FORJADO

1. Definición
Es el proceso para darle utilidad a un metal, moldeándolo, perfeccionándolo, mejorando
sus propiedades mecánicas y solidez metalúrgica, a través de una deformación plástica
controlada por medio de impacto o presión.

Las piezas forjadas se encuentran comúnmente en partes de máquinas con esfuerzos

críticos, particularmente en donde pueda afectarse la seguridad humana.

Figura 1. Forjado

2. Tipos de Forjado
 Forja libre
Este se caracteriza porque la deformación del metal no está limitada (es libre) por
su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas,
donde normalmente éstas son de gran tamaño. Además, este tipo de forja sirve
como preparación de las preformas a utilizar en forjas por estampa.
 Forja con estampa
Consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una
cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida
que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va
deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometría deseada.
 Forjado isotérmico
El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de
los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja
convencional.
 Recalcado
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además
puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación de material en
una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por
tanto, una consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la
barra inicial y aumenta la sección transversal de ésta en la zona recalcada. Si el
proceso se realiza en frío y en los extremos de las piezas se denomina encabezado
en frío.
 3. Ventajas del forjado
 Integridad estructural
 Alta resistencia y tenacidad
 Bondad de configuración
 Uniformidad de las piezas
 Sin desperdicio por desbaste
4. Fórmulas a utilizar
Bajo condiciones ideales, la deformación real que experimenta el material durante el
proceso se puede determinar por:

Donde ho = altura inicial de trabajo, mm (in); y h = altura de un punto intermedio en el

proceso, mm (in). Al final de la carrera de compresión, h = su valor final hf, y la
deformación real alcanza su máximo valor.

Figura 5. Proceso de forja

Se puede estimar la fuerza para ejecutar el recalcado. Se puede obtener la fuerza
requerida para continuar la compresión a una altura dada h durante el proceso,
multiplicando el área correspondiente de la sección transversal por el esfuerzo de
fluencia:

Donde F = fuerza, lb (N); A = área de la sección transversal de la pieza, mm 2 (in2);

Yf = esfuerzo de fluencia correspondiente a la deformación en MPa (lb/in2).
Todos estos factores originan que la fuerza de recalcado sea más grande que la
pronosticada por la ecuación anterior. Se puede aplicar un factor de forma a la ecuación
anterior para aproximar los efectos del cociente D/h y la fricción:

Donde F, Yf y A tienen las mismas definiciones que en la ecuación

anterior; y Kf es el factor de forma del forjado, definido como:
Donde μ = coeficiente de fricción; D = diámetro de la pieza de trabajo o cualquier
dimensión que represente la longitud de contacto con la superficie de troquel, mm (in);
Yh = altura de la pieza, mm (in).
Valores típicos de Kf para varias formas de la pieza en forjado con troquel impresor y en
forjado sin rebabas.

De la ecuación de la fuerza de recalcado para el forjado en troquel abierto, pero su

interpretación es ligeramente diferente:

Donde F = fuerza máxima en la operación, N (lb); A= área proyectada de la pieza,

incluida la rebaba, mm2 (in2); Yf = esfuerzo de fluencia del material, MPa (lb/in2); y Kf =
factor de forma del forjado.
Cálculo del esfuerzo de fluencia:
𝑌𝑓 = 𝐾. 𝜀 𝑛
Donde K es el coeficiente de resistencia del material y n es el coeficiente de
endurecimiento por acritud.