OPERACIÓN DE PLANTAS DE MOLIENDA SAG:

UNA DURA REALIDAD

Luis Magne1, Profesor Asociado
Gilda Titichoca1, Ayudante Investigación
Claudia Velásquez1, Ayudante Investigación
Waldo Valderrama2, Profesor Titular
1Departamento de Ingeniería Metalúrgica, Universidad de Santiago de Chile
2Departamento de Ciencia de Materiales, Universidad Técnica Federico Santa
María

∗
Centro Tecnológico de Molienda Semiautógena y Sistemas Eléctricos
Av. Libertador B. O’Higgins 3363
Teléfono / Fax: 56-2-776 5433
Correo Electrónico: lmagne@lauca.usach.cl
Santiago, Chile
RESUMEN
En el presente artículo se hace una revisión del estado del arte de la
operación de plantas de molienda semiautógena, destacándose el sostenido avance
de esta tecnología a nivel mundial y en específico en el cono sur de América latina,
considerando aspectos que le dan ventajas comparativas con respecto a plantas
convencionales de procesamiento de minerales y aquellas debilidades que aún
permanecen después de dos décadas de desarrollo sostenido de esta tecnología.
De esta forma se revisan desde un punto de vista crítico los aspectos más
relevantes que repercuten en las características operacionales de plantas que
consideran la molienda semiautógena como etapa fundamental de la reducción de
tamaños de los minerales, analizando aquellos aspectos prácticos que resultan de
mayor importancia y su interpretación fenomenológica respectiva, destacándose
en este aspecto la caracterización adecuada de la carga interna y su movimiento en
el resultado global esperado.
I. EL DESARROLLO DE LA MOLIENDA SEMIAUTÓGENA
1.1. Evolución de los Circuitos de Molienda de Minerales
Los primeros molinos rotatorios aparecen en la historia en la década de 1880.
Sin embargo, el crecimiento exponencial en tamaño y potencia instalada comienza en
la década de 1960. Es así como en esos años el circuito básico de operación consistía
en dos etapas, compuestas por un molino de barras en circuito abierto seguido
normalmente por dos molinos de bolas en circuito cerrado directo. El diámetro de los
molinos no superaba los 12 pies, con potencias instaladas de 930 kW (1,250 HP). En la
década de 1970 aparecen los primeros circuitos de molienda en una etapa, con
molinos de bolas de 16.5 pies de diámetro y potencias de 3,000 kW (4,000 HP),
iniciando la desaparición de los molinos de barras en el diseño de plantas de
procesamiento de minerales. Es en la década de 1980 cuando aparecen con fuerza los
circuitos de molienda en dos etapas que consideran, para la molienda primaria,
molinos semiautógenos seguidos de molinos de bolas como etapa secundaria o
molienda fina. Los primeros alcanzan diámetros de hasta 36 pies, con potencias de
11,200 kW (15,000 HP) y los molinos de bolas, diámetros de 18 pies, con potencias de
4,850 kW (6,500 HP). La década de 1990 consolida esta alternativa de procesamiento
con el desarrollo de varios megaproyectos en el mundo que con un pequeño número
de equipos logran altas tasas de procesamiento de mineral. El diámetro de los
molinos semiautógenos alcanza los 40 pies de diámetro con potencias de 19,400 kW
(26,000 HP) y los molinos de bolas llegan a diámetros de 24 pies y potencias de 10,500
kW (14,000 HP).
En Chile, desde 1981, han entrado en operación 21 circuitos de molienda
semiautógena. En la Tabla 1.1 se presenta el listado de molinos semiautógenos en
operación actualmente, con sus principales características. En ella se observa
claramente el crecimiento del parque de molinos semiautógenos en Chile, no sólo en
número sino también en tamaño y potencia instalada, y aún más importante en la
capacidad de procesamiento del circuito de molienda al que pertenecen.
El molino semiautógeno más grande en operación en Chile es de 36 pies de
diámetro y 17.25 pies de largo con una potencia de 13,500 kW (18,000 HP).
El proyecto de expansión de Minera Escondida considera un molino
semiautógeno de 38 pies de diámetro y 22.5 pies de largo, con potencia de 19,400 kW
(26,000 HP) y tres molinos de bolas de 25 x 40.5 pies, con 13,500 kW (18,000 HP) cada
uno, los primeros a nivel mundial con motor gear-less.
El proyecto de expansión de CODELCO Chile División El Teniente considera
un molino semiautógeno de 38 pies de diámetro y 24 pies de largo con una potencia
de 18,000 kW (24,000 HP) y dos molinos de bolas de 24 x 34 pies con 10,000 kW
(13,500 HP) de potencia instalada cada uno.
Mientras, en el estudio de prefactibilidad para el proyecto de expansión de
Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi se evalúan molinos semiautógenos de 42
y 44 pies de diámetro.
En el proyecto Antamina, Perú, se encuentra en fase de instalación un molino
semiautógeno de 38 pies de diámetro y 20 pies de largo, con motor gear-less de
19,400 kW (26,000 HP), seguido de tres molinos de bolas de 24 x 36 pies, con 11,200
kW (15,000 HP) de potencia cada uno.

Tabla 1.1. Molinos semiautógenos en la actividad minera de Chile [1].

Compañía Minera Año inicio Nº Dimensiones Potencia Capacidad Bola
Operación D x L (EGL) KW de diseño plg
pies t/día

Disputada de Las Condes

- Área Los Bronces 1981 1 28 x 15 (12.5) 5,200 13,000 5
- Área El Cobre 1987 1 34 x 17 (15.25) 9,400 15,000 4
- Área Los Bronces 1992 1 34 x 17 (15.25) 9,700 24,000 4
Compañía Minera El
Bronce de Petorca S.A. 1984 1 12 x 5 (4) 150 720 4
División Chuquicamata 1989 2 32 x 17 (15) c/u 8,200 c/u 25,500 c/u 5
CODELCO-Chile 1993 1 20 x 10 (8.75) 1,500 2,800 4
Sociedad Minera 1991 2 28 x 14 (12.5) c/u 4,100 c/u 20,000 c/u 4
Escondida Ltda. 1995 1 36 x 19 (17.25) 13,500 25,000 5
División El Teniente
CODELCO-Chile 1991 1 36 x 17 (15.25) 11,200 24,000 5

Compañía Minera Mantos

de Oro: La Coipa 1991 1 28 x 14 (12.5) 5,250 15,000 5
Compañía Contractual 1995 1 36 x 16.7 (15) 11,950 28,000 5
Minera Candelaria 1997 1 36 x 16.7 (15) 11,950 28,000 5
Compañía Minera
Fachinal 1996 1 18 x 9.3 (8) 1,000 1,500 4

Compañía Minera El Indio,

Planta Tambo 1996 1 28 x 12 (10.5) 4,100 4
Compañía Minera Doña
Inés de Collahuasi 1998 2 32 x 15 (13.25) c/u 8,000 c/u 30,000 c/u 4
División Andina
CODELCO-Chile 1998 1 36 x 16.7 (15) 11,950 30,000 5
Compañía Minera Los
Pelambres S.A. 1999 2 36 x 19 (17) 12,685 46,000 c/u 4

Nota : Las dimensiones se entregan como el diámetro interno del molino multiplicado por la longitud
interna del molino seguido por la longitud interna de los revestimientos (longitud efectiva de la
cámara de molienda, EGL).
1.2. Los Accionamientos y el Crecimiento de Molinos Rotatorios
Durante muchos años, el crecimiento de los molinos semiautógenos se
encontró supeditado al desarrollo de sistemas de accionamiento que fueran
capaces de asegurar una operación estable y segura. En este sentido, los fabricantes
de engranajes han aumentando continuamente su capacidad de impulsión por
piñón único. Actualmente operan molinos de piñón único de 6,700 kW (9,000 HP),
y se han ofrecido tracciones de hasta 7,500 kW (10,000 HP). Esto significa que el
molino semiautógeno de mayor potencia que puede ser impulsado con un sistema
de engranajes con piñón dual y motor dual es de 15,000 kW (20,000 HP) [2].
Por otro lado se encuentra el motor de inducción o accionamiento gear-less, en
que el casco del molino es el elemento rotatorio de un gran motor sincrónico de baja
velocidad. Los elementos del rotor del motor son apernados al molino en forma
similar a los engranajes. Un estator rodea los elementos del rotor. La corriente de
alimentación es transformada por un cicloconversor desde 50/60 Hz a cerca de 1 Hz.
De esta forma, al modificar la frecuencia se logra regular la velocidad de operación
del molino. Este desarrollo tecnológico ha permitido superar con creces la capacidad
de los accionamientos de molinos rotatorios, siendo así que:
! en Cadia Hill, Australia, actualmente se encuentra en operación un molino
semiautógeno de 40 pies de diámetro, con una potencia instalada de 19,500 kW
(26,000 HP)
! en Minera Escondida, Chile, se encuentra en etapa de construcción, por expansión
en la capacidad de procesamiento, tres molinos de bolas de 25 pies de diámetro,
con una potencia instalada de 13,400 kW (18,000 HP) cada uno.
Tal vez una de las características principales que ha favorecido la instalación
de accionamientos gear-less a nivel mundial, desde un punto de vista operacional, es
la capacidad de modificar fácilmente la velocidad de operación del molino. Sin
embargo, como se discutirá más adelante, ésta es raramente empleada con objetivos
de optimizar el proceso.
Los primeros molinos de gran tamaño con motor gear-less que operaron en el
mundo, corresponden a los molinos semiautógenos de 32 x 17 pies (15 pies EGL) y
potencia instalada de 8,200 kW (11,000 HP), de la División Chuquicamata de
CODELCO Chile, que entraron en operación en 1989.
Actualmente, los mayores fabricantes de molinos (Svedala y FFE Minerals)
anuncian que tienen los diseños para molinos de 42 y 44 pies de diámetro, mientras
que los principales fabricantes de accionamiento anuncian sistemas gear-less de
25,000 a 26,000 kW (33,000 a 35,000 HP) para éstos.
De acuerdo a lo anterior, aún es válido rescatar las siguientes preguntas
formuladas al inicio del Workshop SAG’97, realizado en Viña del Mar [3]:
- ¿Hasta dónde es técnica y económicamente viable aumentar el tamaño de
cada molino?
- ¿Cómo se conjugan los conceptos de capacidad de procesamiento,
resistencia de materiales (revestimientos y bolas) y disponibilidad del
equipo?
- ¿Cómo se adapta el movimiento de pulpas en circuitos de enorme
capacidad?
Siendo importante agregar:
- ¿Están los operadores capacitados adecuadamente para explicarse a sí
mismos los complejos fenómenos asociados a un sistema en que funcionan
varios equipos gigantes (principales y de apoyo), con sofisticados sistemas
de control (de proceso y para seguridad de los equipos) que le hacen llegar
un sinnúmero de señales, cada una con significado y significancia diferente?
- ¿Los diseñadores de circuitos de molienda semiautógena tienen la respuesta
correcta a la aparición de fenómenos asociados a la evolución de los
equipos, debidos principalmente a la alta capacidad de flujo de material que
se logra procesar, en equipos que han experimentado un crecimiento
explosivo, al parecer bajo conceptos de que los comportamientos del
proceso son escalables linealmente a partir de conceptos de la molienda
convencional tradicional?
- ¿Qué pasos se deben seguir para comprender adecuadamente un circuito de
alta capacidad de procesamiento de mineral y evitar eventos catastróficos
que repercuten en la disponibilidad de la planta?

1.3. La Evolución del Diseño Versus la Evolución de la Operación

Del punto anterior, y del análisis que se hace posteriormente a diferentes
variables del proceso, se deduce que al analizar el rápido desarrollo del tamaño de
los molinos semiautógenos y la capacidad de procesamiento de mineral que ello a
significado (y esto asociado además al crecimiento paralelo de los equipos que se
encuentran en la planta: chancador primario, stock piles, alimentadores a las
correas, correas transportadoras, molinos de bolas, cajones de pulpa, bombas de
impulsión e hidrociclones) y compararlo con el desarrollo en el conocimiento
asociado a la evolución de los fenómenos que ocurren en los procesos de reducción
de tamaños y de clasificación, es posible afirmar que no ha existido un crecimiento
homogéneo entre ambos. En muchas ocasiones, los operadores de plantas de
molienda semiautógena pretenden explicar la ocurrencia de eventos en el proceso,
a través de la asociación a hechos similares que ocurren en el proceso de molienda
convencional de bolas. De esta forma, en general es factible encontrar un cierto
grado de malformación de los conceptos que manejan operadores y supervisores
de estas plantas, llegando a un convencimiento mutuo al respecto, hasta
convertirse en “verdades” particulares.
 A continuación se hace una rápida revisión a diferentes aspectos que
resultan interesante tener presentes durante la operación de molinos
semiautógenos, proponiendo generar un abierto debate sobre cada uno de estos a
los operadores de estos equipos.

II LA OPERACIÓN DE CIRCUITOS DE MOLIENDA SEMIAUTÓGENA

2.1. Los Costos: de Inversión y de Operación

De acuerdo con el estado actual de la tecnología de molienda, la gran mayoría
de las menas minerales pueden ser procesadas tanto por molienda semiautógena
como convencional. La selección de una u otra, en la mayoría de los casos, depende
de consideraciones más bien económicas que técnicas.
En forma general se puede decir que los costos globales de inversión de una
planta concentradora que considera molienda semiautógena para la reducción de
tamaño de las partículas es de 10 a 15% menor que una planta concentradora que
incluye una reducción de tamaños convencional (chancado secundario, chancado
terciario y molienda convencional), con una distribución que fluctúa como se
indica en la Tabla 2.1 [4].

Tabla 2.1. Distribución de costo global de inversión para un megaproyecto de

planta concentradora de cobre.
Item Porcentaje del costo de inversión, %
Chancado y acopios 8 a 12
Molienda 26 a 32
Flotación colectiva/selectiva 10 a 13
Disposición de relaves 20 a 28
Manejo de concentrados 5 a 12
Abastecimiento de energía 6 a 12
Abastecimiento de agua 5 a 11

El costo global de operación de una planta de concentración de sulfuros de

cobre es del orden de 2.5 a 3.5 dólares por tonelada de mineral procesado, de los
cuales 50 a 56% se utiliza en la etapa de molienda, según se muestra en la Tabla 2.2
[4].
Además, se puede indicar que el 35 a 45% del costo de operación corresponde
a energía eléctrica.
Tabla 2.2. Distribución del costo global de operación de una planta concentradora
de cobre de gran tamaño.
Item Porcentaje del costo de operación, %
Chancado y acopio 5a8
Molienda 50 a 56
Flotación colectiva/selectiva 20 a 26
Manejo de concentrados 2a8
Disposición de relaves 6 a 12
Abastecimiento de agua 2a5

2.2. Los Problemas Operacionales

En un molino semiautógeno las características de operación dependen del
movimiento de la carga interna [5], la cual queda definida por:
! la composición de la carga interna: partículas de tamaño mayor (colpas),
medios de molienda metálicos, partículas finas de mineral y agua,
! los flujos de alimentación de mineral y agua al molino y las características del
primero,
! el diseño de los levantadores y la etapa en su vida útil,
! el diseño de la parrilla interna y la etapa en su vida útil,
! el tamaño de medio de molienda metálico de recarga,
! la velocidad de operación del molino y
! los parámetros de diseño del molino (largo y diámetro)
Cada factor mencionado anteriormente, y la combinación entre ellos,
inciden directamente sobre las características de operación de un molino
semiautógeno. Es así como los problemas más comunes se relacionan con:
! las características de la alimentación al molino (definidas principalmente por
las características del stock-pile de mineral y su operación de carga y descarga),
! la medición y/o estimación de los niveles de llenado de la carga total y de
medios de molienda metálicos,
! los quiebres de revestimientos (levantadores, parrillas y placas en el casco del
molino),
! la forma de medición de las variables empleadas para el control del proceso
(calibración de sensores y confiabilidad en la medición) y
! la necesidad de instrumentación adecuada para caracterizar la carga interna.
2.2.1. Efecto de la granulometría de alimentación
Una de las principales características de la molienda semiautógena es el
empleo del mineral como medio de molienda y como medio sometido a molienda.
Debido a esto siempre se ha dado especial interés a la distribución de tamaños en
la alimentación al molino, puesto que incide sobre la distribución de tamaños de
mineral contenido en el molino y, por lo tanto, en las características del
movimiento de la carga interna.
Generalmente se considera que los tamaños mayores son esenciales para
producir la fractura de tamaños pequeños, de modo que una ausencia de los
primeros generan la acumulación de partículas de tamaño intermedio,
consideradas de tamaño crítico. Por otra parte, es sabido que el aumento de
tamaños críticos produce una distribución inestable de tamaños en la carga interna
y una disminución en la capacidad de tratamiento del molino. Se debe considerar
también que la presencia de tamaños mayores es importante para mantener un
nivel de carga interna adecuado al interior del molino, lo que permite operar con
velocidades mayores sin arriesgar la integridad de los revestimientos. El nivel de
llenado de medios de molienda y su tamaño de recarga permiten controlar la
acumulación excesiva de los tamaños críticos.
Por otro lado, se puede decir que la granulometría de alimentación tiene un
efecto relevante sobre la capacidad de procesamiento de un molino semiautógeno,
siendo aún más importante que el concepto de dureza del mineral. Diferentes
estudios a nivel industrial han demostrado que la capacidad de procesamiento
queda definida fundamentalmente por la fracción de partículas bajo un
determinado tamaño en la alimentación. Por ejemplo:
! En El Teniente la capacidad de procesamiento del molino es óptima cuando la
fracción menor a 1 plg es mayor a 45%. Si esta fracción disminuye, la capacidad
del molino baja drásticamente, mientras que al contrario, la capacidad se ve
incrementada en forma importante si la fracción bajo 1 plg es mayor a 50%. Esto
ha dado lugar al inicio de un estudio de factibilidad para la instalación de una
planta de prechancado de mineral de la alimentación a molienda semiautógena
para procesar los tamaños intermedios del flujo de alimentación (2 a 5 plg).
Inicialmente se ha instalado y puesto en funcionamiento un sistema de
medición de la granulometría de alimentación a molienda semiautógena
(Petra), que ha permitido tomar acciones de control a la granulometría de
alimentación, ajustando en forma más precisa los alimentadores y su velocidad
[6].
! En Chuquicamata un estudio de 12 meses de operación modificando la malla
de tronadura de la mina y aumentando el factor de carga de explosivo, para
aumentar la fracción de mineral bajo ½ plg que alimenta a la molienda
semiautógena, demostró un aumento importante en la capacidad de
procesamiento de los molinos semiautógenos, alrededor de 10%, con una
 disminución del consumo específico de energía en la molienda del orden de
12% [7].
! En Mantos de Oro (planta La Coipa) se ha implementado una etapa de
clasificación y prechancado del flujo de alimentación. La clasificación se realiza
en un harnero de doble deck, con malla superior 4 plg y malla inferior de 2 plg,
cuyos retenidos son enviados a un chancador de cono con abertura de descarga
de 22 mm. De esta forma, la alimentación al molino semiautógeno es 100% bajo
2 plg, lo que los autores consideran un caso extremo de decisión de alimentar el
molino semiautógeno con granulometría más fina, lo que trae asociado
problemas operacionales diferentes. El aumento en la capacidad de
procesamiento ha llegado a un 15% [8].
! En Compañía Minera Candelaria ha quedado claramente demostrado en la
práctica, que existe una importante segregación por tamaños del mineral en el
stock pile, lo que implica que la línea con granulometría de alimentación más
fina procesa alrededor de 8% más que la otra línea. Con la implementación de
un sistema de determinación de granulometría de alimentación en línea (Split)
se está evaluando poder reducir la diferencia con que se trabaja hoy en día [9].

2.2.2. Efecto del stock pile en la operación

El material proveniente de chancado es acumulado en una pila de acopio o
stock pile, el cual es alimentado por una correa transportadora que deja caer el
mineral en la parte superior del cono. La forma de cargar el material y su
granulometría hacen que el stock pile sea el primer punto de segregación del
mineral, de modo que el material grueso se aloja en las zonas exteriores del stock
pile y el material de granulometría intermedia y fina se aloja en el centro. El
material es descargado desde el stock pile a través de tres o cuatro chimeneas de
extracción, ubicados linealmente. Esto permite al operador regular la
granulometría de alimentación modificando la descarga de los alimentadores, los
más extremos entregan una granulometría gruesa y los alimentadores internos,
más fina.
Sin embargo, tal vez la repercusión más importante del stock pile se refleja
cuando la operación de la planta se realiza a stock lleno y stock vacío:
! El resultado global del proceso de molienda semiautógena es óptimo cuando se
mantiene un flujo de alimentación estable sobre el stock pile, obteniéndose un
nivel de carga estable del stock a medida que el material de éste es descargado
hacia el molino semiautógeno.
! Frecuentemente se debe cortar la alimentación al stock pile, ya sea por
detenciones obligadas y prolongadas del chancador primario, problemas en el
sistema de transporte desde el chancado primario hasta el stock de la planta o
 problemas en la etapa de extracción en la mina. En estos casos se debe recurrir a
cargadores frontales para llevar el mineral que forma la carga muerta del stock
hacia la zona de las chimeneas de extracción. Esto provoca variaciones
importantes en las características del mineral que se alimenta al molino
semiautógeno (principalmente granulométricas), lo que provoca inestabilidades
importantes y muy difíciles de controlar por el operador, bajando
ostensiblemente la capacidad de procesamiento.

2.2.3. Efecto de la dureza del mineral

En la operación de circuitos de reducción de tamaños formados por molinos
convencionales de bolas, ha quedado claramente demostrado que la dureza del
mineral juega un rol importante en la determinación de la capacidad de
procesamiento de mineral. De esta forma, el índice de dureza de Bond (Work
Index) permite estimar en forma simple las variaciones que se pueden esperar al
variar las características del mineral de acuerdo al frente de explotación de la mina.
A partir de estos antecedentes, los operadores de molinos semiautógenos han
extrapolado esta situación característica para explicar eventos de disminución de la
capacidad de procesamiento, considerando que: mientras más duro es el mineral,
mayor será el tiempo que toma su reducción de tamaño, de modo que operando a
un flujo de alimentación constante se producirá un incremento en el nivel de
llenado volumétrico de carga, lo que se traduce en la disminución de la tasa de
procesamiento, y viceversa.
Sin embargo, como se indicó anteriormente, es muy probable que el mayor
efecto en las variaciones producidas en la capacidad de procesamiento del molino
semiautógeno sean generadas por las características granulométricas del flujo de
alimentación y otras menores sean producto de la relación agua/mineral utilizada
en la alimentación. Así también, es posible demostrar que el índice de dureza de
Bond no explica correctamente las variaciones producidas en la capacidad de
procesamiento de un molino semiautógeno, como se observa en la Figura 2.1(a).
Aquí se muestra la relación entre el índice de dureza de Bond y el consumo
específico de energía en la molienda semiautógena para seis plantas mineras
chilenas. Esta figura deja claramente establecido que no existe ninguna relación
entre estos parámetros, por lo que no es válido argumentar que disminuciones o
aumentos en la capacidad de procesamiento del molino sea causada por
variaciones puntuales de la dureza del mineral que se procesa.
En la Figura 2.1.(b) se observa la relación entre el consumo específico de
energía en el molino semiautógeno y el SAG Power Index (SPI) definido por
Minovex [10] para las mismas plantas. En este caso la relación existente entre estos
parámetros es bastante alta, lo que permite esperar que el SPI puede resultar una
herramienta muy útil para la planificación de procesamiento de una planta. Sin
embargo, se ha podido demostrar que el ensayo estándar para la determinación de
este parámetro no es sensible a los cambios de granulometría de alimentación al
molino semiautógeno industrial. Para ello, actualmente se desarrolla un programa
de pruebas orientado a mejorar este aspecto [11].

16 16
Planta 1 EPlanta=A+B*SPI
Planta 2 R=0.995
Energía Específica Planta SAG, kWh/t

Energía Específica Planta SAG, kWh/t

14 14
Planta 3
Planta 4
Planta 5
12 12
Planta 6

10 10

Planta 1
8 8
Planta 2
Planta 3
Planta 4
6 6
Planta 5
Planta 6

4 4
12 13 14 15 16 17 18 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Work Index de Bond, kWh/t SAG Power Index, kWh/t

(a) (b)
Figura 2.1. (a) Consumo específico de energía en el molino semiautógeno y el
Work Index de Bond. (b) Consumo específico de energía en el molino
semiautógeno y el índice SPI de Minovex.

2.2.4. Nivel de llenado de carga total: estimación y variabilidad

En el molino semiautógeno, el nivel de llenado de carga total (definido
como la fracción del volumen efectivo del molino que es ocupado por la carga
interna) está formado por los medios de molienda metálicos (bolas) y el mineral de
tamaño grueso (colpas) e intermedios. Normalmente se considera que el mineral
fino y el agua se alojan en los intersticios del lecho de bolas y colpas, siendo su
aporte no significativo a la fracción de volumen del molino que ocupa la carga,
pero afectando su densidad aparente.
La forma más utilizada para estimar el nivel de llenado de carga total, es
haciendo una relación entre mediciones puntuales del nivel de llenado volumétrico
con el molino detenido y la presión de inyección de lubricante en los descansos del
molino al momento de detenerlo, como se observa en la Figura 2.2. Así, al variar la
presión en los descansos, se considera que ha ocurrido variaciones en el peso de la
carga interna y ello debe reflejar variaciones en el nivel de llenado volumétrico del
molino. Esta forma de estimar el nivel de llenado de carga total, deja fuera
diferentes aspectos, como:
! Importantes variaciones que ocurren durante el tiempo que transcurre la
operación (que en el caso de la figura corresponde a cuatro meses de operación
del molino semiautógeno). Estas variaciones son la pérdida de peso y cambios
 en la forma de los revestimientos, bruscas variaciones en el nivel de llenado de
bolas, variaciones en el sistema de lubricación y del lubricante mismo.
! Variaciones de la densidad aparente de la carga interna, por la modificación de
la relación entre las masas de medios de molienda, mineral y agua.

40
Nivel de llenado medido, % Jc = 675.911 + 5.297Psi 09/12
38 R = 0.92
36 SD = 8.45

34
09/12
32 16/01
12/02 17/02
30 22/01
09/12
28
03/03 12/02
26

24
18/03
22
800 810 820 830 840 850 860 870 880 890
Presión en los descansos, PSI

Figura 2.2. Curva típica de calibración del nivel de llenado volumétrico y la

presión en los descansos, con mediciones realizadas durante cuatro
meses de operación.

La variabilidad característica de la operación de un molino semiautógeno

está definida por la variabilidad que presenta el nivel de llenado volumétrico de
carga total, y esta última por causa de la imposibilidad de mantener un nivel
constante de mineral al interior del molino. Esta variabilidad tiene diferentes
causas, como son las variaciones de: la granulometría de alimentación, la
granulometría de la carga interna, proporción de agua y mineral en la carga
interna, las que provocan variaciones en la capacidad de levante de la carga por la
rotación del molino, afectando la moliendabilidad y su capacidad de evacuación.
La definición del punto de referencia para el nivel de llenado volumétrico
de carga total al que debe operarse un molino semiautógeno se define
normalmente entre 28 a 32%. Sin embargo, es muy difícil asegurar que durante la
operación del molino, el nivel de llenado se pueda mantener en el entorno del
valor definido. Más aún si se analiza el significado de la medición que entrega la
presión en los descansos: “es la presión de entrada de lubricante hacia los
descansos y no la presión que ejerce puntualmente el molino en movimiento sobre
el descanso”.
 La incerteza que existe sobre el nivel de llenado con que opera un molino, se
puede traducir en la ocurrencia de dos situaciones extremas:
! Sobrellenado típico del molino: que consiste en la acumulación excesiva de
carga interna del molino, producto de la disminución de la capacidad de
molienda y evacuación, y que en la operación se observa como un brusco
aumento de la presión en los descansos y disminución del consumo de potencia
del molino. Si no se logra controlar a tiempo, el resultado es la detención del
molino por alarma en el sistema de lubricación y/o accionamientos, por un
tiempo prolongado. El tiempo que el molino debe permanecer detenido
depende de la masa de material que se alcanzó a acumular en su interior.
! Operación con bajos niveles de carga: lo que implica que el molino trabaja con
un llenado volumétrico definido por los medios de molienda metálicos
exclusivamente. El resultado de esta situación, bastante común a lo largo de la
operación del molino, se refleja en una alta tasa de fractura de bolas (que
genera consumos de acero mayor a lo normal) y daños severos en los
revestimientos internos (placas y levantadores).

2.2.5. Nivel de llenado de bolas: Estimación y variabilidad

En general se considera que los molinos semiautógenos pueden contener
hasta un 14% de llenado volumétrico de bolas. Los fabricantes de molinos
restringen la masa de bolas que debe haber en la carga del molino semiautógeno,
en consideración a análisis estructurales del molino y características del sistema de
lubricación de los descansos.
Sin embargo, una vez definido el nivel de bolas “óptimo”, durante la
operación de los molinos no existe ninguna certeza sobre la cantidad real de
medios de molienda contenidos en la carga interna. En la práctica se utilizan dos
alternativas para controlar el nivel de llenado de bolas de un molino semiautógeno
en operación:
! Grind-out: que consiste en operar el molino sin alimentación de mineral, con un
determinado flujo de agua en la alimentación, hasta que se evacua el mineral
contenido en el molino, quedando la carga interna formada sólo por medios de
molienda
! Inferencia en base a la potencia: que consiste en operar el molino en una
condición de relativa estabilidad a una velocidad definida previamente (si el
molino es de velocidad variable) durante un lapso de tiempo adecuado,
anotando el consumo de potencia promedio del molino. Posteriormente,
detener instantáneamente los flujos de alimentación de mineral y agua, y el
molino. Una vez detenido se mide el nivel de llenado volumétrico de carga
total y se lleva a un gráfico de curvas teóricas de potencia versus el nivel de
llenado volumétrico de carga total, correspondiendo el nivel de bolas a la curva
 que corresponda la potencia medida al momento de detener el molino, Figura
2.3.

12

11

10
Potencia, MW

14 %
9

12 %
8

7
10 %

6
8%
5
5 10 15 20 25 30 35 40 45

Nivel de llenado total, Jc

Figura 2.3. Curvas teóricas de consumo de potencia de un molino semiautógeno

de 36 pies de diámetro, para diferentes niveles de llenado de bolas en
función del nivel de llenado volumétrico del molino y para una
velocidad de operación dada.

Ambas alternativas presentan aspectos favorables y desfavorables:

! El grind-out permite medir el nivel de llenado de bolas real al momento de
realizarlo. Sin embargo, durante el tiempo que se efectúa el lavado del molino
se provoca la interacción directa de una gran masa de cuerpos metálicos en
movimiento con el revestimiento del molino (levantadores, placas y parrillas),
provocando daños irreparables en estos, y aún más generando daños a la
misma carga de medios de molienda, que se reflejarán como bola fracturada
y/o generación de fragmentos de la superficie (chips), además una
acumulación de tensiones en los cuerpos moledores. Debido a esto, una vez que
el molino entra en operación, el nivel medido de medios de molienda sufrirá
una drástica disminución. Por todo lo anterior hoy en día no es aconsejable
realizar grind-out, pero frecuentemente se hace.
! La inferencia desde la potencia permite evitar el daño a la carga de medios de
molienda y a los revestimientos, sin embargo tiene una incerteza mayor en la
determinación. Esto debido a que el consumo de potencia del molino, para una
misma masa de carga interna varía con el desgaste del revestimiento, la
 granulometría de la carga interna y la razón agua/mineral al interior del
molino.
Por otro lado, la tasa de reposición de los medios de molienda, expresada en
gramos de acero perdido por tonelada de mineral procesado, g/t, o en gramos de
acero perdido por energía específica consumida por el molino, g/kWh, se
considera constante en el tiempo, debiéndose hacer rectificaciones que resultan en
alteraciones importantes en la composición de la carga interna. Por ejemplo, en la
Figura 2.4(a) se muestra la variabilidad típica que presenta el nivel de llenado de
bolas en un molino industrial. En la Figura 2.4(b) se observan, para el mismo
molino e intervalo de tiempo evaluado, la cantidad de bolas recargadas (en
número y en masa) al molino. Es posible apreciar que existen situaciones extremas
como:
! Agregar, en un turno específico, una gran masa de bolas de reposición para
recuperar disminuciones “inexplicables” del nivel de llenado de medios de
molienda.
! Dejar de agregar bolas de recarga durante varios turnos o días para lograr
disminuir aumentos “inexplicables” del nivel de llenado de medios de
molienda.

16 6000 51.18

14
Número de Bolas Cargadas

5000 42.65

Masa de Bolas Cargadas, t

12
Llenado de Bolas, %

4000 34.12
10

8 3000 25.59

6
2000 17.06
4
1000 8.53
2

0 0 0.00
19-1 8-2 28-2 20-3 9-4 29-4 19-5 8-6 28-6 18-7 7-8 27-8 19-1 8-2 28-2 20-3 9-4 29-4 19-5 8-6 28-6 18-7 7-8 27-8

Fecha, días Fecha, días

(a) (b)
Figura 2.4. (a) Variabilidad del nivel de llenado de medios de molienda durante
ocho meses de operación. (b) Acciones de recarga de bolas durante
los ocho meses de operación, observándose la reposición de altas
cantidades para subir el nivel cuando se miden niveles menores a lo
que se estima adecuado.

Es posible apreciar en terreno que los operadores no consideran que estas

dos acciones repercuten fuertemente sobre los parámetros operacionales del
molino: potencia, presión en los descansos, peso dado por celdas de carga, torque,
y, más aún, variaciones importantes en la tasa de desgaste de los medios
moledores. La primera acción, aumenta bruscamente la densidad aparente de la
carga interna, genera un incremento en la energía disponible, eleva el nivel de
impactos y es altamente probable que incremente la fractura de los medios de
molienda durante las primeras horas de operación después de realizada ésta. La
segunda, provoca una desaparición paulatina de los tamaños mayores de medios
de molienda y una vez que se reinicia la recarga de bolas, provoca una
discontinuidad en el perfil de tamaños de la carga interna.
Se define que bajo condiciones normales de operación, la tasa de desgaste de
los medios de molienda es directamente proporcional al área expuesta por la carga
de bolas, esto es, se considera que existe sólo desgaste abrasivo. Sin embargo, en la
operación “normal” del molino semiautógeno está implícita la alta variabilidad del
nivel de llenado de carga interna, por lo que así como hay desgaste abrasivo,
también existen frecuentemente eventos de generación de pérdida masiva de bolas,
como trozos debidos a fractura y/o generación de chips. Esto implica que se
debería hacer un análisis más estricto al consumo de acero en molinos
semiautógenos [12], considerando un balance como el mostrado por la Figura 2.5,
donde se identifican los siguientes flujos:

Retorno
Flujo
Distribución de tamaños

Recarga
Flujo
Distribución de tamaños

Descarga
Flujo
Distribución de tamaños
Forma
Bola gastada
Scrap
Chip

Figura 2.5. Balance de masa de acero entorno a un molino semiautógeno.

! la recarga diaria o por turnos, definida por la masa de bolas y los diferentes
tamaños que se agregan (normalmente en molienda semiautógena se utiliza
sólo un tamaño de recarga)
! el flujo de descarga formado por:
" acero que sale del circuito semiautógeno hacia el circuito secundario, con
tamaños menores a la abertura de la malla del harnero o trommel (formado
por bolas gastadas, trozos de bola fracturada y chips)
 " acero en tamaños mayores a la abertura del harnero o trommel, que en
algunos casos son recirculados al molino y en otros son eliminados como
scrap, o, en muchos casos se combinan las dos situaciones.
Lo anterior indica que la tasa real de desgaste de los cuerpos moledores no
es constante.

2.2.6. El tamaño óptimo de medios de molienda

En la práctica se ha mantenido la convicción que la molienda semiautógena
debería operar con el mayor tamaño de bola existente en el mercado [13]. Esto
sobre la base de que a medida que se aumenta el tamaño del medio de molienda se
dispone de mayor energía de impacto, aumentando la capacidad de molienda del
molino. Sin embargo, a medida que los molinos semiautógenos crecen en
diámetro, las fuerzas de impacto asociados a un mismo tamaño de bola crecen
fuertemente. En la Tabla 2.1 se presentan mediciones de fuerza y esfuerzos de
impacto de medios de molienda de acero medidos en diferentes molinos
industriales por David Dunn [14]. Haciendo un análisis de los datos publicados
por Dunn, lógicamente se puede demostrar que la fuerza de impacto, en N, y el
esfuerzo Hertzianos de impacto, en Mpa, son función del producto entre la masa
del medio de molienda y el diámetro del molino (que es proporcional a la altura de
caída de medios de molienda), como se observa en la Figura 2.6(a) y 2.6(b)
respectivamente.
De aquí, es posible apreciar las exigencias mecánicas a las que están
sometidos tanto los medios de molienda como los revestimientos de un molino
rotatorio, y en especial los molinos semiautógenos de gran tamaño, las que
superan largamente los valores estáticos de resistencia de los materiales utilizados.
Por ello, es importante no perder de vista que bajo estas condiciones de exigencia
límite, la vida útil de los revestimientos de un molino semiautógeno
(especialmente parrillas internas) y también de los medios de molienda que
forman parte de la carga interna, dependen tanto de sus características de
fabricación, como de las condiciones de operación que se definan en el proceso.
Desde este punto de vista no hay factores de seguridad en los cuales se pueda
confiar, pero si se analiza este tema desde el objetivo de la molienda, que es reducir
de tamaños partículas minerales, surgen las siguientes interrogantes:
- ¿Cuáles serán los niveles necesarios de fuerzas de impacto que se requieren
al interior del molino para reducir de tamaño el mineral?
- ¿Los eventos que generan la reducción de tamaño de los minerales al
interior de un molino semiautógeno, son mayoritariamente de impacto?
Tabla 2.1. Fuerzas y esfuerzos de impacto medidos en molinos industriales [14].
Diámetro de molino, m 2.47 3.96 8.53
Tipo de molino Bolas, descarga Bolas, descarga Semiautógeno
por parrillas por rebalse
Velocidad de giro, rpm 20 14.5 10.2
% de velocidad crítica 78 66 69
Caída total de bolas, m 2.03 2.28 6.39
Velocidad de impacto, m/s 6.55 6.79 11.39
Desaceleración de impacto1
♦ Con mineral 350 380 650
♦ Sin mineral 760 820 1,300
Diámetro de bolas, mm 76 76 101 127
Peso de bolas, kg 1.8 1.8 4.3 8.4
Fuerza de impacto, N
♦ Con mineral 6,230 6,760 27,500 53,700
♦ Sin mineral 13,500 14,600 54,900 108,000
Esfuerzos Hertzianos, Mpa
♦ Con mineral 2,200 2,270 2,980 3,210
♦ Sin mineral 2,850 2,920 3,760 4,050
1 Estimado en múltiplos de la aceleración de gravedad, g.

4500 160000
Experimental sin mineral
140000 Experimental con mineral
4000 Extrapolados:
Esfuerzos de Impacto, MPa

s/m c/m
120000 Molino 6', bolas 5 plg
Fuerzas de Impacto, N

Molino 30', bolas 5 plg

3500 Molino 34', bolas 5 plg
100000 Molino 40', bolas 5 plg

3000 80000

Experimental sin mineral

Experimental con mineral
60000
2500 Extrapolados:
c/m s/m
40000
Molino 6', bolas 5 plg
2000 Molino 30', bolas 5 plg
Molino 34', bolas 5 plg 20000
Molino 40', bolas 5 plg

1500 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
Dm * Mb, kg*m Dm * Mb, kg*m

(a) (b)
Figura 2.6. Gráficos de variación de esfuerzos de impacto (a) y fuerzas de
impacto (b) con el tamaño del molino y tamaño de bola.
2.2.7. Efecto de la parrilla de descarga y el período en su vida útil
Los molinos autógenos y semiautógenos se caracterizan por el uso de una
parrilla de descarga, cuyo objetivo es retener al interior del equipo los medios de
molienda, tanto colpas de mineral como medios metálicos. De esta forma, el
mineral alimentado al molino puede ser descargado sólo una vez que ha sido
molido a un tamaño menor que las aberturas de la parrilla. Desde un punto de
vista práctico, se considera que la parrilla de descarga actúa como un clasificador
del material que puede salir del molino, existiendo actualmente molinos que
operan con parrillas de ½ a 3 plg de abertura y con diferentes configuraciones.
De acuerdo con la definición de operación óptima de un molino
semiautógeno, el diseño de la parrilla debe asegurar una densidad adecuada de la
carga interna, de modo que haya correspondencia entre el consumo de energía y la
acción de molienda, y sin que la pulpa se torne excesivamente viscosa. Para ello
normalmente los agujeros de parrilla se ubican en el anillo más externo de la tapa
de descarga, de modo que la pulpa y los pebbles salgan por la parte más baja de la
carga.
El diseño de la parrilla de descarga es definido inicialmente por el fabricante
del molino, de acuerdo a la capacidad de procesamiento del molino considerado en
el diseño. Posteriormente, en la planta se realizan modificaciones, inicialmente
orientadas a reforzar zonas que sufren fractura y/o aumentos de volumen en
lugares que presentan mayor desgaste. Durante los primeros días de operación, las
parrillas recién instaladas generan una reducción del flujo que pasa a través de
ellas, y por lo tanto afectan la capacidad del equipo debido a su mayor espesor y a
la aparición de peening en el borde, que reduce el área efectiva de agujeros, según
se observa en la Figura 2.7 [15]. Posteriormente, se observa que la abertura efectiva
comienza a aumentar, debido al desgaste abrasivo que provoca la pulpa que la
atraviesa. La Figura 2.8 muestra una curva típica de variación de parrillas de
descarga [15].
Las modificaciones a las parrillas de descarga incluyen aumentos o
disminuciones de la abertura de los slots, manteniendo o aumentando el área libre
que exponen sobre la carga interna. La tendencia inicial en una planta es aumentar
la abertura de los slots para aumentar la capacidad de evacuación y así aumentar la
tasa de procesamiento de mineral. Sin embargo, esta tendencia no puede
mantenerse siempre, ya que por ejemplo, si se disminuye la granulometría de
alimentación (cerrando el setting del chancador primario o agregando
prechancado), lo aconsejable será disminuir la abertura de los slots.
Así mismo, se debe considerar que las modificaciones de las características
de la parrilla también influyen sobre otros parámetros del proceso, como son: la
relación agua/mineral en la carga interna y la tasa de desgaste y tamaño de
recarga de medios de molienda.
Figura 2.7. Ejemplo de evolución en el tiempo de la abertura de la parrilla de
descarga de un molino semiautógeno.

3.2

3.0
Abertura Slot, pulgadas

2.8

2.6

2.4

2.2

2.0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

Tiempo de Operación, horas

Figura 2.8. Curva de evolución del tamaño de las aberturas de parrillas de

descarga de un molino semiautógeno.

2.2.8. Quiebres de revestimientos: levantadores y parrillas

Normalmente se considera que la principal función del revestimiento interior
de un molino es la protección contra el desgaste. Sin embargo, el revestimiento
constituye además el medio de transferencia de energía a la carga del molino,
derivando esto en patrones específicos de movimiento de la carga interna [5]. La
Figura 2.9 muestra esquemáticamente como se caracteriza el movimiento de la carga
interna de un molino. Así, la magnitud de la energía disponible y su distribución
sobre la carga interna en movimiento determinan la capacidad de molienda. El
diseño del perfil del levantador modifica drásticamente las trayectorias seguidas por
los componentes de la carga, influyendo sobre el consumo de potencia y la capacidad
de molienda [5].
Como se ha indicado anteriormente, la fractura de revestimientos del molino
son causadas por el impacto directo de medios de molienda metálicos que son
lanzadas al interior del molino. Esta situación, unida a la poco certera inferencia del
nivel de llenado del molino a través de la presión en los descansos, provoca una alta
inseguridad en el operador (y a sistemas de control automático) frente a la decisión
acertada de acciones de optimización del proceso, como es el aumentar la velocidad
de operación del molino. El diseño de los revestimientos (número y ángulo de
ataque) se presenta como una alternativa de reducir la fractura de estos y aumentar la
disponibilidad del molino. En la Figura 2.10 se observa que al reducir el ángulo del
levantador se obtienen modificaciones más drásticas en la trayectoria de la carga
interna en catarata que al modificar la velocidad del molino.

cascada
catarata

Pie de la
carga

Figura 2.9. Características del movimiento de carga en molinos rotatorios.

 Trayectoria de caída Trayectorias de caída
y e f e c t o d e la v e lo c i d a d e n f u n c ió n d e l á n g u lo d e a ta q u e
15
15

10
85% v.c. 10

5
5 90º
75% v.c. 60º
Y [cm]

0 45º

Y [cm]
65% v.c. 0

-5
-5
Diámetro del molino 300 [mm]
Diámetro del molino 300 [mm]
diámetro de bola 10 [mm]
diámetro de bola 10 [mm]
-10 altura levantador 10 [mm]
-10 altura levantador 10 [mm]
ángulo de ataque 90º
velocidad de giro 75% vel. crit.
-15
-15 -10 -5 0 5 10 15 -15
-15 -10 -5 0 5 10 15
X [cm]
X [cm]

Figura 2.10. Variaciones en el movimiento de la carga interna del molino en

función de la velocidad de operación y del diseño del revestimiento.

Por otro lado, se ha observado que el cegamiento de las parrillas es

principalmente por peening, al producirse un desplazamiento de material que
forma parte del nervio entre las aberturas de la parrilla hacia estas últimas. Se
manejan dos fenómenos que pueden ser causa de esta situación:
! Deformación del material por golpe directo de medios de molienda, lo que
aparece como menos probable debido al diseño de la cámara de molienda y las
posibles trayectorias que seguirían los medios de molienda.
! Deformación del material por los esfuerzos ejercidos por la masa de carga
interna en movimiento y que debe soportar la tapa de descarga, especialmente
cuando se incrementa la densidad aparente de la carga interna.
Sin embargo, el quiebre de parrillas es consecuencia de condiciones de
operación no adecuadas:
! altos niveles de llenado de bolas,
! bajos niveles de carga total,
! alta dilución en el flujo de alimentación,
! variabilidad en el flujo de alimentación del molino,
! altas velocidades de operación del molino (para condiciones de llenado
volumétrico bajos).
Las dos primeras se traducen en una densidad aparente de la carga interna
mayor a lo considerado normal para estos equipos (3.3 t/m3 en promedio, con 2.8
t/m3 la densidad del mineral),
 En la Figura 2.11 se observa el efecto del impacto directo al que son
sometidos los revestimientos del molino semiautógeno, debido a la operación con
bajos niveles de carga total, altos niveles de llenado de medios de molienda y altas
velocidades de rotación del molino para las condiciones de llenado y diseño de los
levantadores.

Figura 2.11. Daños característicos sobre los revestimientos del manto del molino
por efecto de impacto directo de los medios de molienda.

Normalmente, el personal de mantención observa las características de la

pérdida de altura de levantadores y placas para efectos de programar los cambios de
revestimientos del molino. Sin embargo, como se desprende de la Figura 2.10, es muy
importante para las decisiones de operación controlar el perfil de desgaste del
revestimiento, que es el que define la trayectoria de la carga interna y desde esta
perspectiva, la eficiencia del proceso de reducción de tamaños. La condición más
eficiente de operación es aquella que logra que la masa que es lanzada en catarata
logre impactar en el pie de carga y aprovechar su energía en provocar una mayor tasa
de molienda, y no sobre el revestimiento, lo que implica una pérdida de la energía de
impacto en dañar el revestimiento (y la carga de medios de molienda al provocar su
fractura). De aquí se debe entender que el diseño del revestimiento se va modificando
desde el momento que se instala hasta el momento en que es retirado después de
cumplir su vida útil.
También resulta importante llevar un control del sentido de giro del molino
durante la vida útil del juego de revestimientos, lo que permite hacer una
interpretación correcta de las características de desgaste del revestimiento del
cilindro y pronosticar a futuro las fechas de recambio (y con ello la vida útil de
estos componentes). Estas circunstancias también provocan alteraciones en las
características del movimiento de la carga interna, por lo tanto en las definiciones
de set point de las variables operacionales. Toda esta información posteriormente
debe ser utilizada en la evaluación de piezas por modificación del diseño o cambio
de composición y/o tratamientos térmicos por parte de los proveedores de los
revestimientos.

2.2.10. La velocidad de operación

Como se discute en el punto 1.2 de este artículo, la tendencia general en el
diseño de molinos semiautógenos en los últimos años es considerar
accionamientos de velocidad variable, con un alto costo de inversión asociado. Esta
situación permite esperar que la velocidad sea considerada una variable de
operación manipulable para lograr la optimización del proceso, esperando
maximizar las capacidades de procesamiento. Sin embargo, al no tener certeza
sobre el nivel de llenado del molino, el operador limita la velocidad de operación
del molino buscando proteger los revestimientos del impacto directo de los medios
de molienda. Por ello, es común ver que a pesar de contar con velocidad variable,
los molinos son operados a velocidad constante, utilizándose variaciones de
velocidad sólo para salvar situaciones de emergencia operacional como son
disminuciones o aumentos drásticos del nivel de llenado volumétrico.
El Centro Tecnológico de Molienda Semiautógena y Sistemas Eléctricos ha
desarrollado un sistema de medición de los impactos sobre el revestimiento del
molino, Impactómetro (patente en trámite). El Impactómetro es un sistema que
detecta y mide en forma altamente selectiva los impactos sobre el revestimiento
mediante micrófonos y procesadores digitales de señales (DSP) operando en línea.
La señal de salida es la base de referencia para integrar a sistemas de control la
velocidad del molino, manteniendo el número de impactos en el rango adecuado
por debajo de un umbral de peligro, con lo que se puede lograr un óptimo
movimiento de la carga y aprovechamiento de la energía. Asociado a un adecuado
diseño del revestimiento permite lograr aún mejores resultados.

III. COMENTARIOS GENERALES

El resumen de conceptos vertidos en este trabajo permite indicar que la
molienda semiautógena, a pesar del fuerte desarrollo que ha presentado en los
últimos años, aún presenta muchas situaciones que deben ser discutidas entre los
operadores, diseñadores de plantas, consultores e investigadores, buscando aclarar
y homogenizar conceptos involucrados en los resultados operacionales
actualmente logrados, así como aunar esfuerzos para lograr el desarrollo adecuado
del conocimiento asociado a cada uno de los tópicos que forman parte de una
realidad que hoy aparece “dura” para el operador que se enfrenta día a día a un
sistema que ha crecido en tamaño, capacidad de proceso y problemas que debe
resolver en forma casi instantánea.
 Se deja claramente establecido que en los sistemas asociados a la molienda
semiautógena en la planta: cajón de pulpa, bomba de pulpa, batería de
hidrociclones y molinos de bolas secundarios, se genera un nuevo conjunto de
problemas debido a los grandes flujos de pulpa y mineral que deben ser
manejados. Este artículo ha hecho abstracción de esta situación, dedicándose sólo a
algunos aspectos que se observan en la etapa de molienda semiautógena primaria.

IV. AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen a TECSUP la invitación a participar de este III
Simposio Internacional de Mineralurgia, al proyecto FONDEF D98I1087 “Nueva
Instrumentación para Plantas de Molienda Semiautógena de Minerales” y las
Universidades de Santiago de Chile y Técnica Federico Santa María, por la
oportunidad brindada para estudiar aspectos teóricos y prácticos de la molienda
semiautógena que han permitido estructurar el presente documento.

V. REFERENCIAS
1. Magne L., “Estudio del Transporte de Masa en Molinos Semiautógenos”, Tesis
Doctoral en Ciencias de la Ingeniería con Mención en Metalurgia, Universidad
de Concepción, 1999.
2. Jones, Stuart M. Jr., “Molinos Autógenos y Semiautógenos, Actualización 1996”,
Revista Minerales, Instituto de Ingenieros de Minas de Chile, Vol. 52, Nº218,
Santiago, Chile, 1997.
3. Magne L., Valderrama W., Pontt J., Menacho J., Gutiérrez A., “Visión
Conceptual y Estado de la Tecnología en Molienda Semiautógena”, Workshop
SAG’97, Viña del Mar - Chile, 1997.
4. Contreras, D. Consultor Experto, comunicación personal.
5. Magne, L., Valderrama, W., "Molienda semiautógena: Operación, Mantención y
Control", Curso de Capacitación para Operadores de Plantas de Molienda
Semiautógena, Centro Tecnológico de Molienda Semiautógena y Sistemas
Eléctricos, Chile, 2000.
6. Baeza, D., Metalurgista Planta Colón, comunicación personal.
7. Astudillo, J., “Efecto de Nueva Malla de Perforación y Variación del Factor de
Carga de Tronadura en la Conminución de Minerales Sulfurados de Mina
Chuquicamata”, Proyecto Planificación Min-Conc, Corporación Nacional del
Cobre, División Chuquicamata.
8. Rojas, R., Metalurgista Senior Planta La Coipa, comunicación personal.
9. Bassaure, F., Metalurgista Planta Molienda Minera Candelaria, comunicación
personal.
10. Catalán, M., ”Caracterización del Consumo Específico de Energía para
Molienda Semiautógena en Molino de Laboratorio”, Tesis conducente al Título
de Ingeniero Civil en Metalurgia, Universidad de Santiago de Chile, 1999.
11. Magne, L., “Efecto de Variables de Proceso en Ensayo SPI”, estudio en
desarrollo.
12. Magne, L., Valderrama, W., Bassaure, F., Titichoca, G., “Nivel de Llenado de
Bolas en Molinos Semiautógenos”, 49 Convención del Instituto de Ingenieros
de Minas de Chile, Viña del Mar, 1998.
13. Sepúlveda, J., “Taller de Discusión: Medios de Molienda en Molinos
Semiautógenos”, Workshop SAG’99, Viña del Mar, 1999.
14. Dunn, D., Martin, R., “Measurement of Impact Forces in Ball Mills”, Min. Eng.,
1978.
15. Bassaure, F., Titichoca, G., “Evolución del Diseño de Parrilla Utilizadas en el
Molino Semiautógeno Compañía Minera Candelaria”, Workshop SAG’99, Viña
del Mar, 1999.