Planchafactura 11

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA

PROCESOS DE MANUFACTURA I
PRACTICA CALIFICADA. Viernes, 12 de diciembre del 2003
SOLUCIONARIO
PROBLEMA 4
Un torno madrina una pieza de un diámetro de 60 mm hasta 80 mm respectivamente;
la operación de acabado: se requiere un avance de 0,06 mm/rev y una profundidad de
corte de 0,5 mm y se establece una velocidad de corte máximo de 40 m/min y, en el
desbasto: se utilizará un avance de 0,5 mm/rev, disponiendo de la velocidad de corte
máxima en 28 m/min, la pasada será de igual profundidad, y la potencia del motor
eléctrico es 3,5 Kw y dispone de velocidades de salida para el husillo principal de:
n = 21, 26, 32, 40, 50, 62, 78, 97, 120, 188, 234, 290 y 365 rpm.
Para todas las acciones considerar un rendimiento mecánico de 75% y la presión
específica de corte es 0,17 mm3/s/watt para la operación de desbasto, y 0,22
mm3/s/watt para la operación de acabado. Se pide determinar:
1. La potencia de corte requerida del sistema.
2. Número de pasadas en el desbasto, y la profundidad de corte.
3. Remoción del metal en cada proceso de manufactura.
4. Velocidad rotacional y velocidad de corte en cada proceso.
5. Tiempo de mecanizado en el devastado.
SOLUCIÓN:
1. Potencia de corte requerida:
a) Profundidad de pasada:
Desbastado:
a = 0,5 mm/rev
Vc = 28 m/min
Potencia específica en debastado es:
K = 0,17 mm3/s/watt
Autor : Ing. Sánchez Valverde. 14 junio 2017

Página 1

Potencia efectiva:
Pe = Pm. η = 3,5 Kw (0,75) = 2,625 Kw
Potencia de corte:
Pc = Kc. Zw = 0,05min-kw/cm3 x 111,5cm3/min
Pc = 5,557 Kw.
2. Profundidad de pasada –desbastado:
d2 = 80 – 0,5 = 79,5 mm
Caudal de Viruta:
Zw = Ac. Vc = 4,875 x 22.8 = 111, 5 cm3/min
Ac = a. b = 0, 5 x 9, 75 = 4,875 mm2
Potencia de corte:
Pc = K. Zw = 0, 05 x 11, 5 = 5,557 kW
Pe < Pc modificar:
Profundidad de pasada: tercera pasada.
Zw = 3, 25 x 0, 5 x 22, 8 = 37, 05 cm3/min

Potencia de corte:
Pc = 0, 05 x 37, 05 = 1, 85 Kw.
Pe > Pc (2,625 > 1,85 Kw)..... Correcto
Acabado:
1. Velocidad de giro:

Página 2

a). Caudal de la viruta:

Zw = 0, 5 x 0, 06 x 37, 7 = 1, 13 cm3/min
3. Potencia de corte:
Pc = Kc. Zw = 0,07 x 1,13 cm3/min.Kw-min/cm3
Pc = 7, 92 x 10-2 KW (0, 0792)
4. Tiempo de mecanizado:
Acabado:
PROBLEMA 5
Un tornillo de 3 entradas y con una longitud roscada de 53 mm está siendo tallado en
un torno universal. Para esta operación se han previsto 5 pasadas iguales, la rotación
del husillo principal es de 88 rpm y la relación de transmisión entre el husillo y el
tornillo patrón es 15/8, y el paso igual a 4 mm.
Se pide determinar:
1. El paso del tornillo a construir en mm.
2. El tiempo neto total de ejecución del roscado, en mm
SOLUCIÓN
a) Paso del tornillo patrón :
Entonces de formula:

Página 3

b) Tiempo de mecanizado long – roscado = 53 mm

# entradas = 3
# pasadas = 5 iguales
Entonces:
Pero:
Entonces:
PROBLEMA 6
En condiciones aceptadas como de corte ortogonal y mediante una operación de
mandrilado, en un torno horizontal se está agrandando el diámetro de un agujero de
39.82 mm a 42.82 mm en una longitud de 85 mm y empleado un avance de 0.20
mm/rev, produciéndose una viruta de 0.25 mm de espesor. En esta operación se
emplea una cuchilla con un ángulo de filo de 55° y sujeta en la máquina de tal manera
que el ángulo de ataque es de 30|. Experimentalmente se determina que la fuerza de
corte es de 144 Kgf y la normal a ella es de 60 Kgf. Si se sabe, además; que la
velocidad de flujo de la viruta es de 9.45 m/min y que en 4 min se arrancan 110.16 g
de una viruta con un peso especifico de 6.8 grf/cm3, determine:
1. La velocidad rotacional del husillo, en rpm
2. El ancho de la viruta, en mm
3. La razón de corte
4. La potencia de corte, en Kw
5. El ángulo de incidencia de la cuchilla
SOLUCIÓN
Tenemos:

Página 4

Hallamos:
Sabemos:
Hallamos:
Por formula :
De los Di y Df podemos hallar un Dm:
Tenemos : también :
Luego:
De formula hallamos:
Reemplazando datos:
Posteriormente el ancho de la ruta en la relación de corte:
De donde resulta:
Luego el área de la viruta:
Hallamos la potencia del corte:

Página 5

SOLUCIONARIO EXAMEN PARCIAL (Ciclo 2003-B) Viernes, 17 de Octubre del

2003
PROBLEMA N° 1
Para una experiencia de corte ortogonal, se mecaniza el material cuyo peso especifico es
, razón por el cual la herramienta usada tiene un ángulo de ataque siendo el
espesor de viruta no deformada es , el ancho de la viruta es , la longitud de la
viruta es , y cuyo peso obtenido es de . Asimismo, la profundidad de contacto de la
herramienta y la viruta es , cuyo esfuerzo de cizallamiento normal sobre la cara de
ataque se distribuye forma lineal, desde un valor máximo de hasta cero sobre el
filo del extremo de su longitud de contacto y del mismo modo, el coeficiente aparente de ficción
es . Se pide calcular:
1.- La fuerza normal de cizallamiento.
2.- El ángulo de cizallamiento.
3.- La fuerza resultante o equivalente.
4.- La fuerza de corte.
5.- La presión o coeficiente especifico del material en Kw-min/cm3.
Solución:

Página 6

1.- Fuerza normal de cizallamiento

1.1..- Esfuerzo normal de cizallamiento
1.1.- Área de cizallamiento deformada
1.2. Fuerza normal de cizallamiento
2.- Angulo de cizallamiento
2.1.- Espesor de la viruta deformada
2.2.- Razón de corte
Angulo de cizallamiento
3.- Fuerza resultante
3.1.- Angulo de ficción media

Página 7

3.2.- fuerza resultante.
4.- Fuerza de corte
5.- Presión o Coeficiente especifico de corte.

5.1.- Área de corte no deformado:
Kc = 0.0317 Kw-min/cm3
PROBLEMA N° 2
Una maquina herramienta tiene un motor eléctrico de , cuya eficiencia mecánica es del
, la velocidad del debastado es y se encuentra dotado de velocidades
siguientes: y la caja de la mesa esta dotado de las
velocidades de avance siguientes: . La presión
especifica de corte donde; Te es la tolerancia del eje en
el acabado, el diámetro nominal de la pieza es: , y en el diámetro mínimo que
deberá ser utilizado para la operación del acabado cuyo avance es , una
profundidad de corte de y la longitud de corte es .
Se pide determinar:
1.- Selección de la velocidad de corte en el acabado.
2.- La presión de específica de corte en el acabado.
3.- La potencia de corte en el acabado.
4.- El numero de pasadas y potencia de corte en cada pasada en el acabado.

5.- El tiempo de mecanizado en el acabado.
Solución :
1.- Selección de la velocidad de corte en el acabado:

Página 8

1.2.- Tolerancia al eje
1.3.- selección de la velocidad de giro en el debastado:
Seleccionamos para el debastado n = 63 rpm

Seleccionamos para el acabado n = 88 rpm
1.4.- Velocidad de corte acabado
2.- Potencia especifica de corte
3.- Potencia de corte
3.1.- Remoción de viruta
3.2.- Potencia efectiva
3.3.- Verificación
4.- Numero de pasadas
Una pasada
5.- Tiempo de mecanizado
Selección de la velocidad de avance en debastado = 30 mm/min

Selección de la velocidad de avance en acabado = 45 mm/min
tomamos

Página 9

PROBLEMA N° 3.
Se requiere diseñar y acotar el cabezal de un torno sencillo de 16 velocidades
en el husillo de modo que las velocidades más altas a obtener por mando
directo sean 1600, 1200, 700 y 200 rpm, teniendo el contraeje las posibilidades
de girar a 800 y 464 rpm. Por cierta limitación, la mayor polea conductora del
contraeje debe tener un diámetro de 250 mm. Para el tren reductor se dispone
de trenes de ruedas dentadas dientes rectos y módulo 2. Por razones de
espacio la distancia entre centros de los trenes de engranajes deberán ser 160
mm, ubicándose sobre el husillo del primer tren una rueda dentada de 32
dientes como elemento conductor y otro de 80 dientes como conducido en el
segundo tren.
Se pide determinar:
1. Los diámetros de las poleas escalonadas montados sobre el contraeje y
el husillo principal.
2. El número de dientes de los engranajes del segundo tren.
3. La relación de transmisión en cada tren de engranajes.
4. Diseñar el esquema de la transmisión de las poleas escalonadas y el
tren reductor.
5. Diámetros primitivos del primer y segundo tren reductor.
SOLUCIÓN:
Datos.
Velocidad Directa

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Distancia virtual de la polea escalonada:
Diámetro de la rueda de la polea:
Distancia virtual entre poleas:
1.- Diámetros de las poleas escalonadas:
2.- Número de dientes del segundo tren de engranajes:

Relación de transmisión:
4. diagrama de poleas y tren reductor
Sabemos que:

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5.- diámetro primitivo de las ruedas dentadas:

d = Z. m
PROBLEMA N° 4.
De las condiciones propuestas por corte ortogonal y mediante una operación
de mandrinado, en un torno horizontal se está agrandando el diámetro de un
agujero de 39.82 mm a 42.82 mm en una longitud de 85 mm y empleado un
avance de 0.20 mm/rev, produciéndose una viruta de 0.25 mm de espesor. En
esta operación se emplea una herramienta con un ángulo filo de 55° y se sujeta
en la máquina de manera tal, que el ángulo de ataque es de 30°.
Experimentalmente se determina que la fuerza de corte es de 144 Kgf y la
normal a ella es de 60 Kgf. Si se sabe, además; que la velocidad de flujo de la
viruta es de 9.45 m/min y que en 4 min se arrancan 110.16 grf de una viruta
con un peso especifico de 6.8 grf/cm3. Se pide determinar:
1. La velocidad rotacional del husillo, en rpm.
2. La razón de corte.
3. El espesor de viruta no deformado.

Página 12

4. El ancho de la viruta, en mm.

5. La potencia de corte, en Kw.
SOLUCIÓN
Tenemos:
ρ = 6.8 grf/cm3
W = 110.16 grf
Vo = 9.45 m/min
Fc = 144 Kgf
Ft = 60 Kgf.
Hallamos:
Sabemos:
Profundidad de pasada:
Sección de corte:
Diámetro medio: los Di y Df podemos hallar un Dm:
Caudal de viruta:

Página 13

Volumen de corte:
Velocidad de corte
1. Velocidad de rotacional:
2. La relación de corte:
3. Espesor no deformado de la viruta.
4. El ancho de la viruta, en mm.
5. La potencia del corte:
EXAMEN DE SUSTITUTORIO. Jueves, 08 de enero del 2004

Nota: anotar; nombre del curso, código, apellidos y nombres en el
cuadernillo, para cada problema una página y en el orden propuesto, de no

Página 14

realizarse como lo sugerido NO se calificara, todo el desarrollo de los problemas

deberá realizarse con lapicero negro o azul, prohibido el uso del lápiz
PROBLEMA 1.-
Para rebajar en una limadora de codo en 6 mm el espesor de una superficie plana de
320 x 212mm, se regula la longitud de carrera del carnero a 264 mm, la profundidad
de pasada a 3 mm, el avance a 0.5 mm/ciclo y la distancia entre centros de la corona
dentada-biela es 320 mm.
La acepilladora a utilizar tiene las características siguientes: longitud de la biela 450
mm, velocidades de rotación del plato-manivela: 14, 22, 30, 40, 52, 62 rpm. Potencia
del motor de accionamiento 3 CV y eficiencia total de la máquina 80%.
Se recomienda no exceder la velocidad de corte media de 16 m/min y adoptar
recorridos transversales en vacío, anterior y ulterior en 10 mm c/u, además, se sabe
que la fuerza especifica de corte para las condiciones de operación tiene el valor de
3.7 Watt/mm3/s. se pide determinar:
1. los ángulos de carrera, corte y retorno.
2. la velocidad de rotación seleccionada del plano manivela
3. la velocidad de corte máxima, en m/min
4. el tiempo necesario para el cepillado de toda la superficie, min
5. La potencia motriz requerida, en CV
SOLUCIÓN
Distancia entre centro corona-biela:

b. = 320 mm
Hallamos
Y el ángulo de trabajo
hallamos

Página 15

Entonces seleccionamos de tablas
Velocidad de tangencial:
Hallamos: velocidad periférica :
Velocidad de máxima de corte:

De (I)
Tiempo de mecanizado:
Hallamos el
Hallando la velocidad de corte media VC
Potencia de corte media:

Página 16

PROBLEMA 2.-
Se deberá diseñar en un torno una cadena cinemática, constituida en la forma de: un
motor asíncrono de , acoplamiento de engranajes y , y en la salida se
deberá reducir la velocidad en y se acopla una sola polea – faja de diámetros
igual a : y respectivamente; y en su contraeje de ingreso se ubica un
conos de poleas escalonadas, cuyo diámetro son: , y en el
husillo principal a la salida y montado en posición inversa otro cono de poleas iguales.
Asimismo, en el cono de polea, se monta un primer tren de engranajes a la entrada
y , y en el árbol-eje se monta el segundo tren y de dientes rectos cuya
distancia entre centros es de y la relación de transmisión a la entrada y salida

( y ) igual a 3, se pide determinar:
1.- El diseño grafico a mano alzada del sistema (Esquematizar).
2.- El tren de engranajes y .
3.- La velocidad rotacional por mando directo del husillo principal.
4.- El modulo y numero de dientes y .
5.- La velocidad rotacional por mando reductor.

Solución:
1.- Diseño grafico

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2.- Tren de engranajes: salida del motor
3.- Velocidad de giro : Mando directo
4.- Modulo normal
4.1.- Número de dientes real - Piñón:
4.2.- Número de dientes – Rueda:
Iteración del modulo
5 16.8 50,4 67.2 168 3

4 21 63 84 168 3
5.- Mando reductor

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PROBLEMA 3.-
En una fresadora universal se deberá ejecutar un canal de profundidad por
de ancho y con una longitud de ; se dispone de una herramienta-fresa
de disco de diámetro y de dientes, y del mismo modo, se recomienda en el
trabajo no exceder en el avance por diente y una velocidad de corte
.
Asimismo, la maquina tiene un motor eléctrico de y tiene una eficiencia
mecánica en sistema de transmisión de , y para su manejo esta dotado de las
siguientes funciones:
▪ Velocidad rotacional
▪ Velocidad de avance o automático
▪ La presión especifica del corte
▪ Cortes ulteriores y posteriores de respectivamente

Por lo expuesto se pide calcular:
1.- Selección de la velocidad rotacional.
2.- Potencia especifica de corte.
3.- Potencia de corte.
4.- Numero de pasadas de igual profundidad y potencia en cada pasada.
5.- Tiempo de mecanizado.
Solución:

Página 19

1.- Selección de la velocidad rotacional
1.1.- Selección:
1.2.- Velocidad de corte real
2.- Potencia especifica de corte
2.1.- Espesor medio
3.- Potencia de corte
3.1.- Caudal de remoción de la viruta
a.- Velocidad de avance automático
b.- Avance por revolución
Selección de la velocidad de avance:

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4.- Numero de pasadas
4.1.- Potencia efectiva
4.2.- Verificación
Una sola pasada
5.- Tiempo de mecanizado
5.1.- Longitud de entrada de la herramienta
5.2.- Longitudes ulteriores
Viernes, 02 de enero del

SOLUCIONARIO: EXAMEN FINAL.
2003
PROBLEMA Nº 1 (7 puntos)
Se va acepillar en una limadora de codo, un material de acero SAE 1020 en dos pasadas de
igual caudal, con un avance de 0.21 mm/ciclo, y rebajar en 5 mm el espesor de su superficie
plana de 420 x 250 mm, cuya capacidad de carrera máxima del carnero es de 400 mm y 0.5
Kw de potencia corte media. Para el mecanizado se deberá tener en cuenta lo siguiente:
- Considerar espacios vacíos anteriores y ulteriores longitudinales y transversales
iguales de 8 mm respectivamente.
En estas consideraciones de operación, el coeficiente específico del material-herramienta es
0.56 mm3/s/watt. Y la limadora de codo tiene una distancia entre centros de rotación del plano-
manivela es 440 mm y la longitud de la biela es 700 mm. Se pide determinar:
1) Los ángulos de carrera, corte y retorno respectivamente.
2) Velocidad media de corte.
3) Velocidad de giro o rotación del plato-manivela
4) Tiempo de corte media requerida.

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5) Potencia y fuerza de corte media.

SOLUCIÓN
DATOS
1. Angulo de Carrera
a)
b) Angulo de corte
c) Angulo de retorno
2. Velocidad de Corte media
3. Velocidad de rotación – plato- manivela
4. Tiempo de corte media
5. Potencia media de corte

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Fuerza media de Corte
En una operación de fresado normal, la fresa tiene un diámetro de 100 mm y de 21 dientes. La
frecuencia rotacional del husillo principal es 150 rpm, la velocidad de avance automático es 2.5
mm/s, la profundidad de corte es 4 mm y el ancho de la herramienta es 50 mm, donde la
relación entre el espesor medio de la viruta no deformada y la presión especifica del material es
Kc = 1.4. . watt/mm3/s. Se pide determinar:
1. Espesor máximo y medio de la viruta no deformada.

2. La presión especifica del material.
3. Caudal de remoción.
4. Longitud de la viruta no deformada.
5. Momento torsor angular.
6. Potencia media angular requerida.
7. Fuerza tangencial y radial media.
Solución.
Datos : D = 100 mm Z = 21 dientes n = 150 rpm
VA = 2. 5 mm/s = 150 mm/min p = 6 mm b = 50 mm.
1.- Espesor Máximo de la Viruta
emax = 2.aZ
a) Avance por diente de la fresa

Va = a. n.
a=
a = aZ. Z
aZ =

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Espesor máximo de la Viruta:
emax = 2* aZ
emax = 2* 0.0476
Espesor medio
emedio =0.0476
2.- Presión especifica del material
3.- Caudal de Remoción

ZW = p. a. n. b = 4 * 1 * 150 * 50 = 30 000 mm 3/min
ZW = 500 mm3/s.
4.- Longitud de viruta no deformada. Normal.
LAB = R. B + r. sen B
a) Angulo de Presión:
Cos B =
B = 23º
B = 0.4014 radianes
b) Radio del cortador
LAB = 50 * 0.4014 + 0. 159 * Sen 23º

LAB = 20.132 mm
5.- Momento angular medio.
W C = R. .b. a2
WC = 50 * 0.4014 * 50 * 0.0095 * 1. 4 * 102

W C = 1361.35 Kgf-mm
6.- Potencia requerida
PC = KC . ZW = 1.4 x 500 = 0.7 KW .
6.1.- Potencia angular media.
Página 24

PC = 0.7 KW
7.- Fuerza tangencial
T = Kc * A. = 1. 4 * b * emedio = 1.64 *50 * 0.0095 * 102 = 67.83
T = 68 Kgf.
Fuerza radial
Fr = T. tgθB = 68 x Tg 23°=28.8
Fr = 29 kgf
En una planta industrial se ha adquirido una máquina-herramienta con la finalidad de fabricar
dispositivos mecánicos en el suministro de componentes durante el periodo de diez años a
razón de 250 piezas mensuales. El costo inicial de la máquina es US$ 12 000 y estimándose
los gastos de mantenimiento durante el periodo propuesto en 26% del costo inicial. La tasa de
interés comercial es 12% anual y el costo de mano de obra directa es US$ 15/ horas. Y, el
promedio de gastos generales de taller es de US$ 4 500 por mes.
Existe la seguridad de que el tiempo en que se encuentra dedicada a fabricar la máquina y esta
desocupada el 20% del tiempo de trabajo, serán empleados en otros trabajos, habiéndose
estimado como su factor global.
El tiempo de maquinado del componente es 12 min, el tiempo de ciclo 15 min, el tiempo de
servicio es 0.75 min, el tiempo de fatiga es 0.30 min, el tiempo preparación de máquina es 5
horas y la programación de los trabajos de fabricación es por lote de 50 piezas. La suma del
costo directo de materiales, de herramienta y de dispositivos asciende a US$ 7.00 se le
encarga estimar el costo horario de operación de máquina incluyéndose operador y gastos de
taller para el presupuesto de los trabajos adicionales que se reciban. Se pide determinar:
1. Costo hora máquina.
2. Tiempo calculado.
3. Costo de manufactura.
4. Costo hora máquina incluyéndose al técnico y gastos generales.
SOLUCIÓN:
Datos:
Costo Inicial de la Máquina CO = $12 000
Periodo de Vida N = 10 años
Gastos de Mantenimiento M = 26%
Tasa de Interés Comercial i = 12%
Costo de Mano de Obra Directa L = $15/hora
Promedio de Gastos Generales BL = $ 4 500
Factor de Uso u = 80%
Tiempo de Máquina Tm = 12 min
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Tiempo de ciclo TC = 15 min

Tiempo de Servicio TS = 0.75%
Tiempo de fatiga Tf = 0.30%
Costo de Material, herramienta y dispositivos Cmat +Cmat + CHta = $ 7
1.- Costo Hora Máquina
CH = C M + C L
CM =
Interés Promedio:
ip =
ip = 6.6%
CM =
CM = $ 3.195/hora
2.- Tiempo Calculado:
Tcal = TC +
Tiempo estándar.
Te = TC + TS + Tf =
Tc = 15 + 0.75 + 0.3 = 16.05
Te = 16.05 min
Tcal = Te +
3.- Costo de Manufactura

CMANUF = CM .Tcal + L Tcal + BL Tcal + Cmat + CDisp + CHta
CMANUF = $ 3.195 x
CMANUF = 1.174 + 5.5125 + 27 + 7

CMANUF = $ 40.686/pieza.
5.- Costo de Hora Máquina Incluyendo Técnicos y Gastos
CH =

Página 26

CH =
CH = 7.5 (0.1 + 0.066 + 0.26) + 15 + 27

CH = 3.195 + 15 + 27
CH = $ 45.195/ hora.
PRACTICA CALIFICADA. Viernes, 12 de diciembre del 2003
SOLUCIONARIO
PROBLEMA 1.-
En una fresadora universal, y a lo largo de una superficie plana de 500 mm de longitud
se deberá fresar un canal de sección triangular de 20 mm de ancho, cuyos ángulos en
los vértices es de 45°. Para esta ejecución, se ha proyectado utilizar una fresa de
forma periférica de 120 mm de diámetro, 21 dientes y un avance por diente de 0.08
mm/z. la potencia media del material es constante e igual a 0.22 mm3/s/watt.
La máquina-herramienta empleada tiene una potencia del motor de 3 Kw y la eficiencia
es 80%. Y, del mismo, las velocidades del husillo principal son: 38, 50, 65, 85, 90, 110,
142, 185, 240 y 315 rpm; y el avance de la mesa es: 50, 62, 75, 90, 105, 120, 150, y
185 mm/min.
Se pide:
1) La velocidad rotacional del husillo principal seleccionado.
2) La Velocidad de avance seleccionado.
3) Longitud de la viruta no deformada normal
4) Momento torsor angular.
5) Potencia media requerida en cada corte.
6) Fuerza tangencial y fuerza radial.
7) Tiempo de maquinado total.
SOLUCIÓN
Datos:
1. La velocidad rotacional del husillo principal

a) presión especifica del material

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Potencia de corte:
Pc≅Pm.0.80 = 2.4 Kw = 2400 watt
Pc = Kc. Zw = Kc. P * a * n * b
2400 = 4.5454 * 10 * 1.68 * 20 * n
n=
Seleccionamos de tabla:
n = 90 rpm.
2.- Velocidad automática de la mesa
a). avance de la mesa:
a = aZ. * Z = 0.08 * 21 = 1.68 mm/rev.
Va = a * n = 1.68 * 90 = 151.2 mm/min.
Seleccionamos de tabla:
Va = 150 mm/min.
3. Longitud del trocoide:
LAB = R * θB + r * senθB
a. Radio del cortador
b. Angulo de Contacto
4. Momento torsor angular.

Wc = R * θB* b * aZ *Kc

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Wc = 60 * 0.586 * 20 * 0.08 *464
Wc = 7535 Kgf-mm
5. Potencia media de corte requerido:
a) presión especifica media de corte
b) Caudal de remoción:
Zw = A. Va
Sección de corte:
A. = p * b = 20 *10 = 200 mm²
Zw = p *a * n *b = 10 * 1.68 *90 * 20 = 30240 mm3/min
Pc = Kc * Zw = 4.55. Watt * s/mm3 * 30240 mm3/60s = 2290 watt
Pc = 2.3 Kw.
Verificación de la potencia media.
Pe = Pm * η = 3 * 0.8 = 2.4 Kw.
Pe• Pc ⇒ 2.4 Kw • 2.3 Kw, por tanto, es correcto.
Requerimiento:
Una pasada del corte.
Potencia media de corte.
6. Fuerza tangencial.
Espesor medio:
e. = 0.08 = 0.023 mm
T = Kc * b * e = 464 * 20 * 0.023 = 214 Kgf

Fuerza radial horizontal:
T.senθB - Fr.cosθB = 0
Fr = T tgθB = 214 * tg. 33.56 = 142 Kgf.

Página 29

7. Tiempo de maquinado
PROBLEMA 2.-
Se va acepillar en una limadora de codo, en dos pasadas de igual caudal, con un
avance de 0.21 mm/ciclo, y rebajar en 5 mm el espesor de su superficie plana de 420
x 250 mm, cuya capacidad de carrera máxima del camero es de 400 mm y 0.25 Kw de
potencia corte media. Para el mecanizado se deberá tener en cuenta lo siguiente:
- Considerar espacios vacíos anteriores y ulteriores longitudinales y
transversales iguales de 8.5 mm respectivamente.
En estas consideraciones de operación, el coeficiente específico del material –
herramienta es 0.56 mm3/s/watt. Y la limadora de codo tiene una distancia entre
centros de rotación del plano- manivela es 440 mm y la longitud de la biela es 700
mm. Se pide:
6) Los ángulos de carrera, corte y retorno respectivamente.
7) Velocidad de corte media
8) Velocidad de giro o rotación del plato-manivela
9) Tiempo de corte media requerida
10) Potencia y fuerza de corte media
SOLUCIÓN
DATOS
5. Angulo de Carrera
a)
b) Angulo de corte
c) Angulo de retorno

Página 30

6. Velocidad de Corte media
7. Velocidad de rotación – plato- manivela
8. Tiempo de corte media
5. Potencia media de corte
Fuerza media de Corte
PROBLEMA 3.-
En una operación de fresado plano, se esta mecanizando una superficie de 150 mm
de ancho y 300 mm de longitud, el material es fierro fundido cuya dureza Brinell es 200
Página 31

HB. La fresa utilizada tiene un diámetro de 200 mm y de 12 dientes, con una

profundidad de corte de 6 mm, avance por diente 0.53 mm/diente y la velocidad de
corte es 23.3 m/min, cuya presión especifica media del corte es:
HB = 400 300 200 100 150 310
K = 0.17 0.19 0.22 0.27 0.28 0.42 mm3/s/watt
Se pide determinar:
1. El espesor de viruta media.
2. Potencia de corte.
3. Longitud del trocoide normal.
4. Momento torsor angular
5. Tiempo de mecanizado
Solución:
1. El espesor medio de la viruta.
e. = aZ = 0.053 = 0.092 mm
2. Potencia media de corte.

Pc = Kc * Zw
a) caudal de viruta
Zw = A. Va = p * b * Va
Sección de viruta
A = p* b = 150 * 6 = 900 mm²
Velocidad automática:
Va = a * n
Velocidad de rotación :
Avance de la mesa:
a = 0. 53 * 12 = 6.36 mm/rev
Velocidad automática de avance:
Va = 6.36 * 45 = 286.2/60 = 4.77 mm/s
Zw = p * b * Va = 6 * 150 * 4.77 = 4293 mm3/s
Potencia media de corte:
Pc = Kc * Zw = 4.5454 * 4293
Pc = 19.5 Kw

Página 32

3. Longitud del trocoide:

LAB = R * θB + r * senθB
a) Radio del cortador
b) Angulo de Contacto
4. Momento de torsor angular
Potencia media de corte:
5. Tiempo de mecanizado
PRACTICA CALIFICADA. Lunes, 22 de diciembre del 2003

En una planta industrial se va adquirir una maquina-herramienta para cumplir el concurso de
licitación contratado para el suministro de componentes durante el periodo de ocho años a

Página 33

razón de 250 piezas mensuales. El costo inicial de la maquina es US$ 12 500 y se proyecta la
depreciación a los ocho años requeridos, estimándose los gastos de mantenimiento durante el
periodo en 25% del costo inicial. La tasa de interés comercial es 13% anual y el costo de mano
de obra directa es US$ 12/ horas.
El promedio de gastos generales de taller es de US$ 3 500 por mes, y la planilla mensual
promedio de la mano directa es US$ 1 500.
Existe la seguridad de que el tiempo en que se encuentra dedicada a fabricar la maquina serán
empleados en otros trabajos, habiéndose estimado su factor de uso global en 80%.
El tiempo de maquinado del componente es 12.5 min, el de manipulación 5.2 min y se estima
suma de los tiempos de servicios y de fatiga en 15% del tiempo de ciclo. La programación de
los trabajos de fabricación de lotes es de 50 piezas, donde la preparación, montaje y
desmontaje de maquina es 30 min por lote. La suma del costo directo de materiales, de
herramienta y de dispositivos asciende a $ 7. Se le encarga estimar el costo horario de
operación de maquina incluyéndose operador y gastos de taller para el presupuesto de los
trabajos adicionales que se reciban. Se pide determinar:
1. costo hora maquina.
2. costo de manufactura.
3. tiempo calculado.
4. costo de manufactura.
5. costo de manufactura incluyendo técnico y gastos generales.
Solución: Datos:
Costo Inicial de la Maquina CO = $12 500
Periodo de Vida H = 8 años
Gastos de Mantenimiento M = 25%
Tasa de Interés Comercial i = 13%
Costo de Mano de Obra Directa L = $12
Promedio de Gastos Generales BL = $ 3 300
Promedio de Mano de Obra Directa L = $1 500
Factor de Uso u = 80%
Tiempo de Maquina Tm = 12.5 min
Tiempo de manipulación Tn = 5.2 min
Tiempo de Servicio y Fatiga TS + Tf = 15%
Costo de Material y Herramienta Cmat + CHTa = $ 7
1.- Costo Hora Maquina
CH = C M + C L
CM =
Interés Promedio:
ip =

Página 34

ip = 7.3%
CM =
CM = $ 3.5/hora
2.- Costo de Manufactura
CMANUF = CM .Tcal + L Tcal + BL Tcaal + Cmat + CDisp + CHTa
3.- Tiempo Calculado:

Tcal = TC +
Te = Tm + Tf + TS + Tn = Tm + Tn + Tf + TS
Tc = 12.5 + 5.2 = 17.7
Te = TC + 15%.TC = 17.7 + 17.7 x 0.15
Te = 20.355. = 20.4
Tcal = Te +
4.- CMANUF = $3.5 x
= 1.222 + 4.191 + 19.8 + 7

CMANUF = $ 32 . 213/pieza.
5.- Costo de Hora Maquina Incluyendo Técnicos y Gastos

CH =
CH = 7.8125 (0.125 + 0.073 + 0.25) + 12 + 19.8

= 3.5 + 12 + 19.8
CH = $ 35.3/hora.

Página 35

En una operación de fresado tangencial, la fresa tiene un diámetro de 100 mm y de 20 dientes.
La frecuencia rotacional del husillo principal es 300rpm, la velocidad de avance automático es
135 mm/min, la profundidad de corte es 6 mm y el ancho de la herramienta es 50 mm, donde la
relación entre el espesor máximo de la viruta no deformada y la presión especifica del material
es Kc = 1.4. . Watt/mm3/s. Se pide determinar:
1. Espesor medio de viruta no deformada.

2. La presión especifica del material.
3. Caudal de remoción.
4. Longitud del toroidal de la viruta no deformada.
5. Momento media torsor angular.
6. Potencia media angular.
7. Fuerza media tangencial y fuerza media radial.
Solución.
Datos: D = φ100 mm Z = 20 dientes n = 300rpm
VA = 135 mm/min p = 6 mm b = 50 mm.
1.- Espesor medio de viruta
emedio = a2.
a) Avance por Diente de la Fresa

Va = a. n.
a=
a = aZ. Z
aZ =
emedio = 0.0225
2.- Presión Específica del Material
3.- Caudal de Remoción

Página 36

ZW = p.a.n.b = 6 x 0.45 x 300 x 50 = 40 500mm 3/min

ZW = 675 mm3/s.
4.- Longitud toroidal de Viruta no Deformada. Tangencial
LBA = R. B – r. sen B
a) Angulo de Presión:
Cos B =
B = 28.36º grados
B = 0.495 radianes
b) Radio del Cortador
LBA = 50 X 0.495 – 0.071 X Sen 28.36º

LBA = 24.72 mm
5.- Momento media torsor angular.
W C = R. .b.a2
= 50 * 0.495 * 50 * 0.0225
W C = 978.11Kgf – mm
6.- Potencia de corte requerida.
PC = Kc. ZW = 1.406 x 675 = 0.949 KW .
6.1.- Potencia Angular
PC = 0.96 KW
7.- Fuerza tangencial media
T=
1.1. Fuerza Radial media

Fr = T. tgθB = 62.5 x tg 28.36
Fr = 33.7Kgf

Página 37

Para rebajar en 3 mm la pasada de una superficie de 230 * 160 mm, se emplea una
acepilladora de codo la cual se regula la velocidad de la corona-colisa en 84 rpm y un avance
de 0.6 mm/rev, sabiéndose que la longitud de la biela es 450 mm, y que para seleccionar la
longitud de carrera del carnero se estima una relación de velocidad máximas de corte y retorno
de 0.333…, se pide determinar:
1. La longitud de la carrera del carnero.
2. El recorrido de los ángulos de: carrera, corte y retorno requeridos.
3. Las velocidades medias de: corte y retorno respectivamente.
4. El tiempo del ciclo del sistema.
5. El tiempo del maquinado total
Solución:.
Datos:
Profundidad de corte p = 3 mm
Velocidad de giro del plato n = 84 rpm
Avance de la mesa a = 0.6 mm/rev
Longitud de biela R = 450 mm
1.- Recorrido Angular del Plato
a) -
35 – 3r = b + r
2b = 4r = r
2r = b
Senγ =
L = 450
2.- Ángulos de Recorrido, Corte y Retorno.
a) ángulo de carrera.
b) ángulo de corte.
∝ = 180° + 2.γ = 180 + 2. 14.8 = 209.6º
c) ángulo de retorno.
β = 180° - 2.γ = 180 - 2. 14.8 = 150.4º
3. tiempo de ciclo.
a) velocidad media de corte.

Página 38

b) velocidad media de retorno.
3. Tiempo de ciclo.
Tc =
Tc =

Página 39

Planchafactura 11

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA

PRACTICA CALIFICADA. Viernes, 12 de diciembre del 2003

Un torno madrina una pieza de un diámetro de 60 mm hasta 80 mm respectivamente;

la operación de acabado: se requiere un avance de 0,06 mm/rev y una profundidad de

corte de 0,5 mm y se establece una velocidad de corte máximo de 40 m/min y, en el

desbasto: se utilizará un avance de 0,5 mm/rev, disponiendo de la velocidad de corte

máxima en 28 m/min, la pasada será de igual profundidad, y la potencia del motor

eléctrico es 3,5 Kw y dispone de velocidades de salida para el husillo principal de:

Autor : Ing. Sánchez Valverde. 14 junio 2017

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA

Zw = 3, 25 x 0, 5 x 22, 8 = 37, 05 cm3/min

Autor : Ing. Sánchez Valverde. 14 junio 2017

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA

a). Caudal de la viruta:

Autor : Ing. Sánchez Valverde. 14 junio 2017

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA

b) Tiempo de mecanizado long – roscado = 53 mm

Autor : Ing. Sánchez Valverde. 14 junio 2017

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA

De los Di y Df podemos hallar un Dm:

Posteriormente el ancho de la ruta en la relación de corte:

Luego el área de la viruta:

Hallamos la potencia del corte:

Autor : Ing. Sánchez Valverde. 14 junio 2017

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA

SOLUCIONARIO EXAMEN PARCIAL (Ciclo 2003-B) Viernes, 17 de Octubre del

Autor : Ing. Sánchez Valverde. 14 junio 2017

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA

1.- Fuerza normal de cizallamiento

1.1.- Área de cizallamiento deformada

1.2. Fuerza normal de cizallamiento

2.- Angulo de cizallamiento

2.1.- Espesor de la viruta deformada

2.2.- Razón de corte

3.- Fuerza resultante

3.1.- Angulo de ficción media

Autor : Ing. Sánchez Valverde. 14 junio 2017

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA

3.2.- fuerza resultante.

4.- Fuerza de corte

5.- Presión o Coeficiente especifico de corte.

4.- El numero de pasadas y potencia de corte en cada pasada en el acabado.

1.- Selección de la velocidad de corte en el acabado:

Autor : Ing. Sánchez Valverde. 14 junio 2017

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA

1.2.- Tolerancia al eje

1.3.- selección de la velocidad de giro en el debastado:

Seleccionamos para el debastado n = 63 rpm

2.- Potencia especifica de corte

3.- Potencia de corte

3.1.- Remoción de viruta

3.2.- Potencia efectiva

4.- Numero de pasadas

Selección de la velocidad de avance en debastado = 30 mm/min

Autor : Ing. Sánchez Valverde. 14 junio 2017

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA

Autor : Ing. Sánchez Valverde. 14 junio 2017

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA

Distancia virtual de la polea escalonada:

Diámetro de la rueda de la polea:

Distancia virtual entre poleas:

1.- Diámetros de las poleas escalonadas: