HISTÓRIA SOBRE O PROCESSO DE MOAGEM

Chipanzés e a quebra de frutos com cascas duras

A história sobre o processo de moagem inicia-se a cerca de 10.000 anos, com o
início da prática da agricultura e se refere apenas às atividades praticadas pelo Homo
Sapiens. Entretanto, a redução de tamanho deve ter sido iniciada muito, muito antes.
Hominídeos e até nossos “primos” primatas que viveram há cerca de 2,6 milhões de anos já
haviam adquirido a cultura de quebra de nozes e frutos com cascas duras.
Uma equipe de pesquisa da Universidade George Washington e do Instituto Max
Planck de Leipizig, Alemanha, estudou um sítio onde chipanzés haviam carregado martelos
feitos de pedras de áreas circunvizinhas para abrir nozes sobre raízes de árvores utilizadas
como bigornas. Os pesquisadores conseguiram obter 479 peças de pedras, lascas de granito,
laterito, fesldspato e quartzo quebrados dos martelos.
Algumas das ferramentas feitas de pedras utilizadas para quebras frutos de cascas
duras e castanhas são muito similares às encontradas nos sítios tecnologicamente mais
simples dos hominídeos no leste da África.
Na floresta Tai na Costa de Marfim, chipanzés mães ensinam suas crias a arte de
quebrar castanhas, o que toma cerca de sete anos para obter certa maestria em tal tarefa
porque 1.000 quilos de força devem ser adequadamente aplicados para quebrar a castanha
sem pulverizá-la....Deste modo, rochas com formato de martelos são cuidadosamente
transportadas pelos chipanzés até locais específicos para quebrar frutos com peso de 0,5
quilo e tamanho de uma bola de beisebol da árvore Panda oleosa e expor as sementes que
ficam no seu interior (Trivedi, 2002).
Inicialmente, batidas vigorosas são necessários para apenas trincar a casca
externa do fruto da árvore; após isto, uma série de golpes são precisamente aplicados para
quebrar as camadas internas sem esmagar as sementes; o fruto deve ser reposicionado
pelo menos três vezes durante este processo (Calvin, 1991).
 As civilizações antigas e a redução de tamanho

Desde o início da história da humanidade nossa dieta alimentar esteve baseada em

grãos de cereais, sendo que a farinha era obtida através da redução do tamanho de seus
grãos. Grãos de cereais consistem de endosperma (82%), germe ou embrião (2,5%) e cascas
(15,5%). A produção da farinha envolve a moagem dos grãos para separar o endosperma
das cascas, removendo o tanto quanto possível para moer o endosperma em farinha.
Originalmente os grãos eram amolecidos ao serem embebidos em água para que sua
massa amolecida fosse cozida para obter o pão. Segundo uma lenda os antigos Egípcios
acreditavam que Osíris, deus da agricultura, efetuou um cozimento com a cevada que
havia germinado com a água sagrada do Nilo. Distraído por outras tarefas mais urgentes,
deixou a massa ao sol esquecendo-se da mesma. Quando voltou, a mistura havia
fermentado. Ao bebê-la achou-a tão saborosa que deixou que o homem também a
provasse....
A fermentação acidental pode ter sido o processo preferido pelos trabalhadores
durante os verões quentes, mas, isto não produzia grão macio suficiente para o sustento da
população. Deste modo, os grãos tiveram que ser moídos por processos rudimentares como,
por exemplo, pelo atrito com pedaços de pedras.
Forças de compressão e cisalhamento são capazes de quebrar as cascas dos grãos
liberando o endosperma dos grãos dos cereais quando os mesmos são forçados a passar
entre uma superfície em rotação e uma superfície fixa.
Desta forma, a redução do tamanho de partículas, o mais antigo processo da
engenharia, teve seu início em tempos pré-históricos quando os humanos passaram a
pulverizar grãos e castanhas com pedras para expor as partes internas de suas cascas.
Durante milhares de anos, estas forças foram utilizadas para produzir farinha através da
moagem de grãos em almofarizes rudimentares operados manualmente.
O conjunto de um almofariz e pilão, uma combinação de um recipiente com formato
de vasilha e um bastão com formato cilíndrico e uma ponta arredondada foi a primeira
ferramenta usada para esta tarefa que permaneceu praticamente inalterada através de
milhares de anos.
 Restos de vários tipos de nozes e castanhas com 780.000 anos foram encontrados
em um sítio arqueológico de Gesher Benot na Vila Hula em Israel. As castanhas e
ferramentas de pedras encontradas foram a primeira evidência que vários tipos de nozes e
cereais foram a dieta principal do homem naquela época.
Os hominídeos desenvolveram uma série de ferramentas para abrir os frutos já
durante o período do Pleistoceno Inicial a Médio. Algumas das pedras tinham o tamanho de
martelos, pesando cerca de 30kg, usadas como placa de apoio.
Assim, desde os tempos paleolíticos o homem tem usado pedras para desintegrar
vários tipos de alimentos como nozes, castanhas e grãos de cereais utilizando uma pedra
com formato de pilão para bater e gastar o material posto sobre outra pedra de superfície
plana, algumas vezes exibindo uma depressão natural ou artificial.
No Egito Antigo o processo utilizado consistia em “britar” ligeiramente o grão em
um almofariz, separar as cascas com um peneiramento grosseiro com o vento e remoer
manualmente o endosperma com uma pedra. O produto final era peneirado em uma malha
fina manufaturada com cabelos ou fibras muito finas. O mesmo processo foi também foi
utilizado pelos Gregos e Romanos.

A pedra ainda continua a ser utilizada na produção de alimentos em várias

comunidades de todo mundo. Visitantes em uma das cidades subterrâneas da Capadócia na
Turquia podem observar o exemplo de uma pedra, foi talhada em uma tufa vulcânica dura,
utilizada há mais de 2.000 anos para a moagem de grãos de cereais.
A moagem com pedra para obtenção de pigmentos também é conhecida há muito
tempo. Há mais de 40.000 anos aborígenes australianos já extraiam ocres de alto grau de
depósitos de óxidos de ferro e os moíam com pedras até obter um pó que era utilizado para
a decoração do corpo e artefatos bem como em pinturas em cavernas.
O papiro Ebers, provavelmente escrito em torno do ano de 1550 a.C., é documento
mais antigo e famoso da medicina, contendo a descrição de 700 drogas, elaboradas através
de 800 fórmulas. Junto com papiro também foram encontradas balanças, almofarizes, pilões
e peneiras utilizadas no preparo das drogas.
 Rochas como quartzito ou um calcário duro eram materiais mais utilizados para a
moagem de grãos enquanto rochas vulcânicas muito duras como traquito e basalto eram
utilizadas na quebra de minérios. Impacto e compressão foram os mecanismos principais de
moagem. O desgaste nos almofarizes de moagem sempre foi um problema, particularmente
com minérios, e eventualmente estes eram revestidos ou inteiramente feitos com ferro.
Embora fossem necessários cerca de 4 a 6.000 anos até que outro dispositivo
diferente do moinho de pedra tipo pilão passasse a ser conhecido e utilizado para a redução
do tamanho dos grãos este permanece sendo um item essencial em muitos laboratórios e é
usado em inúmeras cozinhas no preparo de alimentos nos países em desenvolvimento.
Mudando gradualmente a forma, a máquina mais antiga de moagem do mundo tem servido
ao homem em todos os lugares há mais de 10.000 anos.
 Tecnologias Primitivas

Há cerca de 4.000 anos, o conjunto almofariz e pilão passou a ser incompetente na

moagem fina necessária a novas tecnologias. Foi então inventado o moinho de pedra de
sela, uma pedra horizontal fixa sobre a qual outra pedra é movida tipicamente num vai e
vem. Este moinho, que também aplica o esforço muscular do homem como fonte de energia
foi utilizado para moer materiais crus finamente por mais de 1500 anos.
Ela espalhou algumas mãos cheias de grãos sobre uma placa de pedra de formato
oblongo, ligeiramente côncava em sua superfície e proceda à moagem sobre a mesma com
outra pedra de tamanho menor....durante uma hora ou mais ela trabalhou diligentemente,
com seus braços e, de fato com todo seu corpo até que a tarefa fosse finalizada.....
O moinho tipo pedra de sela para grãos permanece com entre uma das mais
proeminentes aplicações de moagem no mundo; seu nome deriva de sua semelhança com a
superfície superior côncava do assento de uma sela (Bennett e Elton, 1898-1904).

Aparentemente este tipo de moinho surgiu na Caldéia, parte do Iraque atual, onde
consistia de pequenas rochas com faces lisas que eram esfregadas em movimentos
alternados, para frente e para trás, sobre grandes placas fixas de rochas. As pedras fixas
eram ligeiramente furadas e ligeiramente inclinadas para baixo. O movimento alternado era
exaustivo e grande parte da energia aplicada era desperdiçada porque partículas finamente
moídas eram inevitavelmente remoídas com outras ainda grossas.
Ainda assim esses moinhos eram melhores que os moinhos de pilão para a produção
de farinhas finas. Abrasão era o mecanismo mais importante de moagem bem como mais
eficaz que o impacto para a produção de partículas muito finas. As pedras ficavam sempre
em contato o que significa que as partículas eram submetidas ao trabalho de moagem
durante todo o tempo.
Com um moinho deste tipo uma pessoa podia moer trigo para produzir pão
suficiente para oito pessoas. Isto significa por mais de 2.000 anos pelo menos um oitavo da
população do mundo se encarregava de moer manualmente os grãos necessários à
alimentação do resto da população.
 .A pedra mais antiga utilizada como sela de um moinho de pedras na produção de
farinha a partir de grãos de trigo foi encontrada em Abu Hureyra, um antiqüíssimo
assentamento nos bancos do Rio Eufrates na Síria.
Trabalhar com tal moinho era extremamente cansativo e esta tarefa se tornou uma
forma penosa de trabalho, tão profundamente odiada que passou a ser exercida somente por
escravos, prisioneiros e os serventes mais humildes.
Até o Livro dos Juízes (16:21) não deixou dúvidas que a moagem era uma severa
punição. Em certa parte deste livro aprendemos que Sansão, líder dos Hebreus iludido por
Dalila, perdeu suas forças após ter seus longos cabelos cortados. Feito prisioneiro dos
Filisteus e tornado escravo, foi posto a ferros e forçado a mover a pesada pedra de moagem
para produzir farinha...
Moinhos de pedras foram essenciais na vida doméstica diária nos tempos bíblicos e
há inúmeras referências aos mesmos em diversas histórias e parábolas:
Agora você é um escravo. Mova o moinho de pedras, moa a farinha, dispa-se de
suas roupas mais finas, retire seus véus (Isaias, 47:2).
Quando você emprestar alguma coisa de um homem não tome seu moinho de pedra
utilizado para a moagem do trigo: isto irá tirar de sua família seu meio para preparar o
alimento necessário à sua sobrevivência (Deuterônio, 24:6).
Então um anjo tomou um grande bloco do tamanho de um moinho de pedra e o
atirou no mar dizendo “isto é como a cidade da Babilônia será violentamente destruída e
nunca mais poderá ser vista” (Revelação, 18:21); seu coração de pedra não tem qualquer
medo, e é tão duro como um moinho de pedra (Jó, 41:24).
Referências aos moinhos de pedras continuaram a ser empregadas em inúmeras em
histórias e lendas até que o moinho de mão substituiu esta ferramenta de forma tal que as
pedras de moagem simples perderam sua mística. Pintores medievais também usaram
moinho de sela para produzir pigmentos e Cennini descreve sua técnica (Associação de
Pesquisa da Pintura Britânica, 1953):
 Para moer adequadamente, obtenha uma placa de pórfiro que seja forte e firme;
consiga também outra pedra, também de pórfiro, lisa em um de seus lados, e a coloque
sobre a outra de tal forma que a mão possa mantê-la e guiá-la sem grande esforço;
coloque um pouco do pigmento sobre a placa grande e com a pedra que está em sua mão
passe a quebrar o pigmento em vários pedaços pequenos;
coloque um pouco de água limpa de um rio, fonte ou poço sobre o material
triturado e passe a moê-lo por atrito entre as duas pedras por cerca de meia, uma hora ou
o quanto achar suficiente; tenha entretanto em mente que puder moer o pigmento durante
um ano a qualidade do pigmento resultará numa cor excelente...
As pedras utilizadas nos moinhos de selas geralmente eram tanto grosseiramente
cilíndricas e usadas empregando as duas mãos bem como semi-esferas ásperas usadas com
apenas uma mão. O uso destas ferramentas resultava em um movimento típico de britagem
e não uma ação de moagem propriamente dita.
O moinho de pedra tipo sela permaneceu sendo o principal dispositivo empregado
em moagem fina por mais de 1.500 anos. Sua importância só veio diminuir quando o
moinho de pedra de mão foi inventado, mas, ainda permanece sendo usado em alguns
países ao redor do mundo em pleno século 21.

.
 Moinhos de Pedra de Mão
Os moinhos tipo pilão bem como os moinhos tipo sela sempre apresentaram vários
problemas: o movimento exaustivo requerido pelo operador, a natureza do processo de
produção em bateladas e, finalmente, a moagem desnecessária das partículas que já haviam
sido moídas pequenas o suficiente.
A invenção do moinho de mão (em inglês, quern), na atual região da Espanha, por
volta do ano de 600 a.C., data apenas estimada, podendo variar por várias centenas de anos,
veio solucionar todos estes problemas.
Moinhos de mão utilizam forças de compressão e cizalhamento e se constituem de
uma pedra inferior fixa e uma pedra superior que roda em torno de um pino de modo que as
superfícies fixas e móveis ficam distanciadas entre si. O furo na parte inferior dos primeiros
moinhos de mão possuía um ressalto sobre o qual a pedra superior rodava, mantendo uma
folga entre as superfícies.
Originalmente a pedra superior sempre era erguida quando grãos frescos eram
alimentados. Posteriormente, contudo, a pedra superior passou a ter um furo central
enquanto a pedra inferior tinha uma projeção que passava através deste furo.
Entre o pivô e o furo havia espaço suficiente para adicionar os grãos quando se fazia
necessário. Para espalhar os grãos alimentados pelo furo central sobre a área entre as duas
pedras de moagem havia pequenas ranhuras radiais entre as quais outras ranhuras
adicionais eram inseridas com ângulos agudos em relação às ranhuras radiais.
Eles podiam ser operados manualmente em um movimento rotativo por meio de um
eixo-manivela que consistia de um eixo vertical conectado à uma haste horizontal. Este
eixo foi um importante avanço da engenharia em si e tornou a pedra muito mais fácil de ser
movimentada:
Este moinho apareceu primeiro entre os povos que ainda permaneciam moendo seus
grãos em casa. O fabricante do moinho fazia um furo vertical perto da borda da pedra
superior e nele fixava um pino de madeira. O operador podia então rodar e rodar a pedra
superior mais facilmente do que com as ranhuras radiais onde deveria ajustar sua
compressão a cada rotação, De fato, com este novo poderia produzir quase quarenta litros
de farinha a cada dia, doze vezes mais do que anteriormente.
 Este tipo de moinho foi inicial manufaturado e muito utilizado como pequenas
unidades operadas manualmente em moradias onde se produzia farinha suficiente para uma
farinha. À medida que passou a ser usado por várias famílias e, gradativamente, por
vilarejos e até cidades, moinhos muito maiores passaram a ser construídos para obter
maiores taxas de produção.
Finalmente os moinhos Romanos e Gregos assumiram o formato de uma ampulheta
(hour glass mill). Enquanto a pedra inferior era cônica, a superior era cilíndrica. Esta pedra
cilíndrica era perfurada para ajustar-se ao cone inferior e tinha um formato similar a um
cone em sua parte superior onde era alimentado o grão.
Com um pivô ajustável de madeira podia-se regular a abertura entre as duas pedras
de modo a obter a finura desejada do grão. Os novos moinhos deste tipo e fornos foram
construídos em Pompéia durante o Império Romano com o objetivo de montar um grande
complexo comercial de moagem e produzir pão em larga escala. Simultaneamente a
qualidade da farinha também passou a melhorar muito.

Os moinhos de Pompéia eram máquinas grandes, com cerca de 2 metros de altura e

um peso que chegava a centenas de quilos. Grandes hastes de madeira projetando-se
horizontalmente tornavam possível rodar a pedra superior.
Nos moinhos de Pompéia, os homens rodavam as pedras superiores deste tipo de
moinho empurrando as hastes que eram inseridas em buracos. Supõe-se que os furos eram
feitos empregando um pontalete de madeira dura que era rodado lentamente colocando-se
areia como elemento abrasivo na ponta.
Com o tempo a pedra de moagem de um moinho de mão tornou-se muito mais
pesada que a sela do moinho anteriormente empregado e provia o peso necessário para a
moagem do grão virgem em farinha. Em alguns casos as superfícies de moagem das pedras
ajustavam-se entre si rolo com a pedra superior sendo ligeiramente côncava enquanto a
pedra inferior era convexa.
 O melhor tipo de rocha para manufaturar as pedras de um moinho de mão era uma
rocha ígnea como granito e o basalto. Estas pedras tinham naturalmente uma superfície
áspera, mas, os grãos não se desprendiam facilmente das mesmas de modo que o material
que estava sendo moído não se tornava grosso. Entretanto, tais rochas nem sempre eram
disponíveis, o que significa que tais moinhos foram fabricados com vários outros tipos de
rochas incluindo, quartzito, arenito e calcário.
Estes moinhos eram pesados e caros porque eram feitos com pedras grandes e
maciças algumas chegando a pesar centenas de quilos. Com cuidado elas podiam durar
muitos anos, chegando a várias gerações. Pedras adequadas só podiam ser encontradas em
um número limitado de locais, e um mercado significativo de pedras e outros matérias para
moagem foi desenvolvido.

Entretanto, sempre havia o problema da obtenção da força necessária para

movimentar os moinhos. Normalmente o trabalho de moagem era efetuado por escravos e
prisioneiros, somente ocasionalmente por homens livres ou mulheres que não conseguissem
outros meios de vida.
Estes homens geralmente tinham uma expectativa de vida muito curta por causa do
imenso esforço empregado na tarefa, as péssimas condições de alojamento e o ambiente
insalubre em meio a uma atmosfera poluída. Novos escravos sempre eram necessários para
moer os grãos em farinha bem como os minérios para produzir metais.
Enquanto o Império Romano esteve em expansão através das conquistas, isto era
um problema de importância menor por causa da abundância de prisioneiros forçados ao
regime de escravidão. Estima-se que no ano de 28 a.C. existiam 40 milhões de cidadãos
livres e 20 milhões de escravos na Itália e muitos mais em outros países pertencente a
Roma Imperial.
Uma população deste tamanho exigia uma quantidade considerável de alimentos
para se manter e muitos escravos eram necessários para moer o trigo e produzir o pão.
Contudo, quando O Império se expandiu ainda mais e incluiu as principais nações da
Europa, África e oeste da Ásia, e os povos destas áreas foram escravizados, as fontes de
escravos passou a diminuir e não havia mais outros lugares a serem conquistados.
 Moinhos de Pedra Tracionados
Gradativamente os grandes moinhos de pedra passaram a ser tracionados por
animais e a pedra superior foi substituída por uma grande roda, posicionada verticalmente e
também manufaturada em rocha. Embora os animais não pudessem acionar uma máquina
que tivesse movimentos alternados como o moinho de sela, atrelados a um eixo e andando
em círculos podiam movimentar uma roda de pedra.
Assim, por volta do ano 200 a.C. mulas e burros passaram a substituir os homens
na tarefa da moagem embora ainda fosse relativamente incomum porque os escravos
continuavam a ser considerados como a fonte de energia mais flexível e barata.
A dificuldade no uso de animais consistiu no modo de atrelar os mesmos de modo
que transmitissem eficazmente sua força à máquina. No primeiro método o animal tinha um
arreio colocado em torno de seu pescoço, mas medida que a carga aumentava, o arreio
ficava muito apertado chegando até mesmo a estrangular o animal.
Gradualmente o projeto mudou para aliviar a tensão sobre o pescoço do animal,
alcançando eventualmente o ponto no qual toda força podia ser aplicada através do arreio
moderno em torno do peito ou dos ombros.
Embora o uso de animais para movimentar os grandes moinhos de pedra tivesse
suas limitações, foi um importante desenvolvimento porque a foi a primeira extensão do
emprego do animal feita pelo homem desde que os mesmos foram atrelados para
movimentar carroças e arados há cerca de 3.000 anos.
 A habilidade do artesão no entalhamento da pedra também foi um fator crucial na
evolução do moinho de pedra. Estas habilidades foram necessárias para construir os
grandes moinhos utilizados em cidades como Pompéia. A alta produção destes moinhos
conduziu a padaria comercial a um verdadeiro ramo industrial. Por volta do último quarto
do quarto século existiam 254 padarias em Roma.
Considerável habilidade era necessária para ajustar a pedra ao moinho de modo que
pudesse quebrar as partículas eficientemente com um mínimo de desgaste. Se o espaço
entre as pedras fosse muito grande o grão não seria moído adequadamente; se o espaço
fosse muito reduzido o grão seria queimado e as pedras poderiam de tocar desgastando-se
rapidamente.
Somente muitos anos depois, quando a roda de água foi inventada, esta passou a ser
utilizada para movimentar moinhos de maiores portes. Embora a energia da água tenha sido
a primeira fonte renovável de energia a ser utilizada, foram necessários cerca de 500 anos
antes que as rodas com água substituíssem os músculos com fonte principal de energia para
produzir farinha.
A primeira evidência sobre um moinho com roda de água aparece no tratado técnico
Pneumatica e Parasceuastica do engenheiro grego Philo de Bizâncio (280−220 a.C). O
geógrafo grego Strabon reporta em seu trabalho Geografia um moinho de grãos acionado
por roda de água que foi empregado perto do palácio do rei Mitradates VI em Cabira, Ásia
Menor, por volta de 71 a.C.
O engenheiro romano Vitruvius foi o primeiro a efetuar uma descrição técnica de
um moinho acionado por águam, datado de 40 a 10 a.C. O dispositivo era conectado a uma
roda submersa acionada pela água e a energia era transmitida por um mecanismo de
engrenagem.
 Praticamente não afetado pelos turbulentos eventos políticos que seguiram a queda
do Império Romano, a importância destes moinhos continuou a crescer com os novos
Estados Germânicos. As referências a estes moinhos nos tempos Carolíngeos tornaram-se
inumeráveis enquanto um recenseamento efetuado na Inglaterra em 1086 apontava a
existência de 5.624 moinhos acionados com roda de água naquele país. Em 1300, este
número havia aumentado entre 10.000 e 15.000.
Tipicamente, a água era desviada de um rio para uma roda de água ao longo de um
canal ou tubulação. A força do movimento da água movia as pás de uma roda que por sua
vez acionava um eixo e as engrenagens que faziam rodar o moinho, ou seja, a pedra
granítica redonda pesada que moia o cereal transformando-o em farinha.
A roda é um dispositivo circular montado sobre um eixo, contendo na sua periferia
caixinhas ou aletas dispostas de modo a poder aproveitar a energia hidráulica. Nas rodas do
tipo sub axial a água passa por baixo do eixo da roda, a qual possui aletas que ficam em
contato com a água da corredeira do rio, ou do canal.
Nas rodas do tipo sobre axial a água é conduzida por um canal e derramada na parte
alta da roda, de modo que a medida que passa pelas pás da roda faz com esta entre em
movimento.
 As ferramentas de moagem empregadas em moinhos com roda de água são rodas de
pedras normalmente fabricadas com uma rocha rica em sílica denominada de sílex molar
(burrstone), um tipo especial de arenito poroso grosseiro finamente granulado ou um
calcário sedimentar também rico em sílica.
As pedras de moagem vêm em pares. A base ou pedra de leito é estacionária. Acima
desta pedra é montada outra pedra móvel que efetivamente efetua o trabalho de moagem.
Esta pedra gira sobre a pedra estacionária criando uma ação de moagem por cizalhamento
entre as pedras.
Geralmente a pedra móvel é ligeiramente côncava enquanto a pedra estacionária é
ligeiramente convexa. Isto auxilia a canalizar a farinha moída para a periferia da pedra
inferior onde pode ser coletada. A pedra móvel é suportada por uma peça de metal com
formato de cruz fixada em uma maça montada na ponta do eixo principal ou fuso que se
conecta com o mecanismo de acionamento, a roda de água.
 A superfície das rodas é dividida em ranhuras profundas denominadas sulcos
distribuídos em áreas separadas. Espalhando-se ao longo dos sulcos existem ranhuras
menores denominadas perfis. Sulcos e perfis são dispostos em padrões repetidos
denominados armaduras.
As ranhuras criam bordas agudas e auxiliam a transportar a afrinha moída para fora
da pedra estacionária. Quando são regularmente utilizadas, as pedras devem ser
periodicamente reparadas, ou seja, novamente recortadas para manter as superfícies de
corte agudas.

O grande problema com este tipo de moinho adveio de sua deficiência de

transmissão de movimento: a velocidade da água define diretamente a velocidade máxima
da pedra que se movimenta que, por sua vez, define a taxa de moagem.
Estes tipos de moinhos continuaram sendo extensivamente usados na moagem de
grãos até o final do século 19 quando os moinhos de rolos passaram a ser empregados por
serem mais eficientes para produzir uma farinha de alta qualidade. Atualmente os moinhos
de rolos dominam a moagem na produção de farinha, mas, moinhos acionados pela água
ainda podem ser encontrados em muitas comunidades.
Por volta do século 20, a disponibilidade da energia elétrica barata tornou o moinho
acionado por roda de água obsoleto, principalmente nos países desenvolvidos, embora
alguns moinho pequenos rurais continuassem a operar comercialmente até os anos 1960.
Poucos moinhos permanecem operando para simples demonstração.
Em alguns países em desenvolvimento, estes moinhos ainda são amplamente usados
para o processamento de grãos. Por exemplo, estima-se que existam cerca de 25.000 destes
moinhos em operação no Nepal e cerca de 200.000 na Índia.
Em resumo, o moinho de pedra utilizando a roda de água como fonte de energia
para seu acionamento foi uma invenção ímpar e notável. Ele aumentou enormemente a
capacidade de produção dos trabalhadores e “se tornou a primeira e mais antiga máquina
completa de moagem: a primeira na qual as diferentes partes foram combinadas em um
mecanismo perfeito” (Bennett e Elton, 1898-1904).
 Moinhos Tubulares

Moinhos tubulares são constituídos por cilindros horizontais rotativos que contem a
carga moedora e a massa de material a ser moída. A medida que o cilindro é acionado passa
a rodar fazendo com que parte da carga moedora e material se mova para cima junto a
parede do cilindro. Quando a força gravitacional excede a força centrífuga e força de
fricção, o material cai de volta sobre o próprio leito composto por carga moedora e material
As partículas são quebradas quando são captadas pelas colisões entre os corpos
moedores ou pela fricção a parede e os corpos moedores. Através da rotação do moinho
tubular a carga moedora e a massa de material adquirem energia potencial que se
transforma em energia cinética a medida que o conjunto carga moedora e material é
lançado em queda livre.

Em meados do século XIX tornou-se premente a necessidade para que se

disponibilizassem novos moinhos para processos de moagem fina. Os moinhos tipo pilões
(stamp mill) até então muito utilizados em minerações, embora eficientes na britagem eram
muito limitações em relação a moagem fina. Por outro lado, os moinhos de rolos ainda
tinham altos custos de manutenção, principalmente quando usados na moagem de materiais
abrasivos, além de serem inviáveis para o uso na moagem úmida.
Novos equipamentos passaram então a ser pesquisados sendo que três processos
industriais em particular influenciaram fortemente o desenvolvimento de novas máquinas,
especialmente aplicáveis a processo de moagem fina.
Em primeiro lugar, a descoberta de minérios de ouro finamente granulados em
Witwatersrand na África do Sul em 1886 acelerou a procura de novo método para extrair
ouro porque as perdas com o processo de amalgamação eram excessivas.
Através de pesquisas feitas em 1887 conclui-se que um processo baseado na
dissolução do minério em cianeto seguido por precipitação em solução com zinco dissolvia
o ouro e assegurava uma alta taxa de recuperação do ouro da solução.
 Entretanto, o processo só se tornou factível através de uma moagem muito mais fina
do minério, mas, sua aplicação possibilitou aumentar os lucros das operações com o ouro
sul-africano de $6.000 em 1890 para $6 milhões em 1893.
Em segundo lugar, a produção de metais estratégicos tais como cobre, zinco e
chumbo estava se tornando problemática. Enquanto minérios de granulação grossa
presentes na superfície eram facilmente extraíveis, os minérios encontrados em
profundidade eram muito finos e tinham quer tratados para obter o metal desejado.
Por volta de 1900 o problema de recuperação de metais destes minérios tornou-se
realmente muito sério. Foi quando, após anos de pesquisa, o processo de flotação provou
ser a solução desejada. O processo foi bem sucedido porque os sulfetos têm propriedades
superficiais diferentes dos óxidos.
Quando transformados em uma polpa de química adequada, bolhas de ar atacam os
sulfetos e os fazem flutuar em uma superfície da solução onde são coletados enquanto os
óxidos não são afetados e precipitam-se. Isto significa que, a exemplo da extração do
minério de ouro, a nova técnica de flotação para extração de metais não ferrosos também
seria viabilizada através de uma moagem muito mais fina do minério,
Em terceiro lugar, a produção de cimento Portland também estava se tornando
preocupante. Os primeiros clínqueres de cimentos hidráulicos, como os produzidos por
James Parker, James Frost e Joseph Aspdin no período compreendido entre o final do
século XVIII e início do século XIX, eram relativamente macios e facilmente moídos
utilizando-se a tecnologia primitiva de cominuição daqueles tempos.
Na segunda metade do século XIX, entretanto, um grande volume de clínquer bem
mais duro passou a ser produzido. Nos primeiros anos da produção do cimento o emprego
de mão de obra barata como mulheres e jovens para quebrar com marretas o calcário e
outros materiais duros até obter pedaços pequenos era suficiente.
O material britado era colocado em barris de madeira empilhados através de um
exaustivo trabalho manual. Como aquele clínquer era moído muito grosseiramente
(tipicamente 20% retido em uma peneira de 100 micra) resultava em um cimento de
reatividade lenta exacerbando o problema da pega. O cimento considerado bem moído
naquela época certamente seria completamente rejeitado nos dias de hoje.
Entretanto, quando o clínquer era bem queimado no forno tornava-se muito duro
para ser adequadamente quebrado pelo método manual de modo que os fragmentos do
tamanho de nozes eram alimentados no centro de moinho de rolos de pedras similar aqueles
usados para a moagem de grãos e acionados por ruma roda de água.
Um avanço tecnológico naqueles dias de pioneirismo para melhorar a britagem do
clínquer foi a invenção de um britador de mandíbulas em 1850 que ficou conhecido como
“Quebrador de pedras de Blake”. A história da invenção foi registrada em uma reunião da
Sociedade de Engenharia Civil e Mecânica (Middleton, 19882, Londres):
Eli Whitney Blake, um engenheiro inglês, notou ao participar de uma festa o
interessante projeto de um quebra-nozes com o formato de mandíbulas humanas; o
dispositivo possuía um parafuso na sua parte inferior que movimentava uma mandíbula
para a frente de modo tal que a noz era quebrada.
 Mr. Blake levou um quebra-nozes consigo para America e fabricou um modelo em
ferro fundido; observando o aparelho, um industrial solicitou que fosse feito um modelo
maior para que pudesse ser testado em sua fábrica; fabricado com uma mandíbula móvel o
protótipo passou a ser usado na britagem de minérios e, posteriormente, em clínquer de
cimento, para ser adeqüadamente moído.
O novo equipamento possuía uma mandíbula móvel e outra fixa: a móvel se
movimenta alternadamente em direção da mandíbula fixa causando a britagem. O britador
era acionado por polias e um eixo que se movimentava em torno de 250 r.p.m.

Britador de mandíbulas de Blake.

O principal progresso da moagem fina somente correu entre 1870 e 1900 na

Alemanha. A indústria mineral alemã havia começado a declinar após centenas de anos de
liderança, mas, sua indústria de cimento estava começando a crescer com conseqüente
demanda para a moagem fina do clínquer.
Paralelamente, o crescimento da engenharia química naquele país durante a mesma
época também criou uma forte demanda para partículas muito finas empregadas nos
processos para obtenção de produtos químicos, farmacêuticos, tintas, etc. Mois do que
nunca o vocábulo invenção tornara-se mandatório não causando surpresa quando em 1876
uma máquina foi proposta para efetuar o processo de moagem fina pela empresa Gebruder
Sachsenberg.
Nesta máquina um dispositivo fixo de peneiramento montado em uma estrutura de
madeira abrigava em seu interior um tambor rotativo no interior do qual era efetuada a
moagem contínua. O tambor, parcialmente preenchido com corpos moedores, erguia o
material até o seu topo e o deixava cair livremente para o fundo.
A ação de tombamento da carga moedora quebrava o material alimentado ao tambor
até a finura desejada. O material passante pela peneira formava o produto final e era
coletado em uma tremonha montada no fundo da estrutura enquanto o material retido era
retornado ao interior do moinho através de aberturas especiais.
O moinho foi projetado pelos irmãos Sachsenberg em Roblau-on-Elbe e
W.Buickner em Ohrdruf. Em 1885 um moinho construído na metalúrgica H.Gruson em
Magdeburg na Alemanha, tornou-se o primeiro moinho rotativo tubular a ganhar uma
reputação razoável na indústria.
 A empresa Krupp, que dominava a fabricação de equipamentos pesados de aço na
Alemanha naquele tempo, adquiriu a companhia Gruson e construiu a Kupp-Grusonwerk.
Um novo moinho passou a ser fabricado contendo seu tambor revestido com placas de aço
de modo tal que a borda de cada placa sobrepunha-se a borda da próxima placa.
A carga moedora era composta por bolas de aço de 63 a 100 mm e a sobreposição
das placas mantinha a carga em movimento e moía o clínquer quando o moinho era
acionado. Os primeiros moinhos Krupp-Grusonwerk empregados na indústria do cimento
foram destinados a moagem em via seca. Como a produção do cimento em 1885 ainda era
reduzida, inicialmente o progresso no projeto de tal moinho foi lento.

A figura seguinte mostra um moinho típico desta época composto por um tambor
metálico com duas cabeceiras também metálicas revestido com placas protetoras. Ao longo
das paredes estão dispostas placas laterais, perfuradas que deixam passar o material moído.
Na parte central de cada disco estão fixados os cubos, um dos quais, duplo, está provido em
seu interior com palhetas fundidas ao mesmo em um única peça sólida por meio da qual se
guia o material é alimentado por meio de tremonha.
O acionamento do moinho é efetuado por meio de uma transmissão com
engrenagem e polias montadas sobre eixo horizontal. As placas laterais são montadas sobre
o tambor seguindo seu sentido da rotação, de modo tal que quando as bolas alcançam certa
altura são submetidas a ação da gravidade e caem triturando e parcialmente desgastando
por fricção o material que se encontra entre elas.
O material fracionado, depois de passar pelas aberturas entre as placas, entra nas
peneiras que giram juntamente com o tambor. Uma das peneiras tem aberturas grandes e
atua como proteção da outra peneira que tem malha menor.
As partículas grandes que não passam pela peneira grossa são elevadas até certa
altura pela rotação desta peneira e caem devido ao seu nos espaços vazios compreendidos
pelas placas laterais, voltando ao interior do tambor para nova moagem. O material fino que
passa pela segunda peneira entra na caixa receptora de onde é dirigido ao duto de saída.
 Para prevenir a emissão de poeiras todo o conjunto, tambor e peneiras, é coberto por
uma caixa protetora. Na parte superior desta caixa há uma saída para um duto de exaustão
dos gases e pó fino.

Moinho Mono-câmara com Peneiras

Outro tipo de moinho cilíndrico mono-câmara fabricado pela empresa alemã Straub
M.F.G.Co. pode ser visto na figura seguinte. Comparado ao moinho anterior há uma
notável diferença estrutural.
O tambor do moinho tem apenas uma parede de cabeceira fundida junta com o
munhão oco que repousa sobre um mancal de apoio. Do outro lado do tambor está calçada
uma coroa que se apóia sobre dois rolos de apoio. Do lado da coroa se encontra uma parede
com placas perfuradas e cone de saída bem como a peneira.
Dentro do tambor se encontram rebordos em espiral destinados a elevar as bolas a
uma altura máxima para que caiam sobre o material alimentado pela bica de entrada. O
moinho também é acionado por engrenagens.
 Em 1891 uma patente foi registrada no Patent Office do German Reich na qual se
enfatizava a necessidade de empregar seções metálicas sólidas no ligar de peneiras na parte
cilíndrica do moinho. O propósito da invenção era eliminar os problemas operacionais
ocasionados pelas peneiras. Tais moinhos, cônicos ou cilíndricos, podem ser vistos na
figura seguinte.

O rápido desenvolvimento posterior daquela indústria levou a novos e melhores

projetos e, por volta do final do século XIX os moinhos tubulares já estavam sendo usados
em indústria de minérios metálicos bem como no processo de extração de metais com uso
de cianeto. Poucos anos mais tarde estes moinhos também passaram a se usados para moer
minérios para a flotação.
Um problema com este projeto de moinho é que as aberturas para a descarga do
produto moído tinham que ser largas o suficiente para impedir sua obstrução e isto
resultava num produto muito grosso e um cimento de qualidade inferior a norma.
Em um projeto posterior o produto deste moinho passou se descarregado através de
um munhão de saída melhorando consideravelmente seu desempenho. Em 1900, um
moinho com 1,2 m de diâmetro e 6,0 m de comprimento, utilizando seixos de sílex como
corpos moedores, produzia cerca de 3ton./h de clínquer moído produzido em forno vertical.
A solução melhorar a qualidade do produto devido ao seu alto conteúdo de
partículas grossas, foi operar o moinho em circuito fechado com um classificador de
partículas a ar, coletando as partículas finas em um produto e reciclando as partículas
grossas de volta ao moinho em outro produto.
O separador a ar, denominado separador Ashkam, foi patenteado por Mumford e
Moodie em 1885, iniciou numa nova tendência nos processos industriais de moagem de
circuito aberto para circuito fechado. Entretanto, o sistema de moagem em circuito aberto
ainda permaneceu em uso durante muitos anos.
 Bateria de moinhos Circuito de moagem com
Krupp-Grusonwerk. moinho e separador

Os inventores daquela época apresentaram vários projetos relativos aos moinhos

tubulares de bolas de modo tal que diferentes métodos foram considerados para a moagem
contínua empregando tais equipamentos. No entanto, a idéia mais simples foi comprovada
como também sendo a melhor: moer em um cilindro simples, com a matéria prima
entrando em uma extremidade e deixando o moinho pela outra.
Por volta de 1900 cerca de uma centena de moinhos Krupp-Grusonwerk já estavam
em operação em plantas de cimento. No mesmo período outras companhias também
passaram a fabricar moinhos de bolas.

Uma empresa que contribuiu muito para a tecnologia dos moinhos tubulares foi a
F.L.Smidth da Dinamarca. Esta companhia foi fundada pelo engenheiro consultor Frederik
Lassøe Smidth em 1882. Em 1887 dois coordenadores, Poul Larsen e Alexander Foss,
foram feitos a sócios e o nome de companhia foi mudado a F.L.Smidth & a Co, crescendo
raoidamente graças aos contratos que obteve para construir plantas de cimento ao redor do
mundo.
 Em 1893 a F.L.Smidth adquiriu os direitos sobre um moinho tubular registrado por
um inventor francês e passou a vender largamente tal equipamento após modificar seu
projeto. Um problema enfrentado por estes moinhos é que eram muito grandes e pesados
para serem transportados além das vias de transporte extremamente precárias em naquela
época, mas, sempre foram encontradas soluções criativas para superar tais obstáculos.

Projeto modificado do primeiro Transporte de um moinho tubular com carro de bois

moinho tubular da F.L.Smidth. na África do Sul – início do século XX.

Outro projeto de moagem de clínquer apresentado no início do século XX

compreendia um pequeno moinho tubular, denominado moinho de bolas, para efetuar uma
britagem ou pré-moagem do material fresco até um tamanho de pedrisco ou areia, e um
longo moinho tubular para efetuar a moagem fina final. Os dois moinhos usavam munhões
para descarregar o produto.

O sucesso dos moinhos tubulares levou ao cimento final produzido em pequenos

moinhos que operavam em circuito fechado ou com separadores a ar ou em moinhos longos
que operavam em circuito aberto. Os detalhes de um circuito de moagem eram:
- o moinho tinha 1,6 m de diâmetro e 3,6 m de comprimento e o separador tinha 2,8
m de diâmetro.
 - o clínquer de forno rotativo era alimentado em pedaços de tamanho de nozes e o
moinho produzia cerca de 4,5 t/h.
- a carga circulante era de 150 a 200% e cimento final tinha numa finura de 16% de
material retido na peneira de 90 micra.
- o consumo de energia do moinho, separador e elevador era de 82 kW.
Na seqüência, o projeto da planta de moagem evoluiu dos dois moinhos
anteriormente citados para um único equipamento, que pode ser considerado como o
ancestral do moinho tubular atualmente empregado com duas câmaras de moagem.

O material a ser moído era alimentado ao moinho através de um munhão ôco de

modo comum; a primeira parte do moinho trabalhava com carga de bolas de aço de
tamanhos variados que reduziam o material fresco até atingir a granulometria de
pedriscos próximo a parede divisória;
Esta parede era provida de placas de aço com aberturas adequadas para permitir
somente a passagem de material suficientemente reduzido enquanto o resíduo era
retornado a primeira parte do moinho para moagem complementar; o material que
passasse pelas aberturas era enviada a segunda parte do moinho para moagem final
(Butler, 1913).
O moinho tubular mono-câmara fabricado pela F.L.Smidth., típico dos anos 1920
era o moinho “Dana”. O moinho constava de um tambor revestido internamente com placas
protetoras de aço ou sílex. O tambor assentava-se sobre mancais e munhões ocos, sendo o
primeiro era destinado a alimentação das matérias primas bem como acesso para colocação
das placas de revestimento.
A descarga do produto era efetuada por placas ranhuradas distribuídas a certa
distância uma da outra sobre a parede de o quadro de saída. Para evitar a emissão de pó,
esta extremidade do moinho era recoberta por uma caixa metálica conectada a um duto de
exaustão. O acionamento era efetuado por meio de coroa, pinhão e transmissão por correia
que se conectava ao motor principal.

Moinho Tubular Mono-câmara “Dana” – F.L.Smidth

 Uma empresa líder na manufatura de moinhos tubulares para s indústrias de cimento
e mineração ao final do século XIX foi a Iron Gates de Chicago nos Estados Unidos. A
fotografia seguinte mostra uma fábrica de cimento do início dos Anos 1900 dotada de
moinhos com descarga periférica a frente e moinhos tubulares para moagem fina ao fundo.

Moinhos Iron Gates de descarga periférica e

moinhos tubulares em planta de cimento no início
dos anos 1900.

Os moinhos com descarga periférica eram similares aos moinhos com peneiras
periféricas desenvolvidos pela Krupp na Alemanha. No entanto, já no início dos anos 1900
os moinhos Krupp tinham passado a operar com descarga do produto moído através de um
munhão de saída como pode ser visto em uma planta de moagem de 1906.

Moinho tubular da Krupp com descarga

pelo munhão de saída em planta de
cimento em 1906.
 Outra empresa que se destacou na manufatura e desenvolvimento da tecnologia dos
moinhos tubulares foi a companhia norte-americana de consultoria de engenharia Harlowe
Hardinge,.
Os grandes depósitos de cobre e ferro da Península Superior do Michigan permitiu a
Hardinge, entrasse no mercado de moinhos tubulares após pesquisar e concluir que as
rochas fluem em taxas diferentes quando se movem em planos inclinados devido as suas
diferentes dimensões..
Assim, foi desenvolvido um moinho com uma seção conectada a uma longa seção
cônica que conduz a extremidade de saída. Neste moinho as rochas que compõem a carga
moedora ficam dispostas ao longo do moinho de acordo com seus diferentes tamanhos, ou
seja, as pedras grandes na seção cilíndrica e as pedras pequenas ao longo as seção cônica.
Este tipo de moinho já havia sido testado na Pensilvânia e Missouri com seixos
como carga moedora, mas foi nas famosas minas de Calomel e Hecla que obtive uma
excelência em reputação pelos resultados obtidos na moagem de minérios duros de cobre.

Moinho Cônico Mono-Câmara – Hardinge

Em 1908, a direção da Calumet and Hecla Mine instalou uma planta de

processamento pra extrair cobre de 37 milhões de rejeitos de minérios que haviam sido
estocados ao longo de 50 anos de explotação.
Nesta planta, foram instalados 64 moinhos operando em circuito aberto, cada qual
com 2,6 m de diâmetro, 0,5 m de seção cilíndrica e seixos de sílex como carga moedora. O
uso de tais moinhos possibilitou aumentar imediatamente a recuperação do cobre em 75%
e, quando as bolas de aço substituíram os seixos de pedra, esta recuperação subiu para 90%.
Por outro lado, a partir do início do século XX, particularmente na indústria do
cimento, os moinhos tubulares passaram a ser construídos como um equipamento único, o
seja, o corpo do pequeno moinho de bolas, destinado a moagem grossa, ficou unido ao
moinho tubular longo, destinado a moagem fina, com uma parede divisória ou diafragma
separando os dois compartimentos.
 Entre 1920 e 1930 foram usadas várias combinações para a moagem de clínquer de
cimento em moinhos de compartimentos múltiplos. Bolas grandes eram colocadas no
primeiro compartimento de moagem grossa. As bolas gastas neste compartimento podiam
passar através da parede frontal do diafragma e fluir para o segundo compartimento, onde
eram necessárias para a moagem fina.
Para manter o volume adequado da carga moedora no compartimento de moagem
fina era necessário parar periodicamente o moinho para adicionar novas bolas. Bolas
grandes novas eram adicionadas ao primeiro compartimento junto com a alimentação de
material fresco ao moinho.
Para aumentar o impacto da moagem, o diâmetro do primeiro compartimento foi
projetado sendo maior o diâmetro do segundo compartimento. Entretanto, isto causava
stress no casco do moinho localizado na seção cônica de união entre os dois
compartimentos e rapidamente o projeto foi abandonado.

Antigo moinho tubular com diâmetros diferentes

entre os dois compartimentos de moagem.

O projeto e a manufatura de moinhos de vários compartimentos, tanto com bolas

como com seixos, se tornou o coração da manufatura de moinhos tubulares para a moagem
de materiais crus e clínquer de cimento.
Um moinho tubular de duas câmaras típico da mesma época era o “Compeb”
fabricado pela Allis Chalmers. O moinho também era constituído por um tambor revestido
com placas protetoras de aço. As paredes de fechamento do cilindro também revestidas
com placas de proteção. Uma coroa de engrenagem conectada ao acionamento era fixada na
extremidade de saída do tambor que era assentado sobre mancais de colar.
O material fresco era alimentado por um duto próprio e após ser moído era
descarregado através de um munhão oco e uma caixa de saída. A primeira câmara era
separada da segunda por um tabique duplo e um cone de descarga. Na extremidade da
segunda câmara encontrava-se um cone de descarga e uma parede dupla. O material
cominuído passava por uma peneira seletora e uma caixa de descarga.
 Moinho Tubular Duas Câmaras “Compeb” – Allis Chalmers

O moinho similar fabricado pela Polysius naquela época era o moinho “Solomühle”
que, em ao invés de assentar-se sobre mancais tradicionais era instalado sobre roletes de
apoio. O moinho também possuía duas câmaras de moagem separadas por um tabique.
A primeira câmara era recoberta exteriormente por outro tambor de diâmetro maior
provido de paletas. Interiormente o tambor era revestido com placas de proteção. O
material cru passava por uma etapa de britagem na primeira câmara: as partículas maiores,
não podendo passar pela parede divisória caiam sobre o tambor exterior e, recolhidas pelas
palhetas, voltavam para nova moagem.
As partículas suficientemente moídas atravessavam o tabique, eram erguidas pelas
palhetas dispostas no espaço formado pela parede dupla e caiam sobre o cone que as
direcionava para a segunda câmara. Daí o material passava por uma parede de controle,
instalada na outra extremidade do moinho e se dirigia ao munhão oco e a caixa de descarga
na saída. O moinho era acionado por meio de transmissão por engrenagens.

Moinho Tubular Duas Câmaras “Solomühle” – Polysius

 Outro tipo de moinho, Fellner e Ziegler, se distinguia por mudanças estruturais na
parede divisória central e de saída. O material a ser moído era alimentado por uma
tremonha a primeira câmara. Previamente britado era gradualmente descarregado por uma
abertura e caia sobre uma peneira de controle.
As partículas maiores não passavam pela peneira e se dirigiam a um conduto que,
com auxílio de palhetas, as fazia retornar para a primeira câmara. As partículas que
passavam pela peneira se dirigiam com auxílio de outras palhetas através de uma caneleta
para a segunda câmara onde eram submetidas a moagem final. O material moído era
finalmente enviado a uma caixa de descarga.
O moinho era assentado na extremidade de entrada sobre um mancal e, na
extremidade de saída, sobre um dispositivo de rolo de apoio com mancais. Para
acionamento era utilizada uma coroa de engrenagem acoplada a extremidade de entrada.

Moinho Tubular Duas Câmaras – Fellner e Ziegler

Para manter o fluxo de material através de moinhos muito longos tornou-se

necessário adicionar uma segunda parede divisória onde dispositivos especiais erguiam o
material aumentando a taxa de fluxo através do moinho. Isto originou os moinhos de três
compartimentos.
O moinho de três câmaras “Concentra” da Krupp era instalado sobre munhões que
se apoiavam em mancais. O tubo do moinho era revestido interiormente com placas
protetoras bem como era dividido por dois tabiques em três câmaras. Os corpos moedores
também eram carregados por meio de portas de acesso instaladas nas paredes do cilindro

Moinho Tubular Três Câmaras “Concentra” – Krupp

 O moinho de três câmaras “Tube Mill” da Hardinge tinha descarga com parede
dotada de placas perfuradas. Como nos casos anteriores, o moinho consta de um tambor
rotativo revestido interiormente com placas protetoras e é provido de munhões ocos, por
meio dos quais se assenta sobre mancais. O cilindro era dividido por 2 tabiques em 3
câmaras. Corpos moedores eram carregados pelas portas instaladas nas paredes do moinho.

Moinho Tubular Três Câmaras– Hardinge

O moinho de três câmaras “Solomühle” da Polysius tinha seu cilindro apoiado por
munhões. Internamente era dividido por tabiques dotados de placas ranhuradas. As câmaras
eram dotadas de placas de revestimento para proteção do casco. O material que entrava no
moinho por uma extremidade passava sucessivamente pelas três câmaras e, moído, era
descarregado pela parede instalada na extremidade de saída. O moinho era acionado por
uma coroa de engrenagem calçada sobre o cilindro.

Moinho Tubular Três Câmaras “Solomühle” – Polysius

Os moinhos multi-câmaras eram construídos com grandes dimensões para época,

diâmetros de 2,5 m e comprimento de até 15,5 m e suas capacidades de produção chegavam
20 a 30t/d dependendo da finura do material. O moinho “Unidan” da F.L.Smidth tinha seu
cilindro revestido internamente por placas protetoras e era dividido por tabiques dotados de
placas ranhuradas que podiam compor até quatro câmaras de moagem. .
 O material que entrava no moinho por uma tremonha era alimentado ao munhão oco
de entrada e passava sucessivamente pelas três ou quatro câmaras. Uma vez moído era
descarregado pela parede instalada na extremidade de saída e passava por uma peneira que
não deixava passar os corpos moedores pequenos e material estranhos ao produto final.

O aumento da demanda pelo ferro e outros metais estratégicos durante a Segunda

Grande Guerra foi tão grande que sua produção rapidamente exauriu as reservas
disponíveis dos minérios de alto teor. Por outro lado, após a Guerra grandes volumes de
metais e cimento também foram necessários para a reconstrução das indústrias e infra-
estruturas das várias nações que participaram direta ou indiretamente do conflito, tornando
necessário um grande aumento na capacidade da plantas de moagens.
Nos anos 1960 e 1970, tanto nas indústrias de mineração como de cimento, o
aumento da demanda conduziu diretamente a moinhos de grandes diâmetros, maiores
consumo de energia e maiores capacidades de moagem. Moinhos de bolas aumentaram
suas dimensões para tender as novas demandas de modo tal que atualmente são comuns
moinhos com 6,5 m de diâmetro com 16,5 m de comprimento acionados por motores de
7.000 kW.
As mudanças mais espetaculares que o advento da eletricidade no século vinte
trouxe aos moinhos tubulares são traduzidas no aumento de seus diâmetros e tamanhos de
motores. Em 1900 poucos motores para moinho tubulares eram maiores que 5 kW enquanto
no ano 2.000 motores tão grandes quanto 10.000 e até mesmo 20.000 kW passaram a ser
empregados em tais equipamentos. Em 1900 poucas toneladas de minério podiam se
moídas por hora, mas, em 2.000 uma taxa comum de produção de um circuito contendo um
moinho grande atingia várias centenas de toneladas por hora.