ESTRATEGIAS EN EL CAMPO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

PRESENTADO POR:
JULIAN DAVID CAVIEDES AGUILERA
JUAN ESTEBAN MENDOZA CAMPOS
LEONARDO PÉREZ SILVA

TRABAJO DE INVESTIGACION

PRESENTADO A:
FRANCISCO CAMPOS

FUNDACION UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERIA
TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
BOGOTA D.C
15 DE AGOSTO 2018
 CÍRCULOS DE CALIDAD

Es la implementación técnica o practica de grupos de trabajo específicos

especializados en distintos campos de, por ejemplo, una empresa o compañía, para
de esta forma dar a conocer problemas de cada área, analizarlos y crear soluciones
buscando la mejor solución basada en la experiencia y conocimientos de cada
persona perteneciente a aquellos círculos.

APLICACIÓN:
Esta estrategia de perfeccionamiento industrial puede encontrarse casi en cualquier
empresa con funciones complejas, que requieran de varios campos de trabajo para
luego acoplar la acción de cada uno y, de esta forma, obtener un resultado final de
producción.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS:

Las ventajas de esta estrategia son que, primero, los análisis, planteamientos,
conclusiones y finalmente soluciones, tendrán una esencia característica de todas
y cada una de las personas pertenecientes a la compañía, o sea, la experiencia y
capacidad de cada una de estas personas se complementan para crear las
soluciones. Segundo, de esta manera puede encontrarse una conexión entre cada
campo de trabajo desempeñándose en la compañía, que crea un ambiente de
trabajo óptimo. Entre otros como, reducir la burocracia que no añade valor a los
procesos, amentar la coordinación y la comunicación entre departamentos
clientes/proveedores, mejorar la calidad del producto o del servicio ofrecido
entendiendo por calidad la que satisface las necesidades y expectativas del cliente.
Y en las desventajas tenemos que, las personas pertenecientes a tales grupos
deben tener la capacidad de trabajar en conjunto con personas con formas distintas
de pensar, de solucionar y cuestionar, si no, se podría acabar con discusiones no
convenientes.

EJEMPLOS:
Una fábrica que crea cierto producto tiene problemas con sus clientes ya que la
cantidad de producción ha bajado de manera considerable. Provocando problemas
al momento de hacer la “repartición” de tal producto por falta de este.
Aquí se hace necesaria la acción de los círculos de calidad en donde cada circulo
en conjunto con los otros, solucionan el problema.
 ESPINA DE PESCADO

El diagrama de espina de pescado es un diagrama de causa-efecto que se puede

utilizar para identificar la/las causa/s potenciales (o reales) de un problema de
rendimiento. Los diagramas de espina de pescado pueden servir de estructura para
debates de grupo sobre las posibles causas de un problema.
APLICACIÓN:
Los diagramas de espina de pescado a menudo se utilizan en la evaluación de las
necesidades para ayudar a ilustrar y/o reflejar las relaciones existentes entre varias
causas potenciales (o reales) de un problema de rendimiento.
Igualmente, los gráficos de relaciones entre las necesidades (o sea las diferencias
entre resultados esperados y reales) representan una herramienta pragmática para
construir un sistema de intervenciones para la mejora de los rendimientos
(combinando por ejemplo tutoría, listas de verificación, formación, motivación,
nuevas expectativas) basada en las relaciones a menudo complejas identificadas
entre las causas potenciales (o reales).

VENTAJAS Y DESVENTAJAS:

Algunas ventajas son que: Los diagramas de espina de pescado permiten un

análisis en profundidad, evitando así dejar de lado las posibles causas de una
necesidad. La técnica de espina de pescado es fácil de aplicar y crea una
representación visual fácil de entender de causas, categorías de causas y
necesidades. Utilizando un diagrama de espina de pescado, se podrá llamar la
atención del grupo sobre la "situación en su conjunto" desde el punto de vista de las
causas o factores que pueden tener un efecto en un problema/necesidad. Posibles
desventajas pueden ser: La simplicidad de un diagrama de espina de pescado
puede representar tanto una fuerza como una debilidad. Una debilidad, porque la
simplicidad de este tipo de diagrama puede dificultar la representación de la
naturaleza tan interdependiente de problemas y causas en situaciones muy
complejas. A menos que no se disponga de un espacio suficientemente grande
como para dibujar y desarrollar el diagrama, puede ocurrir que no se cuente con las
condiciones necesarias para ahondar en las relaciones de causa-efecto como sería
deseable.

EJEMPLOS:
Puede usarse esta estrategia en situaciones donde el problema sea la causa de un
número muy grande de acciones relacionadas a su vez con una gran cantidad de
variables, como, por ejemplo:
 BENCHMARKING

Es una forma de mantener una compañía o empresa en la vanguardia de manera

continua por medio de la implementación optimizada y adaptada de mejoras,
estrategias o cambios hechos por otras empresas competentes.
APLICACIÓN:
El Benchmarking tiene sentido si se encamina a la identificación, aprendizaje,
adaptación e incorporación de las mejores prácticas disponibles.
Por tanto, podemos deducir que la utilización de la técnica del Benchmarking es
adecuada cuando se trate de las siguientes situaciones:
Cuando tenemos la necesidad de mejorar la satisfacción de nuestros clientes a
través de la mejora de determinados procesos clave ,sean de producción técnica o
de atención al cliente. Cuando queremos o necesitamos competir a un nivel de
mucha mayor exigencia en materia de calidad y/o servicio. Cuando nuestro nivel de
madurez organizativa, estandarización de procesos y calidad técnica percibida de
nuestros servicios nos obliga a competir a escala internacional.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS:
Algunas ventajas del Beachmarking son que: Es aplicable a cualquier proceso. Es
una excelente herramienta de mejoramiento continuo. Es útil para hacer pronósticos
del comportamiento de los mercados, y de los efectos de poner en práctica tal o
cual estrategia. Ayuda a mejorar procesos y prácticas laborales.
Tiene un alto costo. Se requiere recurso humano capacitado. No es un proceso que
deba usarse en cuestiones rutinarias de poca importancia, debe reservarse para
impactar significativamente el desempeño final de la organización.

EJEMPLOS:
Uno de los mejores ejemplos que se ha llevado a cabo en los últimos años, es el
protagonizado por Starbucks. La inestabilidad económica y la apuesta por potenciar
las ventas de café por parte de empresas de fast food como McDonalds, han hecho
que Starbucks haya iniciado un proceso de benchmarking.

LAS 5S TÉCNICA MANTENIMIENTO

es un método de mantenimiento industrial, sorprendentemente sencillo y eficaz así
denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de
sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa.
Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo
mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para
conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Descripción de cada etapa:
Etapas de las 5S Concepto Objetivo particular
Clasificación(Seiri) Separar Eliminar del espacio de trabajo lo que
innecesarios sea inútil
Orden(Seiton) Situar Organizar el espacio de trabajo de forma
necesarios eficaz
Limpieza(Seiso) Suprimir Mejorar el nivel de limpieza de los
suciedad lugares
Normalización, higiene Señalizar Prevenir la aparición de la suciedad y el
y anónimos desorden
visualización(Seiketsu)
Mantener la Seguir Fomentar los esfuerzos en estos
disciplina(Shitsuke) mejorando objetivos

APLICACION DE LAS 5S :
Las principales aplicaciones para las que fueron creadas las 5S son:
 El objetivo principal de las 5S es lograr el funcionamiento más eficaz y
uniforme de las personas en los centros de trabajo.
 prevenir el desorden y acumulación de objetos inútiles que provoquen más
trabajo empresarial y menos eficiencia productiva.
VENTAJAS DE LAS 5S:
 Aumenta la vida útil de los equipos
 Genera cultura organizacional
 Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y
aseguramiento de la calidad
 Mayores niveles de seguridad que incentiven una mayor motivación de
trabajo en los empleados
 Reducción en las pérdidas económicas por producciones con defectos.
 Mayor calidad de los productos
 Tiempos de respuesta más cortos

DESVENTAJAS DE LAS 5S:

 Se genera una pérdida de tiempo haciendo limpiezas diarias a la empresa en
general.
 La maquinaria industrial no puede parar su producción.
 Aumenta el gasto de dinero en más trabajadores.

EJEMPLOS:
 Una de las muchas empresas en las que utilizan las 5S son las empresas de
ornamentación industrial las cuales dan una clasificación del herramental
más útil y con mayor flujo en el área productiva, para poder realizar una
asignación de espacio para dicho herramental. Al momento de la clasificación
deberemos identificar aquella herramienta que está dañada que nos genere
espacio para su almacenamiento, para así poder desecharla; Una vez
realizada nuestra clasificación se procederá a ordenar todo el herramental
útil en existencia, asignándole un lugar específico a cada herramienta, y no
solo asignar el lugar sino también realizar una serie de códigos que
especifique el lugar (Numero de pasillo, numero de estante o rack, numero
de cajón y el número de herramienta) en una lista impresa en una hoja bond
y al alcance de los encargado de dicho almacén, esto con el fin de facilitar la
entrega al departamento de producción.
 En una peluquería deben tener un orden permanente de los utensilios para
no provocar lesiones perjudiciales a los clientes y además estar haciendo un
aseo constante de los residuos de cabello.
 WILFREDO PARETO
Wilfredo Federico Dámaso Pareto (quien nació en Paris, Francia en el 15 de Julio
de1848, y murió en Suiza Ginebra el 19 de agosto de 1923, a sus 75 años) fue un
sociólogo, economista y filósofo italiano. En el siglo XIX, presentó una fórmula que
mostraba la desigualdad en la distribución de los salarios; un gráfico de Barras que
permite visualizar las causas con mayor cantidad de ocurrencias.
Que especifica una relación desigual entre entradas y salidas. El principio establece
que el 20% de la lo que entra o se invierte es responsable del 80% de los resultados
obtenidos. Dicho de otra manera, el 80% de las consecuencias se derivan de 20%
de las causas; esto también se conoce como la “regla de Pareto” o la “regla 80/20.”

Biografías y vidas ,ww7bd

APLICACIONES DEL DIAGRAMA DE PARETO EN LA RECOLECCION DE DATOS:

El objetivo principal del diagrama de Pareto es clasificar dichos elementos o factores

en dos categorías: *las pocas viables (elementos muy importantes en su
contribución); *los triviales (los elementos poco importantes en ella).
 Identificar los elementos que más peso o importancia tienen dentro de un
grupo empresarial.
 Los hechos más importantes que identifiquen la concentración potencial de
efectos en estudio (magnitud del problema, costos, tiempo, etc.)
En este mapa conceptual se dan las pautas principales para hacer un diagrama de
Pareto:

/mercadeo global-2323.

VENTAJAS DEL DIAGRAMA DE PARETO:

Las principales ventajas que se desempeñan en el análisis del diagrama de Pareto

son:
 Crear conciencia de la necesidad de mejorar.
 Establecer metas de progreso.
 Organizarse para alcanzar las metas propuestas.
 Proveer entrenamiento.
 Establecer proyectos dedicados a la solución de problemas.
DESVENTAJAS DEL DIAGRAMA DE PARETO:

Aplicar este principio en una empresa o corporación puede influenciar en:

 El desacuerdo entre el personal y jefes de una empresa por la falta de

conocimiento en lo que deben hacer permanentemente
 La poca utilidad porcentual que le pueden dar a un proyecto a corto plazo es
decir no pueden plantear el 100% en menos de dos días.
 Tener en mente un solo principio y no distraerse haciendo otras cosas para
poder dar el 100% de un proyecto.

EJEMPLOS:

en el ámbito laboral se puede dar diferentes aplicaciones aquí algunas de ellas:

 El 20% de las consecuencias derivan del 80% de las causas

 El 20% de los trabajadores producen el 80% de los resultados
 El 20% de los clientes a crean el 80% de los ingresos
 El 20% de los errores de software causan el 80% de los fallos del software.
 El 20% de los inversores se quedan con el 80% de las ganancias
obtenidas en Bolsa, y esto a su vez tiene su origen en el 20% de los
valores de una cartera individual.

Todas estos ejemplos se dan en compañías como Avianca,olx,dafiti etc.

OUTSOURCING

es el proceso de contratar a otra persona o compañía, ya sea a nivel nacional o

internacional, para manejar las actividades comerciales por la empresa. Se ha
convertido en una práctica empresarial común que permite a las pequeñas y
medianas empresas obtener servicios y habilidades que generalmente les resultaría
difíciles de desarrollar, ya sea por restricciones financieras o de mano de obra, o
posiblemente por una combinación de ambas.

APLICACIÓN:

Les permite a las empresas enfocarse en las competencias centrales y lo que es

más importante, reducir los costos y mejorar la eficiencia, todo sin complicaciones;
por ser más rápida la utilidad que se le da.
VENTAJAS:

Las principales ventajas que le brinda el outsourcing a una empresa son ahorro de
dinero porque no tienen la necesidad de estar contratando personal que no tengan
los conocimientos óptimos y tener pérdidas empresariales.
 Menos restricción de formularios a la hora de emprender algún proyecto
 No tener que proporcionarle servicios de prestaciones ni pensiones a los
empleados

DESVENTAJAS:

 Una desventaja se refleja en no poder estar contratando las personas en una

entrevista de trabajo personalmente sino, que tener un intermediario que es
quien lo escoge.

EJEMPLOS:

Las empresas más destacadas en outsourcing son mercado libre el cual en a nivel
mundial y tiene diferentes intermediarios para las comprar de productos, otro
ejemplo puede ser la empresa de transportes UBER la cual solo garantiza el servicio
al usuario y no tiene que pagarle prestaciones de servicio a los conductores.

JUSTO A TIEMPO
También es conocido como método Toyota, JIT, que no son más que las siglas del
método en inglés (Just in Time). Justo a tiempo implica producir sólo exactamente
lo necesario para cumplir las metas pedidas por el cliente. Producir el mínimo
número de unidades en las menores cantidades posibles y en el último momento
posible, eliminando la necesidad de almacenaje, ya que las existencias mínimas y
suficientes llegan justo a tiempo para reponer las que acaban de utilizarse y la
eliminación del inventario de producto terminado.

APLICACIÓN:
En un sistema Just-in-Time se evita cualquier actividad que no aporta valor añadido
para el cliente. Despilfarro es el uso de recursos por encima del mínimo teórico
necesario (mano de obra, equipos, tiempo, espacio, energía). Tiene 4 objetivos
esenciales:
 Poner en evidencia los problemas fundamentales.
 Eliminar despilfarros.
 Buscar la simplicial.
 Diseñar sistemas para identificar problemas.
VENTAJAS:
 Reduce el tiempo de gestión y pérdidas en almacenes por acciones
innecesarias.
 Los costos disminuyen.
 Aumentan la productividad.
 El inventario se reducen.
 El control de calidad y la fiabilidad del producto mejoran.
 El número de empleados se reduce a lo imprescindible.
 Los empleados son más productivos. Esto se consigue ubicando varios
procesos en la misma estación de trabajo y para el mismo trabajador. De esta
forma el operario se mantiene activo y atento en sus diferentes tareas.
 Se minimizan los tiempos de entrega.

EJEMPLOS:
 En una empresa de automóviles, el montaje de un ordenador requiere una
serie de piezas que se piden a distintos proveedores. Los pedidos de piezas
no se realizan hasta saber la demanda de ordenadores. Asimismo, el
ordenador completo no se fabrica hasta que lo pide un cliente.

 Los restaurantes de comida rápida disponen de todos los ingredientes pero

no empiezan a fabricar las pizzas y las hamburguesas hasta que los clientes
lo piden. Puedes comprobar que un restaurante de comida tradicional no
funciona igual. Estos lo verás claramente en los bares donde sirven tapas.
Las tapas se cocinan y están en el mostrador, independientemente de si los
clientes van a consumirlas o no.

POKA YOKE
“a prueba de errores”

Algunos autores manejan el poka yoke como un sistema anti-tonto el cual

garantiza la seguridad de los usuarios de cualquier maquinaria, proceso o
procedimiento, donde se encuentren relacionados, evitando accidentes de
cualquier tipo, que originarían piezas mal fabricadas si siguieran en proceso con el
consiguiente costo.

APLICACIÓN:
Para aplicar este sistema se debe imposibilitar de algún modo el error humano
resaltando el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido.
Se pretenden eliminar los defectos en dos posibles:
  Antes de que ocurran (PREDICCIÓN): Se trata de diseñar mecanismos que
avisen al operario cuándo se va a cometer un error para que lo evite
(ALARMA), que paren la cadena cuando se ha hecho algo mal (PARADA) o
que simplemente incorporen nuevos elementos al puesto de trabajo que
hagan imposible o difícil un determinado error (CONTROL).

 Una vez ocurridos (DETECCIÓN): Se trata de diseñar mecanismos que

avisen cuando se ha fabricado un producto defectuoso (ALARMA), que paren
la cadena si esto ocurre (PARADA) o que simplemente eviten que ese
producto defectuoso pase al siguiente proceso (CONTROL).

VENTAJAS:
 Se reduce el desperdicio y el proceso opera continuamente.
 Refuerza procedimientos operacionales o secuenciales.
 Asegura la calidad en la fuente no en el resultado.
 Elimina las decisiones que llevan a las acciones incorrectas en actividades
repetitivas.

EJEMPLOS:
La siguiente tabla representa
los tipos de errores que se
pueden evitar a través de
alarmas, topes o listas de
chequeo y una buena
capacitación por parte de la
empresa.

https://www.gestiopolis.com/poka-yoke-tecnica-de-calidad-para-la-
mejora-continua/
 ANÁLISIS CAUSA RAÍZ – RCA
Se basa en el supuesto de que los problemas se resuelven mejor al tratar de corregir
o eliminar las causas raíz, en vez de simplemente tratar los síntomas evidentes de
inmediato. Por lo tanto, la RCA es considerada a menudo como un proceso iterativo,
y con frecuencia es usado como una herramienta de mejora continua.

APLICACIÓN.
Hay muchas herramientas diferentes y procesos, pero las “escuelas” más
relevantes son:
 RCA basado en la seguridad: del análisis de accidentes y la seguridad
ocupacional y la salud.
 RCA basada en la producción: su origen es el ámbito del control de calidad
de manufactura industrial.
 RCA basado en el proceso: es básicamente una continuación de la RCA
basado en la producción, pero con un alcance que se ha ampliado para incluir
los procesos de negocio.
 RCA basado en la falla: tiene sus raíces en la práctica de análisis de fallas
como los usados en ingeniería y mantenimiento.
 RCA basado en los sistemas: ha surgido como una mezcla de las escuelas
anteriores, con ideas tomadas de ámbitos como la gestión de cambios,
gestión de riesgos y análisis de sistemas.
A pesar de la aparente disparidad en cuanto al propósito y la definición entre las
diferentes “escuelas” de análisis de causa raíz, hay algunos principios generales
que podrían ser considerados como universales para su aplicación.
 Realizar la ejecución de medidas de mejoramiento en las causas raíz es más
efectivo que simplemente tratar los síntomas de un problema.
 RCA debe realizarse de forma sistemática, con conclusiones y causas
respaldadas por pruebas documentadas.
 Establecer todas las relaciones causales conocidas entre la causa(s) y el
problema definido.
 Análisis de causa raíz transforma una antigua cultura que reacciona a los
problemas a una nueva cultura que resuelve los problemas antes de que se
intensifiquen, creando una reducción de la variabilidad y una actitud para
evitar riesgos.
VENTAJAS.

 Mejorar la confiabilidad.
 Identificar posibles interrupciones de la
cadena de suministros.
 Analizar cuasi accidentes.
 Reforzar el control de calidad.
 Soportar la mejora continua.
 Refinar el servicio al cliente
 Facilitar la gestión del cambio.
 Identificar los riesgos.
 Gestión de proyectos.
 Reducir los impactos ambientales

EJEMPLOS.
 Cuál es el problema: Fallas de Bombeo Recurrentes Bombas Verticales API
A/B.
 Historia del problema: Fecha de inicio de operación: 1998 (sin filtro), se
obstruía frecuentemente con desechos solidos del separador. 1999
instalados filtros en las succiones de las bombas (recuperados de unos
compresores). El problema se cambio a los filtros.
 Donde ocurre u ocurrió (y donde no): fosa API Oriental, no ocurre en
Planta Norte.
 Impacto Seguridad: alto potencial accidentes por emisión de gases.
 Ambiente: si, derrame.
 Producción: no.
 Costo de mantenimiento Limpieza: 2 bombas x 2 limpiezas x 52
semanas/año x (2 mecánicos x 4 hrs. + grúa) = 2 x 2 x 52 x (2 x 4 hr x 36
dólares/8hr + 300 dólares)= 216 x 336 = 69.000 dólares/año. Daño sellos
mecánicos: 16.000 dólares/año. Total: 85.888 dólares/año.
 Frecuencia: 2 veces por semana ambas bombas.
 BIBLIOGRAFÍA
 https://es.wikipedia.org/wiki/C%C3%ADrculo_de_calidad
 http://almez.pntic.mec.es/acerez1/circulos.htm
 http://managing-ils-reporting.itcilo.org/es/herramientas/analisis-de-causa-
raiz-el-diagrama-de-espina-de-pescado
 https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/que-es-el-
diagrama-de-ishikawa-o-diagrama-de-causa-efecto/
 https://robertoespinosa.es/2017/05/13/benchmarking-que-es-tipos-ejemplos/
 https://es.slideshare.net/JhoelLSsarMientOoQUiroOZz1/benchmarking-
65897023
 http://veedor.es/5s-en-mantenimiento-industrial/
 https://es.slideshare.net/rodolfobarbera/mantenimiento-preventivo-y-5-s-
5709687
 https://www.monografias.com/trabajos101/tecnica-5-a-sa-empresas-
seguras-y-limpias/tecnica-5-a-sa-empresas-seguras-y-limpias.shtml
 https://www.psicoactiva.com/blog/principio-pareto-la-regla-del-8020/
 http://policonomics.com/es/vilfredo-pareto/
 http://www.eafit.edu.co/escuelas/administracion/consultorio-
contable/Documents/Nota%20de%20clase%2019%20Justo%20a%20tiemp
o.pdf
 https://www.gestion.org/en-que-consiste-el-metodo-justo-a-tiempo/
 http://www.ub.edu/gidea/recursos/casseat/JIT_concepte_carac.pdf
 https://www.gestiopolis.com/poka-yoke-tecnica-de-calidad-para-la-mejora-
continua/
 https://www.pdcahome.com/poka-yoke/
 http://www.globallean.net/noticias/lean-y-su-top-25-poka-yoke-sistemas-a-
prueba-de-errores/2015/
 http://blogseguridadindustrial.com/ejemplos-poka-yoke/
 http://www.cgssa.com/wp-
content/files_mf/an%C3%A1lisiscausara%C3%ADzrca.pdf
 http://www.ridsso.com/documentos/muro/fbe6005572088684d7d45c9bcf043
6ee.pdf