Universidad Central “Marta Abreu” de las Villas

Facultad de Química-Farmacia
Departamento de Ingeniería Química

Trabajo de Diploma

Título: Análisis tecnológico de la sección de síntesis en la

planta de producción de UREA a instalarse en la
provincia de Cienfuegos.

Autor: Jorge Luis Pérez Amores.

Tutores: Dr. Luis Ernesto Arteaga Pérez

Ing. Juan Agras Valdivia

2011-2012
“Año 54 de la Revolución”
Análisis tecnológico de la sección de síntesis en la planta
de producción de UREA a instalarse en la provincia de
Cienfuegos.

Jorge Luis Pérez Amores

 Pensamiento
Un buen científico es aquel que puede
unir su imaginación con la realidad
mediante el puente de la ciencia.
Daniel A Bernardin
 Dedicatoria

A mis padres por toda esa ayuda que me han brindado.

A mi novia por darme el apoyo necesario.
A mi hermano Adrian Castellanos para que profundice
en sus estudios.
 Agradecimientos
Agradezco en primer lugar a mis padres por impulsarme a tener una buena educación
profesional y de buenos valores, los cuales siempre los tendré presentes en mi mente y
corazón para que puedan sentirse orgulloso del hijo que dios les mando.
A mi novia, por acompañarme en este sueño y apoyarme en cada momento de mi vida como
estudiante, por estar ahí y creer en mí.
A mis amigos del aula por regalarme un poco de ustedes y permitirme compartir tantas
cosas juntos. Me llevo conmigo felices recuerdos.
A todas aquellas personas que de alguna u otra forma me brindaron su amistad y
sobretodo su confianza para que yo diera el gran salto al campo laboral.
Mis más sinceros agradecimientos a todas aquellas personas que hicieron posible la
realización de este trabajo, especialmente:
Al Doctor. Luis Ernesto Arteaga por su gran apoyo, paciencia,
interés y sobretodo por haberme alentado a realizar esta investigación.
Al Ing. Juan Agra Valdivia, por su apoyo, recomendaciones
e interés desde el inicio del trabajo.

Muchas Gracias
 Resumen
En el presente trabajo se realizó una simulación del proceso tecnológico de producción de
urea. La urea se obtiene a partir de dos reacciones químicas en serie, la primera es la
obtención del carbamato de amonio y la segunda es la deshidratación del carbamato de
amonio.
Primeramente se llevó a cabo un análisis bibliográfico acerca de las diferentes alternativas
tecnologías para la producción de urea, siendo la firma Toyo Enginiering Corporation de
Japón la más rentable hacia los fines de la fábrica. Para facilitar el trabajo en la simulación
se dividió el proceso en cuatro secciones como son, la sección de compresión, sección de
preparación del amoniaco, sección de síntesis de urea y la sección de purificación.
Posteriormente se evaluó en el simulador HYSYS 3.2 el proceso para conocer los
resultados de las diferentes corrientes y compáralas con los datos de diseño existentes en la
fábrica.
Se realizó un análisis económico para determinar el Costo Total de Inversión y el Costo
Total de Producción respectivamente, obteniéndose como resultado que la planta es
rentable pues presenta una tasa de interna de retorno de un 37% y un valor actual neto de
207 Millones$ con un período de recuperación de 3.4 años a un 29% de retorno anual.
 Abstract
The simulation of the most important section of the Urea production process is carried out
in the present work. The urea is obtained by means of a two reaction mechanism occurring
in series (carbamate formation→Carbamate dehidration).
Firstly a bibliographic analysis about different technological alternatives was developed,
concluding that the Japanese Toyo Engineering Corporation is the most feasible in the
Cuban framework. Previous to the process simulation the original process flow diagram
was divided into four sections (compression, ammonia preparation, urea synthesis and
purification). After that the process was completely evaluated in the simulation software
Hysys 3.2 and the model results were compared with design data to validate the accuracy.
The accuracy of the models allows developing different case study to analyze the effect of
the main operational parameters on the technology.
An economic evaluation of the whole technology allows concluding that the process is
feasible with an internal return rate (IRR) of 37%, with a net present value (NPV) of 207
Million $, a 3.4 payback period and 29% anual return of investement.
 Índice
Contenido Página
Introducción 1
Capítulo I: Documentación Preparatoria.
1.1. Características y aplicaciones de la urea. ------------------------------------------------- 3

1.2 Estudio de Mercado del Proyecto de Fertilizantes Nitrogenados en el Centro - Sur de

4
Cuba ---------------------------------------------------------------------------------------------------

1.3. Alternativas tecnológicas para la producción de Urea. ------------------------------------ 5

1.4 Principios Químicos que rigen la etapa de síntesis de urea -------------------------------- 10

1.4.1. Descomposición del carbamato ------------------------------------------------------ 11

1.5 Aspectos fundamentales sobre los catalizadores -------------------------------------------- 12

1.51. Características generales de los catalizadores --------------------------------- 12

1.5.2. Catalizadores del proceso ------------------------------------------------------- 13

1.6 Variables que pueden variar la cinética en la síntesis de urea ----------------------------- 13

1.7 Mecanismos de reacción ------------------------------------------------------------------------ 14

1.8 Características del reactor en la sección de síntesis ----------------------------------------- 14

1.8.1 Tipos de Modelos utilizados en reactores químicos -------------------- 15

1.8.2 Modelos matemáticos para el diseño de reactores de lecho fijo ------- 18

1.8.3 Modelos matemáticos de Reactor de Equilibrio ------------------------- 18

1.8.4 Modelo matemático de Reactor de Flujo Pistón ------------------------- 19

1.8.5 Modelos de reacción implementados en simuladores de procesos ---- 19

1.9 Simulación de procesos químicos ------------------------------------------------------------- 20

 1.9.1 Características escenciales de los simuladores disponibles ----------------------- 20

1.9.2 Fundamentación de la Simulación --------------------------------------------------- 21

1.9.4 Principales características del HYSYS----------------------------------------------- 22

Conclusiones Parciales 22

Capítulo II: Modelación y simulación del proceso

2 .1 Descripción del esquema tecnológico ------------------------------------------------------- 24

2.2 Catalizador y sus características básicas ------------------------------------ 25

2.2.1 Catalizador utilizado -------------------------------------------------------- 25

2.3 Caracterización tecnológica --------------------------------------------------------------------- 26

2.3.1 Diagrama de flujo ------------------------------------------------------------------------------ 26

2.4 Bases para la modelación de los sistemas ---------------------------------------------------- 29

2.5 Modelación de los sistemas. Diagramas parciales ------------------------------------------ 30

2.5.1 Compresión del CO2 -------------------------------------------------------- 30

2.5.1.1 Diagrama de simulación Sección de compresión -------------------- 31

2.5.1.2 Descripción de los modelos Etapa de compresión -------------------

32
2.5.2 Preparación del Amoniaco ------------------------------------------------- 33

2.5.2.1 Diagrama de simulación. Sección de preparación de amoniaco --- 34

2.5.2.2 Descripción de los modelos. Etapa de preparación de amoniaco---- 34

2.5.3 Sección de Síntesis ---------------------------------------------------------- 35

2.5.3.1 Diagrama de simulación. Sección Síntesis----------------------------- 36

2.5.3.2 Descripción de los modelos. Etapa de Síntesis------------------------ 36

 2.5.4 Sección de Purificación----------------------------------------------------- 37

38
2.5.4.1 Diagrama de simulación. Sección de purificación--------------------
2.5.4.2Descripción de los modelos. Etapa de Purificación-------------------- 39

2.6 Análisis y discusión de los resultados -------------------------------------------------------- 40

2.6.1 Validación de los modelos para la etapa de compresión --------------- 40

2.6.2 Validación de los modelos para la etapa de preparación del

amoniaco ---------------------------------------------------------------------------------------------- 41

2.6.3 Validación de los modelos para la etapa de síntesis de urea------------ 41

2.6.4 Validación de los modelos para la etapa de purificación--------------- 42

2.7 Distribución del consumo de energía y la cantidad de calor requerida para los
diferentes equipos------------------------------------------------------------------------------------- 42

2.7.1 Cantidad de calor consumida por las diferentes secciones-------------- 43

Conclusiones Parciales 44

Capítulo III: Estudio de casos y evaluación económica

3.1 Casos de estudio para diferentes parámetros ------------------------------------------------- 45

3.2 Caso de estudio para los enfriadores ---------------------------------------------------------- 46

3.3 Sección de Síntesis de Urea -------------------------------------------------------------------- 47

3.4 Etapa de Purificación ---------------------------------------------------------------------------- 48

3.5 Casos de estudio para los descomponedores de alta presión ------------------------------- 48

3.6 Análisis Económico------------------------------------------------------------------------------ 50

3.6.1 Período de pago ------------------------------------------------------------------------- 53

3.6.2 Cálculo de los valores dinámicos de la factibilidad -------------------------------- 53

 Conclusiones Parciales
Conclusiones Generales ---------------------------------------------------------------------------- 55
Recomendaciones ----------------------------------------------------------------------------------- 56
Bibliografías ------------------------------------------------------------------------------------------ 57
Anexos ------------------------------------------------------------------------------------------------ 59
 Introducción
Las primeras incursiones realizadas en la producción de Urea fueron anteriormente al
período especial. En Cuba existían plantas de Amoniaco y Urea, las cuales se paralizan
con la desintegración de la URSS.

Al iniciarse el programa del ALBA en Cuba se acuerdan una serie de proyectos con el
objetivo de garantizar la auto eficiencia alimentaría, para ello se decide construir en Cuba
una planta de fertilizante, decisión que se hace pública en el acto de reinauguración o
puesta en marcha de la Refinería Camilo Cienfuegos en diciembre del 2007.

Se decide montar una plata de Amoniaco con capacidad suficiente para sustituir las
importaciones de amoniaco destinada a la producción de nitrato de amonio en Nuevitas, y
abastecer a la planta de Urea, con capacidad de producción de2200 toneladas diarias, para
el consumo interno y la exportación.

Surge as ٌ ◌í la empresa mixta CUVENPEQ, en la cual el grupo empresarial de la industria

Química GEIQ con 51% de las acciones petroquímicas, de Venezuela (PEQUIVEN) el
35% de las acciones y PDVSA con el 14 % de las acciones.

El proyecto de construcción de un combinado de fertilizantes para la producción de

amoniaco y urea en Cienfuegos propone, abastecer a la agricultura e industria nacional y
crear fondos exportables, recuperando producciones básicas para el desarrollo de Cuba.
Esta empresa será obra única de su tipo en provincia de Cienfuegos, su objetivo es
proyectar la construcción de tres plantas de producción, amoniaco (1800t/día), urea
(2200t/día) y PVC (70000t/día), y con ellas sus servicios auxiliares correspondientes entre
los cuales se encontrarán: tratamiento de aguas industriales y crudas, torres de enfriamiento
y aire comprimido, almacenamiento de amoniaco, nitrógeno y MVC, acceso ferroviario y
portuario, sub-estación eléctrica y generación de vapor, etc.

La planta de urea constará de siete secciones; las secciones de compresión de dióxido de

carbono, de preparación del amoniaco, de síntesis, de purificación, de recuperación, de
tratamiento de condensado y de granulación. En la sección de síntesis se produce la urea
(NH2CONH2) mediante el amoníaco (NH3) y el dióxido de carbono gaseoso a través de la

1
reacción de los mismos, en este proceso se aplican varias operaciones unitarias con el
objetivo de aumentar el rendimiento, la eficiencia y reducir los costos de la planta.

El análisis de las propuestas de inversión toma en consideración cambios de capacidad y

variaciones en las materias primas, para lo cual el equipo de ingenieros debe contar con
herramientas que les permita evaluar dichos cambios y discutir con los proveedores las
condiciones de contratación. Es un problema científico que no existan herramientas
computacionales a través de las cuales se pueda evaluar la síntesis del proceso y obtener
indicadores de comportamiento para los procesos contratados. Esta problemática se puede
resolver a través de la aplicación de técnicas de simulación secuencial siguiendo los
principios de diseño de procesos asistido por computadoras. Por lo anteriormente planteado
el presente trabajo tiene los siguientes objetivos:

Objetivo general: Evaluar tecnológicamente la sección de síntesis de la planta de

producción de UREA, prevista su instalación en la provincia de
Cienfuegos.

Objetivos específicos:

1. Realizar un estudio teórico basado en reportes bibliográficos sobre los procesos de

producción de urea.

2. Analizar tecnológicamente la propuesta de instalación para determinar los

indicadores de eficiencia en la sección de síntesis.

3. Modelar y simular la sección de síntesis para estudiar el efecto de los parámetros

operacionales.

4. Realizar un análisis de factibilidad económica de la tecnología propuesta.

2
Capítulo 1: Documentación Preparatoria.
1.1 Características y aplicaciones de la urea.
La urea, es conocida comercialmente como, carbamida, carbonildiamida o ácido
carbamídico, es el nombre de la diamida del ácido carbónico. Cuya fórmula química es CO
(NH2)2. Es una sustancia nitrogenada producida por algunos seres vivos como medio de
eliminación del amoníaco. La urea se presenta como un sólido cristalino y blanco de forma
esférica o granular. Es una sustancia higroscópica, es decir, que tiene la capacidad de
absorber agua de la atmósfera y presenta un ligero olor a amoníaco. Comercialmente la
urea se presenta en forma de perla, gránulos, o bien disuelta, dependiendo de la aplicación.
La urea es una sustancia no peligrosa, no tóxica, no cancerígena y tampoco es inflamable
aunque si es levemente irritante en contacto con los ojos y piel. Es explosiva si se mezcla
con agentes reductores fuertes, como hipoclorito; y por termo-descomposición produce
gases inflamables y tóxicos (NH3 y CO2).
(K. C. Nicolaou, D. Vourloumis, N. Winssinger y P. S. Baran, 2000)
El 90% de la urea producida mundialmente (www.foxitsofware.com) se emplea como
fertilizante. Se aplica al suelo y provee de nitrógeno a las plantas. Se disuelve en agua,
cuando su contenido de biuret es muy pequeño, y se aplica a las hojas de las plantas, sobre
todo frutales, cítricos. Se utiliza como materia prima que aporta este nutriente a los
fertilizantes complejos, NPK, pues su transporte, almacenamiento y manipulación resultan
mucho más seguros y económicos que los del amoniaco anhidro y de sus disoluciones
acuosas. También se utiliza como componente de las resinas urea-formaldehido empleadas
como adhesivos en la fabricación de tableros aglomerados. (www.quiminet.com,2011)
Durante la aplicación de la Urea como fertilizante el granulo se aplica al suelo, el cuál debe
estar bien trabajado y ser rico en bacterias. La aplicación puede hacerse en el momento de
la siembra o antes. Luego el grano se hidroliza y se descompone según la siguiente
ecuación:
NH2 CO NH2 2NH3 CO2 (1.1)
Hoy en día, todos los procesos de urea comercial están basados en la reacción del amoniaco
y el dióxido de carbono, para formar carbamato de amonio, con la subsecuente
deshidratación a urea. El amoníaco y el dióxido de carbono generalmente están disponibles

3
en el mismo sitio, ya que el dióxido de carbono es un derivado de la síntesis de amoníaco a
partir de hidrocarburos. (Sartenejas, 2009)
Tabla 1.1 Características de la Urea comercial.
Nombre Químico Carbamida
Urea, Carbonildiamida, Acido
Otros Nombres
carbamidico o amida alifática.
Peso Molecular 60.06 g/mol
Contenido de Nitrógeno Total 46% de Nitrógeno Ureico (w/w)
Perlas o Gránulos Esféricos, color
Presentación Física blanco
Solubilidad en agua, a 20oC 100g /100ml de agua
pH en solución al 10% 7.5 - 10.0 unidades
Densidad aparente (kg/m3) 770 - 809 kg/m3
índice de salinidad 75.4
Humedad relativa critica (30 oC) 73%
(www.foxitsofware.com, 2011)
1.2 Estudio de Mercado del Proyecto de Fertilizantes Nitrogenados en el Centro - Sur
de Cuba.
El proyecto de construcción de un combinado de fertilizantes para la producción de
urea en Cienfuegos se propone, abastecer a la agricultura y ganadería nacional, y crear
fondos exportables, recuperando producciones básicas para el desarrollo de Cuba. Esta
inversión es resultado de la estrecha colaboración en el marco de los proyectos del
ALBA. Los objetivos de este proyecto son:
 Lograr una producción anual de urea d e 700 000 mil toneladas.
 Producción para el mercado interno de urea, cubrir parte de la demanda del país,
certificada por el Ministerio de la Agricultura.
 La exportación de urea a países del área, a través de PEQUIVEN.
 Producción de dióxido de carbono (CO2) gaseoso (subproducto de la planta de
amoniaco), que se entrega directamente a la planta de urea.
 Abastecer las necesidades nacionales de amoniaco, por lo que la planta de amoniaco
tendrá una capacidad de producción tal que satisfaga la necesidad de la planta de urea y las

4
demás aplicaciones.
Una fábrica de urea con capacidad de 700 000 t/año, puede tener costos de implementación
entre 200 a 320 millones de $US, la misma exportaría más de 70 millones $US/año,
utilizando más de 250 empleos directos. (Medina, 2006)
En veinte años la inversión tendrá un efecto multiplicador en la economía de la región y en
el país equivalente a ocho veces el capital invertido, la planta crearía un polo de atracción
para otras inversiones. Incremento de las actividades de transporte al interior y exterior del
país, se realizarían inversiones para crear empresas secundarias que tendrían como objetivo
la preparación, envasado, distribución y venta de otros fertilizantes.
(Estudio de factibilidad Técnica – Económica del proyecto Amoniaco – Urea, 2011.)
1.3 Alternativas tecnológicas para la producción de Urea.
1- Firma Toyo Enginiering Corporation de Japón
El proceso propuesto por esta firma es un lazo de síntesis, que favorece la reducción de
energía y los costos. Consiste en un reactor, un despojador y condensador de carbamato. El
proceso opera isobáricamente a 175 Kg/cm2G y 190°C, con una relación molar cercana a
4:1 de NH3/CO2. Una etapa de reacción de dióxido de carbono a urea con 68% de
conversión. El amoniaco de reposición es directamente alimentado al reactor y el dióxido
de carbono es alimentado al despojador. La solución de síntesis de urea (una mezcla de
urea, amoniaco en exceso, carbamato de amonio y agua) fluye dentro del despojador.
La mayoría de los materiales no convertidos son descompuestos y separados de la solución
por calentamiento con vapor y agotamiento con dióxido de carbono. La solución cae a
través de los platos y sobre la superficie interna de la película descendente del
intercambiador de calor. El gas agotado va al condensador de carbamato donde el gas es
condensado y se absorbe en el absorbedor de alta presión. El calor de formación del
carbamato en el condensador de carbamato se recupera y se utiliza para generar vapor a 4.9
bar, y para calentar la solución de urea del despojador por medio de intercambio de calor
directo entre los dos fluidos de proceso. La solución junto con los incondensables
provenientes del condensador de carbamato se recirculan al reactor. La solución de los
fondos del despojador con un contenido de 12 % en peso de amoniaco se trata en los
separadores subsecuentes operados a 17.7 bar y 2.94 respectivamente. El gas efluente de los
separadores se condensa y absorbe en sus respectivos absorbedores.

5
Figura 1.1. Diagrama de Bloques del Proceso de Urea (Firma Toyo).
El proceso mostrado en la figura 1.1 se ha desarrollado en conjunto con P.T. Pupuk
Sriwidjaja (PUSRI) de Indonesia como una versión de ahorro de energía y costo, la sección
de síntesis consiste de un reactor, despojador y condensador de carbamato. Amoniaco
líquido se alimenta al reactor vía un eyector de carbamato de alta presión el cual
proporciona la fuerza motriz necesaria para la circulación del circuito de síntesis. El reactor
se opera con una relación de N/C de 3.7, 182°C y 152 bar. La conversión de dióxido de
carbono a urea es de 63% a la salida del reactor.
2- Firma Snamprogetti de Italia
En este proceso el dióxido de carbono y amoniaco son convertidos a urea vía carbamato de
amonio a una presión de 150 a 160 bar y una temperatura de 180 °C a 190 °C, se usa una
relación molar de amoniaco a dióxido de carbono de 3:5 para obtener una conversión de

6
65%. El efluente del reactor entra a un despojador de película ascendente donde una gran
parte del carbamato no convertido es descompuesto por la acción de agotamiento del
exceso de amoniaco. A causa de las altas temperaturas (200 - 210°C) se necesitan tubos
bimetálicos (hechos de circonio y acero inoxidable 25-22-2) para evitar la corrosión en los
tubos y la erosión cerca del fondo del agotador.
El carbamato y el dióxido de carbono residuales se recuperan en la parte baja del
despojador en dos etapas sucesivas (fig. 2.1). La primera etapa opera a 17 bar, y la segunda
etapa opera a 3.5 bar. Los vapores del amoniaco y del dióxido de carbono del domo del
despojador se mezclan con la solución recuperada del carbamato de las secciones de alta
presión (HP)/baja presión (LP), se condensan en el condensador del carbamato de alta
presión y alimentan al reactor. La solución de la urea que sale de la etapa de la
descomposición de LP es cerca de 70% p/p y contiene pequeñas cantidades de dióxido de
carbono y amoniaco.
La concentración final de la solución de urea (99.8% (NH2)2 p/p) se alcanza a vacío en dos
etapas a 0.3 y 0.03 bar absoluto para el producto “prilled”, y en una o dos etapas para el
producto granular, de acuerdo a la tecnología de la granulación elegida. Una característica
importante de esta sección es la pre concentración (fig. 2.1) de la solución de urea cerca de
86% p/p.
El calor necesario es proporcionado por la condensación parcial de los vapores (NH3 y
CO2) del evaporador de la sección de presión media. Snamprogetti toma cuidado especial
en el diseño de esta sección para reducir al mínimo temperaturas y tiempos de residencia
para mantener el biuret en los valores mínimos. La formación de grumos en el segundo
separador a vacío se previene mojando las paredes internas con una pequeña recirculación
de urea fundida.

7
Figura 1.2. Diagrama de Bloques del Proceso Snamprogetti

Figura 1.3. Diagrama de flujo: Proceso de Urea de Snamprogetti “Thermal Stripping”.

8
3- Firma Stamicarbon/Uhde de Holanda
El Proceso Urea 2000 plus es el último desarrollo de Stamicarbon para procesos de dióxido
de carbono. Dos variantes del proceso altamente eficiente y rentable para las síntesis de
urea están disponibles. El proceso de agotamiento con dióxido de carbono es incomparable
en eficiencia pues este usa dióxido de carbono como agente de agotamiento. Como se
muestra en el diagrama de bloques el proceso (fig. 1.4) permite que el exceso de amoniaco
no convertido de la sección de síntesis sea recirculado como carbamato en una simple
etapa. En esta sección de recirculación el amoniaco y dióxido de carbono no convertidos
son removidos de la corriente del producto principal, condensado en carbamato otra vez y
recirculado a la sección de síntesis por medio de una bomba de carbamato de alta presión.
El consumo de materia prima es muy similar a las cantidades estequiometrias de amoniaco
y dióxido de carbono, sin dejar margen para una futura reducción. Los efluentes y valores
de emisiones cumplen con los requerimientos ambientales de la mayoría de los países. La
simplicidad de proceso, con menos equipos y etapas de proceso que cualquier otro,
garantiza la facilidad de operación y bajos costos de mantenimiento.

Figura 1.4. Diagrama de Bloques del Proceso Stamicarbon de Urea

9
Tabla 1.2. Comparación entre las diferentes alternativas para la producción de urea.
Toyo Stamicarbon Snamprogetti
Consumo energético menor medio alto
Costo menor medio alto
Complejidad de la instalación menor menor alta
Reactor de síntesis A nivel del suelo En piso superior Extremadamente alto
Control de fugas en síntesis bueno bueno malo
Nota: La tecnología contratada y que se analiza en el presente trabajo es la de la firma
Toyo.
1.4 Principios Químicos que rigen la etapa de síntesis de urea:
Los reactores para síntesis de urea son generalmente tubulares y constan con platos
perforados para evitar turbulencia y facilitar la síntesis de la urea. (Aguado y Santamaría,
1999)
Las reacciones fundamentales que toman lugar durante el proceso son las siguientes:
(1.2)

(1.3)
Las reacciones son reversibles. Existen variables que pueden afectar las reacciones como
son la temperatura, la presión, la composición de alimentación y el tiempo de retención.
(J.M. Smith, 1991) La primera reacción (ecuación (1.2)) es para formar carbamato de
amonio (o "carbamato" en breve) a partir del amoníaco y el CO2, muy rápidamente
(conversión del 100%) y en una reacción altamente exotérmica.
La segunda reacción (ecuación (1.3)) es la deshidratación del carbamato para formar urea,
muy lentamente, limitada por el equilibrio químico y es levemente endotérmica. La cinética
de la reacción aumenta con la temperatura, y el desplazamiento del equilibrio se favorece
con una mayor relación NH3/CO2, y disminuye con una mayor concentración de agua.
Considerando las condiciones anteriormente mencionadas, los diferentes parámetros a
seguir para el cumplimiento de las normas de operación son, la temperatura de operación se
encuentra entre 182oC y 189 oC, la relación molar de H2O/CO2 puede estar entre 0.58 y 0.6,
dependiendo del modo de operación, la relación molar de NH3/CO2 de 3.7 o 3.8 y la

10
presión de 152 barG aproximadamente y bajo estas condiciones la conversión de CO2 a
urea estará en el rango de 63% y 67%.
Un problema del proceso es que en el segundo paso de la reacción, se forma un producto
llamado biuret, que resulta de la unión de dos moléculas de urea con pérdida de una
molécula de amoníaco. Este producto es indeseable por ser dañino para las plantas. Por esta
razón es necesaria su limitación, ya que en todo proceso de producción de urea, éste se
formará. Para lograr bajas concentraciones de biuret se usa un exceso de amoníaco en la
síntesis de urea, y temperaturas lo más bajas posible a lo largo de todo el proceso de
producción.
1.4.1 Descomposición del carbamato:
No todo el Carbamato de Amonio se descompone en Urea y Agua. La fracción que se
descompone para formar Urea en relación a la cantidad total que ingresa al reactor se
denomina conversión. La conversión de Carbamato en Urea en el reactor está en el orden
de 70%. Es decir que de cada 100 Kg de carbamato que se forman, sólo 70 Kg pasan a
Urea. El resto debe reciclarse permanentemente y en forma continua al reactor para
recuperarlo. Al ser altamente corrosivo, su manejo es muy difícil. Por ésta razón, lo que se
hace es degradarlo nuevamente a NH3 y CO2 para luego volver a formarlo. (Ana María
Valero, 2009)
La reacción de descomposición:
NH 2  COONH 4 (l )  2 NH 3 ( g )  CO2 ( g ) (1.4)

Se logra de dos formas:

1. Bajando la presión y temperatura, se desplaza el equilibrio hacia los reactivos. Luego la
mezcla gaseosa se vuelve a comprimir causando su recombinación. Si hay amoníaco en
exceso, este se separa en forma gaseosa de la solución de carbamato. Para disminuir los
costos totales de la recompresión, esta se realiza en dos etapas.
2. La otra forma es mediante el stripping (despojamiento) del amoníaco, desplazando la
reacción hacia los productos. Al bajar la presión parcial del reactivo, el sistema evoluciona
hacia su equilibrio degradando el carbamato. Esta forma tiene la ventaja de poder hacerse a
la presión de síntesis, lo que reduce el costo de re compresión.
www.textoscientificos.com

11
1.5 Aspectos fundamentales sobre los catalizadores.
Los catalizadores según (Perry ’s. 6th Ed.) son sustancias que varían la velocidad de
reacción por su participación química en estados intermedios de la misma y al final se
liberan sin ser alterada su composición química, aunque a la larga si se altera su integridad
física. Estas sustancias pueden retardar las reacciones, en cuyo caso actúan como
catalizadores negativos (inhibidores) o aumentar su velocidad llamándose entonces
catalizadores positivos (O. Levenspiel, 1985).
Además poseen la propiedad de ser selectivos, es decir pueden promover la formación de
determinado producto con niveles elevados de la sustancia que en si se desea obtener. En
cuanto a sus características físicas, pueden ser sólidos o fluidos, en el caso de aplicaciones
para reformadores y para deshidrogenar el CO2, las reacciones son catalizadas por sólidos
generalmente.
1.5.1 Características generales de los catalizadores
 Lo que imprime actividad catalítica a la sustancia es su estructura cristalina o física por
lo que el incremento de su temperatura por encima de los niveles permisibles puede afectar
notablemente su accionar. Como la superficie sólida es la responsable de la actividad
catalítica se ha de procurar un incremento de la misma a partir de materiales de fácil
manejo.
 Su acción se explica por varias teorías que admiten que las moléculas reaccionantes
están de algún modo, energetizándose o formando productos intermedios en regiones
próximas a la superficie del catalizador.
 De acuerdo a la teoría del estado de transición el catalizador reduce la barrera que ha de
traspasarse para que los reactantes sean convertidos a productos.
 W. Ostwald señala que la presencia de un catalizador en el sistema de reacción se
limita a modificar la velocidad de la transformación. El catalizador no se considera ni
reactante ni producto en la reacción y su presencia no afecta la constante de equilibrio (para
las reacciones que alcanzan este estado).
 El catalizador tiene una vida limitada, sin embargo, en lapsos cortos, se puede decir que
permanece inalterado; esta característica es de suma importancia para estudios cinéticos.
(www.lenntech.es, 2000)

12
1.5.2 Catalizadores del proceso.
El gas CO2 desde la planta de amoníaco contiene un 1,0% en volumen (máximo) de
hidrógeno. Para evitar la generación de peligros de explosión en la planta de urea, el
hidrógeno se elimina en la columna de deshidrogenación que contiene un catalizador de
platino o paladio mediante la siguiente reacción de combustión catalítica.
2 H 2  O 2  2 H 2O (1.5)

Como la reacción anterior consume un mol de oxígeno por dos moles de hidrógeno, la tasa
de flujo del aire de pasivación agregado al caudal de succión de la segunda etapa debe ser
regulada de manera que el CO2 contenga aproximadamente 0,5% en volumen de O2
después de la deshidrogenación. Como la reacción de combustión catalítica es exotérmica,
la temperatura de CO2 se eleva en aproximadamente 40°C en la salida de la columna de
deshidrogenación, dependiendo del contenido de hidrógeno en el gas CO2. El aire de
pasivación tiene el objetivo de crear una capa pasivante sobre la superficie de los metales
utilizados en la síntesis para obtener una capa protectora contra el ataque del medio
corrosivo sobre el metal.
El catalizador que se utiliza para deshidrogenación tiene como base la alúmina, y sobre esta
se deposita el platino ó paladio (Pt ó Pd/Al2O3), según el que se vaya a usar, para esto hay
que tener en cuenta el aspecto económico, pues la práctica industrial ha demostrado que no
existe diferencia significativa en la utilización de uno u otro.
1.6 Variables que pueden variar la cinética en la síntesis de urea:
Las principales variables que afectan la velocidad de reacción son la temperatura, la
presión, la composición de alimentación y el tiempo de retención. Con un incremento de la
presión disminuye la eficiencia de desagregación que separa el exceso de NH3 y
descompone el carbamato de amonio no convertido desde la solución de síntesis de urea,
además provoca la necesidad de operar a mayor temperatura y la velocidad de formación de
biuret por la hidrólisis de urea.
Con el exceso de NH3 aumenta la relación de conversión, pero se requieren equipos de
mayor tamaño para la recuperación del amoniaco no convertido y también necesita un
aumento de la presión de síntesis. Para temperaturas y presiones más bajas se requiere un
tiempo de retención más prolongado.

13
1.7 Mecanismos de reacción:
Mediante la ecuación reportada por (Kojima; 2006) se puede calcular el % de conversión
para diferentes valores de temperatura, presión y exceso de amoniaco.
% de conversión = - 2697,055 + 11,934 * T (oC) + 4,263 *P (kg/cm2) – 23,6816 * N/C
(mol/mol)
Temperatura (°C ) Presión (Kg/cm²) N/C (mol/mol) % de conversión
181 155 3,2 47,98288
185 152 4 63,9846

Con los resultados obtenidos se puede afirmar que mientras haya un aumento de la
temperatura aproximadamente un 2.2%, y también un aumento de la relación molar de
amoniaco a dióxido de carbono en un 25%, junto a una disminución de la presión de
síntesis a un 1.9%, pero no puede ser igual a la presión de vapor pues pasaría todo el
líquido a estado vapor, se alcanzará un mayor % de conversión. Por tanto el parámetro que
tiene mayor influencia en el % de conversión es la temperatura, aunque la relación N/C
tiene también notable influencia.
1.8 Características del reactor en la sección de síntesis.
Los reactores en el proceso de producción de urea son tubulares. De los equipos
contratados solamente se tiene información comercial y no se cuenta con herramientas
matemáticas para evaluar su comportamiento ante variaciones en los parámetros de diseño
y en la capacidad instalada, por lo que la modelación de los sistemas supone ser una
herramienta de alto potencial para el equipo de ingenieros que acometen el proyecto
inversionista. El reactor que se pretende instalar es tubular con posición vertical, el material
de construcción en la carcasa es de acero al carbono con revestimiento interno de acero
inoxidable y consta de platos perforados del mismo material que tienen como objetivo para
evitar turbulencia y facilitar la síntesis de la urea. Los reactores deben operar a
temperaturas que oscilan entre 180 – 190 ºC y P >120 bar absoluta, una relación N/C de 3,6
– 3,8, un tiempo de residencia de alrededor de 45 minutos y un grado de conversión de 60 –
68 %.

14
1.8.1 Tipos de Modelos utilizados en reactores químicos.
Según (Levenspiel, 1987) un reactor químico es un equipo en el cual la transferencia de
calor y masa, la difusividad son fenómenos que marchan a la par de la reacción y deben ser
controlables y estar de acuerdo con los resultados que se persiguen. Por lo que en el
proceso de diseño de reactores se debe ser cuidadoso en la identificación del tipo de reactor
y en la caracterización fenomenológica del mismo ( Levenspiel, 1987, Smith, 1991).
Reactores tubulares: Se caracterizan por un gradiente de concentración constante en la
dirección del flujo que se aproxima al flujo en pistón. Están conformados generalmente por
una serie de tubos en paralelo donde los reactantes se alimentan continuamente a la vez que
son evacuados. (Perry, 6thEd)
Además el reactor tubular es relativamente fácil de mantener sin partes móviles y
usualmente produce más altas conversiones por unidad de volumen que cualquier rector de
flujo continuo.
(Froment y Bischoff, 1990)
Modelos matemáticos para el diseño de reactores de lecho fijo.
Se conocen varios métodos para diseñar de forma efectiva un reactor químico, entre los
cuales se destacan: el escalado y la modelación matemática basada en los fenómenos de
transporte. La primera variante está limitada por la necesidad de un gran número de datos
de laboratorio que permitan ir aumentando las dimensiones del equipo, a partir de un
parámetro de escalado definido como estado inicial o referencia (Nauman, 2002); (Perry y
Green, 1999); (Schmidt, 1998). Cuando se integran las técnicas de modelación y
simulación con las determinaciones experimentales a escala de laboratorio o planta piloto,
se logra un procedimiento mucho más rápido y eficiente que conjuga las ventajas de ambos
métodos.
Existen varios modelos para los reactores de lecho fijo, sin embargo, el grupo más utilizado
es el de los modelos continuos, en los cuales el sistema heterogéneo se considera como
monofásico o heterogéneo continuo (Andrigo et al., 1999) y (Iordanidis, 2002): estos
modelos resultan en un grupo de ecuaciones diferenciales y algebraicas para el fluido y el
sólido respectivamente y su generalización se realiza a través de los conocidos sistemas de
canales (el reactor se considera como un grupo de celdas individuales conectadas).

15
Modelos Continuos
En este tipo de modelos la evolución de las variables se describe en términos de ecuaciones
diferenciales.
 Pseudohomogéneo
La simplificación que se hace en este caso es la de asumir que el reactor contiene especies
reaccionantes en una única fase, ignorando que en realidad hay una fase sólida y otra
gaseosa. A nivel de las partículas, esta simplificación implica asumir que las
concentraciones de las especies gaseosas y la temperatura son iguales tanto dentro del pellet
como en la corriente gaseosa.
Tiene sentido realizar esta aproximación cuando no hay resistencias difusionales alrededor
de los pellets ni dentro de ellos. O cuando las propiedades del sólido son iguales en todo el
reactor, de tal forma que la cinética de las reacciones químicas se ven afectadas sólo por la
presencia de una constante multiplicativa.
Ya se puede vislumbrar que el modelo pseudohomogéneo, en principio, podrá ser aplicado
a reactores catalíticos de lecho fijo (reformador). Pero no se lo podrá aplicar al reactor de
lecho móvil, debido a que en este caso el sólido reactivo cambia sus propiedades (el grado
de reducción) a medida que avanza a través del horno reductor lo cual implica un cambio
en la cinética de la reacción química. La presente aproximación puede ser utilizada en
modelos tanto unidimensionales (FPI y FP con dispersión axial) como bidimensionales
(dispersión radial).
 Heterogéneo
El modelo heterogéneo es una aproximación más rigurosa pues distingue entre las
condiciones de la fase gaseosa y la sólida. Las ecuaciones de conservación de la masa y la
energía deben ser escritas para cada una de las fases y se relacionan por el transporte de
masa y energía entre ellas. Se debe tener en cuenta las variaciones en las concentraciones y
temperatura que existen entre el seno del fluido y la superficie externa del pellet, como así
también la difusión dentro del pellet poroso. Para describir los perfiles intraparticulares se
utilizan ecuaciones diferenciales que expresan los balances de masa y energía ya
mencionados. Estos perfiles se usan para calcular una velocidad de reacción global para el
pellet.

16
La ecuación diferencial de segundo orden (de difusión) que se debe resolver para el pellet
tiene condiciones de contorno a dos puntas, ya que se conoce la concentración en su
superficie y se pide que la derivada de la concentración con respecto a la variable espacial
del pellet sea cero en el centro para obtener una solución simétrica. Es importante destacar
que para simular un reactor heterogéneo, hay dos niveles de ecuaciones que se deben
resolver. El primero para el reactor global y en cada paso de integración de éste se debe
resolver el segundo nivel de ecuaciones diferenciales que permiten calcular la cinética
global de cada pellet, teniendo en cuenta los perfiles intraparticulares. Este esquema de
resolución puede resultar muy costoso computacionalmente en algunos casos.
Análogamente con el caso anterior, las consideraciones heterogéneas pueden ser hechas
independientemente del modelo del reactor global, sea este en una o más dimensiones
espaciales.
 Unidimensionales
Esta aproximación considera que la concentración de las especies y la temperatura del gas
varían sólo en la dirección axial al reactor debido a la convección global del fluido.
Un modelo unidimensional más complejo es el que considera una dispersión de las especies
gaseosas en la dirección axial del tipo ley de Fick. En el caso seudohomogéneo, la ecuación
que gobierna el balance de masa para la especie "A" es la siguiente:

d 2C A dC A
D  u  RA  0
dZ 2 dZ (1.6)
Donde C es la concentración en el seno de la corriente gaseosa, z es la variable axial, D es
la de difusividad efectiva de la especie A en el lecho sólido, u es la velocidad media del gas
y RA es la velocidad de reacción química por unidad de volumen de reactor.
 Bidimensionales
Los modelos bidimensionales han sido desarrollados para reactores no adiabáticos con
gradientes de temperaturas pronunciados entre las paredes y el seno del fluido debido a
reacciones fuertemente exotérmicas o endotérmicas.
En cualquiera de estos casos los balances de masa y energía llevan a ecuaciones
diferenciales en derivadas parciales (PDE) de segundo orden y no lineales, las cuales deben
ser resueltas con métodos numéricos como colocaciones ortogonales ó elementos finitos,
entre otros. Sin embargo, en general los reactores catalíticos cuyas paredes están en

17
contacto con las altas temperaturas del horno que los contiene, tienen una dispersión radial
despreciable, más aún el reactor de lecho móvil, cuyas paredes son adiabáticas. Este
modelo ha sido tratado teniendo en cuenta sus características heterogéneas. En la actualidad
este método es implementado mediante software obteniendo de esta forma herramientas
potentísimas para el dimensionamiento, la simulación y control de los reactores químicos.
(Fontes. E y Byrne. P, 2003) hacen una comparación entre los dos programas
computacionales más utilizados en la actualidad en el diseño de reactores químicos; el
Computacional Fluid Dynamic (CFD) y Ecuation Based Modeling (EBM). Caracterizando
a ambos según sus facilidades técnicas y por los beneficios que estos aportan en el campo
de la investigación de las reacciones.
1.8.2 Modelos matemáticos de Reactor de Equilibrio:
En un reactor de equilibrio, los flujos de cada uno de los componentes en la corriente de
salida son la magnitud tal que sus respectivas concentraciones son las del estado de
equilibrio a la temperatura y presión de reacción.
El balance de materiales para cada componente se puede escribir por lo tanto de manera
siguiente:

NPi  Noi  nr1Uri X r Nol (r ) i  1;...; C (1.7)

Para cada reactivo el límite l , si hay un coeficiente inerte su coeficiente estequiométrico

es cero. El subíndice “ P ”; se refiere a la corriente producto; ‘’ o” a la corriente de entrada;
i a cada uno de los componentes y "l (r") el componente límite en la reacción “ r ” y “

N ” los flujos molares. La ecuación (1.7) expresa que el flujo en la corriente producto de
un componente es igual a su flujo de entrada más la sumatoria de lo producido en cada
reacción menos el consumo en cada reacción.
El balance calórico se puede escribir de la siguiente forma, estableciendo el balance de
entalpía entre las corrientes de entrada y salida al reactor.

 ic 1 N oi h oi  Q   ic 1 N Pi h Pi (1.8)

Siendo h oi , h Pi , las entalpías molares del componente “ i ” en la entrada y salida,

respectivamente y “ Q ”; es el calor absorbido o liberado en la reacción.

18
1.8.3 Modelo matemático de Reactor de Flujo Pistón:
En estado estacionario, el modelo matemático general de un reactor de flujo pistón se
plantea de manera análoga al de un reactor de mezcla completa. Los balances de materiales
y energía se plantean de la misma forma que la siguiente ecuación (1.9), pero debido a la
naturaleza del reactor de flujo pistón la ecuación de diseño se expresa en forma integral de
la siguiente manera:

ic1 Foihoi Qic1 FPihPi Vr (Hreacción

) (1.9)

Siendo h o ; h P ; las entalpías molares del componente “ i ” en la entrada y la salida,

i i

respectivamente y “ Q”; es el calor absorbido o liberado en el reactor y “ Hreacción

”; el
calor de reacción y “ r ” la velocidad neta de reacción del componente límite.
1.8.4 Modelos de reacción implementados en simuladores de procesos.
MODELOS DISPONIBLES
 Reactor de conversión: Permite especificar la conversión de los reactantes y la
extensión de la reacción para sistemas de una o mas reacciones..
 Reactor de equilibrio y Gibbs: En estos modelos se especifica el acercamiento al
equilibrio para cada reacción a las condiciones de operación o solo se entran los
componenetes en la alimentacion (Gibbs). Son utilizados en las primeras etapas de la
síntesis del proceso donde los detalles estructurales del reactor son menos importantes y se
persigue obtener valores de utilidades (enfriamiento y calor).
 Reactor flujo en pistón: Asume fases homogéneas (líquido y vapor) y se desprecia
el retromezclado en la dirección axial.
 Reactor de mezcla perfecta: Este se realiza para sistemas homogéneos (líquido y
gas) y asume mezclado perfecto.
En la Figura 1.5 se resumen lo smodelos disponibles en los simuladores de procesos
secuenciales modulares.

19
Figura 1.5. Modelos de reactores disponibles en simuladores secuenciales – modulares.
1.9 Simulación de procesos químicos.
Principales conceptos.
Simulación: es la experimentación con un modelo de una hipótesis o un conjunto de
hipótesis de trabajo. La definición más formal formulada por R.E. Shannon es: "La
simulación es el proceso de diseñar un modelo de un sistema real y llevar a término
experiencias con él, con la finalidad de comprender el comportamiento del sistema o
evaluar nuevas estrategias -dentro de los límites impuestos por un cierto criterio o un
conjunto de ellos para el funcionamiento del sistema".
1.9.1 Características escenciales de los simuladores disponibles:
En la actualidad existen cuatro simuladores de procesos químicos que se están utlizando
ampliamente como son: ASPEN PLUS,HYSIS,CHEMCAD,DINAPLUS. Estos
simuladores tienen como cracterísticas esenciales que son paquetes de programas
compuestos por bancos de datos, modelos de propiedades físicas, modelos de
dimensionamiento y operación. (Hyprotech, 1999)
Software de simulación:
1. ASPEN PLUS:
2. CHEMASIN BASF AG
3. CHEMCAD

20
4. DESING II
5. HYSYS
6. VTPLAN (CONTI)
7. FLOWPACK
8. PROCESS

Info@sofyware.aeat.com
1.9.2 Fundamentación de la Simulación:
La simulación es una indispensable metodología para la descripción y análisis de una
amplia variedad de problemas reales. Usada apropiadamente, proporciona considerables
beneficios según el contexto en el que se use: ahorro de tiempo, ahorro de recursos
económicos, permite analizar la ocurrencia de ciertos fenómenos a través de la
reconstrucción de escenas y un minucioso análisis, que no podría llevarse a cabo en una
situación real, una vez desarrollado un modelo de simulación válido, se pueden explorar
nuevas políticas, procedimientos operativos, o métodos sin necesidad de afectar al sistema
real; etc.
Info@sofyware.aeat.com
1.9.3 Simulador Profesional Hysysv3.2.
En el campo de la Ingeniería Química existen varios simuladores de procesos, pero
destacan sobre todos ellos los Simuladores ASPEN PLUS y el HYSYS, por su potencia y
robustez en la simulación compleja de procesos.
El simulador HYSYS, pertenece al grupo de simuladores modulares secuenciales, los
cuales se basan en módulos de simulación independientes que siguen aproximadamente la
misma filosofía que las operaciones unitarias, es decir, cada equipo: bomba, válvula,
intercambiadores, etc.; son modelados a través de modelos específicos para los mismos y
además, el sentido de la información coincide con el “flujo físico” en la planta. En esta
filosofía se tiene como ventaja el hecho que cada sistema de ecuaciones es resuelto con una
metodología que resulta adecuada para el mismo, ya que es posible analizar bajo todas las
circunstancias posibles, el comportamiento del método de resolución propuesto, esto es
sistemas ideales, no ideales, topología diversas del equipo, distintas variantes, etc.
(Hyprotech, 1998).

21
1.9.4 Principales características del HYSYS:
 Costo aproximado de 30 000 Euros para una licencia de 5 años.
 Fabricante: Aspentech.
 HYSYS es, junto con ASPEN, uno de los dos mayores programas de Simulación en
Ingeniería Química. Este programa tan sólo puede compararse con ASPEN.
 Enorme base de datos de propiedades de sustancias.
 Enorme base de datos de modelos termodinámicos, incluyendo parámetros para
muchas mezclas.
 Gran cantidad de operaciones disponibles para estudios en estado estacionario y
dinámico.
 Optimizador incorporado.
 Utilizado en las grandes compañías, sobre todo en la Industria del Petróleo, para la
que dispone de potentes módulos. Domínguez, (2007).
Según Dimian (2009) el diseño de procesos asistido por computadoras conocido por sus
siglas en ingles como CAPE es un proceder que conlleva al ahorro de tiempo y recursos así
como a la obtención de procesos totalmente integrados y con óptima utilización de los
recursos materiales y los portadores energéticos, de aquí que la presente investigación
persiga entre otros objetivos crear una herramienta de análisis para la síntesis de procesos
de producción de Urea con vistas a su utilización en proyectos inversionistas.

22
Conclusiones parciales:
1. Mediante el proyecto de construcción de un combinado de fertilizantes para la
producción de urea en Cienfuegos se propone, abastecer a la agricultura y ganadería
nacional, y crear fondos exportables para el comercio con otros países.
2. La producción de fertilizantes en Cuba conllevó a un análisis de las diferentes
alternativas tecnológicas, se escogió la Firma Toyo Enginiering Corporation de Japón por
tener menor costo energético y presentar menor complejidad de instalación.
3. La aplicación del concepto CAPE permite diseñar el procesos con alto grado de
exactitud y fiabilidad además es una herramienta potente para el estudio de escenarios
futuros.
4. Los simuladores de procesos comerciales son una alternativa para crear herramientas de
análisis que soporten los estudios previos inversionistas.

23
CAPITULO 2. Modelación y simulación del proceso:
Introducción al Capítulo 2
En este Capítulo se discuten los aspectos relacionados con la modelación y simulación de la
sección de síntesis de una tecnología de producción de Urea. El esquema tecnológico se divide
en sub-sistemas y se desarrolla la simulación modular secuencial de los mismos. Los modelos
se validan con datos tecnológicos de diseño. Para las etapas con reacción química se utilizan
aproximaciones al equilibrio y modelos de conversión que requieren de la estequiometría de las
reacciones. El software utilizado para analizar los sistemas es el HYSYS 3.2 y además para el
tratamiento de la data se aplica el MSEXCEL.
2.1 Descripción del esquema tecnológico.
El esquema tecnológico para la producción de Urea en solución (Figura 2.1) cuenta con cuatro
secciones fundamentales:
Compresión: En la sección de compresión del dióxido de carbono se encuentra un compresor de
4 etapas. Mediante la circulación del dióxido de carbono por el compresor, se pasa por una
columna de deshidrogenación, que puede tener catalizadores de platino o paladio, en la misma
reacciona el oxígeno del aire y el hidrógeno que viene con el dióxido de carbono para formar
agua, con el objetivo de pasivar el material y evitar afectaciones en el reactor aguas abajo.
Preparación de NH3: La etapa de preparación del amoniaco, consta de un tanque de
almacenamiento. Posteriormente se transfiere hasta las bombas, para enviarlo hacia el proceso,
para que ocurran las reacciones, donde se alcanza la presión de síntesis necesaria en la descarga
de la segunda bomba.
Lazo de Síntesis: El reactor, el despojador y el condensador de carbamato constituyen el
denominado "lazo de síntesis de urea". Para la síntesis de urea es necesario que reaccione el
amoníaco líquido y el CO2 gaseoso suministrado desde la planta de amoníaco. Mediante la
reacción de estos se forma la solución de carbamato de amonio, posteriormente este se
deshidrata para formar urea y agua.
2NH3 + CO2↔ NH4COONH2 (1)
NH4COONH2 ↔ NH2COONH2 + H2O (2)
Purificación: Cuando se forma la solución de Urea, esta se lleva hasta el despojador de gases o
stripper donde también se inyecta CO2 y el mismo despoja al NH3 en exceso, el CO2 y el H2O.
Luego se lleva al condensador de carbamato para formar carbamato de amonio y se retorna al
reactor en un ciclo cerrado.
24
En la etapa de purificación existen dos descomponedores, uno de alta presión, y el otro de baja
presión, los mismos tienen como objetivo eliminar el carbamato de amonio en exceso, ambos
equipos purifican el producto, pues el primero sale con una solución de urea a un 60% de
concentración y el segundo con un 67% de urea. También cuenta con un separador flash que
tiene como objetivo eliminar la mayor parte del agua instantáneamente y un tanque de
almacenamiento. Posteriormente se añade un aditivo, UF -85, para darle resistencia mecánica a
la urea.

Figura 2.1. Diagrama de bloques de la sección de síntesis para la producción de Urea.

2.2 Catalizador y sus características básicas.
En la columna de deshidrogenación se opera con la presencia de catalizadores de base metálica,
uno de ellos es el Pd. El paladio es un metal precioso extremadamente raro. El paladio es un
metal poco denso, es blando, dúctil, tiene el menor punto de fusión entre los metales del grupo
del platino y puede fabricarse como alambres finos y placas delgadas. Calentado a temperaturas
superiores a 800ºC (1472ºF), se forma un óxido opaco que es el PdO, ligero y adherente, que no
tiende a descarapelarse ni a desprenderse.
2.2.1 Catalizador utilizado:
También se puede utilizar platino sobre una base de alúmina, con 0.3% de platino sobre pellets
de alúmina de 3 mm y una carga estimada entre 1.3 y 2.1m3 en la columna de
deshidrogenación, el pellet es recubierto exteriormente por una capa de Pt.

25
2.3 Caracterización tecnológica.
2.3.1 Diagrama de flujo.
El diagrama de flujo del proceso se representa en la Figura 2.2. La urea se sintetiza a partir del
amoníaco y el CO2 suministrados desde la planta de amoníaco. Estas materias primas se
presurizan en la secciones de compresión de amoniaco y CO2 para ser alimentadas a la sección
de síntesis.
El amoniaco líquido de compensación de 22 kg/cm2G y 30°C, se introduce desde la planta de
amoníaco, y una vez almacenado en el depósito que opera a 16 kg/cm2G, es impulsado por la
bomba de refuerzo de amoníaco a 24 kg/cm2G. El amoniaco líquido luego se bombea a 200
kg/cm2G, mediante la bomba de alimentación, y se calienta hasta 75°C en el precalentador de
amoníaco Nº 1 utilizando como agente calefactor el condensado de vapor de baja presión y
finalmente a 138°C en el precalentador de amoníaco Nº 2 mediante el vapor de baja presión
antes de alimentarse a la sección de síntesis.
El gas CO2 a 0,4 kg/cm2G mínimo y 40°C máximo desde la planta de amoníaco se suministra al
separador de succión de la primera etapa para el compresor de CO2 donde el condensado
atrapado en el gas CO2 se separa. El gas CO2 libre de condensado entonces se extrae a la
succión del compresor de CO2. El mismo es un compresor de tipo centrífugo de dos envolturas
y cuatro etapas. Luego se enfría a 40°C mediante el agua de enfriamiento en el inter-enfriador
de la primera etapa para el compresor de CO2. El agua condensada por el enfriamiento se separa
en el separador de succión de la segunda etapa para el compresor de CO2. El aire de pasivación
se agrega al caudal de gas de CO2 antes de ingresar a la segunda etapa.
El gas CO2 desde la salida de la segunda etapa se introduce a la columna de deshidrogenación
donde ocurre la reacción 3 con el objetivo de evitar la generación de peligros de explosión en la
planta de urea:
2H2 + O2 →2H2O (3)
El hidrógeno se elimina casi totalmente en la columna de deshidrogenación que contiene un
catalizador de platino o paladio. El gas CO2 después de la deshidrogenación se enfría a 40°C
mediante agua de enfriamiento en el inter-enfriador de la segunda etapa para el compresor de
CO2.

26
El agua condensada se separa en el separador de succión de la cuarta etapa para el compresor de
CO2. En la cuarta etapa del compresor el CO2 finalmente es presurizado a 160 kg/cm2G para ser
alimentado a la sección de síntesis.
La sección de síntesis corresponde al centro de la planta de urea. La síntesis de urea mediante la
reacción de amoníaco líquido con el CO2 gaseoso suministrado desde la planta de amoníaco, y
la solución de carbamato de reciclado suministrada desde la sección de recuperación de la
planta de urea, se produce en el reactor principalmente. Este junto con el despojador y el
condensador de carbamato constituyen el denominado "lazo de síntesis de urea".
El amoniaco líquido de 200 kg/cm2G y 138°C desde el precalentador de amoniaco Nº 2 de la
sección de compresión de amoníaco y el CO2 se alimentan al eyector de carbamato de alta
presión. El eyector extrae la solución de urea-carbamato desde el condensador de carbamato, la
presión en exceso del amoníaco líquido se convierte a la fuerza de impulso para circular el lazo
de síntesis de urea y la relación molar de NH3/CO2 se aumenta al nivel adecuado para promover
la reacción de síntesis de urea. La solución de amoníaco-urea-carbamato desde la descarga del
eyector se alimenta al reactor de síntesis.
La mezcla de solución de urea-carbamato y del amoniaco líquido que sale del eyector ingresa a
la parte inferior del reactor. Una pequeña porción del gas CO2 (aproximadamente un 18% del
flujo total) desde el compresor de CO2 se suministra al reactor junto, con aire de pasivación, con
el objetivo de suministrar el calor para elevar la temperatura al nivel adecuado (182 - 184°C)
para promover la deshidratación del carbamato de amoníaco para formar urea según las
reacciones (1 y 2).
2NH3 + CO2↔ NH4COONH2
NH4COONH2 ↔ NH2COONH2 + H2O
La primera reacción química es para formar carbamato de amonio en un tiempo muy breve a
partir del amoníaco y el CO2, (conversión del 100%) y en una reacción exotérmica. La segunda
reacción química es la deshidratación del carbamato de amonio para formar urea, muy
lentamente, limitada por el equilibrio químico y es endotérmica.
En realidad, el 46% del CO2 (virtualmente como forma de carbamato en la fase líquida) en la
mezcla de amoniaco – urea - carbamato desde el condensador de carbamato, ya está convertido
en urea; por lo tanto, el papel del reactor debe ser la deshidratación del carbamato de amoníaco
para formar urea a mayor temperatura (182 - 184°C) y NH3/CO2 (3.7) que la del condensador
como el reactor secundario.
27
El amoníaco libre en exceso reacciona con el CO2 para formar carbamato de amoniaco,
suministrando el calor de reacción para elevar la temperatura para promover la deshidratación
de carbamato de amoníaco subsecuente para formar urea, mientras que la mezcla de amoníaco-
urea-carbamato lentamente fluye hacia arriba junto con las burbujas de gas CO2 desde la parte
inferior a la superior. Finalmente, la alta conversión de CO2 a urea de 62 - 63% se logra a la
salida del reactor. La solución de síntesis de urea que sale de la parte superior del reactor se
lleva al canal superior del despojador. La mayor parte del gas CO2 comprimido
(aproximadamente el 82% del CO2 total alimentado a la sección de síntesis) con aire de
pasivación desde la cuarta etapa del compresor se alimenta al canal inferior del despojador. El
despojador presenta una carcasa vertical especial y un intercambiador de tubos. El carbamato de
amoníaco sin reaccionar se descompone en amoníaco y CO2 mediante la reacción inversa de la
ecuación (2) a temperatura elevada.
El condensador de carbamato consiste en dos secciones principales; la sección de condensación-
reacción y la sección de lavado superior. Una pequeña cantidad de gas sobrecalentado se envía
al descomponedor de alta presión en la sección de purificación para reutilizar el oxígeno en el
gas superior como aire de pasivación. La solución de carbamato después de absorber el
amoníaco no condensado y el CO2 en el lecho empacado se lleva a la parte inferior de la sección
de condensación-reacción a través de la tubería de flujo descendente por gravedad. La solución
de urea se purifica al 68% en peso de concentración de urea con amoníaco residual de 0,5% en
peso en la salida del separador adiabático para ser enviado a la sección de concentración.

28
 Figura 2.2 Diagrama de flujo del proceso de producción de Urea.

2.4 Bases para la modelación de los sistemas.

Para el diseño de los modelos y análisis del sistema este proceso se comenzará (en las etapas
que lo requieran) por el reactor, porque el mismo dicta necesidades de separación y
recirculación del proceso. Con este propósito la simulación y el estudio de los sub-diagramas
se realizarán mediante el “Modelo de Cebolla” representado en la Figura 2.3, el cual define el
orden jerárquico del estudio. Los reactores y la correcta simulación de las transformaciones
químicas que en ellos ocurren, son aspectos de suma importancia en el diseño de diferentes
procesos. En la producción de Urea se requieren cantidades significativas de energía
(compresión/calentamiento/enfriamiento) por lo que adicionalmente se necesitan sistemas
auxiliares externos como vapor y agua de refrigeración.
Los detalles de los modelos en cada una de las etapas se pueden consultar en el Manual de
Usuario de Hysys vs 3.2.

29
 Figura 2.3. Diagrama de “Cebolla” del diseño jerarquizado de procesos químicos.
2.5 Modelación de los sistemas. Diagramas parciales.
Con el objetivo de simular la planta se divide en cuatro secciones y se desarrolla la modelación
detallada de cada una de estas. A continuación se muestran los sub-diagramas de flujo, los
diagramas de simulación y las aproximaciones utilizadas en cada una de las mismas.
2.5.1 Compresión del CO2.

Como se describe en el epígrafe anterior, el compresor opera en cuatro etapas con extracción y
enfriamientos intermedios. Además, entre las etapas 2 y 3 se encuentra instalada una columna
de deshidrogenación. En el diagrama (Figura 2.4) y en la tabla 2.1 se especifican los parámetros
operacionales fundamentales.

30
 Figura 2.4. Sub-diagrama de compresión.
Tabla 2.1. Datos del sub-diagrama de compresión:
Datos 1 2
P (BarG) 0.41 157
T (ºC) 40 125
F (kg/h) 67006.2 64480
Composición (w/w)
CO2 0.997 0.983
O2 0 0.002456
H2 0.0025 0.00
H2O 0 0.00
N2 0.000215 0.0141

2.5.1.1 Diagrama de simulación. Sección de compresión.

En la Figura 2.5 se representa el diagrama de simulación para la sección bajo análisis. A

continuación se explica cada modelo y su función dentro del procedimiento de cálculo.

31
Figura 2.5. Diagrama de simulación de la sección de compresión.
2.5.1.2 Descripción de los modelos. Etapa de compresión.

Tabla 2.2 Referencias de modelos. Etapa de compresión.

Etapa Bloque HYSYS ID Descripción
Compresor de 4 etapas Cuatro compresores con COMP Se utiliza modelo de compresión
enfriadores intermedios COOLER ISOENTROPICO y se calculan
las necesidades de enfriamiento
inter-etapa. La relación de
compresión etapa es de 2.5.
Deshidrogenador Reactor de conversión CRV Utilizando una ecuación
Separador de componentes SPLITTER estequiometria y conociendo el
contenido normado de hidrógeno
se definen las condiciones de
operación de cada equipo.

Modelo de reactor de Conversión (CRV – 100): Este tipo de reactores se puede asociar
únicamente con modelos de reacción de conversión. Para especificarlo es necesario asociarle
una o varias reacciones de conversión, e indicar la temperatura de salida de sus productos o la
cantidad de calor que transfiere y la presión de salida de sus productos o la caída de presión en
su interior.
Compresor en etapas:
Etapa Parámetros
1 RC = 0.32
To = 40oC
2 RC = 4.70
To = 40oC
3 RC = 3.44
To = 55
4 RC =2.06
To = 116.3
RC/ Relación de compresión
To/ Temperatura de entrada

32
Las temperaturas de entrada en las tres primeras etapas de compresión intermedia deben oscilar
entre los 40 ºC aproximadamente según las especificaciones de diseño y no puede ser inferior a
50ºC en la cuarta etapa porque puede licuar o condensar el agua que contiene el CO2.
Deshidrogenador:

REACTOR
Ecuación H2 + 1/2O2→H2O
estequiometria
Conversión de X 100%
SEPARADOR DE COMPONENTES
% Separador de H2 1

2.5.2 Preparación del Amoniaco.

El análisis de la etapa de preparación de amoniaco (Figura 6) consta de operaciones básicas de

intercambio térmico, cambio de presión y mezcla (leer epígrafe 2.3.1 para profundizar).

Figura 2.6. Sub-diagrama de preparación de amoniaco.

Tabla 2.3 Datos del sub-diagrama de preparación de amoniaco.
Datos 6 7 Urea –Carbamato(12)
P (BarG) 16.71 19.7 15.3
T (C) 10 180 180
F (kg/h) 50296 49006 244159
Composición (w/w)

33
 NH3 1 1 0.32
H2O 0 0 0.19
CO2 0 0 0.225
Urea 0 0 0.264
Carbamato 0 0 0
Nota: Los datos que no aparecen se calculan por simulación y se reportan en la tabla de balances de
masa

2.5.2.1 Diagrama de simulación. Sección de preparación de amoniaco.

En la Figura 2.7 se representa el diagrama de simulación para la sección de preparación. A

continuación se explica cada modelo y su función dentro del procedimiento de cálculo.

Figura 2.7. Diagrama de simulación de la sección de preparación.

2.5.2.2 Descripción de los modelos. Etapa de preparación de amoniaco.

Tabla 2.4 Referencias de modelos. Etapa de compresión.

Etapa Bloque HYSYS ID Descripción
Tanque de amoniaco Tanque de almacenaje TANK Representación de un dispositivo
de almacenamiento con cálculos
de equilibrio de fases.
Bombas Bomba PUMP Modelo que permite determina r
los requerimientos de potencia
para la impulsión de fluidos.
Alternativamente se puede entrar
la curva característica.
Calentadores Calentador HEATER Modelo que realiza los balances
de energía, masa y momento en
etapas de IC.
Mezclador Mezclador MIXER Realiza el balance de masa y
energía y determina la
composición y condiciones de una
corriente de salida en función de
varias de entrada.

34
 Bomba Parámetros
1 Pd = 25.51BarG
2 Pd = 197BarG
Calentador
1 Ts = 62 ºC
2 Ts = 138 ºC
Pd/ Presión de descarga
Ts/ Temperatura de salida

2.5.3 Sección de Síntesis.

El análisis de la etapa de síntesis (Figura 2.8) es complicado, pues implica la combinación de

reacciones con cambio de fase, transferencia de masa e intercambio de calor (leer epígrafe 2.3.1
para profundizar). Para poder analizar cada una de las etapas se conjugan varios
modelos.

Figura 2.8. Sub-diagrama de Síntesis.

Tabla 2.5 Datos del sub-diagrama de Síntesis.
Datos 7 5 (CO2) 12(Reciclo)
P (BarG) 19.7 158 15.3
T (C) 180 127 180
F (kg/h) 49006 11573.0 244159

35
 Composición (w/w)
NH3 1 0 0.32
H2O 0 0 0.19
CO2 0 0.98 0.225
Urea 0 0 0.264
Carbamato 0 0 0
N2 0 0.014 0
O2 0 0.002 0
2.5.3.1 Diagrama de simulación. Sección Síntesis.

En la Figura 2.9 se representa el diagrama de simulación para la sección de síntesis. A

continuación se explica cada modelo y su función dentro del procedimiento de cálculo.

Figura 2.9. Diagrama de simulación de la sección de Síntesis.

2.5.3.2 Descripción de los modelos. Etapa de Síntesis.
Tabla 2.6. Referencias de modelos. Subsistema de síntesis.
Etapa Bloque HYSYS ID Descripción
Condensador-Reactor Reactor de conversión CRV Modelo con conversión conocida,
Separador de componentes SPLITTER estequiometria, condiciones de
operación.
Conociendo las fracciones de
salida de una corriente se calcula
la composición de la corriente
extra.
Reactor de síntesis Reactor de conversión CRV Modelo con conversión conocida,
Mezclador MIXER estequiometria, condiciones de
operación.
Realiza el balance de masa y

36
 energía y determina la
composición y condiciones de una
corriente de salida en función de
varias de entrada
Despojador Separador de componentes ABSORBER Modelo de separación que
considera los detalles del
equilibrio de fase y requiere datos
preliminares del equipo
(Nº Etapas, alimentación, etc)
REACTOR-CONDENSADOR
Ecuación estequiometria 2NH3 + CO2↔ NH4COONH2
Conversión de CO2% 46
REACTOR DE SINTESIS
Ecuación estequiométrica 2NH3 + CO2↔ NH2COONH2 + H2O
Conversión de CO2% 63
DESPOJADOR
Nº Etapas 7
Comp. Salida 99%Urea

2.5.4 Sección de Purificación.

A la salida de la sección de síntesis se sitúan los sistemas de purificación y concentración de

urea (Figura 2.10). Estos están formados por dos descomponedores: uno de alta (152barG) y
otro de baja presión (16.2barG) donde ocurre la estabilización de la mezcla y la separación del
amoniaco, dióxido de carbono y el agua remanentes en el proceso formados por la
descomposición del carbamato de amonio y la evaporación del amoniaco. El calor para
descomponer el carbamato de amonio y evaporar el exceso de amoniaco es suministrado por la
condensación de vapor a baja presión y la entrada de calor del condensado de vapor a media-
baja presión. Posteriormente la mezcla de fondo del segundo descomponedor se somete a una
separación instantánea donde se libera vapor de agua y finalmente la urea se almacena en un
tanque.

37
Figura 2.10. Sub-diagrama de purificación o concentración.
Tabla 2.7. Datos del sub-diagrama de purificación.
Datos Alim Descomp Alim Descomp 2 Urea
(10) (14) (22)
Presión (Kpa) 15200 2550.53 101.325
Temperatura (ºC) 171 125 93
Flujo (Kg/h) 188039 1435 138 704
Composición de la
Corriente
Urea 0.253 0 69.6
CO2 0.09 0.20 0.2
NH3 0.23 0.382 1.94
H2O 0.423 0.42 27.86
Biuret 0.00061 0 0.4

2.5.4.1 Diagrama de simulación. Sección de purificación.

En la Figura 2.11 se representa el diagrama de simulación para la sección en cuestión. A
continuación se explica cada modelo y su función dentro del procedimiento de cálculo.

38
Figura 2.11. Diagrama de simulación de la sección de Purificación.
2.5.4.2 Descripción de los modelos. Etapa de Purificación
Tabla 2.8. Referencias de modelos. Subsistema de síntesis.
Etapa Bloque HYSYS ID Descripción
Descomponedor 1 Reactor de conversión CRV Modelo con conversión conocida,
Separador de fases en FLASH2 estequiometria, condiciones de
equilibrio. Intercambiador HEATER operación.
de calor Modelo que realiza los cálculos de
equilibrio de fases y determina las
composiciones de las mismas.
Modelo que realiza los balances de
energía, masa y momento en etapas
de IC.
Descomponedor 2 Reactor de conversión CRV Modelo con conversión conocida,
Separador de fases en FLASH2 estequiometria, condiciones de
equilibrio. Intercambiador HEATER operación.
de calor Modelo que realiza los cálculos de
equilibrio de fases y determina las
composiciones de las mismas.
Modelo que realiza los balances de
energía, masa y momento en etapas
de IC.
Separador Flash Separador de fases en FLASH2 Modelo que realiza los cálculos de
equilibrio. equilibrio de fases y determina las
composiciones de las mismas.

DESCOMPONEDOR 1
Ecuación estequiometría 2NH2CONH2↔NH3 + H2N-CO-NH-CO-NH2

Conversión de X (%) 1.05

Presión de Flasheo (P) 1720 Kpa

39
 Calentador (Ts) 152oC
DESCOMPONEDOR 2
Ecuación estequiometria 2NH2CONH2↔NH3 + H2N-CO-NH-CO-NH2

NH3 + H2N-CO-NH-CO-NH2↔2NH2CONH2
Conversión de X (%) 0.7

Presión de Flasheo (barG) 2.6

2.6. Análisis y discusión de los resultados.

Validación de los modelos para las diferentes etapas:

Para verificar los resultados obtenidos en el Hysys 3.2 y lograr la validación del modelo se
analizaron diferentes datos de la bibliografía suministrada por la empresa como son la
temperatura, presión, composiciones, % de pureza y el flujo, a través del cálculo del % de error
se puede conocer la diferencia entre estos resultados. En las siguientes tablas se verifica la
exactitud del modelo para cada sección.
2.6.1 Validación de los modelos para la etapa de compresión:
Datos de Simulación Datos de diseño
Equipos Temp Temp Presión Flujo Temp Temp Presión Flujo % de
Entrada Salida (Kpa) (Kg/h) Entrada Salida (Kpa) Kg/h error
(oC) (oC) para
los
flujos
Primera etapa
Compresor 40 157 461.3 67066 40 158 461.3 67066 0
Enfriador 157 40 461.3 67066 158 40 461.3 67066 0
Segunda etapa
Compresor 40 202 2171 67066 40 207 2171 67066 -
Tercera etapa
Compresor 40.06 174 7651 67768 40 173 7651 - -
Enfriador 174 55 7651 67768 173 50 7651 - 0.1
Cuarta etapa
Compresor 55 126.3 15801.3 64415 50 125 15801 64480
Flujo Flujo Flujo Flujo % de
Entrada. Salida. Entrada. Salida. error
H2 H2 H2 H2 para
(Kg/h) (Kg/h) el flujo
de H2
Columna 7.68 0 7.28 0 5.2
Deshidro-
genación

40
Mediante la simulación se pudo verificar la eficiencia de la columna de deshidrogenación, con
un cien porciento de eliminación de H2. También se introduce una corriente de aire en la
segunda etapa para que ocurra la reacción química del H2 y el O2 en la columna. La temperatura
no puede ser menor que 50 oC a la salida del tercer intercambiador para evitar la licuación del
CO2 o el congelamiento del agua en el compresor en la cuarta etapa. Los resultados de la
simulación son coincidentes con los reportes del diseño lo que permite utilizar los modelos para
análisis posteriores; estos datos también se verificaron en la simulación.
2.6.2 Validación de los modelos para la etapa de preparación del amoniaco:
Datos de simulación Datos de diseño
Equipos Temp Temp Presión Flujo Temp Temp Presión Flujo % de
Entrada Salida (Kpa) (Kg/h) Entrada Salida (Kpa) (Kg/h) error
(oC) (oC) para la
temp
Tanque 10 10 1671 50296 10 10 1671 50296 0
Bomba 1 10 10.28 2551 50296 10 10 2551 50296 3
Bomba 2 10.28 13.64 19701.3 50296 10 10 19701.3 50296 3.6
I.C 01 13.64 62 19701.3 50296 10 62 19701.3 50296 0
I.C 02 62 138 19701.3 50296 62 138 19701.3 50296 0
Eyector 138 169 15301.3 294455 138 - 294455 0

En la etapa de preparación de amoniaco para realizar la validación de los modelos se utilizan

como parámetros de ajuste la temperatura, la presión y el flujo. En esta sección no ocurren
grandes cambios en los flujos ni tampoco en las presiones, pues se trabaja de forma uniforme y
no existen operaciones de alta complejidad que puedan traer problemas a la hora realizar una
comparación de aquí que los resultados se mantengan en un margen inferior al 4% de error.
2.6.3 Validación de los modelos para la etapa de síntesis de urea:

1Reactor de Conversión:
Datos de simulación para la Datos de diseño para la
Corriente Corriente
(9) (9)
Equipos Total Composición % Total Composición % % de
(Kg/h) en los Conversión (Kg/h) en los Conversión error
productos productos para
(9) (Kg/h) (9) (Kg/h) flujo

Reactor 306028.7 65% 304954 63%

de Conv
NH3 107877 109716 1.67
CO2 39869 41373 3.63
Urea 100877 97536 3.42
H2O 57301 56329 1.72

41
En la etapa de síntesis de urea se escogieron diferentes parámetros como son el flujo total, la
composición de los productos en la corriente 9 y el % de conversión en el reactor. La
conversión en los datos de simulación sobrepasa el valor de los datos de diseño por lo que
necesita una mayor composición de CO2, esto trae consigo un error apreciable en las
composiciones del mismo. Este hecho se justifica básicamente en la carencia de datos cinéticos
y detalles de diseño en el reactor, la complejidad de los fenómenos cinéticos y fisicoquímicos
que ocurren acomplejan a sobremanera el análisis de esta etapa.
2.6.4 Validación de los modelos para la etapa de purificación.
Parámetro Diseño Modelo Error (%)
%masa Urea en la 68.32 69.6 1.83
salida
Conversión de Urea 1.05 1.02 2.85
Descomp 1 (%)
Conversión de urea 0.7 0.70 0
Descomp 2 (%)

En la sección de purificación se escogieron diferentes parámetros como son el % de urea en la

salida, el % de conversión de urea en el descomponedor de alta presión y él % de conversión de
urea en le descomponedor de baja presión. En la simulación se alcanzó un % de masa de urea
similar a los datos de diseño, esto se debe a la descomposición del carbamato de amoníaco y el
amoníaco en exceso contenidos en la solución de urea por la reducción de la presión y el
calentamiento. Sin embargo las características del equipo hicieron necesarias 6 etapas para la
modelación del mismo, esto pudiera traer algunas inexactitudes en el balance térmico el cual es
fundamental en la etapa.
2.7 Distribución del consumo de energía y la cantidad de calor requerida para los
diferentes equipos:

 Etapa de Compresión:

Figura 2.12. Consumo de potencia en compresores.

42
En la figura 2.12 se representa la distribución del consumo de potencia por etapas de
compresión, para una relación de compresión variable entre etapas. Como puede apreciarse las
3 etapas consumen más potencia que la última, además después de despojar el hidrógeno en la
columna se reduce a más de 500kW por etapa, el comportamiento del consumo de agente de
enfriamiento es proporcional por lo que no se representa en el gráfico.
2.7.1 Cantidad de calor consumida por las diferentes secciones:

Figura 2.13. Distribución de calor en las secciones de la planta.

La sección de purificación requiere mayor nivel de consumo de calor para eliminar el carbamato
de amonio, el exceso de amoniaco y algo de agua. En esta etapa los equipos que consumen calor
superan a las demás secciones, los descomponedores requieren de una alta temperatura hasta la
óptima de operación. Las condiciones de operación se llevan a cabo estrictamente para
minimizar las pérdidas del producto y la formación de biuret por la hidrólisis de la urea.

43
Conclusiones Parciales:

1. Se modela la sección de síntesis de una tecnología para la producción de Urea, con un

simulador modular secuencial.
2. La exactitud de los modelos desarrollados permiten su aplicación para estudios de casos.
3. El proceso es intensivo en cuanto al uso y producción de energía y potencia.
4. Las variables fundamentales a controlar son la presión y temperatura en el reactor de
síntesis y el contenido de hidrógeno en la compresión.

44
CAPITULO 3. Estudio de casos y evaluación económica:
Introducción al Capítulo 3
En este capítulo se discuten los aspectos relacionados con la evaluación ante los cambios
que se realizaron sobre las diferentes variables de operación. Para este análisis será
necesario definir los parámetros más importantes.
Para el análisis del caso de estudio se utilizó el programa HYSYS 3.2. Se aplican los casos
de estudio pueden modelar el efecto de una variable independiente sobre varias respuestas
para evaluar el comportamiento del proceso. Su uso más extendido es en el análisis de
sensibilidad. Esta es una herramienta que sirve además como complemento a los estudios
de optimización para definir los rangos de estudio.
3.1 Casos de estudio para diferentes parámetros:
1. Etapa de Compresión:
Para el análisis de los casos de estudio de esta sección se obtuvieron datos sobre la potencia
de los compresores junto a varios datos de flujo a tratar.
Tabla 3.1 Datos de la potencia de los compresores y flujo másico

P_c1 P_c2 P_c3 P_c4

F(kg/h) (kW) (kW) (kW) (kW) Total
150000 731.87 987.57 717.29 327 2763.74
151000 1102.86 1488.17 1065.92 481.5 4138.54
152000 1473.84 1988.77 1414.5 636.07 5513.25
153000 1844.83 2489.38 1763.18 790.51 6887.91
154000 2215.82 2989.98 2111.80 944.94 8262.57
155000 2586.85 3490.58 2460.42 1099.3 9637.18
156000 2957.80 3991.18 2809.04 1253.75 11011.8
157000 3328.79 4491.79 3157.62 1408.15 12386.36

45
 Figura 3.1 Consumo de potencia en función del flujo a tratar
En la Figura 3.1se puede observar efecto del flujo de alimentación sobre la potencia en cada
etapa de compresión. El análisis se realiza para un valor fijo de la eficiencia de compresión
por lo que un incremento del flujo de alimentación provocará un efecto proporcional en la
potencia consumida y en la temperatura de salida en cada etapa, pues el modelo de
compresor utilizado es isoentrópico.
3.2 Caso de estudio para los enfriadores:
En este caso se introdujeron datos de flujo en la sección de compresión para conocer cómo
se comporta el consumo de agua en los enfriadores el cual es proporcional al calor
intercambiado por razones análogas a las explicadas con anterioridad.

Figura 3.2. Cantidad de calor a remover inter-etapa.

46
3.3 Sección de Síntesis de Urea:
Para el análisis de esta sección se escogieron las siguientes condiciones de alimentación:
Temperatura = 170oC Presión = 152barG Flujo = 470Kmol/h
Mediante la relación molar de NH3/CO2 igual a 3.7 se utilizó el flujo de 470Kmol/h, esta
relación tiene como objetivo alcanzar un nivel alto de conversión y reduce el impacto de la
corrosión. Con un valor alto de la relación molar los materiales no convertidos pueden ser
desagregados eficientemente de la solución de urea y alcanzar de esta manera un producto
más puro. Bajo estas condiciones de presión y relación molar la planta alcanza una
conversión de CO2 de un 63%. La formación de urea es la reacción de 1 mol de CO2 y dos
moles de amoniaco. Sin embargo, esta relación molar teórica la conversión de CO2 a urea
es bastante baja.

Figura 3.3 Comportamiento de la conversión ante cambios de la temperatura.

Como se observó anteriormente a temperaturas de operación más bien altas aumenta la
relación de conversión de CO2 a la medida en que la presión de operación alcance un valor
superior a la presión de equilibrio, pero esta diferencia no debe ser muy desproporcionada,
esto resulta una disminución en el consumo de utilidades y de los costos de la planta.
Para alcanzar un alto % de conversión de CO2 es necesario aumentar la temperatura, pero
cuando se opera a altas temperaturas en el reactor de síntesis de urea, aumenta la tasa de
corrosión y también eleva la presión de equilibrio. De esta manera es imprescindible
mantener en el rango la temperatura de operación entre 175 - 180 ºC con operación cercana

47
a la isotérmica y controlar la conversión a través de la presión, la relación NH3/CO2 y la
cantidad de agua a alimentar.
3.4 Etapa de Purificación:

Para el análisis de esta sección se escogieron datos del amoniaco residual y se observó su
comportamiento realizando un aumento de la presión de vapor.

Figura 3.4 Efecto de la presión de vapor en el desagregador.

Para mantener una buena eficiencia de desagregado es necesario ajustar en el rango de 18 –

20 barG dependiendo de la carga de desagregado. De esta manera se puede evitar
simultáneamente la hidrólisis de la urea y la formación de biuret excesivo en el
desegregador. En esta planta una disminución de la presión de vapor reduce el suministro
de calor. Si el suministro de calor es insuficiente la cantidad excesiva de NH3 y CO2
permanece en el efluente de desagregador como carbamato, de manera que la carga de la
sección de recuperación aumenta.
Como resultado será necesario añadir máa agua en la sección de recuperación para absorber
el material no reaccionado excesivo como la solución de carbamato de amonio.
Además, la tasa de generación de vapor en el condensador de carbamato disminuye debido
a la tasa de desagregación insuficiente resultando un aumento del consumo de vapor en la
planta de urea.
3.5 Casos de estudio para los descomponedores de alta presión :

Mediante las siguientes tablas se observa cómo se comporta el % de remoción variando la

temperatura en el tope y en el fondo.

48
Tabla 3.2 Representación del Caso Base en la simulación:

CASO
BASE Tfondo=133 oC Ttope = 152 oC
ENTRA TOPE FONDO REMOCION
NH3 24749 16253.25 8627.441 65.14%
CO2 2.46E+04 24348.76 230.2378 99.06%
H2O 46965 6316.644 40648.36 13.45%
UREA 92797 8854.179 83014.85 10.54%
BIURET 3.83E+02 296.8702 882.6374

Tabla 3.3 Disminución de la temperatura en el fondo y tope:

CASO 1 Tfondo=120oC Ttope = 100 oC

ENTRA TOPE FONDO REMOCION Q (kW)
NH3 24749 8242.346 16638.35 32.77% 2835
CO2 2.46E+04 23496.26 1082.741 95.59%
H2O 46965 1115.307 45849.69 2.37%
UREA 92797 2102.975 89766.06 3.27%
BIURET 3.83E+02 78.26356 1101.244

Cuando existe una disminución de las temperaturas de salida en el descomponedor de alta

presión, esto traerá consigo una disminución del % de remoción en el NH3 y el CO2. Por
tanto si se llegara a disminuir la temperatura no se podrán separar los gases de NH3 y CO2
formados por la descomposición del carbamato de amonio y evaporación de NH3. La
interpretación para este fenómeno está en relación con la conversión de temperatura –
densidad de carga que, a mayor temperatura más amoniaco y dióxido de carbono se
transfiere a la fase gaseosa, de esta manera aumenta el % de conversión. En el caso que no
se pueda disminuir la cantidad de NH3 y CO2 en estado líquido existirá una disminución de
la temperatura de equilibrio en el absorbedor de baja presión y se debe notar que hay una
temperatura operable mínima debido al punto de solidificación de la solución.
Tabla 3.4 Aumento de la temperatura en el fondo y tope:
CASO 2 Tfondo=180 Ttope = 160
ENTRA TOPE FONDO REMOCION Q (kW)
NH3 24749 23805.62 1075.077 95.66% 7129
CO2 2.46E+04 24565.42 13.576 99.94%
H2O 46965 30803.23 16161.77 65.59%
UREA 92797 34949.64 56919.39 38.66%
BIURET 3.83E+02 820.3383 359.1693

49
Cuando se realiza un aumento de la temperatura de salida en el descomponedor de alta
presión favorece la descomposición del carbamato de amonio hasta 165oC
aproximadamente, esto se debe a que la hidrólisis se beneficia con valores altos de
temperatura, pero puede traer consigo la formación de biuret.
3.6 Análisis Económico:
En la determinación del costo de adquisición o de compra de los diferentes equipos, los
valores para el procedimiento de cálculo se tomaron de la tabla 6.6 pág. 319 del Sinott
utilizando la ecuación 6.15 pág. 319 del Sinnot:

Ce  a *b * S n
También se utilizaron valores de costos que brinda el SMS Aspen Plus mediante la
herramienta B-JAC utilizada en el diseño de Intercambiadores de calor.
(Chemical Engineering, 2011) Índice de costo de referencia = 402
(Chemical Engineering, 2011) Índice de costo actual = 594
IndiceActual
CostoActual  Costoref
IndiceRe ferencia

Tabla 3.8 Cálculo del Costo Total de Adquisición del Equipamiento:

Equipamiento Costo Costo Ecuaciones
referencia actual
($) ($)
Compresor 2707070.7 4000000
I .A
Cactual  Cref *
I.R
Tanque de NH3 270707.07 400000
Intercambiador de 552242.42 816000 Índice actual = 594
calor #1
Intercambiador de 595382.30 879744 Índice referencia = 402
calor #2
Reactor de Síntesis 2165656.56 3200000

Despojador 1353535.35 2000000 Rev. Chemical E. 2011

Condensador 1353535.35 2000000
Bombas 2707070.70 4000000
Descomponedores 406060.6061 600000
de alta y Baja
Presión
50
 Separador Flash 216565.6566 320000
Costo Total 10974291.4 18015744
Como puede observarse la cantidad de dinero invertida en esta sección sobrepasa los 130
millones de peso. Esta gran inversión se refleja mayoritariamente en actividades de
construcción e instalaciones del equipamiento, tuberías y otros accesorios.

Para el cálculo del costo total invertido se utilizó la tabla 6-9 del Peter, de esta manera se
conocieron las actividades más importantes para la conformación del proceso. El costo de
adquisición que se utiliza en lo adelante es el de la planta de Urea ($ 59578594) para poder
estimar los elementos del costo y los indicadores de rentabilidad para la tecnología.

Tabla 3.9 Cálculo del Costo total Invertido en la fábrica:

Actividades para el proyecto % para producciones sólido Costo ($)
- fluido
Adquisición 59578594
Fracción del Equipamiento 0.10 0.00
Subtotal 0 59578594
Instalación del equipamiento 0.39 23235651.83
Instalación de 7745217.28
instrumentación y control 0.13
Instalación en tuberías 0.31 18469364.28
Instalaciones Eléctricas 0.10 5957859.44
Construcción de Edificios 0.29 17277792.39
Movimiento del terreno 0.1 5957859.44
Jardinería 0.12 7149431.33
Facilidad de Servicios 0.15 8936789.17
Costo Directo Total 1.49 94729965.16
Costo Indirecto
Ing. Supervisión 0.32 30313588.85
Gastos Generales 0.04 3789198.61
Honorarios al Contratista 0.18 5456445.99
Gastos Indirectos Totales 1.25 39559233.45
Capital de Trabajo 0.1 14921022.07
Costo Total Invertido 134289198.61

51
Tabla 3.10 Cálculo del costo para la materia prima:
Materia Prima
Nombre de los Precio Consumo anual, Costo de los
materiales $/kg kg/año materiales

Amoniaco 0.350 339000000.0 118650000.00

Otros 0.18 23730000.0 21357000.00
Costo total anual de los materiales = 140007000.00

Tabla 3.11 Salario de los operadores:

Labor de los operadores
Cantidad de Turnos Costo Costo de
Operadores por día $/h operación
por Turno $/año

50 3 3 1080000.000
Tabla 6-13 y Figura. 6-9
Peter.

Para el cálculo del Costo Total de Producción se sumaron los costos directos, costos
indirectos, materia prima y el salario de los operadores.
CTP = C.D + C.I + M.P + salario de operadores
CTP = 94729965.16 +39559233.45 +140007000 + 1080000
CTP = 275376198.61$/año
Tabla 3.12: Costo anual del producto:
Producto
Nombre del Precio, Consumo anual, Evaluación
Material $/kg Kg/año anual del
producto ($/año)

Urea 0.35 700000000.00 315000000.00

Total del producto = 315000000.00

Valor de la Producción =P. Venta * Producción

Valor de la Producción = 315000000 $/año.
Ganancia = Valor de la Producción - CTP
Ganancia = 315000000 $/año - 275376198.61$/año
Ganancia =39623801.39$/año.

52
3.6.1 Período de pago (P)

CTI
P  =, el período de pago sería de 3.4 años.
G
% de retorno (% Rt)

G
% Rt   100
CTI
%Rt = 29%

3.6.2 Cálculo de los valores dinámicos de la factibilidad:

Valor actual neto: (VAN = $207874464.47)

Tasa interna de retorno: (TIR = 37%)

53
Conclusiones parciales:
1. En la etapa de compresión de CO2 se realizaron casos de estudio para conocer cómo
se comporta el consumo energético y de calor aumentando el flujo de dióxido de
carbono.
2. Mediante el uso de los casos de estudio se conocieron varias operaciones que
pueden llevar a la formación de biuret.
3. Se realiza un análisis económico basado en la metodología de Peter para conocer los
costos de la planta y la rentabilidad de la misma.

54
 Conclusiones generales
1. La alternativa tecnológica de la firma Toyo Enginiering Corporation de Japón es la
de mayor factibilidad para aplicar en el contexto cubano.

2. Mediante el simulador Hysys 3.2 se modeló la sección de síntesis de Urea y se

determinaron los consumos principales en el proceso así como el balance termo-
energético del mismo.

3. Mediante la realización del análisis económico se verificó la rentabilidad de la

fábrica con una tasa interna de retorno de 37% y un valor actual neto de 207
millones de pesos.

55
 Recomendaciones

1. Que continúe el estudio de casos para garantizar la eficiencia del proceso y proponer
alternativas tecnológicas.
2. Que se integre toda la planta de urea mediante la simulación, y de esta manera
determinar los puntos que viabilicen la integración energética y másica en el
proceso.

56
 Bibliografías
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Químicos.

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Anexo 1: Caracterización Tecnológica de los equipos utilizados en la sección de
síntesis de urea:
Equipos Características Parámetros Aplicaciones

Reactor vertical, tubular Conversión de CO2 es Ocurren las reacciones

Reactor de del tipo flujo pistón, de 63%.La temperatura químicas que dan lugar
Síntesis presenta baffles es de 185 °Cy la presión a la formación de
perforados interiormente. es de 152 barG. La carbamato de amonio y
relación N/C se urea.
encuentra entre 3.55 y
3.9 mol/mol.
Contiene baffles, platos y Presenta una Condensa el
Condensador tubos en U, en estos tubos temperatura entre carbamato de amonio
de pasa agua de caldera 180 – 182 °C y tiene y también lo
Carbamato una presión de 152 descompone. El aire
barG. Produce una utilizado reduce al
conversión de 45% de mínimo el H2 y actúa
CO2. La relación N/C como pasivante.
oscilaentre 2.5 – 3.
Es del tipo película Por los tubos solución Realiza la misma
Stripper descendente, ocurren el Carboamoniacal con función que un
(Despojador) procesos simultáneos una temperatura de intercambiador
como y la transferencia de operación de 182°C y de calor, se utiliza para
masa y la transferencia de presión de 152 barG. despojar el CO2. Se
calor. Por fuera de los tubos descompone parte del
pasa vapor a 214°C y carbamato. También
19.6 barG. parte del NH3 y CO2 se
recuperan y se envía al
condensador.

59
Anexo 2: Balance de Masa y Energía para la sección de compresión:
Corrientes
Variables 1 15 CO2 3 4 5 10
Temperatura(oC) 40 157 40 202 164 40 40.06
Presión(Kpa) 142.3 461.3 461.3 2171 101.3 2171 2221
Flujo Molar Kgmol/h 1528 1528 1528 1528 1552.2 1552.2 1548
Flujo másico (Kg/h) 67066 67066 67066 67066 1552.2 67829.5330
64415
Flujo Líquido (m3/h) 81.36 81.36 81.36 81.36 82.14 82.15 82.07
Cantidad de Calor -5.9e+08 -5.9e+08 -5.9e+8 -5.9e+8 -5.9e+8 -6.e+08 -6.e+08
(KJ/h)
Composiciones(Kg/h)
CO2 67059 67059 67059 67059 67049.1 67049.1028
64415
O2 0 0 0 0 117.6 117.6 117.6
N2 9.2 9.2 9.2 9.2 594.2 594.2 594.2
H2O 0 0 0 0 68.6 68.6 0
H2 7.68 7.68 7.68 7.68 0 0 0

60
Anexo 2: Continuación
Corrientes
Variables 11 7 8 2
Temperatura(oC) 229 143.8 55 126.3
Presión(Kpa) 2221 7651 7651 15801.3
Flujo Molar Kgmol/h 3.8 1548 1548 1548
Flujo Másico (Kg/h) 68.62 64415 64415 64415
Flujo Líquido (m3/h) 6.e-002 82.07 82.07 82.07
Cantidad de Calor -8.9 e+05 - 5.9e+08 -6.08e+8 -6.01e+8
(KJ/h)
Composiciones(w/w)
CO2 0 64415 64415 64415
O2 0 117.62 117.62 117.62
N2 0 594.2 594.2 594.2
H2O 1 0 0 0
H2 0 0 0 0

61
Anexo 3: Balance de Masa y Energía para la sección de preparación de amoniaco:
Corrientes
Variables 6 2 3 7 5 8
Temperatura(oC) 10 10 10.28 13.64 62 138
Presión(Kpa) 1671.3 1671.3 2551.3 19701.3 19701.3 19701.3
Flujo Molar Kgmol/h 2953.3 2953.3 2953.37 2953.3 2953.37 2953.37
Flujo másico (Kg/h) 50296 50296 50296 50296 50296 50296
Flujo Líquido (m3/h) 81.64 81.64 81.64 81.64 81.64 81.64
Cantidad de Calor -2*e+08 -2*e+08 -2*e+08 -2*e+08 -1.88e+8 -1.6e+8
(KJ/h)
Composiciones(Kg/h)
NH3 50296 50296 50296 50296 50296 50296
H2O 0 0 0 0 0 0
CO2 0 0 0 0 0 0
Urea 0 0 0 0 0 0
Carbamato de 0 0 0 0 0 0
amonio

62
Anexo 3: Continuación
Corrientes
Variables Urea - Carbamato Urea – Carbamato - NH3
Temperatura(oC) 180 169.8
Presión(Kpa) 15301.32 15301.32
Flujo Molar Kgmol/h 9490.5 12443.9
Flujo Másico (Kg/h) 244159 294455
3
Flujo Líquido (m /h) 288.37 370.01
Cantidad de Calor -1.67e+09 -1.8e+09
(KJ/h)
Composiciones(Kg/h)
NH3 78140 128436
H2O 46421 46421
CO2 55003 55003
Urea 64595 64595
Carbamato de 0 0
amonio

63
Anexo 4: Balance de Masa y Energía para la sección de Síntesis de Urea:
Corrientes
Variables 5 12 8 9
Temperatura(oC) 129 180 138 183.9
Presión(Kpa) 15801.32 15401.32 19701.3 15401.3
Flujo Molar Kgmol/h 263.2 18282.64 2953.3 21339.19
Flujo másico (Kg/h) 11573 1012666.8 50296 1074536.01
Flujo Líquido (m3/h) 14.02 787.9 81.64 876.3
Cantidad de Calor 1.03e+08 -3.8e+09 -1.6e+08 -4.03e+09
(KJ/h)
Composiciones(Kg/h)
NH3 0 33604.2 50296 107833.5
H2O 0 177.2 0 57318.12
CO2 11549.36 0 0 39931.41
Urea 0 978885.3 0 100922.1
Carbamato de 0 0 0 0
amonio
N2 19.67 0 0 19.6
O2 3.96 0 0 3.96

64
Anexo 5: Balance de Masa y Energía para la sección de Purificación:
Corrientes
Variables 10 14 16 17 20 Urea
Temperatura(oC) 171 125 152 163.6 128.9 93
Presión(Kpa) 15200 2420 361.3 1620 260 101.3
Flujo Molar 6113.4 55.65 1912.7 4256.3 1912.7 422.5
Kgmol/h
Flujo másico (Kg/h) 188039 1434 74528.9 114944.2 74528.9 25299.03
3
Flujo Líquido (m /h) 184.7 1.96 60.8 126.3 60.8 18.9
Cantidad de Calor -1.2e+09 -9.3e+06 -3.1e08 -7.4e+08 -1.7e+05 -5.9e+07
(KJ/h)
Composiciones
(Kg/h)
NH3 24169 580 1075.07 23805.6 1056.2 7.2
H2O 23792 787 13.57 24565.4 13.5 1.1e-002
CO2 46898 67 16161.77 30803.2 16161.7 22.9
Urea 92797 0 56919.3 34949.6 57051.93 25219.6
Biuret 383 0 359.1 820.33 245.45 49.1
Carbamato de 0 0 0 0 0 0
amonio
N2 0 0 0 0 0 0
O2 0 0 0 0 0 0

65