La puesta en marcha de un Proyecto es el proceso de asegurar que todos los sistemas y

componentes de una planta industrial están diseñados, instalados, probados, operados y

mantenidos de acuerdo con las necesidades de funcionamiento del propietario o cliente final. Un
proceso de puesta en marcha se puede aplicar no sólo a nuevos proyectos, sino también a las
unidades y sistemas sujetos a la expansión, existentes renovación o remodelación.

En la práctica, el proceso de puesta en marcha comprende la aplicación integrada de un conjunto

de técnicas y procedimientos para verificar, inspeccionar y probar cada componente operacional
del proyecto, a partir de funciones individuales, como instrumentos y equipos, hasta fusiones
complejas, tales como módulos , subsistemas y sistemas .
(https://en.wikipedia.org/wiki/Project_commissioning)

Antecedentes

Actualmente la puesta en marcha de plantas de manejo de crudo y gas requieren la prueba de

cada uno de los instrumentos, equipos módulos y sistemas, manejados remotamente desde una
sala de control. Todos ellos deben ser instalados y probados según las especificaciones de diseño,
uno a uno desde la sala de control, por 2 especialistas normalmente, uno ubicado en sala de
control y otro u otros en campo. Cada prueba se hace individualmente hasta garantizar la
funcionalidad de cada elemento o sistema en cuestión, utilizando para las comunicaciones radios
portátiles que permiten la comunicación en un solo sentido a la vez. Si bien es posible ubicar en
cada lugar del campo un especialista, en la sala de control que concentra normalmente en un PLC
o DCS totas las señales entrantes y salientes solo puede ubicarse un especialista en control para
realizar una prueba a la vez, si este consta de un solo panel HMI o bien posee un solo puerto de
comunicación con el PLC. En algunos casos se podrían ubicar varios especialistas en la sala de
control utilizando mas puertos de comunicación con el PLC o DCS pero teniendo la desventaja que
se debe utilizar 2 radios de comunicación portátil con canales diferentes por cada lazo de control
simultaneo que desee probarse.
Estas metodologías de prueba determinan la velocidad de avance de un proyecto de construcción
o ampliación de plantas de crudo y gas, siendo sensible el tiempo de culminación a la velocidad
con la que se realicen estas pruebas.

Otros aspectos importantes no tomados en cuenta en este estudio son la cualificación del personal
involucrado, los instrumentos de medición y prueba utilizados, herramientas, software, repuestos,
logística de las mediciones entre otros.

En los años 2014 (Globovision, 2014) y 2016 se realizaron proyectos de plantas de compresión
de gas basados en turbocompresores centrífugos, específicamente Jusepin 14 y Musipan 01 en los
cuales se realizo el comisionamiento con la metodología de pruebas basada en el uso de radios de
comunicación portátil, inclusive utilizando personal múltiple en sala de control y campo para
agilizar la velocidad y reducir el tiempo en el que se realizan las pruebas de funcionamiento. La
arquitectura del sistema de control e instrumentación de medición y control es como muestra la
figura:

En el caso de la planta Musipan 01 en la que se instalo un turbocompresor de 15000 HP y

facilidades de entrada de gas, La ubicación del procesador control logix posee instrumentacion
interconectada hasta distancias de 100m y la interfaz HMI a mas de 300m de distancia, lo que
confirma la necesidad del uso de radios de telecomunicaciones con ese alcance de distancia. La
cantidad de instrumentos de medicion y control es de hasta 246 elementos entre los que destacan
transmisores electronicos inteligenes de presion, flujo, nivel y temperatura, Valvulas automaticas
on/off y en procentaje, con posicionadores neumaticos e inteligentes, interruptores de presion,
flujo, vibracion y temperatura, sensores de temperatura de incendio, sensores de concentracion
de gas y sensores UV/IR, sensores de proximidad de vibracion radial, desplazamiento axial y
acelerometros, adicionalmente los sistemas y subsitemas de lubricacion, arranque, gas de sello,
gas combustible, nitrogeno y contra incendio han sido objetos de las distintas pruebas de
funcionamiento en este proyecto asi como las pruebas finales de rendimiento y funcionamiento
de la planta de compresion en todo su conjunto. El tiempo total que llevo el comisionamiento de
dicho proyecto fue de 4 meses, hasta su operación estable y continua.

Asi mismo en el area operativa del furrial complejo Jusepin planta 14 se instalo un turbocompresor
centrifugo con arquitectura de control similar pero potencia de 6130 HP y menor complejidad de
los sistemas. El total de elementos a realizar pruebas fue de 121 elementos. El tiempo total de
comisionamiento hasta su puesta en operación estable y continua fue de 76 dias, con una
tendencia clara a de mejoria a partir del 60% donde se comenzo a implementar la metodologia
inalambrica .

En el año 2016 se inicio el comisionamiento de un turcompresor adicional con facilidades y

construccion similar al realizado en la planta Musipan 01 en el año 2014. Esta vez el proyecto se
realizo con una metodologia diferente basada en el uso de un punto de connexion inalambrico
combinado a la red de control del sistema como muestra la siguiente figura:
El Router utilizado basado en software libre RouterOS de la compania Mikrotik configurado
mediante la intefaz Winbox para funcionar como hotspot, lo que perminete anexar usuarios con
mayor facilidad, pudiendo manejar en teoria mas de 100 conexiones simultaneas con excelente
rendimiento. La configuracion de hardware utilizada consta de una tarjeta base routerboard
433AH, y 2 tarjetas inalambricas R52H de 350mW para realizar la conexión inalambrica,
conectadas a 2 antenas de polarizacion horizontal, potencia 17 DBi y covertura de 180°
funcionando con una portadora de 2.4GHz. Instalada en la caseta de filtros del Turbocompresor
ofrece linea de vista en casi todo el ambito del proyecto.

Esta interconexion permite el uso manejo del PLC desde cualquier Punto en la Planta utilizando
laptops sin estar conectado a la red electrica se puede realizar las pruebas estando ubicado frente
al equipo y cotejar directamente su rendimiento y funcionamiento con los datos recividos desde
sala de control, a travez de la red inalambrica. Tambien es posible detectar fallas o realizar
correcciones en el sitio directamente con el personal de campo, asi como concentrar la actividad
en el equipo o sistema permitiendo el diagnostico de fallas de manera mas eficiente.

Tomando en cuenta la nueva metodologia, dicho proyecto fue replanificado tomando en cuenta
las ventajas del comisionamiento utiliando interfaz inalambrica y cuatro especialistas con laptops
en campo para realizar las pruebas, el tiempo del la nueva estrategia arrojo 52 dias como lo
muestra la figura:
 Pre-Comisionamiento y comisionamiento T-4 Mars 100 Musipan 01
120.0%

100.0%
Porcentaje de Avance
80.0%

60.0%

40.0%

20.0%

0.0%
20-Apr 30-Apr 10-May 20-May 30-May 09-Jun 19-Jun

Fechas

En azul el planificado en fucsia el avance real.

La principal ventaja del uso de esta metodologia se comprueba en la reduccion del tiempo de
comisionamiento de estos proyectos en mas de un 50%, simplificacion de las actividades de
diagnostico de fallas, correccion de fallas, registro de datos de calibracion y prueba,
aseguramiento de la calidad de los equipos entregados, interaccion estrecha entre personal de
campo y especialistas de sala de control logrando mayor experiecia entre otras ventajas
cualitativas.

Globovision. (2014, Septiembre 14). Globovision.com. Retrieved Noviembre 15, 2015,

from http://archivo.globovision.com/pdvsa-incorporara-320-mmpced-al-mercado-nacional-
con-las-plantas-jusepin-200-y-musipan/
 Pre-Comisionamiento y
comisionamiento PCJ14B Centauro 50
120.0% Planta Compresora Jusepin
100.0%

80.0%
Porcentaje de Avance

60.0%

40.0%

20.0%

0.0%
30-Apr 10-May 20-May 30-May 09-Jun 19-Jun 29-Jun 09-Jul 19-Jul 29-Jul 08-Aug

Fechas

En azul en avance que fue planificado. La Flecha Roja Indica la tendencia de avance antes de la
implementación de la nueva metodología. Flecha negra tendencia de la curva luego de la
implementación.

Se aplicó la metodología en una planta de menor dimensión, a partir del 60% con la metodología
inalámbrica antes de eso con métodos tradicionales se tenía un avance con pendiente mucho
menor.
Descripción de la metodología:

Se debe establecer un punto de comunicación inalámbrica Ethernet desde el dispositivo de control

o monitoreo de la planta, con alcance suficiente para cubrir el radio que comprende los
dispositivos, instrumentos, sistemas y subsistemas dentro de su ámbito de acción. El dispositivo
deber tener la capacidad de suministrar conexión a tantos clientes inalámbricos como se desee en
el proyecto, según la velocidad de avance que se desee lograr.

Se debe poseer un software de comunicación y manejo de todas las señales de entrada y salida del
dispositivo de control y/o monitoreo.

Se debe tener las herramientas de registro y control del condicionamiento en forma digital así
como toda la documentación técnica hojas de datos entre otras.

Se debe tener laptops o dispositivos portátiles que puedan manejar las herramientas de software
antes descritas y cualquier otra herramienta que permita el manejo de dispositivos, sistema o
subsistemas, ubicado en campo. La cantidad de equipos portátiles dependerá de la velocidad que
se desee lograr en el proyecto. Los dispositivos portátiles deben tener la capacidad de funcionar
de manera autónoma al menos 2 horas. Estos serán utilizados en campo y se debe evitar su uso en
atmósferas inflamables.

Se deben poseer todos los equipos, herramientas y materiales que se utilizan, para la calibración,
prueba, diagnostico entre otras que habitualmente se utilizan para realizar el condicionamiento de
plantas.

Los equipos de especialistas se deben dividir las actividades asignadas a cada dispositivo
inalámbrico. Cada prueba se realiza en campo frente al cada dispositivo, instrumento, sistema o
subsistema que se desee comprobar su funcionamiento con respecto a la sala de control.