CONTROL DE REVISIONES

HOJA Numero de Revisión HOJA Numero de Revisión

0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
1 X 21
2 X 22
3 X 23
4 X 24
5 X 25
6 X 26
7 X 27
8 X 28
9 X 29
10 X 30
11 X 31
12 X 32
13 X 33
14 X 34
15 X 35
16 X 36
17 37
18 38
19 39
20 40

HISTORICO DE LAS REVISIONES

Rev. Fecha Descripción de la revisión
0 17/10/12 Elaboración del documento
1
2
3
4

1. OBJETIVO
Probar Hidrostáticamente la integridad física, resistencia y hermeticidad de la tubería
instalada entre los Kp 0+000 al Kp 9+900 del Loop GAA-E 12’’ X 10 km.

2. ALCANCE
Aplica a todas las actividades a desarrollar para la Prueba Hidrostatica del Proyecto
“CONSTRUCCION LOOP GAA-E 12’’x 10 km SECTOR HUAYñACOTA –
PAROTANI. El ducto a probar fue construido con tubería de 12’’ DN, API 5L X-52,
con espesores de 0.281”, 0.312” y 0.375”. El presente plan abarca la prueba
hidrostática de las siguientes secciones.
Tramo Progresiva Kp (km+m)
Sección 1 0+000 a 0+250
Sección 2 0+250 a 1+300
Sección 3 1+300 a 7+100
Sección 4 7+100 a 9+900

3. DESCRIPCION

3.1. Condiciones generales de la prueba

Una vez soldada la tubería, y previo a la puesta en marcha del sistema, se procederá
a realizar una prueba combinada de resistencia y fuga con el objetivo de verificar la
integridad del gasoducto tanto en sus juntas longitudinales (realizadas en fabrica)
como circunferenciales (realizadas en campo) y demostrar su hermeticidad.
Aquellas porciones de tubería que vayan a ser probadas hidrostáticamente y que se
encuentran sobre superficie (tuberías aéreas), serán sometidas a prueba de
resistencia y hermeticidad o fugas conjuntamente por un periodo de 4 horas (según
RDCOADB y ASME B31.8), observando durante ese tiempo posibles fugas que
puedan presentarse.
En el caso de probar secciones de tubería que se encuentran enterradas en toda su
extensión, serán sometidas a una prueba de resistencia de 4 horas a una presión
mínima según lo establecido en la ASME B31.8, y posteriormente a una prueba de
hermeticidad de 24 horas continuas a una presión de 1,1 veces la MOP, según lo
establecido en la norma ASME B31.4.

3.2 Perfil Topográfico

En el siguiente esquema se observará en forma general el número de secciones que
se vayan a tener en lo que corresponde al tramo Parotani- Huayñacota (Kp 0+000 a
Kp 9+900). Se observará a la ves los puntos más bajos y altos en todo ese trayecto.

Figura Perfil Topográfico

Nota.- Los perfiles topográficos detallados para cada sección de prueba serán
presentados en Anexos.
A partir del perfil de presiones de cada sección de prueba, se realizarán los cálculos
de presiones en los puntos más notables. En los anexos, de este documento se
presentará la memoria de cálculo y los respectivos perfiles de presión y prueba.
Los puntos más altos y más bajos, como los extremos de las secciones fueron
verificados para elaborar las tablas de cálculos y gráficos de presiones, de tal manera
 que en ningún caso la presión durante la prueba sobrepase el 95% de la Tensión
Mínima de Fluencia Especificada (SMYS).

3.3 Configuración de los cabezales de Prueba

Los cabezales de prueba y puntos de verificación estarán ubicados como sigue:

a) En un extremo en el lugar donde está la toma de la balanza de peso muerto.
b) En el extremo opuesto en el lugar donde se encuentra el manómetro de presión.
c) Se contará con 3 pares de cabezales de pruebas con el fin de conectar los mismos
según el siguiente esquema.

Figura

3.3.1. Características de los cabezales de prueba

Se instalarán cabezales de prueba en los extremos de cada sección más la

instrumentación requerida en cada uno de ellos. Una vez fabricados, realizadas las
inspecciones de radiografía, tinta penetrante y precia a su instalación en la línea, los
cabezales de prueba serán probados hidrostáticamente a una presión máxima de
2906 psig (95% del SMYS), por un periodo de 2 horas, contando con el
correspondiente registro de la prueba el cual garantice su uso.
Se colocarán cabezales de prueba para llenado o lanzamiento y recepción en los
extremos de la sección a ser probada. La soldadura será realizada por soldadores
calificados y las juntas serán liberadas mediante gammagrafía.

3.3.2 Instrumentación

La instrumentación mínima requerida para los cabezales en cada sección a probar la

siguiente:
En el cabezal de llenado:
 Manómetro de 0-3000 psi o 0-5000 psi, colocado con válvula aguja en el mismo
cabezal.
 Manguera (de alta) o tubing que transmita la presión hasta la mesa de
instrumentos instalada en la caseta ubicada a no menos de 30 m. del cabezal.
En el cabezal de recepción:
 Manómetro a 0-3000 psi o 0-5000 psi, colocando con válvula aguja en el mismo
cabezal.
Adicionalmente, en el sector de lanzamiento se tendrá, dentro de una caseta, la mesa de
instrumentación que servirá para montar mediante válvulas aguja, un manómetro
adicional, el registrador grafico de presión, una balanza de pesos muertos. Asimismo, se
dispondrá de un termómetro que permitirá medir la temperatura ambiente.
En todo caso los instrumentos imprescindibles, de donde se obtendrán las lecturas de
temperatura para los cálculos del criterio de aceptación de prueba, es el registrador
grafico de temperatura ubicado a 30 m. aguas abajo del cabezal con el sensor apoyado
al ducto y tapado con tierra (temperatura del agua) y el registrador grafico de presión.
Los demás instrumentos se colocarán para realizar comparaciones y como información
complementaria.

3.3.3. Características del lugar y manejo de aguas

3.3.3.1. Piscina de almacenamiento

Para el agua de llenado, será extraída del Rio Tapacari y su traslado se realizará con
cisternas, para posteriormente ser almacenada en la respectiva piscina ubicada en la
progresiva 0+000.
En los anexos se mostrará el cálculo para el volumen de la piscina.
Se tendrán interconectados los cabezales para poder realizar el trasvasijado del agua de
una sección a otra.
Una vez finalizada la prueba de las secciones, el agua se almacenará en la piscina y se
realizará un análisis de laboratorio para analizar sus especificaciones de calidad.
En coordinación con el cliente se dispondrá el destino final del agua.

3.4 Determinación de la presión mínima y máxima de la prueba hidrostática

La presión mínima de prueba hidrostática ha sido calculada en base a los lineamientos

estipulados por la norma ASME B31.8, los planos de ingeniería y especificaciones de
YPFB Transporte S.A y el reglamento de Diseño Construcción, Operación y Abandono
de Ductos en Bolivia (RDCOADB).

Tram MO Localid Fact Fact Presi Presió Presi Tiempo Tiempo

o P ad or C or F ón de n de ón de Prueba Prueba de
(psi prueb prueba prueb de Hermetici
) a mínima a Resisten dad
míni admisi máxi cia (hrs)
ma ble ma (hrs)
(psig) (psig) (psig)
Secci 144 Clase 3 1.50 95% 2160 2106 2906 4 24
ón 1 0
Secci 144 Clase 1 1.25 95% 1800 1755 2178 4 24
ón 2 0 Div.2
Secci 144 Clase 1 1.25 95% 1800 1755 2178 4 24
ón 3 0 Div.2
Clase 2
 Secci 144 Clase 2 1.50 95% 2160 2106 2418 4 24
ón 4 0 Clase 3

La presión máxima permisible para la prueba de resistencia se calcula de tal manera que
no se exceda el 95% de la tensión de fluencia de la tubería y aplicando la siguiente
formula, de acuerdo a los establecido en el código ASME B31.8, apartado 841.1.1:
2∗𝑆∗𝑡
𝑃= 𝐹𝐸𝑇
𝐷
Donde:
P=Presión máxima de prueba hidrostática en psi
S=Tensión de Fluencia Mínima especificada (psi) = 52,000 psi
T= Espesor nominal de la pared de la tubería en pulgadas= Ejm. 0.281”
D= Diámetro Nominal exterior de la tubería en pulgadas=12”
F= Factor de prueba adoptado al 95% del admisible F=0.95
E= Factor de Junta Longitudinal=1
T=Factor de Temperatura=1

3.5 Llenado de la tubería

Previo al inicio del llenado, se deberán realizar ensayos de laboratorio del agua a
utilizarse de manera de garantizar que esta no contenga elementos que pueden corroer
la tubería y también para poder monitorear, después de realizada la prueba, el grado de
contaminación del agua.
Los volúmenes de agua necesaria para el llenado de cada sección fueron calculados
aplicando la siguiente formula:
𝜋
𝑉𝐻2𝑂 = 𝐷𝑖2 𝐿
4
VH2O= Volumen de agua requerido en metros cúbicos.
Di= Diámetro interno del ducto en metros= Diámetro externo – 2t.
L= Longitud de la tubería en metros.
t=Espesor
Los volúmenes de agua necesaria para la presurización de cada sección fueron
calculados aplicando la siguiente formula:

Donde:
Vp=Volumen total de la sección a la Presión de la Prueba.
VH2O= Volumen de agua requerida para llenar la sección a 0 psig
Fwp= Factor de corrección por compresibilidad del agua debido a la elevación de la
presión.
Fpp= = Factor de corrección del volumen debido al aumento de presión por volumen.
Fpwt= = Factor de corrección debido al cambio de volumen de agua en la tubería por el
cambio de t̊ del agua en el interior de la tubería.

El cuadro siguiente resume la cantidad de agua requerida calculada tanto para el llenado
y la presurización de las secciones de prueba a tener.
 Secció Progresiv Progresiv Longitu Espes Diámetr Diámetr Volume
n a a d Total or (in) o o n para
Inicial Final (m) Externo Interno Llenad
(km+m) (km+m) (in) (m) o (m3)
1 0+000 0+250 250,00 0.375 12.75 12,000 18,24
2 0+250 1+300 1050,00 0.281 12.75 12,188 79,03
3 1+300 7+100 5800,00 0.281 12.75 12,188 436,57
4 7+100 9+900 2800,00 0.312 12.75 12,126 208,62

Secci Presi Tempe Fwp Fpp Fwt Fpt Fpwt Volum Volum
ón ón de ratura en en para
Prue Base ( Total Presuri
ba ̊ )
F Reque zar
(psi) rido (m3)
(m3)
1 2560 68 1,007 1,002 1,000 1,000 0.999 18.42 0.18
882 669 803 146 343
2 1950 68 1,005 1,002 1,000 1,000 0.999 79.67 0.64
993 713 803 146 343
3 1830 68 1,002 1,002 1,000 1,000 0.999 439.85 3.28
547 547 803 146 343
4 2170 68 1,006 1,002 1,000 1,000 0.999 210.44 1.82
674 719 803 146 343
Total 748.38

La bomba de llenado deberá succionar el agua de la piscina de tal manera que la bomba
no succione burbujas de agua (agua estabilizada). El llenado deberá ejecutarse hasta
comprobar que en el cabezal de recepción haya llegado el chancho de llenado y que la
línea este completamente libre de bolsones de aire purgando en el extremo final de la
sección el tiempo que sea necesario.
Previo a la introducción del agua, se habrá realizado previamente la fase de limpieza de
tubería, hasta el grado de limpieza pactado con la fiscalización. Posteriormente, se
deberá instalar un chancho de llenado (Polly Pig) constituido por poliuretano que será
instalado en el cabezal lanzador, el pasaje será impulsado con agua para expulsar el
aire. Para evitar formaciones de bolsones de aire se utilizará el sistema de contrapresión
en el cabezal receptor.
Se podrá utilizar la misma agua de una sección ya probada para el llenado de otra, sin
necesidad de hacer análisis previo, tomando en cuenta su análisis anterior.

3.6 Limpieza y paso de la palanca calibradora

Con la finalidad de asegurar la limpieza interna y la inexistencia de aplastamientos,

ovalizaciones o reducción de la sección interna de la tubería, la línea a probar debe ser
recorrida por “pigs” de limpieza y por una placa calibradora. La limpieza y paso de placa
se realizará según se detalla a continuación.
 - Sección 1 desde Kp 0+000 hasta Kp 0+250
Esta sección cuenta con tubería de espesor de 0.375 pulgadas, la cual será sujeta a
calibración según la especificación requerida para este caso.

- Sección 2 desde Kp 0+250 hasta Kp 1+300

Esta sección cuenta con tubería de espesor de 0.281 pulgadas, la cual será sujeta a
calibración según la especificación requerida para este caso.

- Sección 3 desde Kp 1+300 hasta Kp 7+100

Esta sección cuenta con tubería de espesor de 0.281 y 0.312, por lo tanto, se deberá
tener en cuenta al momento de elegir la placa calibradora la tubería de mayor espesor
0.312.

- Sección 4 desde Kp 7+100 hasta Kp 9+900

Esta sección cuenta con tubería de espesor de 0.312 y 0.375, por lo tanto, se deberá
tener en cuenta al momento de elegir la placa calibradora la tubería de mayor espesor
0.375.
El paso de placa calibradora dependiendo de las condiciones y la logística, podría
cambiar la secuencia descrita en este documento.

3.7 Pruebas de Resistencia y de Hermeticidad

3.7.1 Prueba hidrostática para tubería enterrada

Según el Artículo 38 del RDCOADB, indica que “Los ductos sean probados con un fluido
liquido: a) Serán sometidos a una prueba combinada de resistencia y fuga con una
duración de 24 horas, de acuerdo a prueba de presión especificada en ASME B31.4. b)
La prueba de resistencia y fuga (goteo) referida en el inciso (a) deberá iniciarse con una
prueba de resistencia de por lo menos cuatro horas de duración.”
Entonces a partir de ello, se considerará lo siguiente:
a) Toda la extensión de la línea a ser probada debe estar completamente llena de
agua y con la correspondiente cobertura ejecutada.

b) Las presiones de prueba en cualquier punto del tramo probado, deben estar
limitados a los valores máximos y mínimos indicados en el proyecto.

c) La línea será llamada con agua y deberá ser mantenida a una presión del 50% de
la presión de prueba durante 30 minutos. La finalidad del periodo de estabilización
es que la temperatura del agua, la tierra y ambiente tienda a igualarse, para evitar
esto que la presión sufra variaciones substanciales; por este motivo en este
tiempo de estabilización, la presión y temperatura podrá variar hasta que se
consiga aproximar esta diferencia de temperatura.
 d) Después se incrementará la presión de prueba al 75% del valor especificado, una
vez conseguido esto, por un periodo de 30 minutos la presión será mantenida a
este nivel para permitir que la sección se estabilice.

e) Después se presurizará hasta llegar al 100% de la presión de prueba, se

estabilizará el sistema durante 30 minutos y luego comenzar el conteo del tiempo
durante 4 horas (pruebas de resistencia mecánica) y posterior a este periodo se
bajará la presión para iniciar con la prueba de fuga o de hermeticidad por un
periodo de 24 horas al 110% de la máxima presión de operación (1440 psi) como
mínima presión de prueba de fuga según la norma ASME B31.4.

f) La línea será aprobada cuando en 4 horas de prueba de resistencia mecánica y

24 horas de prueba de fuga, la presión se mantenga dentro de los limites mínimos
y máximos establecidos. La presión mínima de prueba de resistencia podrá bajar
hasta en 2.5%, según el Artículo 41 del Reglamento para el Diseño, Construcción,
Operación y Abandono de Ductos en Bolivia (RDCOADB).

g) Se debe tomar en cuenta que la presión mínima de prueba se tendrá en el lugar

más elevado del tramo, por lo tanto, la presión indicada en el registrador
dependerá de su ubicación durante la prueba de cada tramo, si se lo ubica en la
parte más baja, entonces la presión mínima será sumada a la presión debido a la
columna de agua por diferencia de nivel.

3.7.2 Prueba hidrostática para tubería aérea (zanja abierta)

Según la RDCOADB en su Artículo 38 inciso c), indica que “…No obstante de lo indicado
en el inciso (a), donde se requiere una inspección visual completa para detectar fugas
durante la prueba de resistencia, no se requiere tal prueba de fuga para: …. ii) Tubería
completamente expuesta…… d) La prueba de resistencia a la que hace referencia el
inciso (c) deberá consistir en: i) Por lo menos 4 horas de duración a una presión mínima
de 1.25 veces el MOP, o ii) Por lo menos una hora y media de duración a una presión
mínima de 1.5 veces el MOP….”.
A partir de ello se considerará lo siguiente:
a) Toda la extensión de la línea a ser aprobada debe estar completamente llena de
agua.

b) Las presiones de prueba en cualquier punto del tramo probado, deben estar
limitadas a los valores máximos y mínimo indicados en la curva de presiones.

c) Luego de que la línea o sección a probar se encuentre llena de agua, se procederá

a levantar la presión hasta el 50% del nivel de prueba, manteniendo a esta por un
periodo de 30 minutos para estabilización. Durante este periodo se deberá
verificar que no existan fugas, en caso de que existiera, se bajara la presión y se
procederá a intervenir la fuga, luego se reiniciara la prueba.
 d) Luego la línea se presurizará hasta alcanzar el 100% de la presión de prueba
establecida.

e) Alcanzado el 100% de la presión de prueba, se realiza una verificación de todas

las conexiones, después de la verificación se inicia la prueba hidrostática por un
periodo de horas.

f) Durante la prueba se realizarán recorridos para verificar junta a junta toda su

integridad, y observar si no existe goteo alguno.

g) Concluido el periodo de horas de prueba hidrostática, se bajará la presión

gradualmente hasta llegar a cero, para luego iniciar el vaciado del agua del tramo.

h) Se deberá tomar en cuenta que la presión mínima de prueba es en el lugar más

elevado del tramo, por lo tanto, la presión que indicada en el registrador
dependerá de su ubicación durante la prueba de cada tramo. Si se lo ubica en la
parte más baja, entonces será la presión mínima sumada a la presión debido a la
columna de agua por diferencia de nivel.

3.8 Criterio de aceptación de la prueba hidrostática

Para el criterio de aceptación de prueba se considera lo siguiente:

3.8.1 Prueba de resistencia (tubería aérea y tubería enterrada)

La prueba de resistencia se considera aprobada cuando después de un periodo continuo

de 4 horas, la presión no ha descendido más allá del límite mínimo establecido en el
punto 3.4 del presente Plan de Prueba Hidrostática para cada sección de prueba,
también será aprobada en el caso de inyectar o purgar agua para mantener el nivel de
presión dentro de los límites permisibles (sin necesidad de realizar la justificación con
cálculo matemático) si es que el caso es atribuible a una variación de la presión por
cambio de temperatura

3.8.2 Prueba de hermeticidad (tubería enterrada)

Se considera aprobada cuando después de un periodo continuo de 24 horas, la presión
se ha mantenido estable sin variación atribuible a una fuga; en el caso de presentarse
una variación entre la presión inicial y final (en cartilla de registro no existe cierre en el
gráfico), debido a una variación entre la presión inicial y final (en cartilla e registro no
existe cierre en el gráfico), debido a una variación de la presión por cambio de
temperatura, se realizara la respectiva justificación por cálculo matemático según:
Considerando la variación de presión por cambio de temperatura, se tiene:
𝐵 − 2𝐴
𝐷𝑃 =
𝐷 ∗ (1 − 𝑣 2 )
+𝐶
𝐸∗𝑡
Donde:
 DP= Cambio de presión debido al cambio de temperatura T, (psig)
B= Coeficiente de expansión del agua

−64.268 + (17.0105𝑇) − (0.20369𝑇 2 ) + (0.0016048𝑇 3 )

𝐵=
10𝐸 −6
D= Diámetro interno de la tubería, (in)
E= Módulo de elasticidad del acero, 3*10⁻⁶
V= Módulo de Poission, 0.3
C= Factor de Compresibilidad del agua
A= Coeficiente de expansión del acero, 1.116*10⁻⁵
t= Espesor de la tubería (in)
T= Temperatura promedio de la prueba

De esta manera el criterio de aceptación base para la prueba hidrostática es el

siguiente:
Para el caso en el que la temperatura inicial (Ti) de la prueba sea mayor a la
temperatura final de la prueba (Tf), la presión admisible será dada por la diferencia
de presión inicial (Pi) menos ka variación de presión total calculada Dp, y el criterio
de aceptación tendrá que cumplir 𝑃𝑖 ≥ 𝑃𝑓 ≥ 𝑃𝑎𝑑𝑚.
Para el caso en que la temperatura inicial de la prueba sea menor a la temperatura
final de prueba, la presión admisible será dada por la suma de presión inicial mas la
variación de presión total calculada Dp, y el criterio de aceptación tendrá que cumplir
𝑃𝑖 ≤ 𝑃𝑓 ≤ 𝑃𝑎𝑑𝑚.
La variación de presión total viene dada por la siguiente ecuación:
𝑑𝑝 = 𝐷𝑝|(𝑇𝑖 − 𝑇𝑓)|

Ti = Temperatura al inicio de la prueba (ºC)

Tf = Temperatura final de la prueba (ºC)

A la vez, se debe considerar lo establecido según el Reglamento de Diseño,

Construcción, Operación y Abandono de Ductos en Bolivia (RDCOADB),
específicamente en sus artículos 38 y 41.

Nota. - Durante la prueba de hermeticidad no está permitido retirar o inyectar agua para
elevar o purgar presión. En caso de que se registren variaciones de presión entre la hora
de inicio y la hora de culminación de la prueba que puedan ser atribuibles a una variación
por temperatura, se realizaran los cálculos según el criterio de aceptación de referencia
para para verificar si cumple o no. En caso de que no cumpla, la prueba deberá continuar,
se mantendrá la presión de prueba por mayor tiempo, o sea, el que sea necesario, hasta
que las presiones y temperaturas permitan cumplir con el criterio de aceptación. Se
adoptará el criterio de cálculo arriba indicado. Una vez asegurado el resultado admisible,
se procederá a la despresurización.

Concluido el periodo de 24 horas de la prueba de estanqueidad no se dará por finalizada

la prueba hidrostática hasta que la presión final y temperatura final estén dentro de los
parámetros del criterio de aceptación y que ambas partes tanto la contratista como
fiscalización firmen el documento de aceptación de prueba.

3.9. Registros de Presión y Temperatura

El registrador de temperatura, será instalado a 30 m aproximadamente del cabezal de

prueba. El registrador de presión podrá ser instalado en el cabezal y ser monitoreado en
la caseta de instrumentos.

Se colocará un manómetro adicional en ambos cabezales de prueba

Los registradores de temperatura serán ubicados en los siguientes puntos:

 Registrador grafico de temperatura del agua, en contacto directo con el tubo a 30

m del cabezal, con su correspondiente cobertura de tierra.
 Termómetro para medio ambiente: 50 m a la redonda del cabezal, a la intemperie.

3.10. Despresurización y vaciado de la sección

Una vez aceptada la prueba hidrostática se procederá a vaciar el agua hacia piscinas de
almacenamiento, cabe mencionar que el agua utilizada para las pruebas no sufrirá
contaminación significante. Por tal motivo, con previa coordinación con fiscalización, esta
podrá ser drenada a campo abierto, teniendo el cuidado de regular el caudal de descarga
y/o colocar difusores para de esta manera evitar la posible erosión del suelo sin generar
deterioros o anegamientos en campos, caminos, propiedades etc. Previo al vaciado del
agua en los cuerpos receptores, se deberá realizar un ensayo de laboratorio para
demostrar que el agua cumple con todos los parámetros establecidos por la ley 1333 y
consideraciones de YPFB Transporte S.A.

3.11. Secado de la Línea y criterio de aceptación del secado

La sección de prueba se considera satisfactoria, cuando la capa de humedad absorbida

por el pig de espuma de baja densidad, sea menor o igual a 10 mm de profundidad (corte
realizado a la esponja), no se expela agua por delante del chancho y a simple tacto no
presenta humedad.

Debido a que los tramos de prueba están en terreno montañoso, para garantizar el retiro
de agua o secado del tramo se podrá realizar cortes del ducto después de probado, en
los lugares que por motivos de falta de capacidad de presión de aire y/o caudal del
compresor de aire no pueda realizar el trabajo. Todas las juntas soldadas después de la
prueba o después del secado serán radiografiada.

4. EQUIPOS A UTILIZARSE EN LA PRUEBA

Los equipos a utilizarse para la prueba hidrostática son:

 Cabezales de prueba certificados.
 Instrumentos de topografía certificados.
 Radios portátiles
 Chanchos de llenado
 Chanchos de vaciado – secado.
 Bomba de llenado.
 Bomba de alta presión.
 Máquina de soldadura
 Compresor.
 Camión grúa.
 Caseta de prueba.
 Registrador de presión (0-3000psi a 0-5000 psi). Se podrá utilizar registrador
combinados de presión y temperatura, se podrá utilizar los registradores de carta
circular tradicionales tipo Barton u otro.
 Registrador de temperatura (0-200ºF) o similar.
 Balanza de Peso muerto (0-3.000 psi o mayor, / 5 psi)
 Manómetros de Presión (0-3.000 psi o 0-5.000 psi / 20-50 psi).
 Termómetro ambiental (0 a 120 ºF) o similar
 Computadora

Horas antes de la prueba, se revisará el buen funcionamiento de los instrumentos,

mediante la contratación de los manómetros y Registradores de presión, con la balanza
de peso muerto, que será adoptado como instrumento patrón.

Posteriormente, durante la prueba misma, la balanza de pesos muertos podrá

desconectarse del sistema; esto con el objeto de preservarlo de las condiciones
agresivas, por tratarse de un instrumento patrón.

Los equipos que serán utilizados, contarán con sus respectivos certificados de
calibración vigentes al momento de la prueba.

Se contará con comunicación radial entre cada uno de los sectores de la prueba.

5. PERSONAL

 Supervisor de PH
 Supervisor de SSMS
 Inspector Calidad
 Soldador
 Ayudantes
 Electricista
 Mecánico

El mecánico, electricista y soldador podrán colaborar en otras fases, no necesariamente

estará a tiempo completo en la prueba.
6. SEGURIDAD

Todos los procedimientos de seguridad descritos, presentan un nivel de seguridad según

lo contemplado en el código ASME B 31.8.

6.1. Áreas de prueba carga y descarga

 Se deberán solicitar todos los permisos de trabajo aplicables a la actividad,

permisos en frio u otro que sea necesario.

 Se considera el horario de inicio de la prueba, para evitar la excesiva circulación

vehicular por el DDV y caminos vecinales a altas horas de la noche.

 Se deberá realizar la charla de seguridad de la actividad, comunicando los riesgos

al personal involucrado.

 Debido a que en esta actividad se trabaja a altas presiones, se debe restringir el

área a todo el personal que no forme parte de esta actividad

 Todo trabajador de IST está obligado a utilizar, cuidar y mantener el EPP que se
la provea y sea adecuado para esta actividad, (Casco, gafas, guantes, botín de
seguridad, ropa de trabajo, protector auditivo, etc.)

 Poner la máxima atención en las labores que ejecuta. Cuidando en todo momento
su integridad física y la de sus compañeros de trabajo.

 No se deberá realizar ninguna actividad próxima al ducto hasta que se hubiera

finalizado la prueba.

 Se deberá avisar a los pobladores de los sectores próximos al ducto a probar,

haciendo referencia a los posibles peligros que implica tal actividad.

 Antes de ejecutar un trabajo todo trabajador deberá informarse de todas las

normas que se debe seguir, preguntando a su inmediato superior.

 Cualquier acto o condición insegura deberá ser comunicado por cualquier

trabajador al Superintendente del Proyecto o Inspector SMS para su solución.

 Obedecerán las señalizaciones, supervisor de la actividad o al inspector de

seguridad para dar la solución al problema.

 No se deberá ajustar ningún accesorio, válvula u otro elemento mientras el

sistema este presurizado.

 Si el caso lo requiere se deberá proveer de iluminación suficiente para los trabajos

nocturnos.
 Se deberá crear una zona de seguridad de 100 m. después de la trampa
receptora.

 Una vez alcanzando el 50% de la presión de prueba, el personal ajeno que a la

actividad de pruebas hidrostáticas deberá alejarse por lo menos a 35 m de
distancia de la tubería presurizada.

6.2. Equipos y Herramientas

 Todos los equipos, vehículos, cisternas, y herramientas deberán estar en buenas

condiciones y contar con su Check List respectivo.

 Todos los equipos serán dispuestos de tal manera que no obstaculicen las vías
de escape en caso de emergencia.

 Todos los equipos serán operados por personal competente para esta actividad.

 Se etiquetarán todos los equipos, válvulas y accesorios que sean requeridos.

 Para seguridad, utilizaran adecuadamente los equipos y herramientas. No

improvisaran el uso de estas.

6.3. Contingencias

En caso de contingencias se disponen de los mecanismos a seguir, contemplados en el

plan de respuesta ante Emergencia, que previo al inicio de la prueba se difundirá al
personal involucrado.

7 MEDIO AMBIENTE

7.1. Limpieza

El manejo de los residuos de la prueba hidrostática en todas sus actividades como ser
limpieza, llenado, prueba y secado residuos tales como chanchos y otros serán
manejados de tal manera que no dañen al medio ambiente.

7.2. consideraciones medio ambientales durante la prueba hidrostática

a) Todo personal involucrado en la actividad de pruebas hidrostáticas, deberá

cumplir las normas, medidas de prevención y protección ambiental.

b) Todos los residuos generados en esta actividad, serán manejados de acuerdo a

lo establecido en los requisitos e YPFB Transporte S.A.
c) Los impactos ambientales derivados del vaciado y descarga del agua para la
prueba deberán ser minimizados bajo las siguientes recomendaciones:

 Los manifolds de la prueba hidrostática deberán estar ubicados fuera de

los cuerpos de agua y áreas ribereñas.

 La extracción de agua para la prueba hidrostática deberá ser realizado

protegiendo la flora y fauna acuática.

 Las actividades de llenado de la tubería deberán ser realizados evitando la

perturbación del cuerpo de agua y siguiendo los requisitos de licencia o
permiso ambiental del proyecto.

 La toma de ingreso deberá tener un filtro para evitar el ingreso de peces y

otros cuerpos.

 Se mantendrán flujos de agua adecuados para mantener la vida acuática,

cubrir todos los usos de los cuerpos de agua y cubrir los requerimientos de
agua para los usuarios de aguas abajo.

 El agua de prueba deberá ser descargado a un área con vegetación o en

lugares del DDV si hubiera acceso a cisternas.

 El agua de prueba no deberá ser descargada contra un panel u otro

dispositivo que sirva como disipador de energía.

 La velocidad de descarga deberá ser controlada para evitar inundaciones

o erosión.

 Se deberá mantener los estándares de calidad de agua.

 El inspector de SMS tomara muestras de las aguas del llenado y descarga

de las aguas receptoras antes y después de la descarga con el fin de
garantizar el cumplimiento de los estándares de la calidad de agua (Ley
1333), y los parámetros instruido por YPFB Transporte S.A.

 El agua de prueba deberá descargarse en áreas vegetadas o ser filtrada a

través de barreras para control de erosión. Antes de realizar las descargas
se deberán tomar muestras de agua y realizarle análisis de laboratorio para
asegurar que la misma no contamine los cuerpos receptores

7.3. Contingencias

En caso de contingencia de derrame de hidrocarburos se tiene los mecanismos a seguir,

contemplados en el Plan de Respuesta ante Emergencia.
8. REFERENCIAS

 Especificaciones técnicas de YPFB Transporte S.A.

 API 1110 Pressure Testing of Liquid Petroleum Pipelines
 ASME B31.8 Sistema de Tubería para Transporte y Distribución de Gas
 Pipeline Rules of Thumb Handbook. Mc. Allister
 Reglamento de Diseño, Construcción, Operación, Abandono de Ductos en Bolivia
(RDCOADB)

9. REGISTROS APLICABLES

N/A

10. ANEXOS

Anexo A – Perfil Topográfico y Perfil de Presiones de las Secciones de Prueba.

Anexo B – Calculo del volumen de la piscina
Anexo C – Diagrama de cabezales de prueba e instrumentación.
Anexo D – instrumentación y certificados de calibración
Anexo E – Cronograma de ejecución de las pruebas hidrostáticas
Anexo F – Permiso de uso de agua e informe de análisis de calidad
Anexo G – plan de respuesta a emergencias y conformación de brigadas