Monografia Cemento

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN ANTONIO ABAD
DEL CUSCO [Año]
FACULTAD DE ARQUITECTURA Y ARTES PLASTICAS
TECNOLOGIA CONSTRUCTIVA CONTEMPORANEA

MONOGRAFIA: EL CEMENTO
CEMENTO
[SUBTÍTULO DEL DOCUMENTO]
USER
[Fecha]
 DOCENTE:
ARQ. MARCO ANTONIO SERNA CUBA
 ALUMNA:
o PAREJA OLIVERA, OBDULIA RENE 0
o QUISPE GONZALES, HELDY SOLARA
o TAPIA GIL, KAREN MAGNOLIA
 DOCENTE:
EL CEMENTO
INDICE
AGLOMERANTES HIDRAULICOS........................................................................................ 4
CONCEPTO DE CEMENTO .................................................................................................. 4
PRELIMINARES HISTÓRICOS A NIVEL MUNDIAL ............................................................ 5
CEMENTO EN LOS INICIOS ............................................................................................. 5
NACIMIENTO DEL CEMENTO PÓRTLAND ..................................................................... 5
PRIMEROS ESTUDIOS SISTEMÁTICOS ......................................................................... 7
ESTADO ACTUAL .............................................................................................................. 7
RESEÑA HISTORICA DEL CONCRETO EN EL PERU ....................................................... 8
IMPERIO INCAICO ............................................................................................................. 8
LA COLONIA ...................................................................................................................... 8
LOS GREMIOS ................................................................................................................... 9
LA REPÚBLICA DEL SIGLO XIX ....................................................................................... 9
[Fecha]
EL SIGLO XX .................................................................................................................... 10
PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO ................................................................ 11
1
EL CEMENTO
EXTRACCIÓN DE LA CALIZA EN LA CANTERA ........................................................... 12

Perforación y voladura .................................................................................................. 12
Carguío y acarreo ......................................................................................................... 12
REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DE LA CALIZA Y SU HOMOGENIZACIÓN ..................... 12
Chancado primario ........................................................................................................ 12
Chancado secundario y separación ............................................................................. 12
Pre-homogeneización ................................................................................................... 13
MOLIENDA Y HOMOGENEIZACIÓN .............................................................................. 13
OBTENCIÓN DEL CLINKER ............................................................................................ 14
Precalentamiento .......................................................................................................... 14
Clinkerización ................................................................................................................ 14
Enfriamiento .................................................................................................................. 14
Obtención del Cemento .................................................................................................... 14
Molienda ........................................................................................................................ 14
Envase del cemento ......................................................................................................... 15
TECNOLOGIAS DE FABRICACION DEL CEMENTO ........................................................ 15
POR VÍA HÚMEDA ........................................................................................................... 15
POR VÍA SECA................................................................................................................. 15
POR VÍA SEMI- SECA ..................................................................................................... 16
POR VÍA SEMI- HÚMEDA ............................................................................................... 17
COMPOSICION DEL CEMENTO ........................................................................................ 20
COMPONENTES PRINCIPALES .................................................................................... 20
COMPONENTES ADICIONALES MINORITARIOS ........................................................ 20
PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND ...................................................................... 21
HIDRATACION DEL CEMENTO ......................................................................................... 22
ETAPAS DEL PROCESO DE HIDRATACION ................................................................ 22
TIPOS DE CEMENTO Y SUS APLICACIONES PRINCIPALES ........................................ 23
TIPO I ................................................................................................................................ 23
[Fecha]
TIPO II ............................................................................................................................... 24
TIPO III .............................................................................................................................. 24
2
EL CEMENTO
TIPO IV ............................................................................................................................. 25
TIPO V .............................................................................................................................. 25
TIPO IA, IIA, IIIA ............................................................................................................... 26
CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595 ......................................................................... 26
RESISTENCIAS RELATIVAS DE LOS CONCRETOS PREPARADOS CON CADA UNO
DE LOS CINCO TIPOS DE CEMENTO .......................................................................... 27
.......................................................................................................................................... 27
REQUERIMIENTOS QUIMICOSY FISICOS SEGÚN LA NORMA ..................................... 28
REQUISITOS QUÍMICOS ................................................................................................ 28
REQUISITOS FÍSICOS .................................................................................................... 28
REQUISITOS FISICOS Y QUIMICOS DE FABRICACION-ASTM C-150....................... 28
DIVERSOS CEMENTOS ..................................................................................................... 34
CEMENTO ALUMINOSO O FUNDIDO............................................................................ 34
CEMENTOS NATURALES ............................................................................................... 34
CEMENTO PORTLAND BLANCO ................................................................................... 35
CEMENTO PORTLAND DE ENDURECIMIENTO RAPIDO O SUPERCEMENTO ........ 35
CEMENTO DE ESCORIAS .............................................................................................. 35
CEMENTO PUZOLANICO ............................................................................................... 35
CEMENTOS PERUANOS .................................................................................................... 36
DEFICIENCIAS ................................................................................................................. 36
CARACTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS PERUANOS .............................................. 36
CARACTERISTICAS QUIMICAS ................................................................................. 37
....................................................................................................................................... 37
CARACTERISTICAS FISICAS ..................................................................................... 37
GRAFICAS DE CEMENTOS ............................................................................................ 38
INFLUENCIA DE LA FINURA DEL CEMENTO EN EL CONCRETO ................................. 40
MANEJO Y ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO EN OBRA ........................................... 41
Bibliografía ............................................................................................................................ 42
[Fecha]
Web grafía ............................................................................................................................ 43
3
EL CEMENTO
AGLOMERANTES HIDRAULICOS
“Comprenden la variedad de productos cerámicos que pueden mezclarse con agua u

otro líquido para formar una pasta plástica temporalmente que puede tener o no
agregados. Más tarde, se endurece o fragua en una masa compacta” 1
Los cementos pertenecen al grupo de materiales de construcción denominados

Aglomerados Hidráulicos, que comprende aquellos que se endurecen mezclados con el
agua y el mismo tiempo resisten a la acción de esta.
Los elementos metalúrgicos, el cemento aluminoso, el cemento Portland, son típicos

representantes de esta clase, en tanto, que no lo es el yeso de estuco, el cual aunque se
endurezca con el agua, no resiste a su acción prolongada siendo soluble en ella. La cal
viva endurecida en la resistente al agua; pero es endurecimiento es debido a la absorción
del anhídrido carbónico, por lo que no pertenece al grupo de Aglomerados Hidráulicos.
CONCEPTO DE CEMENTO
“El cemento es un aglomerante higrófilo, resultante de la calcinación de

rocas calizas, areniscas y arcillas, de manera de obtener un polvo muy
fino que en presencia de agua endurece adquiriendo propiedades
resistentes y adherentes.”2
El cemento es el componente más importante y activo del concreto, la selección el empleo

adecuado del cemento son fundamentales para obtener, en forma económica, las
propiedades deseadas para una mezcla dada. Para ello la materia prima se dosifica con
todo cuidado para obtener las cantidades deseadas de Cal, sílice, óxido de aluminio y
óxido de Hierro.
En 1845 se desarrolla el procedimiento industrial del cemento que se conoce hoy,

consistente en la pulverización muy fina, obtenida de moler rocas calcáreas con rocas
arcillosas y someter la molienda a temperatura sobre los 1300 °C, produciéndose el
“Clinker” constituido de bolas que se muelen nuevamente añadiéndoles yeso.
[Fecha]
1 (Merritt, 1992) Sección 5.2

2 (Frederick, 1998)
4
EL CEMENTO
PRELIMINARES HISTÓRICOS A NIVEL MUNDIAL
CEMENTO EN LOS INICIOS
En la antigüedad el aglomerante clásico de los materiales de construcción fue la cal. Los

egipcios emplearon morteros de yeso y cal en sus construcciones monumentales. En
Troya y Micenas, dice la historia que, se emplearon piedras unidas por arcilla para
construir muros, pero, realmente el hormigón confeccionado con un mínimo de técnica
aparece en unas bóvedas construidas cien años antes de Julio César.
Grecia y Roma; en el siglo I a.C., adicionaban a los morteros obtenidos material de origen
volcánico triturado, conocido como tobas volcánicas o puzolanas; o bien materiales de
albañilería triturados preparados empleando arcilla. De ahí el nombre de “Cemento de
Puzolana”.
Las puzolanas provenían de la isla de Santorín, frente a Grecia, o de la localidad italiana

de Pozzuolini. Pese a que para la época el aglomerante en cuestión presentaba muy
buenas resistencia frente a la acción del agua natural o del agua del mar, los morteros así
obtenidos no eran hidráulicos. De esta primera época son, entre otros, el Acueducto
Romano, el Panteón de Adriano, el Coliseo Romano, el Acueducto de Segovia, etc.
En Agripa, el año 27 antes de Julio Cesar, el Panteón en Roma, desafió el paso de tiempo
sin sufrir daños hasta que el año 609 se transformó en la iglesia de Santa María de los
Mártires. Su cúpula de 44 metros de luz está construida en hormigón y no tiene más
huecos que un lucernario situado en la parte superior.
Se puede decir que las construcciones se basaban en morteros de yesos y cales

hidráulicas hasta mediados del siglo XVIII, donde se empezó a ver el interés sobre nuevos
avances con el cemento.
NACIMIENTO DEL CEMENTO PÓRTLAND
La necesidad de reconstruir el Faro de Eddystone, cerca de la ciudad de Portland y a

pocas millas del puerto de Plymouth, en Yorkshire - Inglaterra, obligan en 1756 al
ingeniero John Smeaton a seleccionar, de entre los aglomerante disponibles, aquellos
capaces del endurecerán bajo el agua del mar y resistir su defecto de disgregación.
Smeaton esperaba tener un cemento con un endurecimiento análogo al de la piedra de
Portland, tan estimada por su solidez y duración, además de garantizar su estabilidad en
presencia del agua.
[Fecha]
Para seleccionar a las cales se formó esferas de 5 centímetros de diámetro

aproximadamente, con aglomerantes amasados en agua observando que las de mayor
dureza correspondían a aglomerantes con calizas menos puras. Asociando la cualidad
5
EL CEMENTO
hidráulica al residuo arcilloso que la caliza original calcinada dejaba al ser atacada por
ácido nítrico. La presencia de arcilla en las cales, no sólo las perjudicaba sino que por el
contrario, las mejoraba, haciendo que estas cales fraguasen bajo el agua y que una vez
endurecidas fuesen insolubles en ella. El faro permaneción de pie por los siguientes 126
años.
En 1779 Bry Higgins registra una patente de un cemento hidráulico, llamado

estuco, para uso en acabados exteriores. En 1796 James Parker patenta un
cemento hidráulico producido al calcinar módulos de cal impuros que contienen
arcilla, el cual se denomina Cemento Parker o Cemento Romano. En 1822 James
Frost de Inglaterra prepara una cal artificial denominada Cemento Británico. 3
El químico francés Louis Vicat confirmó la idea de Smeaton entre 1812 y 1818, dando el
nombre de hidráulicas a este tipo de calizas que endurecía bajo el agua. Concluyendo las
que las propiedades hidráulicas eran procedentes de la silencie y la alúmina (presentes
en la arcilla). Se le atribuye el título de Padre del Cemento, por ser él quien da
dosificación e inicia las pautas para la fabricación del cemento por vía húmeda; sistema
que sigue vigente hasta nuestros días.
En 1819 el holandés John llega la misma conclusión. El material tiene gran difusión en
Europa y en 1874 el inglés Joseph Aspdin obtiene una patente en la que figura por
primera vez el nombre de “Cemento Portland” atribuido al material polvoriento que
amasado con agua y arena se endurecía formando un conglomerado de aspecto parecido
a las calizas de la isla de Portland. 4 La mezcla de cemento Portland popularmente fue
llamado en su época “Piedra Artificial”, probablemente este material era una caliza
hidráulica debido, a las bajas temperaturas empleadas en la cocción.
En 1838 Brunel emplea por primera vez un cemento procedente de la fábrica de Aspdin
en el que se había logrado una parcial sinterización por elección de una temperatura
adecuada de cocción. Este cemento se aplicó en la construcción de un túnel bajo el río
Támesis en Londres.
Aspdin y Johnson descubren que las fracciones de material calcinadas a alta temperatura
da un producto “escorificado”, de color más oscuro, el cual tenía un endurecimiento más
lento, con mayor hidraulicidad y alcanzaba resistencias mucho más elevadas. A Isaac
Johnson se le atribuye el prototipo de cemento moderno producido a escala industrial.
En 1840 se establece en Francia la primera fábrica de cemento Portland del mundo, luego
en Inglaterra en 1845, en Alemania en 1855, en Estados Unidos en 1871 y a partir de ahí
se difunden por todo el mundo.
En América prehispánica los aztecas le emplearon también en la fabricación de tabiques y

techos armados con caña y bambú.
David Taylor, en América fue el primero en fabricar cemento en 1850.

[Fecha]
3(Guillen Pachas, 2008)

4Ayuntamiento de Lemoa. (s.f.). Blogspot. Recuperado el Mayo de 2014, de Historia del
Cemento: http://www.lemona.biz/EL%20CEMENTO-1/historia%20del%20CEMENTO.pdf
6
EL CEMENTO
PRIMEROS ESTUDIOS SISTEMÁTICOS
En 1849 Pettenkofer y Fuches llevan a cabo el primer análisis químico del cemento
portland.
Estudios más profundizados se deben al francés Henry Le Chatelier y al alemán

Wilhelm Michaelis, entre 1870 y 18805, quienes explicaron análisis químicos de las
materias primas para tener su composición de óxidos mayoritarios.
En 1887 Henri Le Chatelier establece los porcentajes de óxidos y compuestos

necesarios para preparar el cemento portland. Nombró a los componentes como
Alita, Belita y Celita. Y en 1893 Michaelis desarrolla una nueva teoría de fraguado al
criticar los trabajos de Le Chatelier. Las dos teorías generadas, la coloide y el
cristaloide son la base de las teorías actuales de hidratación.6
Se realizan ensayos y con mezclas de una determinada caliza con propiedades diversas
en la misma arcilla; se analizan los cementos después de ser calcinación, resistencias y
propiedades fundamentales en el comportamiento hidráulico. En relación a los resultados
se establecen el “módulo hidráulico” y el “módulo de silicatos”.
Para el año de 1900, se estandarizan las pruebas para el cemento.
ESTADO ACTUAL
El comportamiento del Clinker y el cemento han sido estudiados más completamente por
BOGUE, LEA, DESCH Y TAYLOR. Entre ellos tenemos: las técnicas de análisis químico,
métodos clorimétricos, procedimientos espectrofotométricos, procedimientos de absorción
atómica, la espectroscopía de emisión, el análisis espectrométrico por fluorescencia de
rayos X, la difracción de los rayos X, la espectroscopia en el infrarrojo, la resonancia
nuclear magnética, la microscopía óptica, la microscopía electrónica, el análisis térmico
diferencial, los diagramas de faces, entre otros. [Fecha]
5 (Instituto de la Construcción y Gerencia, 2014)

6 (Guillen Pachas, 2008)
7
EL CEMENTO
RESEÑA HISTORICA DEL CONCRETO EN EL PERU7
El uso del cemento y de la tecnología del concreto, así como en el resto del mundo, surge
con los inicios de la construcción civil en cuanto a nuevos requerimientos del siglo, nuevas
tipologías constructivas, nuevas necesidades de resistencia respecto a ciertos materiales,
nuevas técnicas de solucionar problemas.
En el Perú, la fabricación del cemento se remonta a 1916 al constituirse la CIA Peruana

de cemento Portland, hoy ”Cementos Lima”. Mas ésta tecnología llega considerablemente
después de los inicios de la misma, y pese a que ahora tiene una gran acogida, a lo largo
de la historia hubieron tremendas limitaciones que se debieron afrontar.
Se hará un análisis del uso de materiales a lo largo de todas las épocas que abarca la
historia del Perú, resaltando la fabricación y aplicación del cemento (concreto) en la
construcción.
IMPERIO INCAICO
Si bien los antiguos peruanos tuvieron grandes conocimientos acerca de la astronomía,

construcción de canales de irrigación, vialidad y edificaciones en piedra y adobe, no se
empleó ningún material cementante, destacó el empleo de la piedra sin elementos
ligantes de unión entre piezas.
LA COLONIA
Los primeros antecedentes de uso de materiales cementantes en el Perú datan del siglo
XVI donde los españoles implantan conocimientos técnicos, influencia árabe. Tiene su
apogeo durante el virreinato por el auge y la riqueza.
El arquitecto Héctor Velarde menciona las siguientes características de Lima:

apariencia de ciudad musulmana, balcones mozárabes de madera calados y
suspendidos, cimientos de piedra de río con mezcla de cal y arena (llamada
calicanto), 1ra planta con muros de adobe, 2da planta con quincha y techos de
tablones de madera cubiertos con una capa de torta de barro con paja.8
El concreto rudimentario de esa época usaba el calicanto como aglomerante junto con
piedras de diversos tamaños, una especie de concreto ciclópeo actual. El uso se limita a
cimentaciones y algunos arcos de medio punto.
[Fecha]
7 (Pascal Carvajal, 1998) Págs. 1 -9

8 (Velarde, 1950)
8
EL CEMENTO
Una de las primeras edificaciones usando mortero de cal y arena es el puente de piedra
sobre el Río Rímac (1608 – 1610), el cual según se cuenta mezcla un gran cantidad de
huevos frescos a manera de aditivos para mejorar sus propiedades resistentes.
Cabe resaltar que durante este período se desarrolla primordialmente construcciones de

fortificaciones militares, iglesias y conventos.
LOS GREMIOS
Son agrupaciones de personas dedicadas a la práctica de un arte u oficio, regidos por

reglamentos. Constituyen los antecesores de los colegios profesionales de hoy.
Era un organización sumamente elitista clasificada en aprendices, compañeros y

maestros, según aptitudes. El gremio de profesionales de la construcción era el de los
albañiles (del árabe, Maestro en el arte de construir), que incluía a los arquitectos, los
maestros mayores, los alarifes, los oficiales y los aprendices.
Estos gremios permitieron conservar, transmitir y profundizar los conocimientos técnicos

hasta el siglo XIX punto
LA REPÚBLICA DEL SIGLO XIX
Aun en 1820 se conservaban las prácticas constructivas de la colonia. Ya hacia 1840 la

“Pacific Stream Navigation Company” estableció una línea de barcos entre Europa y
América del sur, y alrededor del año 1850 empieza a llegar cemento.
El nuevo material mejora la técnica de cimentaciones, las mamposterías y los acabados.

Complementándose con el acero, material de construcción por excelencia, permite
construir techos de grandes luces, puentes, ferrocarriles, acueductos y otros.
Pese a que el Lima contaba en el año 1869 con 140 000 habitantes y grandes limitaciones
en cuanto a la disponibilidad de profesionales y recursos, la segunda mitad del siglo XIX
se caracteriza por la modernización del país mediante obras públicas estimuladas por los
sucesivos gobiernos. Para lo cual se contratan ingenieros extranjeros e ingenieros
peruanos graduados en el extranjero.
Entre las obras que se realizaron tenemos: el ferrocarril de Arica a Tacna (1856), la
instalación del telégrafo eléctrico (1857), el muelle de Pisco (1858), la penitenciaría de
Lima (1862), el Palacio de la Exposición (1872), el Hospital 2 de Mayo (1875).
Se resalta la intervención de Enrique Meiggs, cuya empresa constituyó la apertura a la

modernidad de la técnica constructiva. En el año 1876 se funda la escuela nacional de
ingenieros (hoy Universidad Nacional de Ingeniería) promovida por el Presidente Manuel
Pardo.
[Fecha]
9
EL CEMENTO
EL SIGLO XX
Las dos primeras décadas se construyen servicios de las empresas eléctricas y algunas
obras en concreto armado. Con el gobierno de Augusto B. Leguía se impulsa
particularmente las obras civiles mentor con contratos con varias empresas
norteamericanas introduciendo su tecnología e influencia.
En el año 1915 llega al Perú la compañía constructora norteamericana Foundation Co, la

cual ejecuta entre otros proyectos, el terminal marítimo del Callao y la pavimentación de
Lima. Esta compañía creó en los primeros hornos por fabricación de cemento. En el año
1916 la Compañía Peruana de Cemento Portland compra los hornos e instala en Rímac la
primera fábrica de cemento comercial en el Perú, empleando materia prima de Atocongo.
Entre 1955 y 1975 se crean las fábricas de cemento Chilca, Lima, Andino, Chiclayo,
Pacasmayo, Sur y Yura.
En la tercera década del siglo se construyen: El Palacio de Justicia, el Hotel Bolivar, el

Club Nacional, el Country Club, la imprenta “El Comercio”, El Banco de Londres y América
del Sur.
A partir de los años 30, cuando se crea la especialidad de Ingeniería Civil en diferentes
universidades, se empieza a desarrollar una Tecnología Local.
En los años 50 se consolidan las grandes empresas constructoras nacionales y se

establece en Lima la primera empresa de concreto premezclado. Se dan gran cantidad de
obras en concreto armado como: puentes, pistas, aeropuertos, represas, hidroeléctricas,
etc.
En los años 70 se relega la tecnología del concreto debido a dos factores: los violentos
cambios políticos y la informalidad generalizada de ”cualquiera puede hacer un buen
concreto”.
En la década de los 80 se ejecutan tesis de investigación en Tecnología del Concreto,

sobre todo en la Universidad Nacional de Ingeniería, impulsadas por el Ing. Enrique Rivva
López.
Finalmente en los 90 y la actualidad se dan adelantos en cuanto a técnicas de uso de

cemento, uso de aditivos, nuevos conocimientos científicos y procedimientos
constructivos. [Fecha]
10
EL CEMENTO
PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO
El proceso de fabricación del cemento ha ido cambiando con el avance de la tecnología,

básicamente para obtenerlo, son indispensables los siguientes pasos resumibles en el
sig
uie
nte
cua
dro
9
[Fecha]
9 http://www.si3ea.gov.co/Portals/0/Gie/Procesos/cemento.pdf
11
EL CEMENTO
EXTRACCIÓN DE LA CALIZA EN LA CANTERA

Perforación y voladura
Como primera operación se efectúa la perforación de los taladros en los bancos de
trabajo. Seguidamente se cargan con explosivos como anfo, y proceden a la
voladura secuencial para lograr una mayor eficacia.
Carguío y acarreo
Después de realizada la voladura, prosiguen con las operaciones de carguío y
acarreo utilizando cargadores frontales y camiones para la caliza y pala hidráulica.
Camiones más grandes para el material estéril y tractores de oruga.
REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DE LA CALIZA Y SU HOMOGENIZACIÓN

Para obtener el Clinker, material intermedio entre la caliza y el cemento, es preciso reducir
el tamaño de la caliza extraída de la cantera a un polvo fino denominado crudo,
uniformizar su calidad y pasarlo a través del horno. Para lograr esto, la caliza pasa
sucesivamente por la Chancadora Primaria, Chancadoras Secundarias y Zarandas, Pre-
homogeneización, Molino de Crudo, Prensas de Rodillos y Silos de Homogeneización.
Chancado primario
La caliza extraída de la cantera es llevada a la Chancadora Primaria, del tipo
denominado “cono”, que la tritura por presión reduciendo su tamaño desde un
máximo de 1.50 metros, hasta un mínimo de 25 centímetros, depositándola en una
Cancha de Almacenamiento.
Chancado secundario y separación

De la Cancha de la Chancadora Primaria la caliza es transportada, dosificada
según su ley, a las Chancadoras Secundarias donde se reduce su tamaño de 25
centímetros a un máximo de 19 milímetros para el caso de molienda posterior en
molino de bolas, o a un máximo de 50 milímetros para el caso de molienda
posterior en Prensa de Rodillos.
Zarandas
Las Zarandas se encargan de separar la caliza menor de 19 milímetros o 50

milímetros, según sea el caso, para enviarla a la Cancha de Pre-Homogeneización
[Fecha]
y los tamaños más gruesos regresan a las Chancadoras Secundarias para

terminar su proceso.
12
EL CEMENTO
Pre-homogeneización
La Cancha de Pre-Homogeneización es del tipo “circular” de 108 metros de
diámetro y tiene una capacidad de 110,000 toneladas. Su funcionamiento es
automático. La caliza es depositada en capas sucesivas horizontales por medio de
una faja telescópica apiladora que recorre un ángulo prefijado. Una vez
conseguida la altura necesaria de una ruma se pasa a preparar otra. Mientras
tanto, la ruma anterior es recuperada en forma perpendicular a su apilamiento,
originándose un efecto de mezcla uniforme. De allí la caliza es trasladada
mediante fajas a los silos de alimentación del molino de crudo.
MOLIENDA Y HOMOGENEIZACIÓN
En la molienda de crudo se realiza la última reducción del tamaño de la caliza a un estado
pulverulento. Al pulverizarse la caliza, se obtiene un producto llamado “crudo” el cual es
conducido por medio de fajas transportadoras a los Silos de Homogeneización Continua,
donde se mezcla la caliza con el objeto de obtener un crudo lo más uniforme posible.
[Fecha]
13
EL CEMENTO
OBTENCIÓN DEL CLINKER

El Clinker se obtiene haciendo pasar el crudo por cualquiera de las dos líneas de
calcinación, las cuales cuentan, cada una, con un Pre-calentador, un Horno y un
Enfriador; equipos por donde pasará el crudo, uno tras otro, para transformarse finalmente
en clínker.
Precalentamiento
Son edificios que cuentan con una Torre de Ciclones, ubicados uno encima del
otro. El crudo homogeneizado se alimenta por el extremo superior de este pre-
calentador, pasando a través de los ciclones donde se calienta por acción de los
gases generados en el quemador del horno, iniciándose de esta manera el
proceso de descarbonatación y transformación termo – químico del crudo.
Clinkerización
El crudo descarbonatado ingresa a los hornos y por efecto del calor generado por
la combustión del carbón o petróleo residual N° 6 en un quemador situado en el
extremo de salida, sufre transformaciones físicas y químicas, llegando a obtenerse
el producto llamado clínker a temperaturas del orden de los 1400 a 1450° C. Los
hornos son tubos de acero y están revestidos interiormente por ladrillos
refractarios para proteger el tubo y disminuir la pérdida de calor.
Enfriamiento
El clínker descargado por el horno pasa a la tercera parte del circuito de
clinkerización, que se da en los enfriadores. Estos constan de varias superficies
escalonadas compuestas por placas fijas y móviles alternadas, con unos pequeños
orificios por donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior, por la acción
de ventiladores con el objeto de enfriar el clínker de aproximadamente 1,200°C
hasta alrededor de 180°C. En la parte final de estas unidades se encuentran
instaladas trituradoras de rodillos, accionadas por motores hidráulicos, para reducir
el tamaño del clínker a un máximo de 5 centímetros.
Obtención del Cemento

Molienda
El clínker que sale de los enfriadores es transportado a una cancha de
almacenamiento donde termina su proceso de enfriamiento para ser
posteriormente alimentado a los Molinos de Bolas de Cemento o a las Prensas de
Rodillos de Cemento. La molienda conjunta del clínker con yeso constituye el
Cemento Portland, adicionándose yeso en aproximadamente 3.8 %.
Molinos de bolas
Los molinos de bolas son cilindros de acero de 4.40 metros de diámetro por
14.40 metros de largo revestidos interiormente por blindajes acerados, en
su interior se encuentran hasta 280 toneladas de bolas de acero de
diferentes diámetros clasificadas por pesos y diseñadas para dar una
determinada finura.
Prensa de rodillos
Las prensas de rodillos están constituidas por dos cilindros macizos que
giran en sentido contrario y que comprimen el clínker y el yeso haciéndoles
pasar necesariamente por el espacio regulable entre ellos.
[Fecha]
Luego este producto que sale en forma de “keke”, pasa por un

desaglomerador que lo desmenuza, para luego dirigirse a las separadoras
que clasifican lo fino como producto terminado (cemento) y lo grueso
14
EL CEMENTO
regresa a la prensa para su remolienda. Finalmente el cemento es

trasladado a los silos de envase por medio de las fajas transportadoras y/o
bomba de transporte neumático.10
Envase del cemento

Finalmente, el cemento producido y almacenado en silos puede ser despachado
en pipas a granel para los grandes consumidores, o envasado en sacos.
El peso neto utilizado tradicionalmente en Centro América para el cemento en
sacos es de 42.5 kilogramos. (93.7lb.).11
TECNOLOGIAS DE FABRICACION DEL CEMENTO
POR VÍA HÚMEDA
Se prepara una papilla añadiendo agua a las materias primas finamente molidas,
que a continuación se bombea a un horno rotatorio de gran longitud (L/D = 30), en
el cual tiene lugar todo el piro procesamiento.
Se produce en forma de una pasta con un grado de humedad comprendido

entre el 30 y el 40%.
Algunas de sus ventajas son:
 La alimentación al horno se dosifica de manera más uniforme que

en los procesos de vía seca.
 Las pérdidas de polvo son normalmente pequeñas.
 Los gases abandonan el horno a temperaturas relativamente bajas.
 No es necesario el consumo adicional de calor en la molienda del crudo.
 No presentan problemas con crudos que tienen un alto porcentaje de
álcalis.
POR VÍA SECA
Se prepara una mezcla en seco de las materias primas finamente molidas, que se
homogeneiza en silos mediante aireación y que a continuación se alimenta a un
horno rotatorio de menor longitud que en el caso de la vía húmeda. (L/D = 15). El
calentamiento inicial del crudo en suspensión, hasta aproximadamente 800ºC, se
lleva a cabo en un intercambiador de calor mediante el CO2, que se desprende
durante la calcinación de la caliza y los gases procedentes de la combustión del
10Pontificia Universidad Católica del Perú. (2010). Sector Cementero del Perú. En PUCP,
[Fecha]
Reporte Financiero Burkenroad Perú (págs. 3- 7). Lima: PUCP.

11
http://www.cenosa.hn/v1/index.php?option=com_content&view=article&id=5&Itemid=7&l
ang=es
15
EL CEMENTO
carbón, etc.
Las ventajas más importantes que presenta este sistema son:
 No hay problemas con los crudos que tienen un alto porcentaje en álcalis.
 No necesita calor en la molienda del crudo.
 Los gases abandonan la parrilla a baja temperatura.
 Buena dosificación en la alimentación al horno.
POR VÍA SEMI- SECA
En el proceso por vía semi-seca el crudo se noduliza en un plato granulador. Los

nódulos formados tienen un contenido en agua del 10 - 12 % y un diámetro de
aproximadamente 15 Mm. y se alimentan a una parrilla donde se secan,
precalientan y se calcinan parcialmente, haciendo uso de los gases de salida del
horno rotatorio.
Un grado mayor de calcinación se puede lograr quemando parte del combustible

en la cámara caliente de la parrilla.
Los gases calientes del horno primero pasan a través de la capa de nódulos secos
en la cámara caliente, a continuación se desempolvan en unos ciclones, para a
continuación pasar a través de la capa de nódulos húmedos en la cámara de
secado de la parrilla. La cantidad de polvo que sale con los gases de salida de la
parrilla es muy baja, ya que el residual que traían después del ciclonado se
deposita en el lecho de nódulos húmedos.
Un inconveniente de este proceso es que los gases de salida de la parrilla no se

pueden utilizar en el secado de las materias primas durante su molienda, debido a
su baja temperatura. Además los costes de mantenimiento de la parrilla son
grandes.
Como ventajas presenta las siguientes:
 Los nódulos se descarbonatan parcialmente en la parrilla, por lo que

no es necesario acudir a hornos largos para una producción dada.
 Se obtiene un clínker de granulometría muy uniforme lo que exige un
control riguroso del tamaño de los nódulos.
 Admite materias primas con alto contenido en álcalis.
 La estabilidad de marcha es buena.
Sus inconvenientes radican en su alto costo de mantenimiento y su

consumo energético relativamente elevado.
[Fecha]
16
EL CEMENTO
POR VÍA SEMI- HÚMEDA

A las materias primas en forma de papilla se les elimina agua mediante filtros
prensa, alcanzándose una humedad del 16 – 21 %. A continuación las tortas que
salen de los filtros pueden procesarse en máquinas extrusoras para formar pelets
que se alimentan a una parrilla con tres cámaras o bien, dichas tortas, se envían a
un depósito intermedio antes de ser alimentadas a trituradoras – secadoras que
producen un crudo seco que se alimenta a un torre intercambiadora de calor con o
sin sistema de pre calcinación.
Los sistemas de trituración – secado, operando todo el tiempo en paralelo con el

horno, tienen un elevado grado de recuperación de energía haciendo uso de los
gases de salida del horno y de la salida del aire del enfriador.
El proceso por vía húmeda fue ampliamente utilizado en otros tiempos, pero
debido al gran aumento de los precios de los combustibles ha sido sustituido por
el de vía seca, en el cual no hay que evaporar agua.12
[Fecha]
12 http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion8.CEMENTOS.FabricacionIntroduccion.pdf
17
EL CEMENTO
[Fecha]
18
EL CEMENTO
[Fecha]
19
EL CEMENTO
COMPOSICION DEL CEMENTO
COMPONENTES PRINCIPALES
 Clinker de cemento
o Clinker de cemento portland
o Son los productos que se obtienen al calcinar hasta fusión parcial mezclas muy
íntimas, preparadas artificialmente, de calizas y arcillas, hasta conseguir la
combinación total de sus componentes
o Clinker de cemento de aluminato cálcico
o Se obtiene por fusión de una mezcla de calizas y bauxitas de composición
granulométrica adecuadas para conseguir un mínimo de alúmina del 36%.
 Puzolana
Son sustancias naturales de composición silícea o sillico- aluminosa o combinación
de ambas.
No se endurecen por si mismas si se amasan con agua, lo hacen molidas, a la
temperatura de ambiente normal, con el hidróxido de calcio disuelto para formar
compuestos de silicato de calcio.
 Cenizas volantes
Pueden ser de naturaleza silícea o calcárea, las primeras tienen propiedades
puzolanicas, las segundas con propiedades hidráulicas.
 Caliza
Son compuestos de carbonato cálcico en forma de calcita, que molidos con el
Clinker de Portland, afectan favorablemente a las propiedades, su carácter físico
principal es: dispersión, hidratación, trabajabilidad, retracción, fisuracion.
COMPONENTES ADICIONALES MINORITARIOS

[Fecha]
 Sulfato de Calcio
20
EL CEMENTO
 Aditivos: La dosificación de los aditivos debe ser inferior al 1 por 100 en

masa.13
PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND 14
Finura
Afecta a la rapidez de hidratación al aumentar, acelerando la adquisición de resistencia.
Los efectos se manifiestan durante los siete primeros días. Al aumentar la fineza el agua
necesaria disminuye.
Firmeza o Estabilidad
Es la cualidad de concreto al conservar su volumen después de haber fraguado. La falta
de firmeza la producen las cantidades excesivas de magnesia.
Tiempo de fraguado
Es el periodo en el cual la mezcla permanece plástica y permitiendo un vaciado sin
dificultades. Este pretende de la temperatura del contenido de agua en la pasta.
Falso fraguado
Se evidencia por una gran pérdida de plasticidad, sin generar mucho calor al poco tiempo
de haberlo mezclado. Se debe mezclar el concreto un tiempo mayor que el usual sin
añadir agua antes de transportarlo o vaciarlo. Los aditivos químicos pueden retrasar la
ocurrencia del mismo.
Resistencia a la compresión
Según lo especificado en la norma ASTM, es la obtenida en pruebas estándar de cubos
de 2”. Los cuales se hacen curar de la manera prescrita empleando “una arena estándar”
Calor de hidratación
Generado cuando reaccionan el cemento y el agua, depende de la composición química
del cemento, la finura y temperatura del curado. Es importante en estructuras de gran
masa, sino se disipa ocasiona una alta elevación de temperatura que puede estar
acompañada de dilatación térmica, lo cual es muy perjudicial. Además que el enfriamiento
posterior puede crear esfuerzos perjudiciales. Por otra parte, esta elevación de
temperatura es en beneficiosa en tiempos fríos.
Cantidades aproximadas de calor de durante los siete primeros días:
 Cemento Tipo I 100%

 Cemento Tipo II 80 – 85%
 Cemento Tipo III 150%
[Fecha]
13 http://www.uclm.es/area/ing_rural/Hormigon/Temas/Cementos_RC08.pdf
14 (Instituto de la Construcción y Gerencia, 2014)
21
EL CEMENTO
 Cemento Tipo IV 40 – 60%

 Cemento Tipo V 60 – 75%
Pérdida por Calcinación

Se calienta el cemento a 900°C o 1000°C y luego se pesa, no debiendo exceder la
pérdida al 2% del peso inicial. Una elevada pérdida por calcinación evidencia
prehidratación o carbonatación producida por un almacenamiento incorrecto y prolongado.
Peso Específico
Es generalmente 3.15 (valor empleado en cálculos en la selección de las proporciones de
mezclas), y varía entre 2.12 y 2.97 en cementos combinados.
HIDRATACION DEL CEMENTO
Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el agua y los componentes del
cemento, que llevan consigo el cambio del estado plástico ala endurecida, con las propiedades
inherentes a los nuevos productos formados. Los al reaccionar con el agua forman hidróxidos e
hidratos de Calcio complejos.
La velocidad con que se desarrolla la hidratación es directamente proporcional a la finura del

cemento e inversamente proporcional al tiempo por lo que inicialmente es muy rápida y va
disminuyendo paulatinamente con el transcurso de los días; aunque nunca se llega a detener.15
ETAPAS DEL PROCESO DE HIDRATACION
A. PLASTICO
Unión del agua y el polvo de cemento formando una pasta moldeable. A menor
relación Agua/Cemento, mayor concentración de partículas de cemento en la
pasta compactada y por ende la estructura de los productos de hidratación es
mucho más resistentes.
El primer elemento en reaccionar es el C3 y posteriormente los silicatos y el C4AF,
caracterizándose el proceso por la dispersión de cada grano de cemento en
millones de partículas. La acción del yeso contrarresta la velocidad en que las
reacciones se atenúan y dura entre 40 y 120 minutos dependiendo de la
temperatura ambiente y el cemento en partículas. En este estado se forma
hidróxidosde calcio quecontribuyen a incrementar notablemente la alcalinidad de la
pasta que alcanza un Ph del orden de 13.
B. FRAGUADO INCIAL
Condición de la pasta de cemento en que se aceleran las reacciones químicas,
empieza el endurecimiento y la pérdida de la plasticidad midiéndose en términos
de la resistencia adeformarse. Es la etapa en que se evidencia el proceso
[Fecha]
15 Ing. Díaz Farfán, J. (1998). Tecnología de los Materiales.Pag.39
22
EL CEMENTO
exotérnico donde se genera el ya mencionado calor de hidraración que es

consecuencia de las reacciones químicas descritas .
Se forma una estructura porosa llamada gel de Hidratos de Silicatos de Calcio
CHS o Torbemerita, con consistencia coloidal intermedia entre sólido y líquido que
va rigidizándose-cada vez más en la medida que se siguen hidratando los
silicatos.
C. FRAGUADO FINAL
Se obtiene al término de la etapa de fraguado inicial, caracterizándose por
endurecimiento significativo y deformaciones permanentes. La estructura del gel
está constituida por el ensamblaje definitivo de sus partículas endurecidas.
D. ENDURECIMIENTO
Se produce a partir del fraguado final y es el estado en que se mantiene e
incrementa con el tiempo las características resistentes. La reacción predominante
es la hidratación permanente de los silicatos.de calcio y en teorfa continúa de
manera indefinida.
TIPOS DE CEMENTO Y SUS APLICACIONES

PRINCIPALES
Los cementos portland, por lo general, se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades se
han normalizado sobre la base de la Especificación ASTM de normas para el Cemento
Portland (C150).16
En Perú las normas NTP 334.009, y ASTM C-150-99 detallan los siguientes tipos:
TIPO I
Es el cemento más conocido, ordinario, sin propiedades espéciales o particulares .Para
usos generales, común ASTM C150. Es el que más se emplea para fines estructurales
cuando no se requieren las propiedades especiales especificadas para los otros cuatro
tipos de cemento, permite usar aditivos que varían su fraguado o adquieren propiedades
particulares, iguales o semejantes a los otros tipos de cemento.
La adición del aditivo no debe superar en más de cinco por ciento, puesto que por cada
ciento adicionado se le resta el seis por ciento de la resistencia final buscada en el
concreto o en el mortero.17
[Fecha]

17 Ing.Jose Diaz
23
EL CEMENTO
Si se quisiera el cemento para efectos de Ia helada, el más indicado, es el cemento

Portland tipo I-A.18
TIPO II
Cemento modificado de uso general, se emplea cuando se prevé una exposición
moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de hidratación
(menor al del tipo I).Estas características se logran al imponer limitaciones en el contenido
de C3A y C3S del cemento.
El contenido máximo de C3A es de 8%. Este tipo de cemento se usa en el concreto

expuesto al agua de mar.19
El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I; pero alcanza la
misma resistencia. Se recomienda en estructuras con ambientes agresivos y/o vaciados
masivos.20
EI cemento tipo II-A posee una elevada resistencia a las heladas y resistencia a los
sulfatos .
TIPO III
Cemento de alta resistencia temprana y elevada temperatura de hidratación, se obtiene
por un molido más fino 21 y las propiedades químicas que obtiene el cemento al aumento
de C3A y C3S en el proceso de dosificación.
Dado que el cemento III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en
colados masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los sulfatos. El
contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a los
sulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia.22
El concreto tiene una resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la

resistencia a la compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la
compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los
tipos I y II. Sin embargo, la resistencia última es más o menos la misma o menor que la de
los tipos I y II. 23 Es Recomendable en clima frio o cuando se necesita una resistencia
temprana en una situación particular de construcción.
18 Ing.Jose Diaz
19 MANUAL DE CONSTRUCCION DEL CONCRETO I
20 Navarro y Lopez
21 Waddell, (2000). Manual de la Construcción del Concreto( Seccion 1.16)
[Fecha]

23Waddell, (2000). Manual de la Construcción del Concreto( Seccion 1.16)
24
EL CEMENTO
El cemento Portland tipo III-A se debe usar en situaciones en las que necesario un
endurecimiento rápido y resistencia al electo de las heladas.24
TIPO IV
Cemento de bajo calor de hidratación, se logra limitando los compuestos que más influyen
en la formación de calor por hidratación, es decir, C3A y C3S; por lo tanto los porcentajes
de C2S y C4AF son relativamente altos. Dado que estos compuestos (C3A y C3S) también
aportan la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla
que gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación del cemento tipo IV suele ser de,
más o menos, 80% del tipo II, 65% del tipo I y 55% del tipo III después de la primera
semana de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de, más o menos,
un año.
Se ha desarrollado para usarse en concreto masivo, con bajas relaciones

superficie/volumen, y sólo se puede obtener bajo pedido especial, por grandes tonelajes y
con mucho tiempo de antelación, si acaso. Requiere mucho más tiempo de curado que
los otros tipos.25
Si se utiliza cemento tipo I en colados masivos que no puedan perder calor por radiación,
el cemento libera suficiente calor durante la hidratación aumentando la temperatura del
concreto hasta unos 50° o 60°F. Esto causa un aumento relativamente grande de las
dimensiones mientras el concreto está todavía en estado plástico; posteriormente, su
enfriamiento diferencial después de endurecer ocasiona que se produzcan grietas por
contracción. 26
TIPO V
Cemento resistente a los sulfatos se especifica cuando hay exposición intensa a los
sulfatos.
Las aplicaciones típicas comprenden el concreto expuesto a los sulfatos alcalinos del
suelo, las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y en
estructuras expuestas al agua del mar. La resistencia al sulfato del cemento tipo V se
logra minimizando el contenido de C3A (≤ 5%), pues este compuesto es el más
susceptible al ataque por sulfatos.
(Los cementos tipo IV y V son especiales y los mayoristas de materiales de construcción

no suelen tenerlos en existencia. Por lo general, se deben solicitar por anticipado al
fabricante cuando se trata de obras grandes.)
24
[Fecha]
Ing. Díaz Farfán, J. (1998). Tecnología de los Materiales (Cuarta ed).Pag.34

25
EL CEMENTO
TIPO IA, IIA, IIIA

Estos tipos tienen una composición semejante a las de los tipos I, II y III excepto que,
durante la fabricación, se muele junto con estos últimos un agente inclusor de aire. Éste
constituye un mal método para obtener aire Incluido, ya que no se puede hacer variar la
dosis del agente para compensar otros factores que influyan en el contenido de aire en el
concreto. Normalmente sólo se pueden conseguir estos tipos en el este de Estados
Unidos.27
Están disponibles para la producción de concreto expuesto a heladas severas. 28
CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595

Estos cementos consisten en mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza muy fina,
puzolana29 natural o calcinada, o bien, escoria, dentro de los límites en porcentaje
especificados de los componentes. También pueden consistir en mezclas de cal de
escoria y cal de puzolana. En general, pero no necesariamente, estos cementos dan
lugar a una resistencia mayor a la reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al
ataque del agua de mar, pero requieren un curado de mayor duración y tienden a ser
menos resistentes a los daños por la sal para deshelar y descongelar. Dan lugar a una
menor liberación de calor y es posible que ganen resistencia con mayor lentitud, en
especial a bajas temperaturas.
La norma ASTM-C-595-00 especifica las caracteristicas de los cementos adicionados, los

que contienen además de los compuestas mencionados, escoria y puzolanas. que
modifican el comportamiento. Enlre los tipos de cementos y el porcentaje añadido
tenemos30:
a. Tipo IS, entre 25% y 70% en peso de escoria de altos hornos .

b. Tipo ISM, menos del 25% en peso de escoria de altos hornos.
c. Tipo IP,entre 15% y 40% en peso de puzolana.
d. Tipo IPM, menos del 15% en peso de puzolana.

29 Las puzolanas son materiales silíceos y/o aluminosos, que individualmente tienen propiedades
aglomerantes casi nulas, pero que finamente molidas y al reaccionar químicamente con hidróxidos de Calcio y
agua adquieren propiedades cementantes. Las puzolanas se obtienen por lo general de arcillas calcinadas,
[Fecha]
tierras diatomáceas, tufos y cenizas volcánicas y de residuos industriales como cenizas volátiles, ladrillos
pulverizados, etc. ng.
Navarro Véliz, J. A., & Ing. López Yarango, J. S. (s.f.). Tecnología de los Materiales
30 Instituto de la Construcción y Gerencia. (2014). Manual de Construcción.Pag. 136
26
EL CEMENTO
REFERIDO A DISEÑO DE MEZCLA
Debemos tener en cuenta que los cementos standard tienen un peso específico del orden
de 3150 kg/rn3 y los cementos puzolánicos son más livianos con pesos específicos entre
2850 y3000 kg/rn331.
RESISTENCIAS RELATIVAS DE LOS CONCRETOS PREPARADOS CON

CADA UNO DE LOS CINCO TIPOS DE CEMENTO
Fuente: Merritt, F. S. (1992). Manual del Ingeniero Civil (Tercera ed.). México: McGraw Hill
[Fecha]
31 Navarro Véliz, J. A., & Ing. López Yarango, J. S. (s.f.). Tecnología de los Materiales.Pag.43
27
EL CEMENTO
REQUERIMIENTOS QUIMICOSY FISICOS SEGÚN LA NORMA
REQUISITOS QUÍMICOS
Estos son los principales componentes de los cementos, con sus respectivas formulas,
según los conocimientos actuales de la química, tienen las siguientes propiedades
 Silicato tricalcico: factor principal del fraguado inicial y endurecimiento

 Silicato dicalsico: contribuye al aumento de resistencia a edades mayores de
una semana
 Aluminato tricalcico: contribuye a la resistencia temprana, los cementos con un
porcentaje bajo de este, son apropiados para suelos con alto grado de sulfatos.
Se dice que existen sulfatos, cuando los presentes en el suelo como SO4
varían entre 0.10% a 0.20 %. Deberá emplearse cemento con aluminato
tricálcico en proporción no mayor al 5% cuando el sulfato, soluble en agua
como SO4 en el suelo excede de 1000 ppm.
 Ferro aluminato tetra cálcico: reduce la temperatura de escorificación, se
hidrata con relativa rapidez, pero contribuye poco a la resistencia.
REQUISITOS FÍSICOS
El cemento elegido deberá cumplir con los requisitos físicos y limitaciones indicados en la
Norma Correspondiente.
En caso que no sea conocida, la superficie específica se considerara de 3200 cm2/gr para
los cementos Portland normales y de 4700cm2/gr, para los cementos puzolanicos.
Los requisitos de calor de hidratación se aplicaran únicamente cuando son especificados.

En este caso los requisitos de resistencia podrán ser el 80% de los valores indicados en la
Norma correspondiente.32
REQUISITOS FISICOS Y QUIMICOS DE FABRICACION-ASTM C-150
[Fecha]
32 Fuente especificada no válida.
28
EL CEMENTO
REQUISITOS FISICOS STANDARD ASTM-C150 PARA CEMENTO. Fuente: Ing. Navarro Véliz, J. A., &
Ing. López Yarango, J. S. (s.f.). Tecnología de los Materiales. Perú: Universidad Peruana de los
Andes.
[Fecha]
29
EL CEMENTO
REQUISITOS QUIMICOS STANDARD ASTM-C150 PARA CEMENTO. Fuente: Ing. Navarro Véliz, J. A., &
Ing. López Yarango, J. S. (s.f.). Tecnología de los Materiales. Perú: Universidad Peruana de los
Andes.
Composición Típica
[Fecha]
30
EL CEMENTO
Tabla 5 REQUISITOS FISICOS Y QUIMICOS PARA EL CEMENTO PORTLAND .Fuente: Merritt, F. S. (1992). Manual
del Ingeniero Civil (Tercera ed.). México: McGraw Hill
En las siguientes tablas se consignan estadísticas de variación de los componentes de los

diversos tipos de cemento normales en USA e Inglaterra, donde se concluye pues en que
la elasticidad en las normas de fabricación admite variaciones, que si bien no deben influir
en las resistencias finales exigidas, si pueden ocasionar comportamientos variables en el
tiempo.33
*
[Fecha]
33 Navarro Véliz, J. A., & Ing. López Yarango, J. S. (s.f.). Tecnología de los Materiales.Pag 43.
31
EL CEMENTO
[Fecha]
VARIACION EN COMPOSICION DE ALGUNOS CEMENTOS PORTLAND NORTEAMERICANOS
32
EL CEMENTO
[Fecha]
VARIACION EN COMPOSICION DE ALGUNOS CEMENTOS PORTLAND BRITANICOS
33
EL CEMENTO
DIVERSOS CEMENTOS
Aunque los cementos Portland son los más comunes de los cementos hidráulicos
modernos, hay otras clases de uso generalizado.
CEMENTO ALUMINOSO O FUNDIDO

Se prepara mediante la fusión de una mezcla de piedra caliza y bauxita en un horno
eléctrico o un alto horno; después, se enfría y se muele el Clinker resultante. La bauxita
tiene un alto contenido de alúmina en comparación con las arcillas utilizadas en la
fabricación de cemento Portland. Tiene una elevada resistencia inicial y la mayoría de la
resistencia final se obtiene en un tiempo de 24 horas. La cantidad total de calor de
hidratación es, más o menos la misma que la del cemento Portland, pero, debido a la
velocidad de la reacción química, el calor se desarrolla con gran rapidez. El concreto
hecho con cementos aluminosos, por lo general, exhibe buena resistencia al ataque por
agua de mar y aguas sulfatadas, así como gran resistencia a altas temperaturas. 34Debido
al alto calor de hidratación, debe tenerse cuidado al utilizar cemento aluminoso en la
colocación del concreto. Cuando la temperatura ambiente del sitio excede los 80°F los
concretos con cemento aluminoso pueden hervir.
CEMENTOS NATURALES
Se produce por la calcinación (pulverización por acción del calor) de calizas arcillosas
naturales que tengan las mismas proporciones aproximadas que para el cemento
Portland. La calcinación se lleva a cabo a una temperatura que no debe sobrepasar la
estrictamente indispensable para expulsar el gas carbónico ácido. Esta temperatura, que
suele ser de unos 2370°F, no es lo bastante alta para ocasionar ninguna fusión. Dado que
los cementos naturales provienen de materiales naturales y no se efectúan ajustes en su
composición, la composición y propiedades de estos cementos tienen grandes
variaciones. Las resistencias a la tensión y a la compresión de los morteros y concretos
hechos con cementos naturales suelen ser entre 1/3 Y 1/2 de las obtenidas con el
cemento Portland normal.
En la Norma ASTM C219 se define como “un cemento hidráulico que se produce
calcinado piedra caliza arcillosa de origen natural a una temperatura inferior a la de
sinterización y molienda posterior hasta convertirla en un polvo fino”.
[Fecha]
34 Merritt, F. S. (1992). Manual del Ingeniero Civil.Seccion 5.16
34
EL CEMENTO
CEMENTO PORTLAND BLANCO

Produce morteros de un color blanco brillante para usos arquitectónicos. Para obtener
este color blanco en el cemento es necesario utilizar materia prima con bajo contenido de
óxido de hierro, usar combustible libre de piritas y calcinar, a una temperatura superior a
la normal para el cemento Portland.
Las propiedades físicas, por lo general, cumplen con los requisitos para un cemento
Portland tipo I.
CEMENTO PORTLAND DE ENDURECIMIENTO RAPIDO O

SUPERCEMENTO
Se obtiene por dos procesos diferentes:
1. Calcinar una: mezcla más fina y más perfecta de las materias primas con un mejor
contenido de carbonato de calcio que el requerido para la obtención del cemento
Portland normal.
2. Calcinar una mezcla de cemento Portland artificial con un incremento del 15% de
carbonato cálcico, este procedimiento de usa en EE.UU.
En ambos casos el Clinker debe ser sometido a una molienda más fina. A los 5 o 6 días
alcanza resistencia superior a la que adquiere a los 28 días el C. Portland artificial.
CEMENTO DE ESCORIAS
El preparado con los residuos de los hornos metalúrgicos, específicamente los de hierro.
CEMENTO PUZOLANICO
Obtenido pulverizando una mezcla dedos a cuatro partes de puzolana con una parte de
cal hidratada
[Fecha]
35
EL CEMENTO
CEMENTOS PERUANOS
Todos los cementos peruanos proporcionan los niveles de resistencia y durabilidad

requeridas en obras usuales. La totalidad de los segmentos en empleados en el Perú son
cementos Portland que cumplen con las Normas ASTM C 150; o cementos combinados
que cumplen con el indicado en la Norma ASTM C de 585, o las Normas NPT
equivalentes.
En General los cementos nacionales y los comportamientos típicos de largo plazo que se
puede esperar de cementos del extranjero, más las propiedades a corto plazo no siempre
mantienen parámetros constantes por lo que se debe efectuar pruebas de control.
La Norma ASTM C 150 y la correspondiente Norma NTP 339.009 especifican 5 tipos de

cementos de los cuales en el Perú se producen principalmente tres: Tipo I, Tipo II y Tipo
V; además de los cementos Tipo IP y IPM.
DEFICIENCIAS
Los fabricantes locales tienen mucha experiencia en la elaboración del cemento, pero
ninguno latín en la aplicación práctica de este material en la producción de concreto.
No existe información periódica publicado en sobre la variación del desarrollo de la

resistencia en el tiempo, hidratación en función de las condiciones ambientales,
características de las solanas que emplean los segmentos mezclados, estadísticas de
laboratorio, información requerida a la hora del uso en obra y/o investigación.
La introducción de los cementos Puzolánicos y Puzolánicos modificados, los cuales tienen

ventajas de durabilidad, además que la puzolana abarata sus costos. Mas estas ventajas
no son aprovechadas por la deficiente investigación, difusión y consideraciones para su
dosificación.
“Se supone que se requiere igual cantidad de agua pero algunos necesitan hasta
10% más y tienen consistencia cohesiva que requiere mayor energía de compactación”35
CARACTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS PERUANOS
Las siguientes tablas36 muestran las propiedades de los cementos del Perú,
proporcionada por los mismos fabricantes, los datos del cemento Rumi son resultado del
análisis hecho al construir el Aeropuerto de Juliaca, a solicitud de la Universidad Católica
del Perú.
[Fecha]
35 (Pascal Carvajal, 1998) Pág. 55

36 Ibid. Pág. 47 - 48
36
EL CEMENTO
CARACTERISTICAS QUIMICAS
CARACTERISTICAS FISICAS
[Fecha]
37
EL CEMENTO
GRAFICAS DE CEMENTOS
A continuación se muestran las gráficas de Resistencia vs. Tiempo a partir de la

información suministrada a partir de Enero a Abril de 1993.
[Fecha]
38
EL CEMENTO
[Fecha]
39
EL CEMENTO
INFLUENCIA DE LA FINURA DEL CEMENTO EN EL

CONCRETO
El tamaño de las particulas del cemento tiene una fuerte influencia en el nivel de reaccion
del cemento con el agua. Para un peso dado de un cemento finamente molido, el area de
superficie de las particulas es mayor que para un cemento burdamente molido. Este
resultado es un nivel de reaccion con el agua y en un proceso de endureciemientomas
rapido para grandes areas de superficie. 37
Puesto que la hidratación de los granos de cemento ocurre desde la superficie

hacia el interior, el área superficial total de las partículas de cemento constituye el material
de hidratación. El tamaño de los granos o sea la finura del cemento, tiene gran influencia
sobre sus propiedades, especialmente sobre la velocidad de hidratación, desarrollo del
calor, retracción y aumento de resistencia con la edad.
Así, una molienda muy fina da lugar a cementos que endurecen más rápidamente y por lo
tanto también tiene un desarrollo rápido de resistencia. Sin embargo, un alto grado de
finura representa un costo considerable debido a que aumenta el tiempo de molienda;
además, cuanto más fino es el cemento, se deteriorara con mayor rapidez por la
exposición a la atmosfera (es más higroscópico). Adicionalmente libera mayor cantidad de
calor de hidratación dando una mayor retracción y por lo tanto es más susceptible a la
fisuracion. Perú un cemento fino exuda menos que unos grueso, debido a que retiene
mejor el agua al tener mayor superficie de hidratación.
Por otro lado, los cementos con granos muy gruesos se hidratan y endurecen muy
lentamente y pueden producir exudación de agua por su escasa capacidad para retenerla.
De hecho, la hidratación de los granos de cemento es muy lenta y se estima que la
velocidad de hidratación es del orden 3.5 micras en 28 días, lo cual significa que las
partículas relativamente gruesas pueden durar varios años en hidratarse e inclusive no
llegara a hidratarse nunca en forma total, quedando en sus interior un núcleo anhídrido, lo
cual daría un rendimiento pequeño del cemento.
La finura debe someterse a un control cuidadoso. La medida de la finura, se expresa por

el área superficial de las partículas contenidas en un gramo del material, lo cual se
denomina “Superficie Especifica” y se mide en cm2/g.38
[Fecha]
37http://tesis.ipn.mx/dspace/bitstream/123456789/2012/1/DISENOPORDURABILIDAD.pdf
38SANCHEZ DE GUZMAN, D. A. (2009). TECNOLOGIA DEL CONCRETO Y DEL MORTERO. En D.
A. SANCHEZ DE GUZMAN, TECNOLOGIA DEL CONCRETO Y DEL MORTERO (págs. 41-43).
Bogotá, Colombia: Pontificia Universidad Javeriana.
40
EL CEMENTO
MANEJO Y ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO EN OBRA
El cemento puede conservarse indefinidamente, sin deteriorarse, en la medida en que

esté protegido de la humedad, incluyendo la existente en el aire. En las plantas de
concreto, en las obras, y en el transporte de larga duración, el cemento tiende a
deteriorarse, por lo que deben observarse ciertas precauciones para su
almacenamiento.39
El cemento deberá almacenarse en obra de manera tal que se evite su deterioro o

contaminación con sustancias inconvenientes
Para tener un mayor control de las control de las condiciones del cemento se puede
ejecutar análisis químicos en un laboratorio confiable cada 500 Toneladas de cemento
para el caso de obras grandes, y solicitar regularmente a los fabricantes certificados con
resultados de su control de calidad. En ningún caso la muestra que se obtenga debe ser
menor de 5 Kg.
a) ENVASE.
Debe ser siempre protegido con envases que garanticen e impermeabilicen para
evitar el contacto del cemento con el medio ambiente. Cuando se importaba el
cemento, llegaba en pequeños barriles de madera, en la actualidad, para su
comercialización en el país, se protege con tres coberturas sobre puesta de papel
fuerte
b) TRASNPORTE
La manipulación descuidada y demasiada enérgica en el transporte, el apilamiento
sobre el camión de carga, hace que se rompan las coberturas o bolsas y que por
recuperar el cemento derramado se incluye elementos nocivos al proceso de
fraguado.
c) ALAMCENAMIENTO
El tiempo de almacenamiento del cemento es inversamente proporcional al
porcentaje de humedad del medio ambiente que lo rodea por lo que se
recomienda que los depósitos sean techados con piso de madera sin circulación
de aire, etc. El apilado de bolsas debe tener un máximo de 15 bolsas, superado
este número es posible que revienten las bolsas inferiores.
[Fecha]
39 Instituto de la Construcción y Gerencia. (2014). Manual de Construcción.Pag 50
41
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[Fecha]
43

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En 1887 Henri Le Chatelier establece los porcentajes de óxidos y compuestos

Para el año de 1900, se estandarizan las pruebas para el cemento.

5 (Instituto de la Construcción y Gerencia, 2014)

RESEÑA HISTORICA DEL CONCRETO EN EL PERU7

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Si bien los antiguos peruanos tuvieron grandes conocimientos acerca de la astronomía,

El arquitecto Héctor Velarde menciona las siguientes características de Lima:

7 (Pascal Carvajal, 1998) Págs. 1 -9

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En la década de los 80 se ejecutan tesis de investigación en Tecnología del Concreto,

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