Evolução da Manutenção

Gestão da Manutenção - Prof. Heiter Ewald (heiter@ifes.edu.br)

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 Definição
 Origem: Do latim: Manus tenere – manter o que se tem.
 Segundo dicionário Aurélio:
“Medidas necessárias para a conservação ou a
permanência de alguma coisa ou de uma situação ou
ainda como os cuidados técnicos indispensáveis ao
funcionamento regular e permanente de motores e
máquinas”.
 Segundo NBR 5462-1994:
“Combinação de todas as ações técnicas e administrativas,
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou
recolocar um item em um estado no qual possa
desempenhar uma função requerida”.
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 Introdução
 Nos últimos 70 anos a manutenção tem passado por muitas
mudanças devido a:
a) Aumento, bastante rápido, do número e diversidade dos itens físicos
(instalações, equipamentos e edificações) que têm que ser mantidos.
b) Aumento de instrumentação, automação e monitoramento “on line” nos
equipamentos.
c) Projetos muito mais complexos;
d) Novas técnicas de manutenção.
e) Novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas
responsabilidades.
f) Importância da manutenção como função estratégica para melhoria dos
resultados do negócio e aumento da competitividade das organizações.
g) Introdução da Gestão como fator indispensável para alcançar os
melhores resultados para a manutenção e para a empresa como um
todo.
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 Introdução

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 Histórico da Manutenção

 A partir dos anos 30, a evolução da manutenção

pode ser dividida em cinco gerações:
• Primeira Geração;
• Segunda Geração;
• Terceira Geração;
• Quarta Geração;
• Quinta Geração.

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 Histórico da Manutenção
 Primeira Geração: (Antes da Segunda Guerra Mundial)
 Indústria pouco mecanizada.
 Equipamentos simples e superdimensionados.
 Produtividade não era prioridade.
 Manutenção não era sistematizada (apenas limpeza,
lubrificação e reparo após quebra).
 Visão em relação às falhas dos equipamentos era de que
“todos os equipamentos se desgastam com o passar dos
anos, vindo a sofrerem falhas ou quebras”.

Manutenção Corretiva Não Planejada

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 Histórico da Manutenção
 Segunda Geração: (Posterior a II Guerra Mundial – anos 50 e 70).
 Pós Guerra causa aumento da demanda por todos os tipos de
produtos.
 Redução da mão de obra industrial.
 Aumento da mecanização e da complexidade das instalações
industriais - aumento do capital investido em itens físicos e
consequentemente busca para aumentar a vida útil dos
equipamentos.
 Necessidade de maior disponibilidade buscando maior
produtividade.
 Desenvolvimento da ideia de que falhas poderiam e deveriam
ser evitadas.
 Intervenções feitas em intervalos fixos.

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 Histórico da Manutenção
 Segunda Geração:

Manutenção Preventiva
 Grande aumento do custo de manutenção.
 Desenvolvimento dos Sistemas de Planejamento e Controle
da Manutenção – parte integrante da manutenção
moderna.

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 Histórico da Manutenção

 Terceira Geração: (a partir da década de 70)

 A paralisação da produção se tornou uma preocupação
generalizada (reduz a produção, aumenta os custos e afeta
a qualidade dos produtos).
 Os efeitos da paralisação foram agravados pela tendência
mundial de utilizar sistemas “just in time”.
 Crescimento da automação e mecanização indicando que
confiabilidade e disponibilidade se tornaram pontos-
chaves em diversos setores como saúde, processamento
de dados, telecomunicações e gerenciamento de
edificações.

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 Histórico da Manutenção
 Terceira Geração:
 Falhas afetam cada vez mais a capacidade de manter
padrões de qualidade estabelecidos (tanto em serviços
como em produtos).
• Manter controle climático em edifícios;
• Manter pontualidade das redes de transporte.
 Falhas podem provocar sérias consequências na segurança
e no meio ambiente.
• Em algumas partes do mundo empresas devem
satisfazer as expectativas de segurança e de
preservação ambiental ou podem ser impedidas de
funcionar.

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 Histórico da Manutenção
 Terceira Geração:
Manutenção Preditiva
 Avanço da informática permitiu a utilização de computadores velozes
para o planejamento, controle e acompanhamento dos serviços de
manutenção.
 O conceito de confiabilidade começa a ser aplicado pela Engenharia e na
Manutenção.
 A partir de estudos da indústria aeronáutica inicia-se o processo de
Manutenção Centrada em Confiabilidade. No Brasil a partir da década de
90.
 Devido a pequena interação entre Engenharia, Manutenção e Produção
as taxas de falhas prematuras eram elevadas.
 Contratação por Serviços e não por Mão de Obra.

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 Histórico da Manutenção
 Quarta Geração: (A partir de aproximadamente 1990 a 2005)
 Continuação de algumas expectativas da Terceira Geração.
 A disponibilidade é uma das medidas de desempenho mais
importantes.
 A confiabilidade passa a ser uma busca constante da
Manutenção.
 Consolidação da Engenharia de Manutenção para garantir
Disponibilidade, Confiabilidade e Manutenibilidade.
 Desafio da Manutenção de minimizar falhas prematuras ou
falhas de mortalidade infantil.
 A prática da análise de falhas se torna uma medida consagrada
como capaz de melhorar o desempenho dos equipamentos.

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 Histórico da Manutenção
 Quarta Geração:
 Aumento das práticas de manutenção preditiva e
monitoramento de condições de equipamentos e processos
para intervir menos na planta. Consequentemente há uma
tendência de redução da preventiva e corretiva não
programada.
 Novos projetos tem de privilegiar aspectos como
confiabilidade e disponibilidade. Início a visão do Custo do
Ciclo de Vida da instalação.
 Interação entre engenharia, manutenção e operação como
fator de garantia das metas.
 Aprimoramento da contratação ou terceirização buscando
contratos de longo prazo, relação de parceria. Contração por
resultados.
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 Histórico da Manutenção
 Quinta Geração: (2005 em diante)
 São mantidas as práticas adotadas na quarta geração mas é
dado enfoque nos resultados empresariais, para obtenção da
competitividade através do esforço conjunto de todas as áreas
pela sistemática Gestão de Ativos.
 Pela Gestão de Ativos, os ativos devem produzir na sua
capacidade máxima, sem falhas não previstas, de modo que seja
obtido o melhor Retorno sobre os Ativos ou Retorno sobre os
Investimentos.
 Planejamento do ciclo de vida desde o projeto para reduzir
falhas.

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 Histórico da Manutenção
 Quinta Geração:
 Em relação à Manutenção:
• Aumento da Manutenção Preditiva e Monitoramento da Condição
on-line e off-line.
• Participação efetiva no projeto, aquisição, instalação,
comissionamento, operação e manutenção dos ativos.
• Monitoramento da performance de modo a garantir que os ativos
operem dentro de sua máxima eficiência.
• Constante implementação de melhorias objetivando reduzir as
falhas.
• Aprimoramento na relação entre departamentos (tratamento das
interfaces).
• Consolidação da Contratação por Resultados.

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A Interação entre as Fases do Ciclo de Vida dos Ativos
 Da correta realização de cada fase – projeto, aquisição,
fabricação, instalação, comissionamento, operação e
manutenção – dependem a confiabilidade, a disponibilidade e
os resultados empresariais.
• Projeto – inclui o projeto básico e detalhado, onde é feita a
especificação dos equipamentos, instrumentos e sistemas. Nessa
fase é fundamental o envolvimento dos usuários diretos –
Operação e Manutenção – e de áreas com participação indireta
como Suprimentos, Segurança e Meio Ambiente.
• Aquisição – tem importância capital para o Ciclo de Vida uma vez
que em se tratando de contrato de fornecimento deverá conter as
exigências técnicas que garantirão a performance esperada do que
está sendo comprado. Nessa fase aspectos como embalagem,
preservação, sobressalentes, expectativa de falhas, assistência
técnica de montagem devem ser exigidos e verificados.

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A Interação entre as Fases do Ciclo de Vida dos Ativos
• Fabricação – deve ser acompanhada e ter garantido o
cumprimento do Plano de Inspeção e Testes, detalhado nos
documentos de engenharia e exigido na Ordem de Compra
(aquisição). É elaborado ainda o “Data-book”, livro que
contém todos os documentos, certificados de material,
relatórios de testes e certificados de processos e mão de
obra.
• Instalação – deve prever cuidados com a qualidade da
implantação do projeto e as técnicas utilizadas para esta
finalidade. Se a qualidade da instalação não é apurada,
muitas vezes são inseridos pontos potenciais de falhas que
se manifestam em sua maioria quando o sistema é solicitado
em sua capacidade máxima, ou seja, quando se necessita de
maior confiabilidade.

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A Interação entre as Fases do Ciclo de Vida dos Ativos
• Manutenção e Operação – terão por objetivo garantir a função
dos equipamentos, sistemas e instalações no decorrer da vida útil
e a não degeneração do desempenho.
Nesta fase, geralmente são detectadas as deficiências geradas no
projeto, seleção de equipamentos e instalação. Nesse período a
taxa de falhas é constante e os custos operacionais previsíveis. Na
fase de envelhecimento ambos, taxa de falhas e custos
operacionais, crescem e a decisão gerencial pode determinar
rejuvenescimento, reforma ou descarte do equipamento.
Da não interação entre as fases anteriores, percebe-se que a
Manutenção encontrará dificuldades de desempenho de suas
atividades, mesmo que se apliquem as mais modernas técnicas.
Falhas nas etapas anteriores sobrecarregam a manutenção que
deverá corrigir todos os problemas oriundos destas fases.

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A Interação entre as Fases do Ciclo de Vida dos Ativos

Resultados

Disponibilidade

Confiabilidade

Manutenção
Fabricação

Instalação

Operação
Projeto

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 Histórico da Manutenção
 Unidade de alta performance:
 Nova fase que se desenvolve fruto de uma economia mais
globalizada que induz a maior competitividade, além de
maiores exigências em relação às questões de SMS –
Saúde, Meio Ambiente e Segurança.

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 Histórico da Manutenção
 Unidade de alta performance:
 Características:
• Alto nível de confiabilidade;
• Baixo custo de manutenção;
• Automatizadas e com controle avançado;
• Ecologicamente equacionadas;
• Intrinsecamente seguras;
• Baixa necessidade de intervenções;
• Atendimento a qualidade futura dos produtos;
• Flexibilidade operacional para atendimento das demandas do
mercado, com máxima utilização das instalações;
• Baixo consumo energético;
• Uso otimizado de água, com utilização em circuito fechado;
• Alto nível de desempenho, com resultados otimizados.
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 Histórico da Manutenção
 Unidade de alta performance:
 Para uma implementação bem sucedida necessita-se das
seguintes ações:
Uso de referências de excelência – benchmarks do
segmento;
Ter um plano de ação, padrões e procedimentos que
permitam atingir os referenciais estabelecidos;
A aplicação do conceito, de forma integrada e
abrangente, desde a fase do projeto conceitual até a
plena operação da unidade, inclusive com a necessária
retroalimentação para os novos projetos.

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 Alguns Termos
• Defeito – Qualquer desvio de uma característica de um item
em relação aos seus requisitos. Um defeito pode, ou não,
afetar a capacidade de um item em desempenhar uma função
requerida. (NBR 5452 – 1994).
• Falha – Término da capacidade de um item desempenhar a
função requerida. Depois da falha o item tem uma pane. A
falha” é um evento; diferente de “pane” que é um estado.
(NBR 5452 – 1994).
• Pane – Estado de um item caracterizado pela incapacidade
de desempenhar uma função requerida, excluindo a
incapacidade durante a manutenção preventiva ou outras
ações planejadas, ou pela falta de recursos (NBR 5452 –
1994).
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 Alguns Termos
 Benchmark – Os melhores valores de desempenho de
líderes de mercado.
 Benchmarking – É a atividade de comparar um processo
com os líderes reconhecidos, com o objetivo de identificar
oportunidades de melhorias.

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 Alguns Termos
 Confiabilidade – É a capacidade de um item de desempenhar uma
função requerida sob condições especificadas , durante um intervalo
de tempo (NBR 5452 – 1994).
 Manutenibilidade ou Mantenabilidade – é a característica de
um equipamento ou instalação permitir um maior ou menor grau de
facilidade na execução dos serviços de manutenção (NBR 5452 –
1994).
 Disponibilidade – é a capacidade de um item estar em condições de
executar uma certa função em um dado instante ou durante um
intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos
combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de
manutenção, supondo que os recursos externos requeridos estejam
assegurados (NBR 5452 – 1994).

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 Alguns Termos
TMEF
Disponibilidade = TMEF + TMPR x 100

Confiabilidade Manutenibilidade

𝑇𝑀𝐸𝐹 = 1/λ 𝑇𝑀𝑃𝑅 = 1/μ

Número de reparos efetuados
λ = Número de horas de operação
Número de falhas
μ = Tempo total de reparo da unidade

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 Custo do Ciclo de Vida dos Ativos

OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
FABRICAÇÃO E MONTAGEM
CUSTO ACUMULADO ($)

PROJETO BÁSICO

DETALHAMENTO

DESCARTE
PARTIDA

MODERNIZAÇÃO
VIDA ÚTIL OU VIDA OPERACIONAL TEMPO

CICLO DE VIDA

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 Curvas de Falhas

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 Benchmarking e Benchmark
 Benchmarking – processo de identificação, conhecimento e
adaptação de práticas e processos excelentes de organizações
de qualquer lugar do mundo, para ajudar uma organização a
melhorar sua performance”.
 Benchmark – é uma medida, uma referência, um nível de
performance, reconhecido como padrão de excelência para
um processo de negócio específico.

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 Evolução da Manutenção
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