Unidad N° 2

Máquinas y Equipos
Ingeniería en Prevención de Riesgos
Introducción

Bienvenidos a la Unidad II, en esta unidad revisaremos la importancia que poseen las
protecciones y defensas en las diferentes máquinas y equipos, que posean partes en
movimiento. Debemos tener la claridad que una gran parte de los accidentes laborales
graves tienen como causa el uso inapropiado de máquinas de trabajos.

Por lo indicado, es primordial que se pueda actuar antes de que ocurran los accidentes y
esto es controlando y verificando estos aspectos. Además, debemos considerar que,
aunque estas máquinas posean sus sistemas de protección, gran parte de los trabajadores
no la utiliza o se las saca debido a que, según ellos, “les molesta” para ejecutar los trabajos
a sabiendas que estas barreras les pueden salvar la vida.

¿Es importante que los trabajadores estén conscientes a lo que se exponen,

al realizar estas acciones?

La respuesta es un gran “Sí”, ya que ellos al estar al tanto de la protección que

estas barreras le proporcionan, actuarán de manera más segura y pensarán en las
consecuencias sobre su integridad física si no son utilizadas como corresponden.

Al utilizar máquinas que cuenten con sistema de trasmisión de energía, estamos expuestos
a que se pueda entrar en contacto con estas partes y provocar lesiones de carácter grave
a las personas. Por lo indicado, otro de los factores primordiales que se revisarán en esta
unidad son los dispositivos de bloqueo, sabiendo que una de las premisas fundamentales
es que el conocimiento es la principal manera de evitar accidentes al operar maquinarias,
es decir, estar capacitados y con los conocimientos técnicos nos va a ayudar a mantener
un mayor control sobres estos puntos.

Los bloqueos nos ayudan a aislar las energías peligrosas al momento de ejecutar diferentes
intervenciones en sistemas que nos pueden generar lesiones, pero estos deben ser bien
utilizados, ya que se torna en un factor crítico dentro de las actividades de la empresa.

Los invito a revisar esta unidad para poder nutrirnos de conocimientos y, de esta forma, al
momento de poder asesorar a nuestras empresas, conozcamos las diferentes implicancias
y ayuda que esto nos va a generar para una buena gestión preventiva.

2.- Elementos de protección personal

Según lo señalado por la actual legislación vigente, se define por Elemento de

Protección Personal, "todo equipo, aparato o dispositivo especialmente
proyectado y fabricado para preservar el cuerpo humano, en todo o en parte,
de riesgos específicos de accidentes de trabajo o enfermedades
 profesionales” (Art. 1° del Decreto Supremo N°173, de 1982, del Ministerio de
Salud).

De acuerdo a dicho cuerpo legal, se entiende como elemento de protección personal, al

elemento que está destinado a proteger al trabajador de distintos tipos de transferencia de
energía, sean mecánicas, eléctricas, físicas, químicas, etc. No obstante, también son
consideradas como tal, aquellas que tengan como función proteger a los trabajadores
contra cualquier tipo de riesgos, sean ellos específicos a los propios de cada actividad
laboral, ya sean en el empleo de máquinas y equipos y que requieran la utilización de tipo
de protección, resguardo y/o defensa para el desarrollo del trabajo. Ejemplo, protección
visual para esmeril de pedestal.

Protección visual esmeril de pedestal

Fuente: http://www.makita.com.mx/GB601.html

3.- Protecciones y defensas: contextualización

Durante el año 2014 y en conformidad al Informe Anual de Estadística sobre Seguridad y

Salud en el Trabajo, de la Superintendencia de Seguro Social (Suseso), se indica que el
número de accidentes del trabajo llegó a 187.932, lo que implica como resultado una Tasa
de Accidentabilidad del 4,0% como promedio. En contraste con el número de accidentes
acontecidos al año 2015, se puede observar una baja de estos siniestros, llegando a
180.036, proporcionando como Tasa de Accidentabilidad de 3,7%.

En relación al número de días perdidos por la generación de accidentes del trabajo, en el

año 2014, en este sentido, se percibe un incremento en los días perdidos por accidentes
del trabajo, alcanzando como promedio de 18,1 días en ese año, correspondiente a un
aumento de un 7% al promedio anual entre los años 2005 al 2014. Del mismo modo, se
mantiene el aumento del promedio de días perdidos. Para el año 2015 se alcanzó 19 días
perdidos como promedio, registrando un aumento del 4% desde el año 2016
(Superintendencia de Seguro Social, Informe Anual de Estadísticas Años 2014 y 2015).

De acuerdo a información especificada en la Memoria anual de la Asociación Chilena de

Seguridad del año 2014, en relación a los accidentes con consecuencias de amputaciones
traumáticas (2.345 – Accidentes Graves), especifica que se registraron 267 casos,
aumentando su número en el año 2015 a 290, lo que nos da un incremento de un 8,6%
segregando el total de accidentes del año 2014, se puede determinar según Información
correspondiente a la Memoria Integrada del Año 2015 de la Asociación Chilena de
Seguridad, indica que el número de Accidentes Graves (Circular N°2345 SUSESO), con
consecuencia de amputaciones del tipo traumática, llegó a 267 siniestros, aumentando al
año 2015 con 290, incrementando en este tipo de accidentes en un 8,6%.

Una de las preguntas que nos debemos hacer al revisar estos aspectos es: ¿los
accidentes graves tienen impacto en la tasa de siniestralidad?

Para poder dar esta respuesta debemos saber que mientras más graves sean los
accidentes, más días de recuperación va a generar, entonces esto incide directamente en
la tasa de siniestralidad de la empresa y, por ende, lo más probable en un aumento de la
cotización adicional.

3.1.- Sectores económicos y máquinas

Las estadísticas de accidentes graves, correspondiente al año 2014 de la Asociación

Chilena de Seguridad (ACHS), señalan que los accidentes con amputaciones traumáticas
corresponden al siguiente orden según sector industrial.
 Número de amputaciones traumáticas por actividad económica - año 2014

El número de los siniestros con consecuencia con amputación traumática la encabeza el

sector Industrial con 104 (39%), la sigue el de Comercio con 54 (20%), Forestal 42 (15%),
Agrícola 25 (9,3%), Construcción 16 (6%) y Transporte con 10 siniestros, equivalente al
3,7%.

Del mismo modo, se indica que el 48% de estos accidentes se genera por “Falta de
protección en las máquinas y equipos” (ACHS, 2014), ya sea con partes en movimiento,
como origen de estos accidentes del tipo laboral. Dentro de las Máquinas y Equipos
generadoras de Accidentes, se destaca la Correa Transportadora y la Sierra Circular de
Banco con un 16% y la Prensa Hidráulica con un 12%. Es necesario considerar la relevancia
que tienen las “Protecciones de Máquinas”, la falta de protecciones en máquinas y la
baja gestión de bloqueo a energías del tipo peligrosas, dado que son las causantes de gran
parte de la accidentabilidad que hoy se manifiesta.

A pesar de la baja en el número de accidentes y como se ve demostrada frente a las

estadísticas presentadas por Suseso (Informe Anual 2014 y 2015), se puede concluir que
la siniestralidad es impactada directamente por la gravedad de los accidentes, dicho de otra
forma, la cantidad de accidentes ha descendido, pero la gravedad se acrecentó respecto a
este tipo de siniestros.
 N° de amputaciones traumáticas por tipo de máquina - equipo año 2014

 ¿Cuáles son las actividades industriales más propensas a generar accidentes

con consecuencias graves?

 ¿Qué máquinas usted conoce que podrían presentar peligros de amputación

a los trabajadores?

Como se mencionó, una parte significativa de los accidentes graves del trabajo,
corresponde al uso de las máquinas, independiente de su sector industrial, estas repercuten
en la gravedad de las lesiones. Al respecto, es necesario proponer e implementar medidas
que persigan la “jerarquía de control”, de modo de ser más eficientes en la prevención.

4.- Protecciones y defensas

En general, los procesos industriales encierran en sí un peligro asociado, que puede afectar
la vida y la salud de los trabajadores, más aún si consideramos las estadísticas de los
distintos rubros económicos. Bajo esta lógica, son varios los tipos de energía que tienen
intervención en los distintos procesos industriales, energía, mecánica, eléctrica, calórica,
química, etc.

Por ello, es necesario contar con procesos seguros que no afecten a las personas y
asegurar la operatividad. Sin embargo, no siempre se puede asegurar su condición libre de
riesgos, ya que el factor humano muchas veces se equivoca, dando origen a los accidentes.
Dentro de las causas principales en la generación de accidentes en los procesos con la
utilización de máquinas son:

1 Falta o falla en los sistemas de protección o bloqueos de máquinas.

2 Falta de protecciones o resguardos en puntos de operación en donde se libera

gran cantidad de energía.

3 Exposición a energía potencial (liberación de energía) sin contar con sistema

de protección incorrecta y/o insuficiente.

4 Retirar y no reponer protecciones de máquinas.

5 No utilizar las protecciones de máquinas y equipos.

6 Falta de Inspección y mantenimiento de las protecciones de máquinas.

(Campaña de Manos, Asociación Chilena de Seguridad, ACHS, 2016).

La necesidad de contar con elementos de resguardo o defensas, sirven de barreras contra

los peligros (transferencia de energía), a modo de proteger a los operadores.

Estas barreras de protección proporcionan un resguardo en caso de fallas en la operación,

otorgando una buena respuesta conforme a la jerarquía de control (métodos de Ingeniería).
Para ello, existen diversos tipos de mecanismos, los cuales revisaremos a lo largo de esta
unidad, de distintas formas de funcionamiento que pueden proteger no solo al punto de
operación y a las partes en movimiento, sino a toda la máquina si es requerido.

La finalidad de proteger las máquinas es la de prevenir lesiones, ya sea, a causa o con

ocasión del desempeño del trabajo.

5.- Resguardo y defensas

Considerando la capacidad de protección que otorgan las defensas se puede definir que un
resguardo es un elemento de la máquina, que, empleado de forma única y específica,
genera un tipo de protección o barrera ante posibles lesiones. Considerando su estructura,
un resguardo o defensa puede funcionar:
a) Únicamente cuando el sistema se encuentra cerrado, es decir, si las protecciones no se
encuentran debidamente cerradas, la máquina no se pone en funcionamiento.

b) Incorporado a un mecanismo de enclavamiento o mixto (enclavamiento es un mecanismo

que controla o habilita el accionar de las partes eléctricas, con el fin de proporcionar
seguridad al momento de ejecutar los trabajos). Dado esto,la protección acredita cualquiera
que sea la posición del tipo de resguardo o defensa.

Fuente: https://www.sprl.upv.es/msherramientas1.htm

5.1.- Resguardo o defensa fijas

Se considera preferible a todos los otros tipos como son las movibles, las regulables y las
de bloques y debiera usarse en cada caso, a menos de que se haya determinado
definitivamente que este tipo no es del todo práctico. La ventaja principal del resguardo fijo
es que en todo tiempo previene el acceso a las partes peligrosas de la máquina.
Estas protecciones solo se deben modificar para ajustarlas y dejarlas fijas. No se
recomienda intervenirlas, ya que el fin de estas es que queden fijas para proteger estas
zonas y así evitar que las personas entren en contacto con estas partes móviles.

Las aplicaciones que se pueden ver son diversas, se encuentran hechas

principalmente de metal, siendo estas rejillas, y cualquier material suficientemente
resistente para cumplir con su función, siendo los más comunes a proteger en las
máquinas prensas, enderezadoras de láminas, engranajes, guillotinas y taladros.

Ciertos tipos de protecciones son instalados a cierta distancia del punto de operación de
manera tal, que el sistema de alimentación, haga innecesario acercarse a la zona de peligro
y solo permita un rango válido de la defensa o el resguardo fijo.

5.2.- Resguardo / defensa del tipo fijo distanciador

Este tipo de defensa proporciona una medida de protección alejando al operador u otra
persona de la zona de peligro mediante un resguardo fijo o barrera perimetral (rejas, rejillas,
barreras). Del mismo modo, no envuelve totalmente la zona o punto de peligro, pero lo
posiciona fuera del alcance normal o involuntario.
5.3.- Resguardos / defensas de interbloqueo

En donde no pueda usarse un resguardo fijo, sería útil reconocer como opción, al
implementar uno de estos tipos (mecánicos, eléctricos, neumáticos, hidráulicos o una
combinación de estos).

El funcionamiento de este tipo se basa a la conexión a un mecanismo de interrupción que

corta la energía inmediatamente toda vez que la protección es levantada o removida, este
tipo de protección siempre debe ser reiniciada manualmente para impedir que la máquina
se reinicie de forma automática, ya que puede ser muy peligroso si el operador no se
encuentra preparado e instruido.

El propósito de esta opción de defensa o resguardo de interbloqueo es de impedir la

operación de puesta en marcha de la respectiva máquina.

5.4.- Resguardos ajustables o regulables

Las protecciones ajustables se regulan dependiendo del material o materia prima que se
desee tratar, pueden ser reguladas en su totalidad o en alguna de sus partes regulables,
por ejemplo, para el uso de sierras y sierras circulares. La regulación permanece fija
mientras dure una determinada operación.
Resguardos auto ajustables

Este tipo de resguardos permite que se adecuen a diferentes tamaños de material o materia
prima, conforme a cada operación, permitiendo que las aberturas se regulen al corte o
trabajo que se desee realizar. Un aspecto a considerar se refiere a que, en algunas
circunstancias, disminuye la visibilidad del punto de operación, por lo que se debe advertir
toda vez al personal a instruir.

Asimismo, este tipo de medida opera de forma autónoma del operador y su trabajo se
relaciona mientras la máquina se encuentra en operación o en movimiento. Este tipo de
resguardo/ defensa, opera bajo la premisa de que las extremidades del operador se
encuentran fuera de las áreas de peligro de la máquina al momento de su accionar.

Del mismo modo, el mejor resguardo es el que proporciona el fabricante de la respectiva

máquina. Dado que su diseño respecto a los resguardos y defensas proporciona la óptima
medida de control sobre la base de la jerarquía de Control de Riesgos.

6.- Dispositivos de seguridad

Los dispositivos de seguridad son aquellos que involucran a numerosos componentes para
ofrecer una forma adicional de protección de seguridad, para ello existen diversos modelos
que se pueden definir entre los siguientes:

Interruptor en línea:  sirven para reiniciarse bajo la interrupción eléctrica,

reiniciando el sistema de forma manual, impidiendo una
iniciación repentina de la máquina, evitando así accidentes
al operador o personal de mantenimiento.

 al haber un contacto cercano a la máquina se desconecta

la operación de forma automática, barras sensibles a la
presión corporal y los cables para apagado de
 emergencia, ofrecen una respuesta ante el peligro de
Sistema de control contacto que la máquina se encuentra en operación, para
de activación de detener mientras se pone en movimiento.
seguridad:
 necesita de una presión permanente de ambas
extremidades, a modo de poner en funcionamiento la
Sistema de control máquina. Permite mantener las manos fuera de la zona de
a dos manos: peligro mientras la máquina recorre el ciclo de operación,
los controles de este sistema deben encontrarse retirados
del punto de operación y zona de peligro para asegurar
seguridad al operador. Del mismo modo, existen otros
dispositivos que se combinan con los sistemas de
seguridad, un claro ejemplo son los sensores o barra láser,
estos crean un campo u área capaz de desactivar la
máquina toda vez que se detecta la presencia de la
extremidad del operador o alguna herramienta que se
encuentre en el área de operación o zona de peligro.

Asimismo, estos dispositivos se pueden adaptar a máquinas más tradicionales como las
máquinas extrusoras de plástico o de caucho, las que pueden incorporar este tipo de
sistemas.
6.1.- Distribución de planta

Mucho puede hacerse para eliminar los peligros a que se exponen los operarios de equipo
mecánico, anticipando tales riesgos cuando se están haciendo los planes de distribución
del departamento (colocación de la maquinaria, pasillos, zonas de almacenaje y servicios
sanitarios).

Hay ciertos principios que debieran observarse, y son los siguientes:

La colocación de las máquinas debiera permitir suficiente espacio para un

a) mantenimiento y reparación fáciles, y para el material que llega y sale
procesado.

b) Las áreas de trabajos de las máquinas debieran marcarse, así como los
pasillos o zonas de almacenaje.

Las máquinas debieran estar colocadas de modo que el operador no esté

c) expuesto al tránsito del pasillo. Si no es posible tal colocación, debiera
instalarse un barandal sólido para protección del operador.

d) Debieran tenerse disponibles bastidores o depósitos para las herramientas,

escotillones y dispositivos necesarios en la operación.

No debiera permitirse que cajas, cuñetes y otros arreglos provisionales

sustituyan los asientos. Debiera evitarse la acumulación en el piso de
e) desperdicios, rebabas, virutas y polvo. Tales desechos debieran ponerse
directamente en depósitos especiales suministrados con tal objeto, y debieran
vaciarse prontamente tales depósitos cuando se encuentren llenos.

f) Todo resguardo necesario debiera estar colocado en la máquina cuando esta

se compre o, cuando menos, antes de que sea puesta en producción.

La iluminación adecuada es otro factor importante en la prevención de

accidentes. La iluminación insuficiente interfiere la eficiencia y exactitud de la
g) operación de las máquinas y contribuye a las causas de accidentes por
maquinaria. Muchos empleados que proporcionan las mejores herramientas y
equipo fallan al considerar la importancia de la iluminación adecuada.
7.- Dispositivos de bloqueo

En todo proceso industrial en donde se empleen máquinas y equipos, necesariamente

deben utilizar algún tipo de energía que es empleada para los diversos procesos
productivos. Del mismo modo, dado los peligros que estas pueden generar, es necesario
controlarlos mediante técnicas y dispositivos confiables para el operador, de manera tal,
que su exposición sea mínima conforme a las medidas de control.

Para esto existen los dispositivos de bloqueo, que proporcionan una respuesta a los
peligros que se puede estar expuesto, por la exposición a los peligros ya mencionados.

Los dispositivos de bloqueo son aquellos complementarios a los sistemas de interrupción

propios de la máquina y cuyo propósito principal exige el anular, operar e impedir la
liberación de energía y que puede afectar al operador.

El objetivo de los dispositivos de bloqueo consiste en avalar la seguridad del

personal frente a las operaciones propias del empleo de maquinarias, en el
desarrollo de las funciones y mantenimiento.

Por otra parte, estos dispositivos deben tener la capacidad de cerrar y obstruir por medio
de un sistema de candado, y se debe identificar a qué máquina o equipo detiene, lo cual
debe quedar estipulado bajo un procedimiento que especifique la prohibición de utilizar
estos equipos, los que deben ser claramente identificados a equipo o máquina, bajo un
procedimiento claramente señalado, quedando prohibida su utilización.

La zona en donde se ubica el o los dispositivos debe tener las características que acrediten
que el dispositivo de aislamiento de energía sea confiable y controle la operación y
accionamiento voluntaria o involuntaria del personal y que no exista la posibilidad de ser
operado, removido o accionado bajo ninguna opción.

7.1 Tipos de dispositivos de bloqueo

Los tipos de dispositivos de bloqueo debe contar con ciertas características que lo hagan
confiable conforme su durabilidad, capaces de tolerar el ambiente al que se encuentran
expuestos por un periodo de tiempo que acredite su operación. Asimismo, se debe
estandarizar a lo menos en su forma, color, tipo y tamaño.

Los elementos mecánicos que buscan bloquear incluyen a los Interruptores, disyuntores
(energía eléctrica), válvulas para gases, líquidos y despiches, bloqueos mecánicos, como
barreras y cuñas.

Los tipos de energías que necesitan ser bloqueadas corresponden a las energías presentes
en las operaciones industriales tales como:
 Energía eléctrica,

Energía de motores eléctricos y/o baterías

Energía hidráulica (presurizados de tuberías y mangueras)

Energía neumáticas (mangueras y tuberías presurizadas

Energía mecánicas (partes en movimiento y transmisiones)

Energía química (almacenamientos, estanques, tuberías, ductos)

Energía térmica (lías de vapor, aceite, refrigeración)

Gases y líquidos (vapores e hidrocarburos)

Energía potencial (objetos en suspensión, mecanismos comprimidos)

Energía nuclear (aparatos radiactivos)

7.1.1.- Dispositivos de bloqueo / interruptores de circuito

Este tipo de bloqueo eléctrico ayuda a bloquear de forma rápida, segura y correcta los
sistemas eléctricos (en posición apagado, off) sean botoneras, interruptores de pared,
enchufes, etc. Permiten prevenir accidentes por contacto eléctrico para bajo y alto voltaje.
Son sencillos de emplear, perfectos para áreas de poco espacio y se pueden instalar en
tableros eléctricos.
7.1.2.- Dispositivos de bloqueo / válvulas rotatorias

Sencillos de utilizar y cómodos de emplear, correctos para espacios reducidos y seguros

para diversos candados y empleados para un amplio rango de temperaturas y distintos
tamaños de válvulas, ajustables a faenas y plantas productivas.

7.1.3.- Dispositivos de bloqueo / válvulas de bola

Poseen una forma universal, consta de una sola pieza, bloquea la válvula en posición
cerrada y ajustable a todas las formas de manillas, además es adaptable, resistente al calor
y tienen etiquetados de advertencia y su ajuste le permite adaptarse a diferentes tamaños.
7.1.4.- Dispositivos de bloqueo / válvulas de tipo mariposa

Fabricada en fuerte plástico es resistente a las rajaduras y la abrasión. De características

dieléctricas y resistente a cambios de temperatura. La válvula de bloqueo se puede utilizar
para bloquear válvulas en la posición abierta o cerrada.

7.1.5.- Dispositivos de bloqueo de cables

Este tipo de dispositivo es aplicado para casos en que se desee bloquear a más de una
máquina o equipo a la vez. Es posible emplear solo un candado en vez de utilizar varios y
ajustables para cada equipo difícil de bloquear.
7.1.6.- Dispositivos de bloqueo para enchufes

Dispositivos de fácil uso y transporte, permiten cerrar de forma correcta variados equipos y
máquinas al ser utilizados a nivel de piso y en condiciones de humedad adversas.

7.2.- Candados de bloqueo

Los candados son el complemento al bloqueo de máquinas y equipos, este tipo de

dispositivos permite asegurar que la operación de parada programada se desarrolle bajo
un estándar seguro. Dentro de las normas se indica que deben estar identificados por un
código estandarizado de colores, ya que cada uno tendrá el nombre individual del trabajador
autorizado según procedimiento establecido, ya sea para bloquear máquinas o un número
único de serie.
Dado las necesidades del bloqueo de máquinas y equipos, se debe contar con las
siguientes características:

Durables

Deben ser capaces de soportar el ambiente al cual están expuestos por el periodo máximo
de tiempo en que pretenden ser utilizados.

Estandarizados

Deben estar estandarizados por lo menos en los siguientes criterios: color asignado por
especialidad o de modo único para bloqueo, forma, y tamaño. Número de serie único para
ser asignado a un trabajador autorizado. Una vez asignado, debe ser considerado como
intransferible.

Confiables

Los candados deben ser lo suficientemente robustos para no permitir su apertura por
alguien que no sea el operador asignado responsable. Para ello deben cumplir con al menos
las siguientes características:

Contar con llaves diferentes, sin llave maestra ni duplicados.

Tener cilindros de al menos 4 clavijas.

 Cada llave solo debe abrir un candado.

Está prohibido utilizar candados de combinación

Para garantizar la confiabilidad y conservación en el tiempo de los candados, estos deben

ser limpiados y lubricados de forma periódica.

Identificables

Cada candado debe tener una identificación única, como un número de serie o el nombre
de la persona asignada. De esta forma, se garantiza que en todo momento se pueda asociar
un candado a un único operador autorizado.

7.3.- Bloqueo múltiple y simple

En los procedimientos de bloqueo, toda persona autorizada debe bloquear los puntos de
control de energía peligrosa con su candado personal antes de intervenir. Para garantizar
esto, se utilizan dispositivos de bloqueo múltiple en los que se puede montar más de un
candado a la vez.

Dependiendo de la cantidad de personas que intervienen el equipo y que necesitan control

sobre el punto de bloqueo de energía peligrosa, existen dos alternativas: pinzas de
bloqueo múltiple y cajas de bloqueo masivo.

Pinzas de bloqueo múltiple

Estas permiten anexar hasta seis usuarios o empleados autorizados en puntos de bloqueos
en que físicamente solo se permite montar un candado.
Cajas de bloqueo masivo

Las cajas de bloqueo masivo son utilizadas cuando existen más de seis personas
autorizadas para controlar el punto de bloqueo o se supera la capacidad de una pinza de
bloqueo múltiple. Estas cajas pueden ser volantes o bien quedar fijas en terreno cercano a
los puntos de bloqueo del equipo involucrado.
7.4.- Etiquetas de rotulación

Las etiquetas de rotulación utilizadas en los procedimientos de control de energías

peligrosas deben tener como único propósito de uso controlar la energía, estar identificadas
de forma individual y cumplir con los siguientes requerimientos:

Durables

Deben soportar el ambiente al cual están expuestos por el periodo máximo de tiempo en
que pretenden estar desplegados en terreno. La calidad de los impresos de los dispositivos
de etiquetado debe garantizar la resistencia adecuada a las condiciones ambientales de los
lugares en que serán utilizados (humedad, calor, radiación), manteniendo en todo momento
la claridad en la información que entregue.

Las etiquetas no deben deteriorarse cuando se usan en ambientes corrosivos como

aquellas áreas donde se manejan químicos ácidos o alcalinos.

Estandarizados

Los dispositivos de etiquetado dentro de una instalación deben estar estandarizados por lo
menos en color, formato y tamaño.

Confiables

Los dispositivos de etiquetado, incluidos sus medios de colocación, deben ser

suficientemente robustos para prevenir su desprendimiento inadvertido o su remoción
accidental. Los medios de colocación de las etiquetas deben ser no reutilizables, colocados
con la mano, con un diseño y resistencia a lo menos equivalente a una amarra plástica.
Identificables

Cada etiqueta debe ser identificada de forma única como elemento de control de energías
peligrosas, de preferencia en color rojo, y debe contener al menos, el siguiente escrito:

“No encender”, “No abrir”, No cerrar”, “No operar”, “No energizar”.

Nombre del empleado autorizado.

Número de control del empleado (número del candado asignado).

Departamento/área al que pertenece.

Fotografía del empleado (opcional).

Estas tarjetas son utilizadas una sola vez y tienen la finalidad de:

Identificar órdenes y permisos de trabajo asociados al equipo o al punto de bloqueo.

Identificar interruptores o switch de comando que deban mantenerse sin accionar en un
puesto de comando o sala de control mientras los equipos en terreno se mantienen
bloqueados.

Estas tarjetas son utilizadas para identificar interruptores o switch de comando que deban
mantenerse sin accionar o en una posición específica en una sala de control o puesto de
comando de un equipo mientras se realiza una intervención con máquina energizada y con
riesgo de exposición a energías peligrosas.

Estas tarjetas deben cumplir con las siguientes características:

Alertar a toda persona que cierto punto de un equipo no debe operar cuando debe realizarse
una intervención con equipo energizado por razones técnicas. Ser instaladas directamente
sobre el comando que requiere ser controlado (interruptores, válvulas, conmutadores,
selectores, etc.) Advertir en forma clara el peligro de muerte que implica manipular en forma
no controlada dichos comandos.

Indicar el nombre de la persona autorizada para accionar o remover la tarjeta, su uso debe
estar complementado con medidas adicionales de demarcación y señalética, como el
acordonamiento de la zona intervenida y señalética provisoria en los puntos de acceso.
7.5.- Estaciones de bloqueo

Los aparatos de bloqueo deben estar disponibles, accesibles y conservados

adecuadamente para su utilización e inspección. Idealmente, se deben establecer
estaciones de almacenamiento de aparatos y dispositivos de bloqueo por área, línea,
equipo o departamento.

Las estaciones deben garantizar el acceso restringido y controlado, que tanto los
dispositivos de bloqueo como los candados se mantengan conservados correctamente y
que se pueda verificar en forma rápida y visual el estado del procedimiento de bloqueo
respectivo. Estar ubicadas en un lugar estratégico, altamente visible para que sean
reconocidas e identificadas por todos los trabajadores.

8.- Conclusión

Podemos concluir que con atención a la implementación de diversos sistemas de

Prevención de riesgos y la coordinación de las organizaciones en el desarrollo de técnicas
preventivas, el principal eje de las operaciones industriales en un ambiente seguro es el
trabajador. Si no se logra comprometer al trabajador es imposible asegurar un estándar
confiable y que evite accidentes, por ello la inspección y vigilancia deben ser permanentes
con la colaboración de la alta gerencia y el personal operador.

9.- Referencias bibliográficas

 Asociación Chilena de Seguridad (ACHS, 2015) Memoria integrada de la ACHS.

Disponible en http://www.achs.cl/portal/Memoria-Integrada/2015/wp-
content/themes/achsm2016/files/Memoria_ACHS_2015.pdf
 Decreto Supremo N°173. Reglamenta autorización de laboratorios que certifiquen
la calidad de elementos de protección personal contra riesgos ocupacionales.
Instituto de Salud Pública del Ministerio de Salud. Publicado 20 de octubre de 1982.
 Superintendencia de Seguro Social (Suseso, 2015) Informe Anual de Estadística
sobre Seguridad y Salud. Publicado en abril de 2015. Disponible en
http://www.suseso.cl/607/articles-18983_archivo_01.pdf