área proyectada de la pieza [mm2]
Pc = Presión de compactación requerida [Mpa]. Para compactación de polvos de
hierro se rondan los 700 Mpa

6.1. PROCEDIMIENTO DE BRIQUETEADO

6.1.1. RECEPCIÓN DEL MINERAL

Mineral triturado con granulometría malla 200 aproximadamente.

6.1.2. MEZCLADO

Homogenización de la mezcla (mineral + aglomerante /


aglutinante).

6.1.3. CONFORMACIÓN

Aplicación de grandes presiones (1000-1500 Kg/mm2) logrando


compactar los componentes y dando una igual forma y
dimensión.

6.1.4. SECADO

Sometiendo a temperaturas elevadas (1300 ºC) las briquetas


con el de eliminar humedad y proporcionar a la briqueta una
fuerza adicional.

6.1.5. ALMACENAJE

Conducir a depósitos el producto del proceso (briquetas) para su


posterior uso.
6.2. TIPOS DE BRIQUETIZACIÓN

6.2.1. BRIQUETIZACIÓN EN FRIO

Consiste en la aglomeración por medio del moldeo del material


mediante la presión generada por las paredes de un molde, que
otorga la forma deseada además del uso la presión se utilizan
agentes aglutinantes, que permitan al material mantener la forma
deseada.

6.2.2. BRIQUETIZACIÓN EN CALIENTE

Es el método de briquetización aplicable a la industria minera


debido a su simplicidad y eficiencia el proceso consiste en
pasar un fluido a alta temperatura por moldes rotatorios que
comprimen y moldean el mineral.

6.3. AGLUTINANTES DE LA BRIQUETIZACIÓN

 Aglutinantes solventes
 Aglutinantes químicos

6.4. MAQUINAS Y MOLDES DE BRIQUETIZACIÓN


6.5. VENTAJAS

 Mayor poder calorífico

 Fácil y rápido encendido

 Baja humedad

 Homogéneas

 Fácil manipulación

 Menor porcentaje de cenizas

6.6. DESVENTAJAS

 Debido al fuerte desgaste en la compresión de briquetas se ha


encontrado que este proceso es relativamente costoso.

 Obviando lo anterior la desventaja más significativa es que se trata de


un proceso discontinuo, lo cual genera pérdida de tiempo y falta de
automatización.

6.7. OBTENCIÓN DE BRIQUETAS A PARTIR DE FINOS DE CARBÓN

A través de una tolva se introducen los finos de carbón en una mezcladora


junto con el aglomerante que puede ser brea o alquitrán. Posteriormente
se lleva la mezcla a una prensa mecánica del tipo a fricción (son más
rápidas y económicas) donde se efectúa un prensado y moldeado
obteniéndose la briqueta.
6.8. Obtención de Briquetas de Chatarra

De automóviles y/o refrigeradores en desuso se hace una previa


clasificación para separar las partes de fundición (motor, etc.). El metal (por
ej. carrocerías) se hace un triturado, luego un quemado en horno y por
medio de separación magnética se clasifican las partículas ferrosas. En
este momento el proceso se diversifica según la aplicación de la chatarra;
si ésta es usada directamente como carga para el horno se hace un
prensado en prensas horizontales formándose los paquetes de chatarra
que sirven de carga, en cambio si el destino es la formación de briquetas el
material ferroso es cortado en una sierra múltiple a discos (Slitters) o
cizallado para luego matrizarlo y obtener así las briquetas.
7. CONCLUSIONES

 Estos procesos ayudan a la generación de un mejor arrabio debido al buen contacto


entre los minerales de hierro, fundentes y coque.

 Actualmente los procesos mas usados son los de peletización y sinterizado, siendo
usado en la mayoría de empresas siderúrgicas.

 Aunque la peletización y el sinterizado sean los procesos mas utilizados en la


industria, hemos de decir que están condenados a ser reemplazados en el futuro,
debido a que ambos generan gran carga circulantes lo que baja exponencialmente
la capacidad de tratamiento, como también a un mayor coste operativo.

 Los aglomerados como consecuencia de las características inducidas conforman


una propia identidad y un material distinto a los iniciales.

 Se debe prestar mucho cuidado a los concentrados de hierro con una gran cantidad
de goethita debido a que cuando se calienta libera vapor de agua lo que genera que
las temperaturas bajen, disminuyendo la eficiencia energética, lo cual incrementa los
costos de operación.

 Esta deficiencia energética también genera una mala aglomeración debido a que no
se forman las estructuras aciculares necesarias por ende el producto es de mala
calidad, generando un mal comportamiento en el alto horno.

 Estos procesos producen cambios cristalográficos, químicos y físicos en el producto


aglomerado, por lo que no es correcto llamar mineral al aglomerado.

 El proceso de nodulización tiene mayor aplicación en la fabricación de cementos


portland.

 El Briqueteado es el proceso con el mejor producto de todos estos procesos, pero


debido a que no se trata de un proceso continuo su aplicación es muy limitada.
8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 http://slideplayer.es/slide/1075394/

 https://es.scribd.com/document/372152659/pyro20082-pdf

 https://kupdf.com/download/aglomeracion-y-calcinacion-de-
minerales_59b41daddc0d606060568edb_pdf

 http://digeset.ucol.mx/tesis_posgrado/Pdf/Sergio_Rodriguez_Ceja.pdf

 https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-
acero/

 https://es.scribd.com/presentation/382007440/Pelets-Briquetas-y-Sinter