INTRODUCCIÓN

El concreto es uno de los materiales de más uso en la construcción a nivel nacional y mundial.
Presenta dos características básicas que lo hacen diferente al resto de los materiales: en primer lugar,
puede ser preparado al instante, ya sea por los mismos ingenieros de obra o en una planta de
premezclado, debiendo en ambos casos conocer las cantidades de material a mezclar para obtener el
concreto requerido; y en segundo lugar, el concreto debe cumplir con los requisitos en dos estados, el
fresco y el endurecido, en el primero básicamente de consistencia y cohesión, y en el segundo de
resistencia y durabilidad.
Durante el proceso de fraguado y de endurecimiento del concreto ocurre un cambio de volumen
conocido como contracción por secado, esta contracción se debe principalmente a la perdida de
humedad durante el fraguado.
Aun con los avances en la tecnología del concreto, no se ha podido fabricar ningún tipo de mezcla que
no se vea afectada por la contracción, aun con los denominados cementos sin retracción y cementos
expansivos, que en realidad lo único que hacen es tratar de compensar esta contracción con una
expansión igual o superior a base de yeso y otros materiales como el polvo de aluminio, tratándose de
estos casos de cementos especiales de empleo muy limitado y que además necesitan de un riguroso
control por lo que no es recomendable su uso, para lo cual es muy importante conocer las propiedades
física, químicas y mecánicas de las componentes del concreto para así obtener concretos con
propiedades y características muy óptimos.
 I. OBJETIVOS
1.1 Objetivos generales

En un diseño de mezclas de concreto se requiere producir un concreto que satisfaga sus

requerimientos bajo condiciones de uso, para lo cual es importante Conocer las
propiedades físicas, químicas y mecánicas del concreto endurecido.

1.2 Objetivos específicos

 Explicar de manera resumida el desarrollo del concreto a lo largo de la historia a

nivel mundial tanto como en el Perú.
 Explicar la importancia de cada una de las propiedades tanto física, química y
mecánicas del concreto endurecido.

II. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL CONCRETO

2.1 Uso del concreto antes de Cristo (a.c)

De acuerdo con algunas investigaciones, los hallazgos más antiguos de los que se tiene
conocimiento sobre el uso de mezclas cementantes datan de los años 7000 y 6000 a. C.
cuando en las regiones de Israel y la antigua Yugoslavia respectivamente, se encontraron
vestigios de los primeros pisos de concreto a partir de calizas calcinadas. Posteriormente,
cerca al año 2500 a. C., se emplearon mezclas de calizas y yesos calcinados para pegar los
grandes bloques de piedra que se utilizaron para la construcción de las pirámides de Giza
en Egipto. En el año 1950 a. C. se emplearon mezclas similares para rellenar muros de
piedra, así se construyó el mural de Tebas en Egipto; años después estas mezclas
empezaron a ser utilizadas como material estructural. En el Mediterráneo occidental, cerca
al año 500 a. C., los antiguos griegos adoptaron el arte de hacer concreto y más tarde, en el
año 300 a. C. la civilización romana copió algunas técnicas para construir varias de sus
obras, entre ellas el Foro Romano. Durante el siglo 11 a. C. en la población de Puzzoli,
mezclando caliza calcinada con finas arenas de origen volcánico se desarrolló el cemento
puzolánico.
Esta mezcla fue empleada para la construcción del Teatro de Pompeya en el año 75 a. C.
Posteriormente, utilizando rocas de origen volcánico como agregado liviano y jarrones de
barro incrustados para aligerar el concreto, se construyó el Coliseo Romano y el domo del
Panteón con 50 metros de diámetro. Con la caída del Imperio Romano, el uso del concreto
desapareció y fue recuperado por los ingleses hacia el año 700 a. C.

2.2 Apogeo del concreto

En el siglo XVIII el concreto cobró gran importancia y fue cuando el ingeniero John
Smeaton aceptó el encargo de reconstruir el Faro de Edystone con un material resistente
al viento, al fuego y al oleaje. Así, empezó a investigar diferentes mezclas de mortero
hasta desarrollar un cemento hidráulico. El 21 de octubre de 1824, Joseph Apsdin
patenta el primer cemento portland, llamado así por su color grisáceo, similar al color de
las rocas explotadas en la bahía de Portland en Inglaterra. La primera fábrica de cemento
se instaló dos años después en Wakefield (Inglaterra). Posteriormente, Isaac Johnson
 mejora el proceso de producción incrementando la temperatura de calcinación, por lo
que se le conoce como el padre moderno del cemento portland. La primera referencia
conocida sobre el uso de concreto reforzado es del año 1830, cuando se embebió en el
concreto una malla de barras de acero para la conformación de un techo. En 1835, se
empleó por primera vez el concreto a gran escala para la construcción de muros, tejas,
marcos de ventana y trabajos de decoración en una edificación para vivienda en
Swanscombe (Inglaterra). En Francia, en 1887 fue desarrollado el primer cemento blanco
y en Estados Unidos, en 1903 fue perfeccionado logrando un portland blanco de mayor
calidad. En Colombia, hasta 1909 la totalidad del cemento utilizado era importado. Con la
construcción de la primera hidroeléctrica de la Empresa de Energía de Bogotá, se
estableció la primera fábrica de cemento en cercanías de la estación de la Sabana con
una producción de 40 toneladas por operación. Entre 1927 y 1934 se construyen y
entran en operación la segunda y la tercera fábrica de cemento en Colombia. Cementos
Argos se establece en 1936 y durante los años siguientes, contribuye con la
conformación de ocho

Grafico n° 1: Faro de edystone

cementeras más en todo el país. Luego, el 28 de diciembre de 2005 se fusionan,

convirtiéndose en la quinta cementera más importante de Latinoamérica. A través de los
últimos cien años, el cemento portland ha jugado un papel importante en la historia,
convirtiéndose en el conglomerante más económico y versátil empleado para la
construcción de Colombia y el mundo.

2.3 Concreto en el Perú

En el Perú a diferencia de estas culturas y a pesar de los grandes conocimientos incaicos
sobre astronomía, trazado y construcción de canales de irrigación, edificaciones de piedra
y adobe, etc. “no existen evidencias del empleo de ningún material cementantes este
periodo que se caracterizó por un desarrollo notable del empleo de la piedra sin elementos
ligantes de unión entre piezas”
Los materiales aglomerantes o cementantes en el Perú datan del siglo XVI, en la Colonia,
en la que los españoles implantan los conocimientos técnicos europeos a Lima. Y a
medida que el auge y la riqueza del virreinato del Perú crecen también lo hacen en gran
medida las edificaciones y el ornato de las ciudades, motivando el empleo de materiales y
técnicas más elaboradas, como lo indica el siguiente párrafo:
“…en las construcciones coloniales, generalmente de dos pisos, los cimientos eran de
piedra grande de rio amarradas y con mezcla de cal y arena lo que se denominaba el
calicanto”.
Como se observa el concreto rudimentario de aquella época empleaba el calicanto como
aglomerante con inclusión de piedras de diversos tamaños en la que sería una especie de
concreto ciclópeo actual. Su uso se limitaba por lo general a cimentaciones. En un afán
por mejorar la calidad del concreto, en cuestiones de resistencia, se comenzaron a
experimentar con distintas especies orgánicas y hasta de consumo humano, como cuenta
el siguiente párrafo.
“…según la tradición limeña cuenta que el puente de piedra sobre el rio Rímac Iniciado en
el año 1608 y concluido en el año 1610, y que aún existe, se edificó agregándola mortero
de cal y arena huevos frescos en gran cantidad para mejorar sus propiedades resistentes,
en lo que constituiría unos de los intentos más precoces y pintorescos en el empleo de
aditivos en país”.

Grafico n° 02: puente de piedra sobre el rio Rímac

En este contexto se desarrollaron los gremios, similar a los de Europa, regidos por
reglamentos y disposiciones especiales que debían cumplirse con escrupulosidad y rigidez
bajo penas de sanción severas. Así estos estaban pasando a ser los antecesores de los
colegios profesionales de hoy. El gremio que agrupaba a los profesionales de la
construcción era el de los albañiles, cuyo nombre proviene del árabe albañil (Maestros en
el arte de construir) y que incluía a los arquitectos, los maestros mayores, los alarifes, los
oficiales y los aprendices.
Gracias a la invención de la maquina a vapor; “…en 1824 Joseph Apsdin patenta un
proceso de calcinación de caliza arcillosa que producía un cemento que al hidratarse
adquiría según él las mismas propiedades que la piedra la isla Portland”.
Pero no es hasta el año 1915 cuando llega al Perú la compañía constructora
norteamericana Foundacion Co. Para ejecutar entre muchos proyectos el terminal
marítimo del Callao y la pavimentación de Lima. Es esta compañía la que trae los
 primeros hornos para la fabricación del cemento con lo que se inicia la tecnología del
concreto local. En el año 1916 la compañía peruana de cemento portland compra los
hornos a la Foundacion e instala en el Rímac la primera fábrica de cemento comercial del
Perú(compañía peruana de cemento portland) empleando materia prima de Atocongo.
Entre1955 y 1975 se crean las fábricas de cemento Chilca, Lima, Andino, Chiclayo,
Pacasmayo, Sur y Yura, que van desarrollando diferentes tipos de cemento.
En los años 50´ se consolidan las grandes empresas constructoras nacionales y se
establece en Lima la primera empresa de concreto premezclado.
En la década de los 70´ crece la informalidad generalizada en construcciones
sedimentando en mucha gente en el campo de la construcción la idea de que “cualquier
persona puede hacer un buen concreto” que “el concreto es un material noble que puede
absorber nuestros errores” y que “ya todo está investigado en lo que al concreto se
refiere”. Es por ello que en la década de los 80’ se empiezan a ejecutar tesis de
investigación en la tecnología del concreto en universidades como la Universidad
Nacional de Ingeniería (UNI).

III. MARCO TEORICO

3.1 CONCRETO

El Concreto es una mezcla de piedras, arena, agua y cemento que al solidificarse

constituye uno de los materiales de construcción más resistente para hacer bases y
paredes. La combinación entre la arena, el agua y el cemento en algunos países
latinoamericanos se le conoce como Mortero, mientras que cuando el concreto ya está
compactado en el lugar que le corresponde recibe el nombre de hormigón.
El material de construcción más utilizado del mundo es sin duda el concreto, su
composición en la medida y para el uso adecuado es el más sólido, es el que se utiliza para
edificar y crear superficies fuertes como pisos y paredes, no es sólido, por lo que no
permite ningún tipo de flexibilidad luego de estar seco o sólido. Cuando se combina con
acero se le denomina hormigón armado.

3.2 FRAGUADO DEL CONCRETO

 Una vez que el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción
química que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla; mientras exista
agua en contacto con el cemento, progresa el endurecimiento del concreto.
Antes de su total endurecimiento, la mezcla experimenta dos etapas dentro de su
proceso general que son: el fraguado inicial y el fraguado final.
El primero corresponde cuando la mezcla pierde su plasticidad volviéndose
difícilmente trabajable.

Conforme la mezcla continúa endureciendo, esta llegará a su segunda etapa

alcanzando una dureza tan apreciable que la mezcla entra ya en su fraguado final.
Concreto endurecido: es aquel que tras el proceso de hidratación ha pasado del
estado plástico al estado rígido.
3.3 ENDURECIMIENTO DEL CONCRETO

El endurecimiento del concreto depende a su vez del endurecimiento de la lechada o pasta

formada por el cemento y el agua, entre los que se desarrolla una reacción química que
produce la formación de un coloide “gel”, a medida que se hidratan los componentes del
cemento.
La reacción de endurecimiento es muy lenta, lo cual permite la evaporación de parte del
agua necesaria para la hidratación del cemento, que se traduce en una notable disminución
de la resistencia final. Es por ello que debe mantenerse húmedo el concreto recién colado,
“curándolo”. También se logra evitar la evaporación del agua necesaria para la hidratación
del cemento, cubriendo el concreto recién descimbrado con una película impermeable de
parafina.

3.4 RESISTENCIA Y DURABILIDAD

El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y durable. Es denso,

razonablemente impermeable al agua, capaz de resistir cambios de temperatura, así como
también resistir desgaste por interperismo. La resistencia y la durabilidad son afectadas
por la densidad del concreto. El concreto más denso es más impermeable al agua. La
durabilidad del concreto se incrementa con la resistencia.
La resistencia del concreto en el estado endurecido generalmente se mide por la
resistencia a la compresión usando la prueba de resistencia a la compresión.

3.4.1 causantes de las fallas en la durabilidad

Los agentes que afectan la durabilidad del concreto son de diversos tipos y pueden
ser divididos en dos tipos: los agentes externos son los que se encuentran en el
medio ambiente o se deben a condiciones de servicio, entre ellos se encuentran los
iones de cloruro, el dióxido de carbono, sulfatos, bacterias, abrasión y ciclos de
congelamiento y deshielo. Los agentes internos se hallan dentro del mismo
concreto, como los iones de cloruro incorporados en determinados aditivos y los
álcalis del cemento que reaccionan con agregados potencialmente reactivos. A su
vez, se pueden clasificar por su origen en agentes físicos, químicos, biológicos y
mecánicos. En ocasiones, estos agentes se presentan simultáneamente. La
importancia de los agentes agresivos está en función del entorno en que se
encuentran, la velocidad de penetración y el medio de transporte. Dichos agentes
agresivos pueden ser gases, líquidos o partículas que forman parte de los suelos
adyacentes al concreto.

3.4.2 principales factores que afectan la resistencia y la durabilidad

a. Congelamiento y descongelamiento: Constituye un agente de deterioro

que ocurre en los climas en que la temperatura desciende hasta provocar
el congelamiento del agua contenida en los poros capilares del concreto.
En términos generales el fenómeno se caracteriza por inducir esfuerzos
internos en el concreto que pueden provocar su figuración reiterada y la
consiguiente desintegración.
b. Ambiente químicamente agresivo: El concepto básico reside en que el
concreto es químicamente inalterable al ataque de agentes químicos que
se hallan en estado sólido. Para que exista alguna posibilidad de agresión
el agente químico debe estar en solución en una cierta concentración y
además tener la opción de ingresar en la estructura de la pasta durante un
tempo considerable, es decir debe haber flujo de la solución concentrada
hacia el interior del concreto y este flujo debe mantenerse el tiempo
suficiente para que se produzca la reacción. Este marco de referencia
reduce pues las posibilidades de ataque químico externo al concreto,
existiendo algunos factores generales que incrementan la posibilidad de
deterioro como son: las temperaturas elevadas, velocidades de flujo altas,
 mucha absorción y permeabilidad, el curado deficiente y los ciclos de
humedecimiento y secado. Los ambientes agresivos usuales están
constituidos por aire, agua y suelos contaminados que entran en contacto
con las estructuras de concreto. Se puede decir pues que el concreto es
uno de los materiales que demuestra mayor durabilidad frente a ambientes
químicamente agresivos, ya que si se compara estadísticamente los casos
de deterioro con aquellos en que mantiene sus condiciones iniciales pese a
la agresividad, se concluye en que estos casos son excepcionales.

c. Abrasión: Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de una

superficie de concreto a ser desgastada por roce y fricción. Este fenómeno
se origina de varias maneras, siendo las más comunes las atribuidas a las
condiciones de servicio, como son el tránsito de peatones y vehículos
sobre veredas y losas, el efecto del viento cargado de partículas sólidas y
el desgaste producido por el flujo continuo de agua.

En la mayoría de los casos, el desgaste por abrasión no ocasiona

problemas estructurales, sin embargo, puede traer consecuencias en el
comportamiento bajo las condiciones de servicio o indirectamente
propiciando el ataque de algún otro enemigo de la durabilidad (agresión
química, corrosión etc.) siendo esto último más evidente en el caso de las
estructuras hidráulicas.

d. Corrosión de metales en el concreto: El concreto por ser un material

con una alcalinidad muy elevada (pH > 12.5), y alta resistividad eléctrica
constituye uno de los medios ideales para proteger metales introducidos
en su estructura, al representar una barrera protectora contra la corrosión.
Pero si por circunstancias internas o externas se cambian estas
condiciones de protección, se produce el proceso electroquímico de la
corrosión generándose compuestos de óxidos de hierro que llegan a
triplicar el volumen original del hierro, destruyendo el concreto al
hincharse y generar esfuerzos internos.
En el concreto pueden incluirse una serie de metales dependiendo de la
utilidad que queramos darle, pero lo real es que el acero es el metal de
mayor uso desde que se desarrolló el concreto reforzado y sus múltiples
aplicaciones, por lo que en este acápite nos limitaremos a considerar sólo
el caso de la corrosión del acero de refuerzo.

3.5 CURADO

El curado adecuado es uno de los factores individuales más importantes para poder lograr
la máxima calidad del concreto. La permeabilidad, durabilidad, resistencia y apariencia
superficial del concreto dependen en gran parte de si el concreto ha sido curado en forma
adecuada.
El curado adecuado cumple dos funciones muy importantes:
 a. Conservar la humedad del concreto para asegurar que exista la cantidad suficiente
de agua para permitir la completa hidratación del cemento.
b. Estabilizar la temperatura a un nivel adecuado.

Las condiciones adecuadas de curado se logran cuando el concreto se mantiene a una

temperatura cercana a los 20-25ºC y totalmente húmedo por un mínimo de 7 días.
Los primeros tres días son los más críticos en la vida del concreto. En este periodo,
cuando el agua y el concreto se combinan rápidamente, el concreto es más susceptible de
sufrir algún daño. A la edad de siete días, el concreto ha obtenido aproximadamente 70%
de la resistencia, a los catorce días aproximadamente el 85% y los 28 días, la resistencia
de diseño.

Existen varios métodos para curar el concreto, entre los más comunes tenemos:
1. Curado con agua
2. Materiales selladores
3. Curados a vapor

3.5.1 curado con agua

Cuando se elige una aplicación de agua debe estudiarse la economía del método
particular que se usará en cada obra, puesto que la disponibilidad de agua, mano
de obra y otros factores influirán en el costo. A continuación, se describen dos
métodos de curado con agua.

a) Anegamiento o inmersión
Se emplea rara vez, sin embargo, es el método más completo de curado;
todo depende de que el elemento a curar se preste. Algunas veces se
emplea en losas planas, puentes, pavimentos, atarjeas, es decir en
cualquier elemento donde sea posible crear un charco.
b) Rociado de niebla o aspersión
El rociado de niebla o aspersión mediante boquillas o aspersores
proporcionan un curado excelente. Una de las desventajas es el costo del
agua a menos que se cuente con toda la necesaria.
El uso de mangueras es útil, especialmente cuando se tienen superficies
verticales. Sin embargo, debe tenerse cuidado de no provocar la erosión
de la superficie.
3.5.2 materiales selladores
Los materiales selladores son hojas o membranas que se colocan sobre el concreto
para reducir la pérdida del agua por evaporación. Estos, proporcionan varias
ventajas; por ejemplo, cuando se impide la pérdida de humedad mediante el
sellado, existe menos la posibilidad de que el concreto se seque antes de tiempo
debido a un error en el mantenimiento de la cubierta húmeda. Asimismo, los
materiales selladores son más fáciles de manejar y pueden aplicarse más
temprano.

a. Película plástica
La película plástica es de peso ligero y está disponible en hojas
transparentes, blancas y negras. La película blanca es la más costosa, pero
refleja los rayos del sol considerablemente, mientras que la transparente
tiene poco efecto sobre la absorción de calor. La película negra debe
evitarse en clima cálido, excepto para interiores, sin embargo, tiene sus
ventajas en clima frío por su absorción de calor.
b. Papel impermeable
El papel impermeable está compuesto de dos hojas de papel kraft unidas
entre sí mediante un adhesivo bituminoso, e impermeabilizadas con
fibras. El papel impermeable puede emplearse por segunda vez siempre y
cuando conserve su capacidad para retardar eficazmente la pérdida de
humedad.
c. Compuestos líquidos para formar membranas de curado
Estos compuestos consisten esencialmente en ceras, resinas naturales o
sintéticas, así como solventes de volatilidad elevada a la temperatura
atmosférica. Los compuestos de curado no deben emplearse sobre
superficies que vayan a recibir capas adicionales de concreto, pintura o
mosaicos que requieran buena adherencia.

3.5.3 curados a vapor

Estos curados se llevan a cabo cuando se pretende que el concreto obtenga su
resistencia máxima antes de los 28 días. Las ventajas que se tienen son:
descimbrado a los tres días, el elemento puede cargar más pronto, el tronado de
cilindros nos darían resultados inmediatos, etc.
A) Curado con vapor a baja presión
Este se lleva a cabo a presión atmosférica, envolviendo el elemento con
un plástico para que el vapor no se escape.
B) Curado con vapor a alta presión
Este curado, por lo general se lleva a cabo en una autoclave, este se hace
necesario en productos que no tengan contracciones a la hora del secado.
C) Tina de curado
La tina de curado se utiliza especialmente para los cilindros de prueba,
acelerando su resistencia a temprana edad; por medio del calentamiento
del agua a cierta temperatura según el tiempo en el que se pretenda tronar
los cilindros.