MÉTODO MARSHALL PARA DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS.

NORMAS: AASHTO T-245, ASTM D-1559

1 Introducción

El concepto del método de diseño de mezclas bituminosas fue desarrollado por Bruce

Marshall en el Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi, en Estados Unidos.

En su forma actual, este ensayo surgió de una investigación iniciada por el cuerpo de

Ingenieros del ejército de los Estados Unidos en 1943 en la búsqueda de un método de diseño y
control de pistas de aeropuertos durante la Segunda Guerra Mundial. El cuerpo de ingenieros
decidió adoptar el Método Marshall debido en parte a que utilizaba un equipo de fácil manejo,
portátil y que podía utilizarse rápidamente en obra. Se realizaron muchos tramos de prueba
haciendo servir un tráfico simulado para determinar el comportamiento de las mezclas variando
su composición y para establecer la energía de compactación necesaria al fabricar las probetas con
densidad similar a la obtenida en obra.

El propósito del método de dosificación Marshall es determinar el contenido óptimo de betún

para una combinación específica de áridos. Se trata de un ensayo mecánico que consiste en
romper probetas cilíndricas de 101,6 mm de diámetro por 63,5 mm de altura preparadas como se
describe en el anexo 1 y compactadas mediante un martillo de peso y altura de caída
normalizados. Posteriormente se calientan a una temperatura de 60ºC y se rompen en la prensa
Marshall mediante la aplicación de una carga vertical a través de una mordaza perimetral y una
velocidad de deformación constante de 50,8 mm/min para determinar su estabilidad y
deformación. Este método establece densidades y contenidos óptimos de huecos que se han de
cumplir durante la construcción del pavimento.

Es importante saber que este ensayo es uno de los más conocidos y utilizados tanto para la
dosificación de mezclas bituminosas como para su control en planta mediante la verificación de los
parámetros de diseño de las muestras tomadas. En España este ensayo se utiliza en la formulación
de mezclas bituminosas densas, semi densas y gruesas. No se aplica en mezclas abiertas pues
resulta insensible para detectar el efecto que el ligante tiene sobre el comportamiento de la
mezcla. Tampoco es adecuado para la caracterización de mezclas de elevado ángulo de
rozamiento interno y mastico poco consistente.

2 ENSAYOS PREVIOS

GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS

 OBJETIVOS

- Determinar la granulometría de los agregados fino y grueso clasificándolos de acuerdo a su

tamaño en los diversos tamices.

 EQUIPOS Y MATERIALES
- Balanza de precisión. - Tamices

- Agregado fino y agregado grueso

- Horno

- Bandejas

- Brocha

 MARCO TEORICO

AGREGADO GRUESO:

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm (N°4) proveniente del
desintegración natural o mecánica de las rocas y que cumplen con los límites establecidos en la
norma ITINTEC 400.037.el agregado grueso puede ser grava, piedra chancada, etc.

AGREGADO FINO:

Se considera como agregados finos a la arena o piedra natural finamente triturada, de

dimensiones reducidas y que pasan el tamiz 9.5 mm (3/8”)y que cumple con los límites
establecidos en la norma ITINTEC 400.037.
Las arenas provienen de la desintegración natural de las rocas; y que arrastrados por corrientes
aéreas o fluviales se acumulan en lugares determinados. En suelos finos en estado inalterado, las
propiedades mecánicas e hidráulicas dependen en tal grado de su estructuración e historia
geológica, que el conocimiento de su granulometría, resulta totalmente inútil.

 PREPARACION DE LA MUESTRA

- Cuarteo de los agregados tanto para el agregado fino como para el agregado grueso

- Para la granulometría del agregado fino debemos pesar como mínimo 500 gr.

 PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

- Una vez realizado el cuarteo se revisa los tamices, si hay alguna partícula de agregado mejor
dicho limpiar las mallas y luego ordenarlas de manera descendente.

- Ingresar el agregado a una altura no mayor de 5 cm, si echamos a mas altura se pierde el fino en
polvo debemos tener cuidado.

- Después, la muestra anterior se hizo pasar por una serie de tamices o mallas dependiendo del
tipo de agregado.

- Luego tapamos el tamiz, y empezamos a mover en forma horizontal, y vertical.

- Después lo retenido se va pesando.

 PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADO FINO Y AGREGADO GRUESO

 OBJETIVO

- Determinar el peso específico y la absorción de los agregados fino y agregado grueso a partir del
humedecimiento de los agregados en un tiempo determinado.

 MARCO TEORICO

CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS

Los agregados se clasifican:

A) Por su procedencia en: Agregados Naturales y Agregados Artificiales.

B) Por su Gradación o Tamaño en: Agregado Grueso (piedra) y Agregado Fino (arena).

C) Por su densidad se clasifican en

- Agregados Normales: Cuya gravedad específica es de 2.5 a 2.75.

- Agregados Livianos o Ligeros: Cuya gravedad específica es menor a 2.5.

- Agregados Pesados: Cuya gravedad específica es determinable.

 PESO ESPECÍFICO

Es un indicador de la calidad del agregado, correspondiendo los valores altos, a los agregados de
buena calidad, mientras que los pesos específicos bajos corresponden a agregados porosos y
débiles.

Como generalmente las partículas de agregado tienen poros tanto saturables como no saturables,
dependiendo de su permeabilidad interna pueden estar vacíos, parcialmente saturados o
totalmente llenos de agua se genera una serie de estados de humedad a los que corresponde
idéntico número de tipos de peso específico.

a) Peso específico aparente.- Que se define como la relación entre el peso aparente y el volumen
aparente de un sólido, este valor es el más alto obtenido para la muestra de sólidos en estudio
b) Peso específico masivo, o Bulk.- Que se define como la relación entre el peso aparente y el
volumen masivo

c) Peso específico saturado superficialmente seco.- Que se define como la relación entre el peso
masivo y el volumen masivo

Su Importancia

En relación con la importancia del peso específico del agregado, es conveniente considerar lo
siguiente:

- El valor del peso específico puede ser utilizado como una medida indirecta de la solidez o
estabilidad de un agregado, siendo generalmente aceptado que éstos disminuyen conforme es
menor el valor del peso específico.

- Los pesos específicos bajos generalmente indican un material poroso, absorbente y débil. Los
altos generalmente indican buena calidad pero ello, en ambos casos, siempre no es seguro salvo
que se confirme por otros medios.

- En general, el peso específico del agregado, salvo determinados tipos de agregados livianos o
muy densos, está de límites comparativamente estrechos, no siendo el valor crítico para usos
normales del concreto.

 ABSORCIÓN

Capacidad de absorción del agregado, se determina por el incremento de peso de una muestra
secada al horno, luego sumergida 24 horas en agua y secado superficial.

Es la capacidad de los agregados para llenar con agua los poros internos. El fenómeno se produce
por capilaridad, no llegándose a llenar absolutamente los poros pues siempre queda aire
atrapado.

Esta característica es muy importante pues se refleja en el diseño de mezcla de concreto, pues la
absorción reduce el agua de mezcla, con influencia en las propiedades resistentes y en la
trabajabilidad, por lo que es necesaria hacer las correcciones necesarias.

 MATERIALES Y EQUIPOS

- Fiola o matraz

- Balanza

- Cono truncado y pizon

- Embudo

- Pipeta

- Horno

- Bandejas

- Agregado fino
- Agregado grueso

 PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO

Una vez identificando la muestra se prosigue con el procedimiento que se menciona a

continuación:

A) Se procede a cuartear la muestra 4 veces, con la finalidad de homogenizarla.

B) Luego se procede a lavar las respectivas muestras (agregado fino y agregado grueso) hasta que
el agua que quede sea totalmente cristalina y lo más limpia posible.

C) Luego procedemos a secar una pequeña muestra de este agregado saturado y luego
procedemos a pesarlo (agregado grueso).

D) Después procedemos a instalar la balanza, graduándola respectivamente, luego en la parte

inferior de esta se instala la canastilla.

E) Primeramente procedemos a pesar la canastilla, seguidamente la colocamos en la parte inferior

de la balanza una vez graduada introducimos en su interior el agregado grueso seco, y pesamos.

F) Procedemos a secar la muestra de agregado grueso poniéndola en una bandeja y secándola

hasta que cambie de color o pierda brillo, en este estado se considera que el material está
saturado superficialmente seca y se pesa
G) Luego esta muestra la secamos en el horno, acelerando el tiempo durante 24 horas, y luego se
procede a pesar la muestra.

H) Para el agregado fino, sacamos una pequeña muestra la cual debe dejarse secar al aire libre,

I) Seguidamente, tomamos esta muestra y, en un cono pequeño empezamos a compactar en tres

capas propinándole 25 golpes en total, luego procedemos a quitar el cono, y si forma un pequeño
morrito está bien, de lo contrario tiene que volverse a realizar el mismo procedimiento. En el
estado cuando el agregado fino toma la forma del cono, consideramos que el agregado se
encuentra en estado saturado superficialmente seco, y luego se pesa

J) Luego una porción se hecha a la fiola y se agrega un poco de agua para sacar el aire que
contiene.

K) Después de este procedimiento secamos la muestra en la cocina eléctrica hasta que se seque
superficialmente.

L) Luego dejamos secar la muestra en el horno y después de 24 horas sacamos la muestra,

pesamos y anotamos su peso (peso de la muestra seca).

 MEMORIA DE CALCULO
 3 MÉTODO MARSHALL PARA DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS.

NORMAS: AASHTO T-245, ASTM D-1559

A) MARCO TEORICO

Muchas agencias usan actualmente el Método Marshall para el diseño de mezclas. Es desde hace
mucho tiempo, el procedimiento más usado para el diseño de Mezclas Asfálticas en Caliente en el
mundo. Esta técnica finalmente fue normalizada como ASTM D 1559, “Resistencia a la fluencia
plástica de mezclas bituminosas usando el Aparato de Marshall”.

El método Marshall es un experimento de laboratorio dirigido al diseño de una adecuada mezcla

asfáltica por medio del análisis de su estabilidad/fluencia y densidad/vacíos.

Una de las virtudes del método Marshall es la importancia que asigna a las propiedades
densidad/vacíos del material asfáltico.

Este análisis garantiza que las proporciones volumétricas de los componentes de la mezcla, están
dentro de rangos adecuados para asegurar una Mezcla Asfáltica en Caliente durable. Otra ventaja
del método es que el equipamiento requerido no es caro y es de fácil manejo, por lo que, se presta
a operaciones de control de calidad a distancia. Desafortunadamente, muchos ingenieros creen
que el método de compactación de laboratorio por impacto usado en el método Marshall no
simula la densificación de la mezcla que ocurre bajo tránsito en un pavimento real. Más aún, el
parámetro de resistencia usado en éste enfoque, estabilidad Marshall no estima en forma
adecuada la resistencia al corte de la Mezcla Asfáltica en Caliente. Estas dos situaciones pueden
resultar en mezclas asfálticas propensas al ahuellamiento. En consecuencia, se puede concluir que
el método Marshall ha sobrevivido más allá de su utilidad como moderno método de diseño de
mezclas asfálticas.

Este método tradicionalmente se aplica a mezclas asfálticas en caliente, donde el asfalto ha sido
clasificado por penetración o viscosidad, y que contiene agregados con tamaños máximos de 25.0
mm (1 pulgada o menos). El Método Marshall es una serie de ensayos que utilizan muestras
normalizadas de prueba (probetas) de 64 mm (2.5 pulgadas) de espesor por 102 mm (4 pulgadas)
de diámetro

Una serie de probetas, cada una con la misma combinación de agregados pero con diferentes
contenidos de asfalto, es preparada usando un procedimiento específico para calentar, mezclar y
compactar mezclas asfálticas de agregado. Los dos datos más importantes del diseño de mezclas
del Método Marshall son:

 Análisis de la relación de vacíos-densidad,

 Prueba de estabilidad-flujo de las muestras compactadas.

Ensayo Marshall

Existen tres procedimientos en el método del ensayo Marshall, estos son:

a) Determinación del peso específico total,

b) Medición de la estabilidad y la fluencia Marshall, y

c) Análisis de la densidad y el contenido de vacíos.

a) Determinación del Peso Específico Total

El peso específico total de cada probeta se determina tan pronto como las probetas recién
compactadas se hayan enfriado a la temperatura ambiente. Esta medición de peso específico es
esencial para un análisis preciso de densidad-vacíos.

b) Ensayos de estabilidad y fluencia

El ensayo de estabilidad está dirigido a medir la resistencia a la deformación de la mezcla. La

fluencia mide la deformación, bajo carga, que ocurre en la mezcla Las mezclas que tienen valores
bajos de fluencia y valores muy altos de estabilidad Marshall son consideradas demasiado frágiles
y rígidas para un pavimento en servicio. Aquellas que tienen valores altos de fluencia son
consideradas demasiado plásticas y tienen tendencia a deformarse fácilmente bajo las cargas del
tránsito

Análisis de Densidad y Vacíos

El propósito del análisis es el de determinar el porcentaje de vacíos en la mezcla compactada. Una

vez que se completan los ensayos de estabilidad y fluencia, se procede a efectuar un análisis de
densidad y vacíos para cada serie de probetas de prueba.

Análisis de Vacíos

Se calcula a partir de los pesos específicos del asfalto y el agregado de la mezcla, con un margen
apropiado para tener en cuenta la cantidad de asfalto absorbido por el agregado; o directamente
mediante un ensayo normalizado efectuado sobre la muestra de mezcla sin compactar. El peso
específico total de las probetas compactadas se determina pesando las probetas en aire y en agua.
La tabla proporciona valores límite de porcentaje de vacíos según intensidad de tránsito.

Análisis de Peso Unitario

El peso unitario promedio para cada muestra se determina multiplicando el peso específico total
de la mezcla por la densidad del agua 1000 kg/m3

Análisis de Vacíos en el Agregado Mineral (VMA)

El VMA es calculado con base en el peso específico total del agregado y se expresa como un
porcentaje del volumen total de la mezcla compactada. Por lo tanto, el VMA puede ser calculado
al restar el volumen del agregado (determinado mediante el peso específico total del agregado)
del volumen total de la mezcla compactada

Análisis de Vacíos Llenos de Asfalto (VFA)

El VFA, es el porcentaje de vacíos ínter granulares entre las partículas de agregado (VMA) que se
encuentran llenos de asfalto. El VMA abarca asfalto y aire, y por lo tanto, el VFA se calcula al restar
los vacíos de aire del VMA, y luego dividiendo por el VMA, y expresando el valor final como un
porcentaje.
Proporciona valores límites de VFA en función de la intensidad de tránsito para el cual de diseñará
la carpeta.

 HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

Materiales: Filler, Arena, Grava, Cemento asfaltico, parafina, espátula, franelas, balanza, tapa
boca, guantes de cuero, termómetro, cucharon, bandejas
Equipo para sacar las briquetas de los moldes Martillo Marshall

Molde Base
Cocina Equipo (baño maría)

Probeta Marshall Equipo de compactación

 PROCEDIMIENTO DE ENSAYO MARSHALL

El primer paso en el método de diseño, es seleccionar un tipo de agregado y un tipo compatible de

asfalto que puedan combinarse para producir las cualidades que se están buscando para la
carpeta (estabilidad, durabilidad, trabajabilidad. resistencia al deslizamiento, etc.)

La relación viscosidad-temperatura del cemento asfáltico que va a ser usado debe ser ya conocida
para poder establecer las temperaturas de mezclado y compactación en el laboratorio.

1.- pesamos la arena, grava, filler y cemento asfaltico, previamente se tuvo q determinar los
porcentajes de todos los componente (grava, arena, filler, cemento asfaltico), este se repite para
cada porcentaje de cemento asfaltico que en nuestro caso empezó de 5.5%
2.-Procedemos a mezclar todos los componentes hasta obtener una mezcla homogénea, primero
se coloca el agregados fino y grueso en una bandeja está a la vez se coloca en una cocina para
simular lo ocurrido en obra luego se echa el filler, estos componentes se mezclan de tal forma que
todas estén revestidas. Paralelamente se va preparando el cemento asfaltico, cuando los
componentes hayan alcanzado una temperatura de 140°C

( la temperatura lo medimos con un termómetro), estos se mezclan conjuntamente hasta que la

mezcla este homogénea
3.- Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-calentados Marshall, como
preparación para la compactación, en donde se usa el martillo Marshall de compactación, el cual
también es calentado para que no enfríe la superficie de la mezcla al golpearla. Las briquetas son
compactadas mediante golpes del martillo Marshall de compactación. El número de golpes del
martillo (35, 50 o 75) depende de la cantidad de tránsito para la cual la mezcla está siendo
preparada.

Colocamos papel filtro en la base del molde

4.- Luego extraemos las briquetas de los moldes, y dejamos enfriarlas. Al día siguiente (ejemplo),
procedemos a determinar el peso específico de los especímenes compactados, para luego
determinar su gravedad específica

DETERMINACION DE LOS PESOS ESPECIFICOS DE LOS ESPECIMENES COMPACTADOS

5.-Bañamos con parafina las muestras hasta que no quede vacíos en el espécimen

6.- Pesamos la muestra al aire de todos los especímenes, y luego pesamos las mismas muestras
sumergidas
7.- colocamos en baño maría a todas la muestra por un lapso de media hora

DETERMINACION DE LA ESTABILIDAD- FLUJO

8.-Ahora procedemos a determinar la estabilidad y el flujo de nuestros especímenes, para lo cual

colocamos el espécimen en la probeta Marshall, y seguidamente lo colocamos en el equipo
compactador, para luego iniciar el ensayo, anotando el flujo y la estabilidad

 MEMORIA DE CALCULO
4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES