Informe Nº 004 – Metalurgia Física II – 2018-I

AL : ING. GUSTAVO DÁVALOS CALDERÓN.

Docente del Curso de metalurgia física II – 2018-I.
DEL : VILCA YALLE JOEL JEFFERSON
Estudiante del VI Ciclo de Ingeniería Metalúrgica – FIMM – UNICA.
ASUNTO : Pruebas Metalúrgicas de Templado

FECHA : 12 de junio del 2018

Hemos realizado la practica en el laboratorio químico el día

miércoles 12 de junio a las 10:00 am. Del presente año, se observó y se
realizó el tamizado de una muestra de mineral atentamente lo siguiente:
 FUNDAMENTO TEÓRICO
TEMPLE
Este tratamiento térmico se caracteriza por enfriamientos rápidos (continuos o
escalonados) en un medio adecuado: agua, aceite o aire, para transformar la
austenita en martensita. Mediante el temple se consigue:
− Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.
− Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
− Disminuir el alargamiento unitario.
− Modificar algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.
El temple se realiza siguiendo los siguientes pasos: 1. Calentamiento del
metal. - Se realiza en horno, siendo lento al hasta los 500ºC y rápido hasta la
temperatura de temple, por encima de A3 si el acero es hipoeutectoide, y por
encima de A1 si el acero es eutectoide o hipereutectoide.
2. Homogeneización de la temperatura. - Se mantiene a la temperatura de
temple durante un determinado tiempo a la pieza para que se homogenice en
todo el volumen de la pieza a templar. Este tiempo se estima
experimentalmente para cada pieza, aunque se puede calcular
aproximadamente
3. Enfriamiento rápido. - Se saca la pieza del horno y se enfría el material en un
fluido denominado medio de temple a una velocidad superior a la crítica de
temple con objeto de obtener una estructura martensítica, y así mejorar la
dureza y resistencia del acero
Medios de temple
Aceites: se emplean casi exclusivamente los aceites minerales; el calor
específico, punto de ebullición, calor de evaporación, conductividad térmica y
viscosidad, juegan un papel importante. Un aumento en la viscosidad suele ir
acompañado de una elevación del punto de ebullición y disminuye el tiempo de
la fase vapor, pero suaviza las condiciones de la fase de convección. Si la
viscosidad es excesiva, disminuirá la turbulencia que contribuye a la extracción
de calor en la fase de ebullición y empeorarán las condiciones de temple.
Los aceites de temple son líquidos traslúcidos cuyo color puede cambiar mucho
con el uso, oscureciéndose y haciéndose más espeso. Estas alteraciones se
deben principalmente a fenómenos de oxidación por el aire que son acelerados
por el calentamiento que producen las piezas incandescentes de acero, que se
introducen para templar. También se forma lodo procedente de la cascarilla del
acero templado, que puede eliminarse por filtrado y sedimentación.
El grafito coloidal proveniente de hornos de atmósfera controlada, se elimina
por centrifugación. Es frecuente la impurificación con trazas de agua por
condensación y fugas del sistema de refrigeración. Cuando el contenido de
agua supera el 0,5%, se aminora el efecto refrigerante del aceite porque se
prolonga la fase vapor y, si se llega a más del 2%, puede producir fisuras.
Además, puede producir espumas e inflamar el aceite durante el temple. El
agua puede eliminarse calentando el aceite a 100º C o con ultracentrífuga.
Fundamentalmente se utilizan dos tipos de aceite: para temple en frío, entre 30
y 60ºC, y para temple en caliente, entre 100 y 130ºC.

Aguas y soluciones acuosas: Cuando se templa en agua pura, entrando

agua nueva por el fondo del depósito y saliendo la calentada por un desagüe
de la parte superior, son frecuentes los defectos de aparición de puntos
blandos, especialmente en aceros sensibles a ello.
Este contratiempo debe atribuirse, en primer lugar, a los gases disueltos en el
agua nueva, como el anhídrido carbónico, el oxígeno y el hidrógeno, y en
segundo lugar, al anhídrido carbónico procedente de la disociación de los
bicarbonatos. Aún en el agua nueva en reposo, se forman burbujitas sobre los
productos que se templan.
El agua corriente de cañerías y de los pozos está muy enriquecida en gases
que favorecen la formación de películas de vapor. Tan pronto como el agua de
temple alcanza temperaturas superiores a 50° C aproximadamente, se
registran oscilaciones en las durezas obtenidas.
La situación es mejor cuando se emplea para el temple agua dura vieja de la
que los constituyentes gaseosos han sido ya expulsados en su mayor parte, o
han precipitado las sales que endurecen el agua. Para eliminar estos
inconvenientes se emplean soluciones salinas en lugar de agua. Se utilizan
soluciones de sal común, NaCl al 10%, o con cloruro potásico en lugar de
sódico.
También se emplean como medios de temple, soluciones con 5 al 10% de
soda cáustica, que ofrecen además la ventaja de que separan con mucha
facilidad la cascarilla. Para templar los aceros muy sensibles a la aparición de
zonas blandas, ha dado buenos resultados una solución a temperaturas de 30
a 40° C y densidad 1,1. Contiene 14 % de sal y 86 % de agua. La densidad de
las soluciones mantiene mediante adiciones de agua o de sal. Las piezas
toman en el temple un aspecto entre gris y negro azulado.
Sales y metales fundidos: Además del agua, el aceite y las soluciones
acuosas, se emplean como medios de temple las sales y los metales fundidos.
Las temperaturas de los baños dependen del empleo y se encuentran
generalmente entre los 200 y 600° C. Para temperaturas hasta 500 a 550º C,
se emplean mezclas de nitratos y nitritos alcalinos. Para más de 550° C, se
utilizan mezclas de sales exentas de nitratos.
El temple en baño caliente, en lugar de aceite, tiene la ventaja de que no se
forman burbujas de vapor y, por tanto, no se producen endurecimientos
heterogéneos. El enfriamiento desde la temperatura de temple hasta la del
baño se produce por convección pura. En baños de este tipo se pueden
templar todos los aceros aleados para temple en aceite, cuya temperatura de
austenización no exceda los 950º C. También pueden templarse piezas de
aceros no aleados, de hasta 10 mm de diámetro, directamente desde la
temperatura de cementación. No es admisible introducir en baños de nitratos, o
de análoga naturaleza, productos que puedan aglomerarse muy densamente,
como por ejemplo piezas pequeñas en cestas de temple, alambre en rollo, etc.,
porque se pueden producir sobrecalentamientos locales de las sales que den
lugar a corrosión o quemado del acero, y en casos desafortunados, incluso, a
explosiones del baño.
Los baños de plomo o de otros metales fundidos se emplean a veces con la
misma finalidad que los baños de sales. Pueden contener azufre cuando están
sucios y, por esta razón, es necesario fundirlos completamente 1 ó 2 h antes de
introducir las piezas. Por otro lado, el plomo es bastante volátil entre 350 y 750°
C, que son las temperaturas de los tratamientos para los que se emplea: los
vapores son venenosos y se necesita muy buena aspiración. También puede
evitarse una evaporación excesiva mediante una capa cubriente de carbón
vegetal. Para medir las temperaturas son adecuados los termopares o los
pirómetros fotoeléctricos. La ventaja del plomo es que enfría mucho más
rápidamente que los baños de sales.
Como el acero tiene menor densidad que el plomo, es necesario sujetar las
piezas dentro del baño. Otra desventaja del plomo es que puede adherirse
tenazmente a piezas que contengan dientes o ranuras pequeñas e impide que
esas zonas se endurezcan en el temple. Por esta causa, es preciso
desengrasar previamente las piezas con mucho cuidado. El tratamiento en
baño de plomo no da lugar a la formación de cascarilla. Como consecuencia de
la toxicidad de sus vapores, el empleo del plomo es cada vez más restringido
frente a los baños de sales.
A la hora de realizar un temple, hay que tener en cuenta los siguientes factores:
− El tamaño de la pieza, puesto que cuanto más espesor tenga la pieza más
habrá que aumentar el tiempo de duración del proceso de calentamiento y de
enfriamiento.
− La composición química del acero, ya que en general, los aceros aleados son
más fácilmente templables.
− El tamaño del grano influye principalmente en la velocidad crítica del temple,
teniendo más templabilidad el de grano grueso.
− El medio de enfriamiento, siendo el más adecuado para templar un acero el
que consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica.
Tipos de temple
1. Temple continuo de austenización completa. - se aplica a los aceros
hipoeutectoides. Se calienta el material a 50ºC por encima de la temperatura
crítica superior A3, enfriándose en el medio adecuado para obtener martensita.
2. Temple continuo de austenización incompleta. - se aplica a los aceros
hipereutectoides. Se calienta el material hasta AC1 + 50ºC, transformándose la
perlita en austenita y dejando la cementita intacta. Se enfría a temperatura
superior a la crítica, con lo que la estructura resultante es de martensita y
cementita.
3. Temple superficial. - el núcleo de la pieza permanece inalterable, blando y
con buena tenacidad, y la superficie se transforma en dura y resistente al
rozamiento. Con el temple superficial se consigue que solamente la zona más
exterior se transforme en martensita, y para ello el tiempo durante el que se
mantiene el calentamiento debe ser el adecuado para que solamente un
reducido espesor de acero se transforme en austenita.
4. Temple Escalonado (Martempering).- consiste en calentar el acero a
temperatura de austenización y mantenerlo el tiempo necesario para que se
transforme completamente en austenita. Posteriormente se enfría en un baño
de sales bruscamente hasta una temperatura próxima pero superior a Ms, con
el fin de homogeneizar la temperatura en toda la masa y se acaba reduciendo
la temperatura para que toda la pieza se transforme en martensita.
5. Temple isotérmico (Austempering).- consiste en calentar el acero a
temperatura de austenización y mantenerlo el tiempo necesario para obtener
austenita. Posteriormente se enfría bruscamente en un baño de sales hasta
una temperatura determinada, para igualar la temperatura en toda la masa y
luego se vuelve a disminuir la temperatura para que toda la pieza se transforme
en bainita.

Dureza
Definición de Dureza La Dureza
es la capacidad de una sustancia sólida para resistir deformación o abrasión de
su superficie. Está relacionada con la solidez, la durabilidad y la resistencia de
sustancias sólidas, y, en sentido amplio, éste término suele extenderse para
incluir todas estas propiedades.
Se aplican varias interpretaciones al término en función de su uso. En
Mineralogía, la dureza se define como la resistencia al rayado de la superficie
lisa de un mineral. Una superficie blanda se raya con más facilidad que una
dura; de esta forma un mineral duro, como el diamante, rayará uno blando,
como el grafito, mientras que la situación inversa nunca se producirá.
 En Metalurgia e Ingeniería, la dureza se determina presionando una bolita o un
cono de material duro (impactadores) sobre la superficie estudiada y midiendo
el tamaño de la indentación resultante. Los metales duros se indentan menos
que los blandos. Este método para establecer la dureza de una superficie
metálica se conoce como prueba de Brinell, en honor al ingeniero sueco
Johann Brinell, que inventó la máquina de Brinell para medidas de dureza de
metales y aleaciones.
Tipos de Ensayos de Dureza
Cuando se realiza un ensayo de dureza, lo que se busca medir es la
resistencia de la superficie de un material a la penetración de un objeto duro.
Se han desarrollado varias pruebas de este tipo, pero las más comunes son la
Rockwell y la Brinell.
En el ensayo de dureza Brinell, una esfera de acero duro, se oprime sobre la
superficie del material, luego se mide el diámetro de la penetración y
posteriormente se calcula el número de dureza (HB) utilizando la siguiente
formula:

Donde:
F = Carga aplicada (Kg).
D = Diámetro del penetrador (mm).
Di = Diámetro de la impresión o indentación (mm).
El ensayo de dureza Rockwell utiliza una pequeña bola de acero para
materiales blandos y un cono de diamante para materiales duros. La
profundidad de penetración es medida automáticamente por el instrumento
utilizado.
Existen otros tipos de ensayos de microdureza, los cuales son el ensayo
Vickers y el ensayo Knoop. Estos tipos de ensayos producen penetraciones tan
pequeñas que requieren de un microscopio para poder realizar su medición.
Para ensayar materiales muy blandos y elásticos, tales como cauchos y
plásticos no rígidos, se utiliza el ensayo de dureza Shore, el cual mide la
resistencia a la penetración elástica. Los impactadores para este tipo de
ensayos de dureza son de acero de punta cónica. En esta prueba no se
presentan deformaciones permanentes.
EL DURÓMETRO Y SUS PARTES
El durómetro es un instrumento desarrollado para determinar la dureza de
materiales. Este aparato es distinguido por su alta exactitud, amplio rango y
simplicidad de operación. (Ver Figura No. 3) Consta de cuatro partes
principales:
El visualizador es parte importante del durómetro, ya que en este se escoge el
tipo de ensayo a realizar en la práctica. Además, indica paso a paso que hacer,
la carga a aplicar y el tipo de identador para cada prueba. (Ver Figura No. 4 y
5).
Por ejemplo, en la Figura No. 5, se observa que el durómetro nos sugiere
aplicar una carga de 150 Kg utilizando un identador de 120º en el tipo de
prueba Rockwell C, mostrando el número de ensayos realizados. Cabe
recordar que para este tipo de durómetro, al cambiar el tipo de identador hay
que realizar mínimo 3 pruebas para que el resultado sea confiable.

Bastidor
Es el soporte y estructura de la máquina. Sostiene al tornillo principal, además
sostiene los diferentes pesos necesarios para la realización de la prueba.
Tornillo
El tornillo es un regulador de altura que en su parte superior posee una mesa
sólida circular en la cual se coloca la probeta a examinar. Mediante el tornillo se
acerca le probeta al identador.

Identador
Esta parte de la máquina es la que penetra en el material e imprime su huella.
(Ver Figura No. 6)
Durómetro Rockwell
El durómetro de profundidad diferencial Rockwell fue inventado por los
hermanos Hugh y Stanley Rockwell, en el año 1914, en EEUU. Ambos
trabajaban en la fábrica de rodamientos New Departure Manufacturing Co, que
se convertiría más tarde en una empresa del grupo General Motors. La razón
por la cual se desarrolló este dispositivo fue para medir los efectos del
tratamiento térmico en los caminos de rodadura de rodamientos rígidos de
bolas.

Las escalas utilizadas con esta técnica son variadas acorde a las distintas
combinaciones de penetradores y cargas que se usen, pudiendo ensayar
cualquier metal o aleación, tanto duros como blandos. Hay dos clases de
penetradores, los de bolas esféricas de acero endurecido con diámetros
normalizados y los cónicos de diamante. El método de medición de dureza
consiste en aplicar primero una carga inicial pequeña, lo que aumenta la
exactitud de la medida, y después una carga mayor. Basándose en la magnitud
de las cargas mayores y menores, existen dos tipos de ensayos: Rockwell y
Rockwell superficial. En la siguiente tabla se especifican las cargas utilizadas
para ambos ensayos:

Tipos de penetradores y cargas en ensayos Rockwell y Rockwell superficial

La escala de dureza Rockwell está representada por una letra del alfabeto (A,
B, C, D, E, F, G, H y K). Para Rockwell superficial se designa por un número
que representa la carga mayor aplicada y una letra que puede ser N, T o W. El
número de dureza Rockwell se indica con el sufijo HR y la identificación de la
escala. Por ejemplo, 80 HRB representa una dureza Rockwell de 80 en la
escala B.

Los equipos modernos para la medida de dureza Rockwell están

automatizados y hasta permiten la variación del tiempo de aplicación de la
carga. Sin embargo, los equipos mecánicos siguen siendo utilizados
ampliamente en la industria.
Embutido:
Las 2 características principales que tenemos que tener en cuenta a la hora de
decidir que resina utilizar, son la dureza y el “efecto bordes”:
La DUREZA de la resina debe ser similar a la de la muestra en estudio para
evitar que la superficie de la probetaquede cóncava o convexa después del
pulido. Si la probeta nos queda con este problema después del pulido, cuando
vayamos a verla a través del microscopio no estará enfocada en todos los
puntos de la muestra y habrá que reenfocarla según se mueve la pletina.
El EFECTO BORDE se produce cuando la resina y la muestra no han quedado
totalmente unidas. Si hay este agujero, los elementos que se utilizan en el
pulido (diamante y lubricante9 y especialmente en el ataque químico (restos de
nital o etanol), rezuman posteriormente produciéndose sobre-ataques en el
borde de las muestras en estudio.
EMBUTICION EN CALIENTE
La resina BAQUELITA se suele utilizar con muestras muy blandas (aluminio,
algunos bronces). También es habitual usarla en la parte superior de la pastilla
con el fin de reducir costes.
La resina EPO NEGRA es dura y evita el “efecto bordes” (separación entre la
resina y la muestra). Es la resina de más uso junto con la Baquelita.
La resina DUROPLAST AZUL es de extrema dureza y es la que evita en
mayor medida el “efecto bordes”. Se debe utilizar con materiales
extremadamente duros.
La resina TERMOPLASTICA se utiliza cuando se necesita que la pastilla sea
transparente y así poder ver la muestra a través de ella. Otro uso cada vez más
extendido, es utilizarla en la parte superior de la pastilla con el fin de marcar las
probetas (poniendo un papel con la referencia de la muestra dentro de la
resina) y así evitar el marcado de la pastilla con el lápiz electrónico.
La resina DUROPLAST NEGRA tiene grafito en su interior que la hace
conductora. Se debe utilizar cuando se deba estudiar la muestra con un SEM
(microscopio electrónico).
EMBUTICION EN FRÍO UTILIZANDO MOLDES
Existen 2 tipos de resinas, metacrilato y epoxi:
- Las resinas de METACRILATO son de rápido endurecimiento (unos 15
minutos) y existen varios tipos dependiendo de su dureza. Son las más
utilizadas.
- La resina EPOXI es prácticamente transparente y de largo
endurecimiento (unas 6 horas). Se utiliza si se necesita minimizar al
máximo el “efecto bordes” y por su transparencia.
El tipo de molde utilizado también puede variar la intensidad del “efecto borde”
(separación entre la resina y la muestra). En el caso de los moldes blandos de
silicona, el molde se mueve durante el curado de la resina y puede producir un
efecto borde más acusado. En cambio, los moldes duros de teflón permiten
disminuir este problema. Si se utiliza resina epoxi, se deben utilizar los moldes
de polipropileno ya que son los únicos que no son atacados por la resina epoxi.
EXÁMEN METALOGRÁFICO
CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE LA PREPARACIÓN
El examen estructural de los materiales y aleaciones por vía microscópica es
una de las armas principales que posee el metarlurgista, ya sea en
investigación científica como en el control de la calidad de los materiales,
teniendo en cuenta la conocida relación estructura – propiedades.
Pese a las nuevas técnicas e instrumental aparecidos durante los últimos
tiempos, tales como el microscopio electrónico y el de emisión, el microscopio
metalográfico óptico no ha sido desplazado en modo alguno y conjuntamente
con los medios indicados y los Rayos X, puede dar un panorama bastante
completo del estado estructural del metal o aleación en estudio.
La importancia de la observación micrográfica está dada por la influencia que
ejercen los componentes químicos de una aleación que pueden encontrarse en
forma de una solución sólida homogénea, en forma de un compuesto
intermetálico de composición química definida, dispersa en el seno de una
solución sólida, en forma de una mezcla eutéctica, etc.
Estos componentes reciben el nombre de constituyentes metalográficos y de
sus proporciones, formas y estados dependen las propiedades físicas de una
aleación. Por lo tanto, el desarrollo de la técnica que nos permite observar
dichos constituyentes deberá ser objeto de un trabajo conciente y criterioso. El
primer paso dentro de esta área técnica metalográfica será la zona micrográfica
a estudiar y que deberá ser representativa del fenómeno a observar, teniendo
en cuenta la forma, función y origen del material.
La obtención de una superficie perfectamente plana y pulido especular, nos
permitirá llegar a conclusiones exactas y ello dependerá exclusivamente de la
prolijidad y esmero con que se realice esa tarea, siguiendo las técnicas
usuales.
La elección de los reactivos de ataque y de los aumentos a los que serán
observados los distintos constituyentes, están dentro de las variables que
juegan en un análisis metalográfico, como son la calidad de lo que se quiere
observar y la dimensión apropiada de su magnificación para interpretar el
problema que se desea estudiar.
Se puede concluir entonces, que el objetivo de la preparación de una muestra
metalografía es la revelación de la estructura verdadera, llamando en teoría
estructura verdadera a la cual no posea deformaciones, rayas, arranques de
material, elementos extraños, aplastamientos, relieves, bordes redondeados y
daños térmicos. Esto se logra con la realización de un método sistemático de
preparación.
MÉTODO DE PREPARACIÓN:
Se divide en varias etapas:
- Selección y extracción
- Montaje (en caso de ser necesario)
- Esmerilado grueso - fino
- Pulido final.
SELECCIÓN Y EXTRACCIÓN:
Hay veces que una vez recibido el material es necesario seccionarlo o cortarlo
en una forma determinada. Se trata de lograr superficies planas con la menor
deformación posible. En general, los mejores resultados se obtienen con corte
por abrasivo húmedo (disco abrasivo: de Al2O3 para metales ferrosos y SiC
para no ferrosos). En general, materiales blandos se cortan con discos duros y
viceversa. Un factor a tener en cuenta es la temperatura generada por
rozamiento en el corte, el cual debe realizarse con un liquido lubrirefrigerante,
(en el caso del disco abrasivo y/o serrucho mecánico o manual), de lo contrario
se estaría modificando la estructura original. Si se corta con soplete se debe
eliminar la zona afectada por el calor mediante algún método mecánico.
En todos los casos, y como ya se ha mencionado, la muestra que se extraiga,
debe representar las características del material de origen.En general de deben
obtener por lo menos dos cortes: uno longitudinal y otro transversal, para
analizar las estructuras y las propiedades en esas dos direcciones (salvo en el
caso de materiales directos de colada - fundidos). Es decir, es necesario
conocer de antemano el proceso de fabricación y/o tratamientos térmicos del
espécimen para determinar las zonas de extracción y los tipos de corte a
realizar. Si se realiza un estudio de falla, la muestra debe tomarse lo más cerca
posible de la falla o en la iniciación de esta.
El método de de preparación de muestras metalográficas se encuentra
normalizado en la norma ASTM E 3.

MONTAJE:
Cuando se considere necesario para una mejor manipulación de la muestra o
para evitar la conservación de los bordes o alguna capa constituyente, es
necesario montar la muestra en lo que llamamos "inclusión". La pieza debe
estar libre de grasa o contaminante que interfiera en la adherencia.
Montaje en caliente:
La muestra se coloca en una prensa generalmente hidráulica (incluidota), se
añade luego un polímetro o baquelita. Los polímetros pueden ser de dos tipos:
termoendurecibles o termoplásticos. Luego se somete el polímetro o baquelita
a una presión y temperatura determinada según el caso y posteriormente se
enfría. Luego se saca la muestra de la prensa.

Montaje en frió: reacción química La muestra se coloca en un molde, y luego se

añaden las partes necesarias de las resinas mezclándolas previamente y luego
se vierten sobre la muestra cubriendo a esta y todo el volumen entre la muestra
y el molde.
Hay tres tipos de resinas en frió: Epoxi (menor contracción, excelente
adherencia tiempo largo de solidificación), Acrílicas (menor tiempo y buena
adherencia y son termoplásticos), de Poliester (idem anterior pero duro
plásticas).
Impregnación al vacío:
Se utilizan resinas epoxi de baja viscosidad y baja presión de vapor. Se
colocan en materiales porosos (cerámicos o revestimientos aplicados por
pulverización). De esta manera todos los poros son rellenados con la resina,
reforzando esas zonas. Así se disminuyen los defectos de preparación tales
como arranques, poros, grietas, etc.
PREPARACIÓN MECÁNICA:
Para eliminar material de la superficie de la muestra, se utilizan abrasivos cada
vez con partículas mas finas. Esto puede ser en forma manual o con pulidoras
mecánicas.
Esmerilado grueso:
Su objetivo es eliminar la superficie de la muestra que fue deformada por el
proceso anterior y lograr un solo plano de pulido para las etapas posteriores.
Se utilizan abrasivos de grano grueso (80 - 320), discos o papeles abrasivos al
agua. El agua tiene por objeto refrigerar y barrer de la superficie las partículas
de material tanto de la muestra como del abrasivo. Para
pasar de un papel a otro se debe obtener una superficie plana, uniforme y las
rayas deben estar en una misma dirección. Una vez logrado esto, se gira la
muestra 90° y se precede de la misma forma. Luego ya se esta en condiciones
de pasar al otro papel. Se recomienda en esta etapa cambiar el agua para que
no queden partículas en suspensión.
Esmerilado fino:
Es la etapa final del esmerilado. El procedimiento es igual al anterior con
papeles (400 a 1200) o diamante en pasta desde 3 a 0,25 micrones.
 LA METALOGRAFIA
La metalografía consiste en el estudio de la constitución y la estructura de los
metales y las aleaciones. La forma más sencilla de hacer dicho estudio es
examinando las superficies metálicas a simple vista, pudiendo determinar de
esta forma las características macroscópicas. Este examen se denomina
macrográfico del cual se pueden obtener datos sobre los tratamientos
mecánicos sufridos por el material (es decirse puede determinar si el material
fue trefilado, laminado, forjado, etc.) o comprobar la distribución de defectos
(como grietas superficiales, rechupes, partes soldadas, etc.). Para el examen
macroscópico, dependiendo del estudio a realizar, se utilizan
criterios para el tipo de corte a realizar (transversal o longitudinal) para extraer l
a muestra (porejemplo un corte transversal para determinar la naturaleza del
material, homogeneidad, segregaciones, procesos de fabricación de caños,
etc., y un corte longitudinal: para controlar los procesos de fabricación de
piezas, tipo y calidad de la soldadura, etc.). Con la ayuda del microscopio
podemos realizar un ensayo micrográfico con el cual es posible determinar el
tamaño de grano, y el tamaño, forma y distribución de las distintas fases e
inclusiones que tienen gran efecto sobre las propiedades mecánicas del
material. La microestructura revelará el tratamiento mecánico y térmico del
metal y podrá predecirse cómo se comportará mecánicamente. El examen
micrográfico, es una técnica más avanzada que el macrográfico y necesita de
una preparación más especial y cuidadosa de la muestra. Se basa en la
amplificación de la superficie mediante instrumentos ópticos (microscopio) para
observar las características estructurales microscópicas (microestructura). Este
tipo de examen permite realizar el estudio o controlar el proceso térmico al que
ha sido sometido un metal, debido a que los mismos nos ponen en evidencia la
estructura o los cambios estructurales que sufren en
dicho proceso. Como consecuencia de ello también es posible deducir las varia
ciones queexperimentan sus propiedades mecánicas (dependiendo de los
constituyentes metalográficos presentes en la estructura).
PARTES DEL MICROSCOPIO
Oculares: Es donde coloca el ojo el observador. Esta lente aumenta entre 10 a
15veces el tamaño de la imagen.
Cañón: Tubo largo de metal hueco cuyo interior es negro. Proporciona sostén
al lente ocular y lentes objetivos
Objetivos:Grupo de lentes objetivos ubicados en el revólver de objetivos.
Revólver de objetivos: Sistema que contiene los lentes objetivos y que puede
girar, permitiendo el intercambio de estos lentes.
Tornillo macrométrico: Perilla de gran que al girarla permite acercar o alejar
el objeto que se está observando.
Tornillo micrométrico: Permite afinar la imagen, enfocándola y haciéndola
más clara.
Placa de encaje: donde se coloca el objeto o probeta.
Diafragma: Regula la cantidad de luz que pasa a través del objeto en
observación
Condensador: Concentra el Haz luminoso en la preparación u objeto.
Fuente luminosa: refleja la luz hacia la placa de encaje en la extensión o
cantidad deseada por medio del diafragma.
CUIDADO DE LOS MICROSCOPIOS
Cuidado general:
 Proteja a su equipo del polvo y la grasa
 Cubra el equipo con su funda cuando no esté en uso
 No desarme el equipo: si los componentes ópticos se rayan, cachan o
quedan ligeramente fuera de posición, será afectada severamente la
calidad de las imágenes
Limpieza de lentes
 No utilice elementos abrasivos para hacer la limpieza
 Use un paño suave empapado en alcohol, éter o dietil benceno
 Limpie el objetivo de 100X al final de cada jornada de uso
 Limpie los otros lentes solamente si están notoriamente sucios
Cambio de lámpara y/o fusible
 Desenchufe el equipo del suministro eléctrico antes de hacer cualquier
operación de mantenimiento
 Afloje el seguro
 Retire la lámpara del zócalo
 No toque la nueva lámpara, la grasa de los dedos acorta su vida útil.
Manipúlela siempre a través de un papel o su envase.
 Si accidentalmente tocó la nueva lámpara, límpiela con un algodón
humedecido con alcohol
 Ensamble de nuevo el dispositivo
 Ejecute la rutina de alineado del iluminador

Es esencial que los distintos elementos ópticos se hallen escrupulosamente

limpios y libres de huellas dactilares, polvo, películas de grasa, que perjudican
la calidad de las imágenes. El polvo se puede quitar de las superficies ópticas
soplando aire sobre ellas, mediante una pera de goma, con un pincel de pelo
blando de camello o frotando suave con una tela o papel apropiado. En estas
operaciones hay que tener cuidado de no rayar la superficie ni deteriorarla por
abrasión. La grasa y las huellas dactilares se quitan frotando con una tela o
papel de los citados, impregnados en xilol (nunca alcohol ni otros disolventes
orgánicos), secando luego con otros papeles limpios, y finalmente, soplando
aire con una pera de goma para quitar las fibras del papel. Este método es
ideal para quitar el aceite que queda adherido a los objetivos de inmersión y
debe realizarse inmediatamente después del uso. En ningún caso se deben
desmontar los elementos ópticos, y en particular los objetivos para su limpieza.
Todos los elementos ópticos se deben manipular con cuidado. No deben estar
expuestos a cambios bruscos de temperatura

Partes del microscopio

objetivos:
- Endurecer y aumentar la resistencia.-
- Comprender la importancia que tienen las propiedades de los materiales
en el momento de su utilización, pues de ellas depende la forma de
procesar y manejar dichos materiales.
- Poder diferenciar los diferentes tipos de Tratamiento Térmico (Temple,,
Normlizado y Recocido).
- Conocer el procedimiento que se sigue para realizar el Temple como
tratamiento térmico, y estar en capacidad de realizarlo.
- Conocer el funcionamiento del durómetro, las unidades de dureza que
maneja, la forma en que se programa de acuerdo al material, y en sí,
familiarizarse con el manejo del aparato.
- Comprobar experimentalmente el comportamiento del acero según el
tratamiento térmico al cual fue sometido, para determinar su dureza.
- Embutir probetas metalográficas
- Tener un conocimiento sobre el manejo y las posibilidades de uso del
microscopio metalográfico. Formarse un concepto claro sobre la
incidencia de la luz sobre el mineral. Las propiedades que esta genera
en el estudio de la probeta. Familiarizarse con las palabras técnicas en
la Metalografía
MATERIALES:
 01 recipiente de metal cilíndrica
 01 probeta de laboratorio.
 01 piseta.
 Agua
 Sal
 Aceite especial para temple ( aceite de carro se uso)
 Pliego de cartulina
 Pedazo de vidrio
 Vaso de plástico
 Cuchara de plástico
 Yeso de parís

HERRAMIENTAS:

- Durometro rockwell.
- 01 pinza de laboratorio
- Tijera
PROTECCIÓN PERSONAL:

- Guardapolvos.
- Guantes.
- Respirador

EQUIPOS:

- 01 horno
- 01 balanza analítica
- 01 microscopio metalográfico
- 01 Termómetros sin contacto o pirómetros
- 01 Termómetro digital
- 01 Vernier
Proceso experimental
1. Tenemos 4 probetas para usar en cada proceso de temple, con agua,
sal y aceite.
2. Las probetas de acero tienen 0.35 % C.
3. Pesamos cada probeta que tienen un peso de la siguiente manera:

a) Probeta 1 = 76.6 gr
b) Probeta 2 = 77 gr
c) Probeta 3 = 77.3 gr
d) Probeta 4 = 76.6 gr
4. Lo colocamos al horno 3 probetas a la temperatura de 200 °C.
5. Determinamos el volumen mínimo usando la siguiente formula:

𝑴 𝒙 𝑪𝑷 𝒙 (𝑻𝒊−𝑻𝟎 )
Vm =
𝑫 𝒙 𝑪𝒎 𝒙 𝚫𝐓

Vm = volumen mínimo del medio de enfriamiento ( L )

CP = Calor especifico del metal ( J / °C x Kg )
M = Masa de la probeta (kg)
Cm = Calor especifico del medio de enfriamiento ( J / °C x Kg )
D = Densidad del medio de enfriamiento ( Kg / L )
𝚫𝐓 = Incremento de temperatura después del temple ( °C )
Ti = Temperatura inicial de enfriamiento ( °C )
T0 = Temperatura del medio de enfriamiento ( °C )
6. Hallamos el volumen mínimo para usar el medio de enfriamiento para
cada probeta.
Volumen mínimo del agua:
- Como sabemos la densidad del agua es 1 gr/ml
- Fórmula para determinar el volumen mínimo del agua:

𝑴 𝒙 𝑪𝑷 𝒙 (𝑻𝒊−𝑻𝟎 )
Vm =
𝑫 𝒙 𝑪𝒎 𝒙 𝚫𝐓

- Reemplazando datos:

𝟕𝟔.𝟔 𝒈𝒓 𝒙 𝟏 𝒌𝒈/𝟏𝟎𝟎𝟎𝒈𝒓 𝒙 𝟓𝟖𝟎 𝒙 (𝟖𝟖𝟎−𝟐𝟎 )

Vm =
𝟏 𝒙 𝟒𝟏𝟖𝟕 𝒙 (𝟐𝟔−𝟐𝟎)

Vm = 1.520901202 L
Volumen mínimo del aceite:
- se usó una probeta de 50 ml, y se pesó para poder calcular el peso del
aceite.
- El volumen de aceite que se uso es de 20 ml
- El aceite se pesó y se obtuvo un peso de 16.51732 gr
- Usando la fórmula de densidad= masa/volumen sale un resultado de
0.825866 gr/ml
- Fórmula para determinar el volumen mínimo del aceite:

𝑴 𝒙 𝑪𝑷 𝒙 (𝑻𝒊−𝑻𝟎 )
Vm =
𝑫 𝒙 𝑪𝒎 𝒙 𝚫𝐓

- Reemplazando datos:

𝟕𝟕𝒈𝒓 𝒙 𝟏 𝒌𝒈/𝟏𝟎𝟎𝟎𝒈𝒓 𝒙 𝟓𝟖𝟎 𝒙 (𝟖𝟖𝟎−𝟐𝟎 )

Vm =
𝟎.𝟖𝟐𝟓𝟖𝟔𝟔 𝒙 𝟒𝟏𝟖𝟕 𝒙 (𝟐𝟔−𝟐𝟎)

Vm = 1.851200128 L
Volumen mínimo de la salmuera:
Primero hallamos la densidad de la solución:
- Usamos una probeta de 500 ml
- Por cada 1 L de agua se usa 5% de sal
- Se usó 100 ml de agua y 5 gr de sal
- Se comprobó que la sal tenia impurezas de 1% margen de error
- Por cada 100 ml de agua se usó 5.05 gr de sal
- La masa es de 103.362 gr
- El volumen es de 100 ml
- Formula de densidad:

𝟏𝟎𝟑.𝟑𝟔𝟐 𝒈𝒓
d= = 1.03362 gr/ml
𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒍

- Fórmula para determinar el volumen mínimo de la salmuera:

𝑴 𝒙 𝑪𝑷 𝒙 (𝑻𝒊−𝑻𝟎 )
Vm =
𝑫 𝒙 𝑪𝒎 𝒙 𝚫𝐓

- Reemplazando datos:

𝟕𝟕𝒈𝒓 𝒙 𝟏 𝒌𝒈/𝟏𝟎𝟎𝟎𝒈𝒓 𝒙 𝟓𝟖𝟎 𝒙 (𝟖𝟖𝟎−𝟐𝟎 )

Vm =
𝟏.𝟎𝟑𝟑𝟔𝟐 𝒙 𝟒𝟏𝟖𝟕 𝒙 (𝟐𝟔−𝟐𝟎)

Vm = 1.471431669 L
 7. Una vez hallado el volumen mínimo para cada recipiente lo agregamos,
el agua, la salmuera, el aceite.
8. Hallamos su temperatura critica de austenizacion usando el diagrama Fe
–C es de 830°C
9. Su temperatura de temple es:
T° temple = T°C de austenización + T° requerida del solido
T° requerida del solido: depende del tamaño de la probeta, su rango es de 30°
a 50 °C.
T° temple = 830°C +50°C
T° temple = 880°C

10. Una vez alcanzada la temperatura de temple es de 880 °C, se retire

cada una de las probetas y colocadas en cada una de los recipientes.

Tiempo de enfriamiento en el agua:

- Temperatura inicial : 22°c
- Tiempo : 20.12 segundos
- Temperatura después del temple: 37 °C

Tiempo de enfriamiento en la salmuera:

- Temperatura inicial : 22.1°c
- Tiempo : 18 segundos
- Temperatura después del temple: 33.7°C
Tiempo de enfriamiento en el aceite:
- Temperatura inicial : 22°c
- Tiempo : 3 minutos con 7 segundos
- Temperatura después del temple : 40 °C
11. Hacemos la gráfica de calentamiento:

PROBETAS ANTES DE HACER LA PRUEBA DE DUREZA

 12. Realizamos la prueba de dureza de las tres probetas:
- Primero lo que tenemos hacer es desbastar la sección de la superficie
de la barra, usando una lija, por toda la probeta.
recordar:
HRC: Se realiza para pruebas duras, usa un penetrador de diamante al ser el
elemento más duro que existe.
HRB: Se realiza para pruebas blandas, usa un penetrador esférico de acero.
- Primero colocamos la pesa de 100 y 150 sucesivamente, según indica el
manual.
- Después calibramos con el patrón de 60.8 HBC Y 91.7 HRB
- Usamos un identador de acuerdo al tipo de metal.
- Lo calibramos el durómetro rockwell.

- Después usamos una base de acuerdo al tipo de pieza, ya se plana o

cilíndrica.
- Usamos un identador de acuerdo al tipo de metal.
 Dureza ( HRC)

Agua:
31+31.5+28+32.5
Promedio : = 30.75 HRC
4

Salmuera:
26.6+27
Promedio : = 26.8 HRC
2

Sin Temple:
15+16+14
Promedio : = 15 HRC
3

Dureza ( HRB)

Salmuera:
107+103+100.3+98
Promedio : = 102.075 HRB
4

Agua:
100.08+99+103.1+97.6
Promedio : = 100.125 HRB
4

Sin Temple:
73.4+71.9+71
Promedio : = 72.1 HRB
3

Aceite:
- 87 HRB

13. Realizamos el embutido de las probetas:

- Primero cortamos cada unas de las probetas transversal y longitudinal:

- Realizamos el embutido.
- Primero cortamos un pedazo de cartulina para formar una forma circular,
lo colocamos en una parte del vidrio, lo pegamos bien los lados de la
base con cinta de embalaje.
- Una vez realizado lo anterior, preparamos la solución de 100 gr de yeso
de parís con 50 ml de agua.

- Una vez mezclado y formado la pasta, lo colocamos en el envase

creado, los cortes transversal y longitudinal, son colocados en la parte
posterior del envase creado.

- Esperamos que se seque por un tiempo de 4 horas.

- Después lo lijamos la parte que se analizara.
- Usando lijas N° 400, 800 y 1000.
- Una vez lijado las muestras se realizará prueba metalográfica.

14. Pruebas metalográficas de las probetas:

- Identificación y manipulación de las partes físicas del microscopio

metalográfico.
Se siguen los siguientes pasos:
1.- Se conecta el cable de salida a la corriente eléctrica, previamente se
quita la funda de protección.
2.- Después se encendió la lámpara.
3.- Se colocó la probeta en la placa de encaje.
4.- Se regula el mejor punto de vista de los oculares. Se ajusta la longitud y
ángulo de los mangos del ocular.
5.- Girando el revólver de objetivos se da el aumento deseado.
6.- Se enfocó la probeta con las perillas de enfoque rápido macrométrico y
micrómetrico.
7.- S e procedio a visualizar para saber la estructuras de la probetas.
8.- Se procedió a tomar fotos de medidas de microscopio de 50x, 100x,
200x.
a) Temple con salmuera:
50x transversal 100x transversal

200x transversal 200x Longitudinal

 50x Longitudinal 100x Longitudinal

b) Temple con agua:

100x transversal 200x transversal

 200x Longitudinal 100x Longitudinal

c) Temple con Aceite:

200x transversal 100x transversal

 100x Longitudinal 200x Longitudinal

d) Sin temple:

100x transversal 200x transversal

50x Transversal 200x Longitudinal
Conclusiones
- Aprendí a realizar temple a una pieza de acero
- Conocer los tipos de tratamientos térmicos que hay, saber que una pieza
de acero se le pueda disminuir y aumentar la dureza.
- La dureza del temple de la salmuera es de 102.075 HRB y 26.8 HRC
- La dureza del temple en el agua es de 100.125 HRB y 30.75 HRC
- La dureza sin temple es de 72.1 HRB y 15 HRC
- La dureza del temple en el aceite es de 87 HRB
- Su temperatura de austenizacion de las probetas es 880°C
- Definimos temple como el tratamiento térmico al acero en el que se le
confiere mayor dureza resistencia a la tracción y elasticidad, mediante
un enfriamiento rápido en agua, aceite y salmuera.
- El volumen mínimo del agua es de 1.520901202 L
- El volumen mínimo de la salmuera es de 1.471431669 L
- El volumen mínimo del aceite es de 1.851200128 L
Recomendaciones
- No abrir el horno cuando esten las piezas adentro porque pierden
temperatura.
- Tener cuidado de limpiar las tenazas antes de meter al horno.
- Sacar la pieza rapidamente del horno para enfriar.
- Lijar bien las partes de la seccion recta de las probetas para obtener
resultados mas optimos en la parte experimental al momento de
proceder a observar en el mocroscopio.
- Evitar algun tipo de accidentes al momento de lijar las probetas.
- Se recomiendo realizar el ensayo de tratamientos termicos con guantes
y pinzas de proteccion para retirar las probetas del horno.
- Se recomienda realizar el ensayo en un ambiente aislado para evitar el
olor de las probetas al templarse.
- Calibrar el durometro antes de usar.
- En el proceso de embutido usar solo una cantidad necesaria para no
desperdiciar el yeso de paris.

Atentamente.

(Aquí va la firma del quien reporta el informe)

Vilca yalle joel Jefferson VI CICLO de Ingeniería Metalúrgica
FUENTE BIBLIOGRAFÍCA
- https://www.interempresas.net/FeriaVirtual/Catalogos_y_documentos/9373/AMPr
eparacionesMetalograficas.pdf
- http://ies.almudena.madrid.educa.madrid.org/dpto_tecnologia/TI_2_distancia/T4_t
ratamientos_acero.pdf
- https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/1
0-Temple_y_Revenido_v2.pdf
- https://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Rockwell
- http://www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-de-medicion/durometro-
tipos
- http://190.105.160.51/~material/materiales/presentaciones/ApunteDureza.pdf
-