TÍTULO DEL TRABAJO:

EMISION ACUSTICA

ALUMNOS:
Saldaña Ríos Jordan

ASIGNATURA:
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

PROFESOR:
MIE. GUSTAVO ADOLFO FAJARDO PULIDO

GRUPO:
IMI-102

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Ensayos no destructivos e inspección visual a una pieza soldada.
¿Qué es un ensayo no destructivo?
Los métodos de ensayos no destructivos tienen como objetivo principal
descubrir mediante métodos físicos los defectos externos e internos que no
pueden ser observados directamente. Se definen como aquellos que se
realizan sobre piezas semi acabadas o acabadas, sin intervenir con el uso
futuro de las mismas, son una modalidad de inspección y análisis que permiten
la aplicación de la pieza inspeccionada, en estos procesos la pieza no sufre
modificaciones en sus características físicas o mecánicas que puedan
perjudicar su uso posterior. Cuando se ha observado un defecto en una
estructura el método de inspección debe de permitir su localización y
determinar su importancia de acuerdo con la gravedad de esta, así se
establece si es necesario realizar una reparación o en el peor de los casos,
desechar el producto.
Emisión acústica
Es un método de Ensayo No destructivo, empleado para evaluar el estado de
integridad de recipientes atmosféricos y sometidos a presión, tales como:

* Tanques para Gas o Líquidos.

* Pisos de Tanques de almacenamiento de Hidrocarburos
* Esferas de Gas.
* Cilindros Domiciliarios.
* Cilindros de Gas instalados en vehículos.
* Tanques sobre Vagones
* Intercambiadores.
* Calderas.
* Cañerías.
* Etc.
Este ensayo se basa en la captación de las ondas acústicas que producen los
microfenómenos dinámicos provocados por los defectos de los materiales. Por
ejemplo: es capaz de detectar: fisuras, efectos de la corrosión (incluyendo
fisuras producidas por la misma corrosión o fuencia localizadas, dislocaciones
cristalinas, fragilización por disolución de gases, marcas o estrías, problemas
de laminación, etc.) sin necesidad de desarmar, limpiar o introducir elemento
dentro del sistema ensayado.

Esta tecnología utiliza sensores capaces de detectar las señales de alta

frecuencia emitidas por el deterioro en una estructura bajo esfuerzo, que
pueden ser el resultado de una concentración excesiva de esfuerzos,
crecimiento de grietas o fisuras, corrosión o descohesión.

Los ensayos de Emisión Acústica se realizan generalmente mediante un

aumento controlado del esfuerzo o bién durante cambios también controlados
de temperatura, cuando los esfuerzos térmicos son significativos.

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En razón de que sólo los defectos y el deterioro activo producen Emisión
Acústica, no se pierde tiempo en la evaluación de los defectos inactivos ya que
los mismos no amenazan la integridad estructural del elemento ensayado.

A diferencia de otros ensayos:

* Monitorea integralmente y de una vez todo el elemento o equipo y lo adherido

a el. No es necesario desafectar de producción dicho elemento. Por ello ...
* No se produce el temido e inconmensurable "lucro cesante".
Su empleo lleva a una reducción importante en los costos de mantenimiento a
la vez que multiplica la información disponible sobre la integridad del elemento
o equipo en la Planta y minimiza el tiempo muerto de inspección.
La EA establece la ubicación e importancia de la falla activa en cada caso, pero
la real dimensión de la misma será determinada, complementariamente,
mediante el uso de otras técnicas No Destructivas tales como:
Ultrasonido, Radiografía, Partículas Magneticas, Videoscopia, etc.
* Solo toma unas horas. Ningún otro método comparable puede proporcionar
una inspección "volumétrica total".
* A diferencia de la Prueba Hidráulica, no deja secuelas. Es más, el ensayo de
Emisión Acústica ejecutado "durante" la prueba hidráulica puede detectar las
discontinuidades producidas durante el esfuerzo aplicado por la presión del
fluído.
* Para recipientes que se encuentren en operación una pequeña sobre presión
de +5 a 10% respecto de la presión de trabajo, bastará para realizar el ensayo
de EA.
* Toda la información resultante se digitaliza y almacena en disco, lo cual
proporciona un registro permanente de los resultados. Ello permite re-analizar
en cualquier momento el equipo o instalación que nos ocupa.
Historia:
una de las primeras aplicaciones como herramienta de control de calidad de las
EA se puede aplicar al uso que hacían los antiguos alfareros (alrededor de
2600 a.C.). Éstos evaluaban la estabilidad de las vasijas de cerámica mientras
se enfriaban en el horno, escuchando las EA que emitían.

Referente a los metales podemos remontarnos al inicio de la elaboración de

estaño puro (la pieza más antigua encontrada data del 2650 a.C.). Pero la
primera observación documentada de la EA en metales la realizó el filósofo y
alquimista conocido como Gerber (721-815 d.C.). En su publicación índica que
el estaño emite un fuerte ruido cuando se deforma y que el hierro también
emite ruidos cuando se enfría después de ser forjado.
En varios textos del S. XIX escritos por investigadores se describe cómo
durante el desarrollo de
algunos experimentos con metales, como estaño, hierro o zinc pueden
escucharse sonidos.

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En el S.XX diversos profesores estudiaron el fenómeno, pero sin duda los
mayores esfuerzos sobre
los fundamentos de la EA y de su comportamiento durante la fractura y la
deformación, tuvieron lugar en 1950 con la publicación de la tesis doctoral del
ingeniero Joseph Kaiser. A partir de este momento se produjeron grandes
avances en este campo por diversos investigadores. Además avanzó la
tecnología en los equipos de EA, se caracterizó el comportamiento de EA en
muchos materiales y el método fue ganando reconocimiento gracias a su
capacidad de auscultar procesos dinámicos.
A finales del 1960 se creó AEWG (AE Working Group) para fomentar el
intercambio de ideas y para establecer unas líneas a seguir para
investigaciones futuras.
Los primeros ensayos que se llevaron a cabo en los que se relacionó la
emisión acústica con
procesos de fallo de materiales fueron:
En 1948 Mason demostró utilizando sensores piezoeléctricos que el "grito del
estaño" se
producía por una abrupta reorientación de los planos atómicos de los cristales.
● En 1950 J. Kaiser demostró que la emisión acústica podía ser detectada
en los metales,
entre ellos aluminio, cobre, plomo, acero y cinc sometidos a esfuerzos
de tracción.
Utilizando detectores piezoeléctricos, un amplificador de alta ganancia y
la presentación en osciloscopio pudo probar que la emisión se producía
en forma de impulsos aleatorios de corta duración y de amplitud de
hasta 4 órdenes de magnitud por debajo de la
observada en el grito del estaño.
● En 1966 se hizo en USA lo que se conoce como la primera aplicación de
la emisión acústica como técnica de Ensayo no Destructivo. Se trató del
control del crecimiento de los defectos durante la prueba hidrostática de
las cámaras de los misiles Polaris, intentando, al mismo tiempo,
predecir el momento del fallo antes de su destrucción. En estos ensayos
se utilizó, por primera vez, el método de triangulación con sensores
múltiples y se pudo localizar con precisión la zona débil.
En los últimos años, gracias a la irrupción de los ordenadores se reduce el
coste y surgen nuevas oportunidades de desarrollo. A mediados de los 90 la
EA se aplica ampliamente en la industria petroquímica y aeroespacial.
Actualmente la EA es un método fiable para el control de daños en estructuras,
el aumento de su popularidad es debido en parte a los avances en los equipos,
especialmente en el aumento de la velocidad de adquisición. Además
actualmente se ha abierto un nuevo enfoque ya que hay una transición a un
análisis de las señales de EA basado en la forma de onda y no sólo en algunas
características de la señal.
Principios de funcionamiento

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La Emisión Acústica en materiales es provocada por una serie de causas.
Todas estas causas o sucesos ocurren en el interior del material, como
pequeños movimientos sísmicos. Generan o pueden generar breves ondas
elásticas (impulsos) que se propagan a través del material y que pueden ser
detectadas con sensores. En esencia lo que produce la Emisión Acústica es
una variación en el campo de tensiones creado en el interior del material. Estas
ondas son ultrasónicas y están en el rango de 100-300 kHz.
Por lo general los fenómenos más interesantes en los que es útil el ensayo de
EA son fenómenos no
audibles sin un equipo especial, si más no, cabe destacar que no todos los
sonidos provocados por
las EA son ultrasónicos, existen diversos ejemplos, siempre por debajo de los
20kHz, como por
ejemplo la madera al quebrar, un papel al rasgarse o romperse, el agua al
congelarse o las transformaciones martensíticas.
Para que el material emita ondas de Emisión Acústica se le debe aplicar cierto
nivel de tensión, esta tensión produce cierta deformación en el material. A nivel
macroscópico la deformación del material parece continua pero a nivel
microscópico se observa como en realidad es discreta (deformación
discontinua).
Cabe destacar que los defectos estables o de baja emisión no se revelan
durante la prueba, sin
embargo estos pueden volverse potencialmente peligrosos con el sucesivo uso
del componente a
causa de la presencia de esfuerzos como la fatiga, la corrosión, la sobrecarga,
etc.
Por este motivo no se deben sustituir los otros ensayos no destructivos por la
emisión acústica.
La emisión acústica nos proporciona mucha información en tiempo real:
Información como el
cuándo (tiempo, parámetro de carga externa), cuánto (proporción), intensidad
(amplitud, energía),
dónde (localización de las fuentes de EA).
Sensores
Las ondas que se generan se propagan en todas direcciones. Cuando
alcanzan la superficie del
material inducen pequeños desplazamientos en esta que pueden ser captados
con un transductor
apropiado. Se pueden detectar movimientos superficiales del orden de 10-
12µm. Los sensores
convierten estos desplazamientos en señales eléctricas.
El monitoreo de las EA no es direccional, la mayoría de fuentes de Emisión
Acústica actúan de forma puntual, irradiando energía en frentes de onda
esféricos. Por lo que el sensor puede estar
colocado en cualquier punto de las proximidades de la fuente de Emisión
Acústica independientemente de la dirección del sensor, a diferencia de los

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sensores usados en medición de vibraciones.
De todas maneras, es importante que el sensor esté lo más cerca posible de la
fuente de EA ya que todas las superficies límite aumentan la amortiguación de
la Emisión Acústica.
Normalmente se debe ubicar el sensor en el lado de carga del rodamiento.
El número de sensores necesarios para llevar a cabo un ensayo dependerá del
tamaño de la zona a
ensayar y de la atenuación del material, que en algunos casos (como los
materiales compuestos)
puede ser muy elevada.
Características
Los transductores más usados son los transductores piezoeléctricos ya que
son los que ofrecen mayor sensibilidad y a su vez mucha robustez que permite
su utilización en aplicaciones industriales. La diferencia entre el acelerómetro y
el sensor de EA es que el sensor de EA no tiene masa unida en el cristal
piezoeléctrico. El cristal piezoléctrico suele ser un disco metalizado por ambas
caras para los contactos eléctricos, y montado en un cilindro de metal para
proporcionar protección a la interferencia electromagnética. Los piezoeléctricos
de cerámica más comunes en los sensores de EA están hechos de pequeños
cristales de titanatos y zirconates.
Para aprovechar la alta sensibilidad del sensor se usan capas finas de grasa,
aceite o adhesivo epoxi
garantizando que la energía acústica pase al sensor como una pérdida mínima
entre el objeto en
observación y este.
Los transductores convierten el movimiento ondulatorio que llega a la superficie
en voltaje alterno.
El ancho de banda de frecuencia en la medición de emisión acústica está
típicamente en el rango
de 100 kHz a 1 MHz. La frecuencia de resonancia del sensor suele estar entre
100 y 300 kHz y 150
kHz es la frecuencia de resonancia más común. Se puede trabajar a otras
frecuencias pero hay
ciertas limitaciones.
Si la frecuencia es más alta, se tiene más sensibilidad pero la atenuación es
mayor y, por lo tanto, la
distancia máxima a la que puede trabajar el sensor es menor.
Las altas frecuencias se usan cuando el ruido de fondo es muy alto. Como en
plantas de producción
de energía.
Sensor piezoeléctrico para emisiones acústicas:

Esta es una configuración típica de un sensor piezoeléctrico.

Generalmente, no se utiliza contramasa para no penalizar la sensibilidad.

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Calibración y verificacion
● Linealidad Vertical: El instrumento ultrasónico debe tener una linealidad
vertical dentro de ±5% de la altura total de la pantalla, al menos dentro
del 20% al 80% de altura de la pantalla calibrada (desde la línea de
tiempo base a un punto máximo de la pantalla
calibrada).
● Linealidad del Control de Amplitud: El instrumento ultrasónico debe tener
una linealidad del control de amplitud de +20% de su rango útil, con
relación a la amplitud nominal, para permitir la medición de indicaciones
más allá del rango lineal de la presentación vertical de la pantalla.
● Verificación y Calibración: La linealidad de la altura de la pantalla y la
linealidad del control de amplitud deben verificarse y evaluarse de
acuerdo con ASTM E-317. La verificación y evaluación de la linealidad
vertical y de la linealidad del control de amplitud del instrumento
ultrasónico, debe realizarse; al principio de cada período de uso
intensivo, ó cada tres meses, lo que sea menor.
● El funcionamiento adecuado del equipo de inspección debe ser
verificado al principio y al
final de cada inspección, cuando sea cambiado el personal y en
cualquier momento que se
sospeche un mal funcionamiento. Los patrones de referencia usados
para la calibración
deben tener trazabilidad a NlST o un patrón nacional. La calibración de
los equipos se
debe realizar anualmente.

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 ● Cuando sea cambiada cualquier parte del sistema de inspección, se
debe efectuar una
verificación de la calibración en el bloque básico de calibración en, al
menos, uno de los
reflectores básicos, para asegurar que los puntos de referencia en la
línea de tiempo base
y los valores de corrección distancia amplitud registrados satisfagan los
requisitos de la
calibración.
● Si durante cualquier verificación se determina que el equipo de prueba
no está funcionando
adecuadamente, todas las zonas que fueron inspeccionadas hasta la
última calibración
válida del equipo deben ser re-inspeccionadas.
Instrucciones
Preparación de la superficie
● Metal Base: El metal base en cada lado de la soldadura debe estar libre
de salpicaduras de
soldadura, irregularidades de la superficie o de material extraño que
pudiera impedir el
desplazamiento libre y continuo del transductor en la zona de barrido.
● Metal de la Soldadura: Donde la superficie de la soldadura interfiera con
el examen, la
soldadura deberá ser preparada, como sea requerido, para permitir la
inspección.
● La preparación de la superficie de barrido puede ser efectuada con
chorro de arena a
presión y/o cepillo de alambre. La superficie debe estar limpia y seca.
● Cada soldadura seleccionada debe inspeccionarse en toda su
circunferencia.
Identificación: En caso de localizarse una indicación relevante, se
procederá a realizar una inspección detallada para determinar el tipo, la
posición y dimensiones de la
discontinuidad. De confirmarse la existencia del defecto, sobre el cuerpo
del elemento y a
un costado de la soldadura deberá marcarse la extensión de la sección
dañada, el número
de identificación asignado al defecto, así como el nombre de la
compañía y fecha de
inspección, utilizando pintura indeleble y de color contrastante con el
metal.
● Barrido para evaluar Sanidad: En caso de detectar un punto con una
reducción del espesor de pared mayor al 18% del espesor nominal,
deberá realizarse un barrido continuo,
empleando un equipo detector de fallas, con haz recto o doble cristal,
alrededor del punto,

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 abarcando como mínimo un radio de 2.0" (50 mm) como se muestra en
la figura del anexo
F, todos los puntos circundantes al mismo, señalados en el mallado,
deberán ser
inspeccionados de nuevo.
● Si existen lecturas que generen pérdida del reflejo de pared posterior o
demasiado ruido,
sean dudosas o de difícil interpretación, deberá procederse como se
indica en el párrafo
anterior y, además, alrededor del punto inspeccionado, dentro del radio
de 2.0" (50 mm).
● Deberá realizarse un barrido continuo empleando un equipo detector de
fallas para
determinar el tipo y la zona que abarca la indicación.
● De confirmarse la existencia de algún defecto, se procederá a realizar
una inspección
detallada del área para determinar con mayor precisión la posición
(profundidad),
geometría y dimensiones (largo y ancho) de la anomalía. En este caso,
sobre el elemento
deberá marcarse el perfil del defecto localizado, su número de
identificación, así como el nombre de la compañía y fecha de inspección,
utilizando pintura indeleble y de color
contrastante.

Desarrollo de la Inspección.
Todas las condiciones de operación como son acabado superficial, frecuencia
del transductor, calibración del sistema, tipo de transductor y acoplante
empleado deben ser las mismas durante la calibración y la inspección.
Inspección con Haz Longitudinal:
● Antes de la inspección de cordones de soldadura con haz angular, debe
realizarse un barrido al 100% del metal base desde el borde de la
soldadura hasta el límite lejano de la zona de barrido, para detectar
reflectores que puedan afectar la interpretación de los
resultados en la inspección por haz angular; dichos reflectores deben ser
interpretados y evaluados de acuerdo al criterio del Nivel III en E.N.D.
● Cuando se inspeccionen soldaduras de producción hechas
recientemente, el ajuste de
sensibilidad será con el método de reflexión de pared posterior (RPP),
ajustando la primera
RPP al 80% de amplitud. El rango de calibración en distancia debe ser
aproximadamente el doble del espesor a inspeccionar.
Inspección con Haz Angular:
● La calibración en distancia de recorrido del haz debe ser seleccionada
en base al cálculo

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 de la "Trayectoria en V” en la pieza a inspeccionar, preferentemente
debe usarse la
primera y segunda pierna; el rango debe ser en múltiplos de 5. El ajuste
de sensibilidad se
hará mediante el trazo de la curva DAC empleando el bloque básico tipo
ASME, indicado en el anexo D, de la siguiente forma:
Obtener las trayectorias de 1/8 , 3/8 , 5/8 y 9/8
de la "Trayectoria en V"; ajustar al 80% de
amplitud la indicación más alta de las cinco obtenidas anteriormente,
marcar sobre la
pantalla los puntos de máxima amplitud de cada una y unir con una línea
los puntos
marcados para así obtener la curva de Corrección Distancia Amplitud
(curva DAC).
Cuando se use la función DAC electrónica del instrumento, la Línea de
Amplitud de
Referencia (ARL) se debe ajustar al 50% de amplitud.

Requisitos de barrido
Nivel de Barrido: El barrido debe realizarse a un ajuste de ganancia de por lo
menos, dos
veces del nivel de referencia primario.
Velocidad de Barrido: La velocidad de barrido no debe ser mayor a 6 pulg/seg.
(152.4
mm/seg).
Traslape Mínimo: En barridos, cada paso del palpador debe traslaparse un
mínimo del
10% de la dimensión del elemento piezoeléctrico, perpendicular a la dirección
del barrido.
Indicaciones Registrables
Medición de Espesores: Todas las lecturas de espesor serán registradas para
su análisis.
Haz recto. Se registrará cualquier indicación que cause pérdida completa de la
reflexión de
pared posterior cuando se inspeccione la zona de barrido para haz angular.
Para la inspección de zonas con corrosión interna se debe delimitar la zona
afectada
mediante la técnica de caída de 6 dB, indicando cuantitativamente la zona más
dañada
(espesor mínimo detectado).
Haz Angular y Haz Recto: Todas las imperfecciones que produzcan una
amplitud de señal
mayor al 20% con respecto al nivel de referencia, serán investigadas para
determinar la
forma, identidad y localización para evaluarlas en términos de los criterios de
aceptación
aplicables.

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 Para cada indicación de discontinuidad registrable debe suministrarse la
siguiente
información:
a) Máxima amplitud de la indicación, expresada en porcentaje de DAC.
b) Profundidad de la discontinuidad a partir de la superficie de barrido.
c) La localización de la discontinuidad en un croquis de la pieza o material
inspeccionado.
d) La orientación de la discontinuidad.
e) Longitud de la discontinuidad.
f) Tamaño equivalente de la discontinuidad.
g) Tipo de discontinuidad (lineal, puntual, volumétrica, aislada, agrupadas, etc.).

Limpieza Posterior.
La superficie de todos los elementos inspeccionados deberá limpiarse para
eliminar los
residuos del acoplante utilizado.
El agente limpiador deberá ser biodegradable, no tóxico y preferentemente
soluble en
agua.

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