CAPITULO 22

PERFORMANCE DE MULTIPLES OPERACIONES

Lo que vas a aprender

 Cómo se puede aplicar el análisis del capítulo anterior a las operaciones de unidades
múltiples

En el Capítulo 21, se introdujeron las técnicas para evaluar el performance de las

operaciones de unidades individuales. El uso de curvas de performance fue ilustrado. Las
curvas de rendimiento describen el comportamiento de una unidad en una amplia gama de
entradas. Las técnicas desarrolladas en el Capítulo 20 también se usaron para obtener
resultados para un solo conjunto de condiciones de entrada, que es un punto en una curva
de performance.

En un proceso químico, las unidades no operan de forma aislada. Si se cambia la entrada a

una unidad, su salida cambia. Sin embargo, esta salida generalmente es la entrada a otra
unidad. En ciertos casos, lo que generalmente se considera una sola unidad es en realidad
varias unidades que funcionan juntas. Una columna de destilación es un ejemplo de esta
situación, porque el hervidor y el condensador son parte de la unidad de destilación.
Cualquier cambio en la columna o en cualquiera de los intercambiadores de calor afectará
el performance de los otros dos. Por lo tanto, es necesario comprender la interrelación entre
el performance de unidades múltiples y adquirir experiencia en el análisis de este tipo de
problemas.

Dada la complejidad de los performance de unidades múltiples, no se generarán curvas de

performance. Las técnicas desarrolladas en los capítulos 19 a 21 se usarán para resolver un
punto en una curva de performance. Como en el Capítulo 21, se usa el enfoque de estudio
de caso. Se ilustran cuatro ejemplos de unidades múltiples para ayudarlo a comprender el
enfoque para analizar los problemas de performance que involucran unidades múltiples.

22.1. Análisis de un reactor con transferencia de calor

Muchas reacciones industrialmente significativas son exotérmicas. Por lo tanto, en un
reactor, es necesario eliminar el calor generado por el calor de la reacción. Hay varias
formas de lograr la eliminación de calor. Para calores de reacción relativamente bajos,
pueden usarse lechos compactos adiabáticos escalonados (empaquetados con catalizador)
con intercooling. Aquí, no se elimina el calor en la sección de reacción del equipo. En
cambio, el fluido del proceso se deja calentar en el reactor y el calor se elimina en
intercambiadores de calor entre lechos cortos de catalizador (secciones del reactor). Para
calores de reacción exotérmicos más grandes, a menudo se usa una configuración de
carcasa y tubo, muy similar a un intercambiador de calor. Aquí, la reacción generalmente
ocurre en los tubos, que están llenos de catalizador. A medida que aumenta el calor de la
reacción, el diámetro del tubo disminuye para aumentar el área de transferencia de calor.
Para calores de reacción extremadamente grandes, a menudo se utilizan lechos fluidizados
con superficies internas de transferencia de calor, debido a la temperatura constante del
lecho fluido y la estabilidad relativa de tales reactores debido a la gran masa térmica de
partículas sólidas bien mezcladas.

En los tres casos, el performance del reactor y el intercambiador de calor están acoplados.
No es correcto analizar uno sin el otro. En esta sección, se usa un ejemplo del performance
de un reactor de tipo carcasa y tubo (paquete de tubos que contiene un catalizador
sumergido en una piscina de agua hirviendo) con eliminación de calor para ilustrar la
interrelación entre el performance del reactor y la transferencia de calor. En el Capítulo 23,
se presentan otros ejemplos de rendimiento del reactor.

Se usa un reactor de carcasa y tubos, como se ilustra en la figura 22.1, para la siguiente
reacción para producir cumeno a partir de benceno y propileno.

Figura 22.1. Reactor de lecho empaquetado de tipo coraza y tubo

La cinética de reacción es la siguiente:

Normalmente, la reacción ocurre a 350 ° C y 3000 kPa (la reacción no es realmente
isotérmica, ver el punto 3 a continuación). El calor desprendido por la reacción se elimina
produciendo vapor a alta presión (4237 kPa, 254 ° C) a partir del agua de alimentación de
la caldera en la camisa del reactor. El propileno es el reactivo limitante, con benceno
presente en exceso. El propileno de alimentación es un corte crudo y contiene un 5% en
peso de impurezas de propano. Recientemente, el proveedor de propano ha tenido
dificultades para cumplir las especificaciones, y la impureza de propano supera el 5% en
peso. La concentración de alimentación reducida de propileno está causando una
disminución en la producción de cumeno. Para mantener la tasa de producción de cumeno
deseada, se ha sugerido que la temperatura de reacción se eleve para compensar.

Las siguientes suposiciones se hacen para simplificar el problema:

1. No hay otras impurezas a excepción del propano.

2. La caída de presión en el reactor es insignificante en relación con la presión de
funcionamiento.
3. El perfil de temperatura en el reactor es plano; es decir, la temperatura es de 350 ° C
en todas partes del reactor. Esta es la suposición más seria, y claramente no es
correcta. Lo más probable es que haya un punto caliente cerca de la entrada del
reactor. La figura 22.2 ilustra los perfiles de temperatura para el reactor y para el
vapor. La línea punteada es el perfil de temperatura anticipado. Al asumir una
temperatura constante, los cálculos se simplifican y aún se puede entender el
concepto ilustrado en este estudio de caso.
 Perfil de la corriente de proceso
"Actual"

Perfil de corriente de Proceso

Supuesta

Vapor

Figura 22.2. Perfiles de temperatura en Reactor Cumene

Antes de continuar con un análisis detallado, es instructivo entender por qué se sugirió un
aumento de temperatura como compensación por la disminución de la concentración de
alimentación de propileno. Si la tasa de alimentación total de propileno impuro se mantiene
consistentemente, la velocidad de alimentación del propileno disminuye al aumentar la
impureza de propano. Debido a que el propileno es el reactivo limitante, la producción de
cumeno está relacionada con la alimentación de propileno por la siguiente relación:

Donde:

FC = flujo molar de cumeno producido

Fpo = flujo molar de alimentación de propileno

X = conversión de propileno

Si se reduce la velocidad de avance molar de propileno, Fpo, la producción de cumeno

disminuirá a menos que se incremente la conversión, X. En el reactor, el flujo total de
material es constante, porque el propano reemplaza al propileno; por lo tanto, el espacio
tiempo permanece constante. A partir de la expresión de la reacción, una concentración
reducida de propileno da como resultado una velocidad de reacción reducida.
Intuitivamente, una velocidad de reacción reducida a un tiempo espacial constante da como
resultado una conversión reducida. Por lo tanto, a partir de la Ecuación (22.1), la tasa de
producción de cumeno se reduce debido a una menor tasa de alimentación de reactivo y una
menor conversión.

Un método para aumentar la velocidad de reacción es aumentar la temperatura del reactor.

La relación cuantitativa entre el aumento de la temperatura y la tasa de producción de
cumeno puede obtenerse mediante los métodos aprendidos en una clase de ingeniería de
reacción típica o mediante el uso de un simulador de procesos. El ejemplo 22.1 ilustra este
método.

Ejemplo 22.1

Analice las consecuencias de la transferencia de calor al aumentar la temperatura del

reactor en 10 ° C y 20 ° C, aumentos que corresponden para mantener la tasa de producción
de cumeno deseada en aproximadamente 6% y 7% de impurezas de propano,
respectivamente.

La ecuación de performance de transferencia de calor también debe ser obedecida. Las

tendencias de predicción muestran que la diferencia de temperatura entre el lado de la
reacción y el lado del vapor debe permanecer constante:

Debido a que la tasa de producción de cumeno debe permanecer constante, la carga de calor
en el reactor permanece constante. Debido a que los flujos generales no cambian, el
coeficiente de transferencia de calor permanece constante. Debido a que el reactor no se
modifica, el área de transferencia de calor permanece constante. Por lo tanto, ΔT debe
permanecer constante. Debido a que el ΔT original era de 96 ° C, la siguiente tabla muestra
las temperaturas requeridas en el lado del vapor. Para producir vapor a mayor temperatura,
la presión del agua de alimentación de la caldera, y por lo tanto la presión del vapor, debe
aumentarse en el lado de la carcasa. Esto se debe a que la temperatura a la cual el agua de
alimentación de la caldera se vaporiza a vapor saturado aumenta con la presión.
 Aumento de Temperatura Temperatura de Vapor Presión de Vapor
(°C) (kPa)

Para un aumento de 10 ° C en la temperatura del reactor, la presión en el lado de la carcasa

debe aumentar en casi un 20%, y para un aumento de 20 ° C en la temperatura del reactor,
la presión en el lado de la carcasa debe aumentar en aproximadamente un 38%.

Sin considerar el análisis de transferencia de calor, hubiera sido fácil sugerir que se
implementaran los aumentos de temperatura. Sin embargo, no podrían lograrse sin
aumentar la temperatura y la presión del lado de la carcasa. Debido a que el reactor también
es un intercambiador de calor, la ecuación de rendimiento para un intercambiador de calor
se debe utilizar en el análisis. Por lo tanto, para aumentar la temperatura del reactor, se debe
aumentar la temperatura del vapor y, en consecuencia, la presión del vapor. La pregunta sin
respuesta es si el reactor puede soportar el aumento de presión indicada. Es poco probable
que un vessel diseñado para una alta presión como 4237 kPa esté sobredimensionado para
manejar un aumento del 20% en la presión, y un diseño para un aumento del 38% sería
extremadamente poco común.

Es instructivo continuar este análisis y determinar si hay otras formas de aumentar la

conversión en el reactor para compensar la alimentación reducida, y esto se ilustra en el
Ejemplo 22.2.

Ejemplo 22.2

Sugiera otro método para aumentar la conversión en el reactor de forma que la velocidad de
producción de cumeno permanezca constante con una concentración de alimentación de
propileno reducida.

La pregunta que debe responderse es qué se puede ajustar, aparte de la temperatura, que
afectará la velocidad de reacción y / o la conversión. En la expresión de velocidad de
reacción, el efecto de temperatura primaria está en la expresión de Arrhenius. Para las
reacciones en fase gaseosa, asumiendo el comportamiento ideal del gas, las concentraciones
ci = Pi / RT. El aumento de temperatura discutido en el Ejemplo 22.1 realmente reducirá las
concentraciones; sin embargo, el aumento exponencial en la constante de velocidad de
reacción es el efecto primario. También se observa que al aumentar la presión aumenta la
concentración, lo que aumenta la velocidad de reacción. Hay un efecto adicional. Esto
puede verse a partir de la ecuación de un reactor de flujo pistón.

Debido a que la tasa de flujo másico 𝑚̇ = 𝜌𝐴𝑣, y el aumento de la presión aumenta la

densidad, a un caudal másico constante, la velocidad disminuye. Por lo tanto, el tiempo de
residencia, τ, en el reactor aumenta, lo que da como resultado una mayor conversión de
cumeno (límite superior de aumentos integrales) y una mayor producción de cumeno. Por
supuesto, las limitaciones de presión del equipo en el proceso o en el lado del tubo del
reactor pueden limitar el aumento de presión posible.

En este estudio de caso, la solución más probable al problema es una combinación de

aumento de temperatura y presión. Si esto es insuficiente, puede ser necesario tratar de
aumentar las velocidades de alimentación de los reactivos. Sin embargo, de acuerdo con la
lección de este estudio de caso, el performance del equipo de bombeo puede limitar los
posibles aumentos de velocidad de alimentación.

En resumen, este estudio de caso introduce el concepto de que el performance de cualquier

unidad no se puede considerar de forma aislada. Para el reactor, parece sencillo hacer un
análisis que involucra solo la cinética de la reacción y concluir que un aumento de la
temperatura es una solución al problema de la reducción de la alimentación. Sin embargo,
ahora está claro que debido a que el reactor también es un intercambiador de calor, tanto el
reactor como el intercambiador de calor se deben analizar simultáneamente para obtener un
resultado correcto. Para obtener el resultado numérico correcto, se debe usar el perfil de
temperatura correcto en el lado de la reacción. Se obtiene usando un simulador de proceso o
resolviendo las ecuaciones diferenciales para conversión y temperatura simultáneamente. El
perfil de temperatura correcto, como se ilustra en la figura 22.2, surge debido a la velocidad
−𝐸
de reacción, 𝑟 ∝ 𝑒 ⁄𝑅𝑇 . Por lo tanto, a medida que aumenta la temperatura, r aumenta en
una gran cantidad, lo que genera incluso más calor, y el pico en el perfil de temperatura
puede aumentar significativamente, lo que provoca el desarrollo de puntos calientes. Los
puntos calientes pueden dañar el catalizador o promover reacciones secundarias no
deseadas. El Capítulo 23 trata estos problemas con más detalle.

22.2. Performance de una columna de destilación

Una columna de destilación requiere un rehervidor para agregar la energía necesaria para
lograr la separación. También se requiere un condensador para rechazar el calor en el
entorno. El performance de una columna de destilación no se puede analizar sin considerar
el performance de ambos intercambiadores de calor. Esto se ilustra en el siguiente caso de
estudio.

La columna de destilación ilustrada en la figura 22.3 se usa para separar benceno y tolueno.
Contiene 35 bandejas de tamizado, con la alimentación en la bandeja 18. Los flujos
relevantes se muestran en la Tabla 22.1. Su tarea es recomendar cambios en la operación de
la torre para manejar una reducción del 50% en la alimentación. La composición superior
debe mantenerse a una fracción de 0.996 moles de benceno. Se usa agua de refrigeración en
el condensador, entrando a 30 ° C y saliendo a 45 ° C. Se usa vapor de presión media (185 °
C, 1135 kPa) en el hervidor.

Figura 22.2. Destilación de Benceno a partir de Tolueno

Tabla 22.1. Condiciones de Operación para el Proceso en figura 22.3

Entrada/Salida Caudal Fracción molar Temperatura

(kmol/h) de Bencceno (°C)

Las condiciones de operación de la torre antes de la reducción en la alimentación se

encuentran en la Tabla 22.1.
Entre las varias estrategias operativas posibles para lograr la reducción de escala necesaria
se encuentran las siguientes:

1. Reduzca todos los flujos en un 50%. Esto solo es posible si la operación original no
está cerca del límite de velocidad inferior que forma la eficiencia de bandeja
reducida. Si es posible una reducción del 50%, eficiencia reducida de la bandeja o
bajo rendimiento del intercambiador de calor, esta es una opción atractiva.

2. Opere a la misma velocidad de ebullición. Esto es necesario si reducir la eficiencia

de la bandeja es un problema. La relación de reflujo debe aumentarse para mantener
el reflujo necesario para mantener el mismo líquido y el mismo flujo de vapor en la
columna. En este caso, la eficiencia de la bandeja inferior o el bajo rendimiento del
intercambiador de calor causado por la reducción de los flujos internos no es un
problema. La desventaja de esta alternativa es que se producirá un producto más
puro y se utilizarán utilidades innecesarias.

En el Ejemplo 22.3, el análisis se realizará asumiendo que es posible reducir todos los
flujos en un 50% con una eficiencia de bandeja reducida.

Ejemplo 22.3

Estime la caída de presión a través de la columna. ¿A qué altura de vertedero le

corresponde esto?

La interpolación de datos tabulados [1] produce las siguientes relaciones para las presiones
de vapor en el rango de temperatura de interés. Tenga en cuenta que las temperaturas
pronosticadas por estas relaciones interpoladas difieren ligeramente de las predichas por los
resultados del simulador en la Tabla 22.1.

Se supone que el fondo es tolueno puro y el destilado es benceno puro. Esta es una buena
suposición para estimar las presiones superior e inferior dadas las fracciones de mol
especificadas para el destilado y los fondos. Por lo tanto, en la temperatura inferior de 141.7
° C, la presión de vapor de tolueno, y por lo tanto la presión en el fondo de la columna, es
227.2 kPa. En la temperatura superior de 104.2 ° C, la presión de vapor del benceno, y por
lo tanto la presión en la parte superior de la columna, es de 204.8 kPa.
Debido a que hay 35 bandejas, la caída de presión por bandeja es

Si se supone que la altura del vertedero es la principal contribución a la caída de presión en

una bandeja, entonces

Donde h es la altura del vertedero. Suponiendo una densidad promedio de 800 kg / m3,
entonces

Esta es una altura de vertedero típica y es consistente con la suposición de que la altura del
vertedero es dominante.

Se supone que la caída de presión permanece constante después de la reducción de escala

debido a que no se cambia la altura del vertedero. En la práctica, hay una contribución
adicional a la caída de presión debido al flujo de gas a través de los orificios de la bandeja.
Esto cambiaría si los flujos de columna cambiaran, pero la caída de presión a través de los
orificios es pequeña y debería ser un efecto menor. Los ejemplos 22.4 y 22.5 ilustran cómo
el rendimiento del hervidor y el condensador afectan el rendimiento de la columna de
destilación.

Ejemplo 22.4

Analice el rehervidor para determinar cómo se altera su performance al 50% de reducción.

La Figura E22.4 muestra el diagrama T-Q para esta situación. Debido a que las cantidades
de calor transferidas para la base y los casos nuevos son diferentes, los valores Q deben
normalizarse por el calor total transferido para que estos perfiles se tracen en la misma
escala. Las líneas continuas son el caso original (subíndice 1). Para el nuevo caso a escala
reducida (subíndice 2), una proporción del balance de energía en la corriente rehumedecida
para los dos casos rinde.
 Figura E22.4. Perfiles de temperatura en el Reboiler para el ejemplo 22.4

Si se supone que el calor latente no cambia para pequeños cambios de temperatura,

entonces Q2 / Q1 = 0.5, porque con una reducción del 50%, la relación de los caudales
másicos en el rehervidor es 0.5. La relación de las ecuaciones de transferencia de calor es:

En la ecuación (E22.4b), se supone que el coeficiente global de transferencia de calor es

constante. Aquí se supone que U ≠ f (T). Se debe verificar esta suposición, ya que para los
coeficientes de ebullición de calor con grandes diferencias de temperatura, el coeficiente de
transferencia de calor de ebullición puede ser una función fuerte de la diferencia de
temperatura.

De la ecuación (E22.4b), se ve que ΔT2 = 21.7 ° C. Por lo tanto, para que el hervidor
funcione al 50% de reducción, con el lado del vapor mantenido constante, la temperatura de
ebullición debe ser de 163.4 ° C. Esto se muestra como la línea punteada en la Figura
E22.4.

De la expresión de presión de vapor para tolueno, la presión en la parte inferior de la

columna es ahora 372.5 kPa. Tendría que determinarse si la columna existente podría
resistir esta presión enormemente aumentada.

El ejemplo 22.4 muestra que la operación de rehervidor requiere que se aumente la presión
del flujo de ebullición. Esta no es la única alternativa posible. Todo lo que es necesario es
que la diferencia de temperatura sea de 21.7 ° C. Esto podría lograrse reduciendo la
temperatura del vapor a 163.4 ° C. En la mayoría de las plantas químicas, el vapor está
disponible a presiones discretas, y el vapor utilizado aquí es típico del vapor a presión
media. El vapor a baja presión estaría a una temperatura demasiado baja para funcionar en
la columna reducida. Sin embargo, la presión y la temperatura del vapor de presión media
podrían reducirse si hubiera una válvula de estrangulación en la línea de alimentación de
vapor para reducir la presión del vapor. El vapor resultante se sobrecalentaría, por lo que
también sería necesario un sobrecalentamiento. Esto podría lograrse rociando agua en el
vapor sobrecalentado. Un cambio en un flujo de servicios es casi siempre preferido a un
cambio en un flujo de proceso. El condensador ahora se analiza en el Ejemplo 22.5.

Ejemplo 22.5

Usando los resultados del Ejemplo 22.4, se analiza el condensador para el caso reducido.

Bajo la suposición de que la caída de presión para la columna permanece en 22.4 kPa, la
presión en el condensador es ahora de 350.0 kPa. De la expresión de presión de vapor para
benceno, la nueva temperatura en el condensador es 126.0 ° C. El resto del análisis es
similar al Ejemplo 21.1. El diagrama T-Q se ilustra en la figura E22.5. Debido a que un
orgánico se está condensando, se supone que la resistencia en el lado del agua de
refrigeración es aproximadamente igual a la resistencia en el lado de condensación. Por lo
tanto,

Figura E22.5. Perfiles de temperatura en el condensador, por ejemplo 22.5

Donde 𝑀 = 𝑚̇2/𝑚̇1.

La relación de los casos base para el balance de energía en la corriente de condensación es

Debido a que la razón de los caudales de masa es 0.5, y suponiendo que el calor latente no
cambia con la temperatura en el rango de interés, Q2 / Q1 = 0.5.

La relación de los casos base para el equilibrio de energía y la ecuación de rendimiento del
intercambiador de calor son, respectivamente,

Las soluciones de las ecuaciones (E22.5c) y (E22.5d) son

M = 0.203

T = 66.9°C

Por lo tanto, la velocidad del agua de enfriamiento se debe reducir al 20% de la velocidad
original, y la temperatura del agua de salida se incrementa en aproximadamente 22 ° C.
Esto causaría un aumento de los problemas de incrustación en el lado del agua de
refrigeración. Por lo tanto, puede ser mejor usar una relación de reflujo más alta en lugar de
reducir los flujos en la columna.

La observación indica que para operar la columna de destilación a una reducción del 50%
con flujos de proceso reducidos en un 50%, se requiere una presión más alta y el agua de
refrigeración retornará a una temperatura significativamente más alta que antes de la
reducción a escala. La presión de funcionamiento de la columna está determinada por el
rendimiento del hervidor y el condensador.

Los ejemplos 22.4 y 22.5 revelan un cuello de botella de proceso en el rehervidor que debe
resolverse para lograr la reducción de escala. En el proceso de cambiar las condiciones de
operación (capacidad) en una planta, se llegará a un punto donde los cambios no se pueden
aumentar ni reducir más. Esto se llama un cuello de botella. Por lo general, se produce un
cuello de botella cuando una pieza del equipo (generalmente una pieza única de equipo) no
puede manejar cambios adicionales. En este problema, un cuello de botella es la alta
temperatura de retorno del agua de refrigeración, que casi con toda seguridad provocaría un
ensuciamiento excesivo en un corto período de tiempo. Otro posible cuello de botella es el
llanto de la bandeja debido a la velocidad de vapor muy reducida. Además de la solución
presentada aquí, hay una variedad de otros ajustes posibles, o estrategias de eliminación de
cuellos de botella, que siguen con una breve explicación de cada uno. Otro problema de
cuello de botella se presenta en el Capítulo 24.
 1. Reemplace los intercambiadores de calor: La ecuación (E22.4b) muestra que un
nuevo intercambiador de calor con la mitad del área original permite el
funcionamiento a la temperatura y presión originales. El área de transferencia de
calor del intercambiador existente podría reducirse al desconectar algunos de los
tubos, pero esta modificación requeriría un cierre del proceso. Esto implica el
tiempo de inactividad del equipo y los gastos de capital para un nuevo
intercambiador. Su sentido intuitivo debería cuestionar la necesidad de obtener un
nuevo intercambiador de calor para procesar menos material. Puede estar seguro de
que su supervisor cuestionaría tal recomendación.

2. Mantener constante la velocidad del boil –up: esto mantendría la misma

velocidad de vapor en la torre. Si la operación ocurre cerca del límite inferior de
velocidad que inicia el indundmiento o la eficiencia de la bandeja inferior, esta es
una opción atractiva. La cocción constante aumenta la separación de la torre. Esta es
una opción atractiva que da como resultado cambios de temperatura y presión
muchos menores.

3. Introduzca la alimentación en un plato diferente: debe combinarse con la opción

4. El plato debe seleccionarse para disminuir la separación e incrementar la
concentración en el fondo del componente menos volátil. Esto reduce la temperatura
del proceso, aumenta el ΔT para la transferencia de calor y el calor intercambiado
en el reboiler. Esto puede o no ser simple de lograr dependiendo de si la torre está
entubada para tener placas de alimentación alternativas. Como en la Opción 2, las
entradas de reflujo y refrigerante cambiarán.

4. Recicle las partes inferiores Transmita y mezcle con la alimentación: debe

combinarse con la opción 3. Al disminuir la concentración de la alimentación, se
puede aumentar la concentración de la caldera baja en la parte inferior, bajar la
temperatura y aumentar el servicio del hervidor. Esto representa una modificación
de la configuración del proceso e introduce una nueva corriente de entrada (de
reciclaje) en el proceso.

Los ajustes descritos se basaron en lo siguiente:

1. Reemplace el intercambiador (Opción 1).

2. Modificar el flujo de servicios (discutido después del Ejemplo 22.4).
3. Modificar flujo de proceso (Opción 2).
4. Modificar el equipo (Opción 3 u Opción 1, si se elige tapar los tubos para reducir el
área).
5. Modificar la configuración del proceso (Opción 4).
6. Modificar las condiciones de operación T y P (como en los ejemplos 22.4 y 22.5).
Se ha demostrado que hay una serie de rutas que eliminan el cuello de botella que existe en
el rehervidor. Los ajustes 1 y 2 no requirieron cambios en las entradas del proceso. Todos
los demás requieren modificaciones de varias secuencias de entrada para mantener la
calidad de salida.

Se debe tener en cuenta que, con una reducción del 50%, es posible que se observe un
efecto de goteo (weeping) o una baja eficiencia de la bandeja (consulte la Sección 21.3.2 y
la Figura 21.19). Esto debe ser considerado antes de recomendar scale-down. Además, la
reducción del caudal de agua de refrigeración en el condensador, combinado con
temperaturas de agua de enfriamiento incrementadas, podría causar problemas de
ensuciamiento, como se señala en el Ejemplo 22.5. Se debe tener cuidado para comprender
las consecuencias de las modificaciones del proceso.

Durante las operaciones de la planta, cuando se buscan las mejores condiciones de

operación, se pueden hacer cambios incrementales y se pueden observar los efectos. Esto se
denomina "operación evolutiva" [2]. Amoco ha informado un aumento significativo en sus
ingresos anuales de la operación evolutiva [3]. En el caso de diseño, los cambios
recomendados son necesariamente conservadores para garantizar que el equipo comprado e
instalado sea adecuado para cumplir con las condiciones cuando se opera la planta.

22.3. Performance de un lazo de Calentamiento

En la Sección 22.2, se observó cómo el performance de una columna de destilación se vio
afectado por el performance del hervidor y el condensador. Fue posible analizar el
rehervidor, la columna y el condensador secuencialmente para resolver el problema de
scale-down. En esta sección, se examina el performance de un reactor en el que se elimina
el gran calor de reacción exotérmico mediante un fluido de transferencia de calor. Se verá
que el cuello de botella para el scale-up de este proceso es la performance del ciclo de
eliminación de calor. El análisis de este problema es más complejo que para la columna de
destilación, ya que todas las unidades involucradas deben analizarse simultáneamente para
resolver el problema.

El problema a analizar se ilustra en la figura 22.4. Es una parte del problema del cloruro de
alilo discutido en más detalle en el Apéndice C, en el CD adjunto.
 Figura 22.4. Dowtherm A Loop para reactor de cloruro de alilo

Debido a una emergencia, una parada no programada en otra planta de producción de

cloruro de alilo operada por su empresa, es necesario aumentar la producción
temporalmente en su planta. Su trabajo es determinar el scale-up posible para el reactor de
producción de cloruro de alilo. El reactor es un lecho fluidizado, con un ciclón para la
recuperación de sólidos, que funciona isotérmicamente a 510 ° C. El reactor está
funcionando a dos veces la velocidad mínima de fluidización. Con base en el diseño del
ciclón y el sistema de manejo de sólidos, se sabe que se puede acomodar un aumento de al
menos el 100% del flujo de gas de proceso. La reacción continúa hasta su finalización
siempre que la temperatura del reactor permanezca a 510 ° C. Un aumento de la
temperatura destruye el catalizador, y una disminución de la temperatura da como resultado
una reacción incompleta y productos secundarios no deseados. La reacción es exotérmica y
el calor se elimina mediante Dowtherm A que circula en el circuito. La temperatura
máxima de funcionamiento para Dowtherm A es de 400 ° C, y su presión mínima de
funcionamiento a esta temperatura es de 138 psig. Hay dos unidades intercambiadoras de
calor en el reactor, y actualmente están funcionando en serie. La resistencia a la
transferencia de calor en el lado del reactor es cuatro veces mayor que en el lado Dowtherm
A. El interior del reactor está siempre a 510 ° C debido a la naturaleza bien mezclada de los
sólidos fluidizados. Hay una bomba de repuesto. El vapor a alta presión se genera a partir
del agua de alimentación de la caldera en el intercambiador de calor. El agua de
alimentación de la caldera está disponible a 90 ° C y ha sido bombeada a 600 psig por una
bomba que no se muestra. Puede suponerse que el conjunto de líquido que se vaporiza está
a la temperatura de vaporización, 254 ° C. Se supone que toda resistencia en el
intercambiador de calor está en el lado Dowtherm A. En condiciones de funcionamiento
normales, Dowtherm A circula a 85 gal / min en el circuito. Las temperaturas de cada flujo
se muestran en la Figura 22.4. La curva de la bomba para la bomba en el circuito se muestra
en la Figura 22.5.
 2 intercambiadores en serie

Figura 22.5. Rendimiento de Dowtherm A Loop

Un balance de energía en el fluido del proceso en el performance del reactor:

donde 𝑛̇ 𝐶𝑙 es la velocidad de flujo molar de cloro (el reactivo limitante), y el subíndice R se

refiere al reactor. El término de calor de reacción en la ecuación (22.2) se basa en una
unidad molar. Debido a que el calor de la reacción es constante durante el scale-up, la
ecuación (22.2) muestra que la cantidad de calor eliminada aumenta proporcionalmente con
la cantidad de scale-up. A partir de este balance de energía, no hay nada que sugiera que el
reactor no pueda escalarse por un factor de 2, el máximo permitido por el reactor. Sin
embargo, la pregunta que debe responderse es si el circuito de intercambio de calor puede
eliminar dos veces el calor del reactor. Un balance de energía en el Dowtherm A en los
performance del reactor

donde el subíndice D se refiere al Dowtherm A. De la ecuación (22.3), se observa que la

velocidad de eliminación de calor es proporcional tanto al caudal másico como al aumento
de temperatura del Dowtherm A. Por lo tanto, el método más obvio es aumentar el caudal
de Dowtherm A, por lo que es necesario determinar la velocidad de flujo máxima posible
para Dowtherm A. El ejemplo 22.6 ilustra este cálculo.
Ejemplo 22.6

Para la curva de bomba proporcionada en la figura 22.5, determine la velocidad de flujo

máxima posible para Dowtherm A en el circuito. La bomba funciona a una sola velocidad,
descrita por la curva dada en la figura. Las caídas de presión entre los flujos se muestran en
la Figura E22.6.

Figura E22.6. Caída de presión en Dowtherm A Loop para reactor de cloruro de alilo

La bomba funciona solo en las condiciones que se muestran en la curva de la bomba. La

caída de presión en el sistema y las válvulas de regulación deben ser iguales a la presión
suministrada por la bomba. La solución de caso base da un punto en esta línea (punto "a").
De esta caída de presión total, 15 pies de agua provienen de la válvula de control, que se
puede ajustar de forma independiente. La caída de presión restante, 110 pies de agua (125 a
15 pies de agua), es la caída de presión del sistema y depende de la velocidad de flujo a
través del sistema. La caída de presión del sistema se puede obtener a partir de la ecuación
para las pérdidas por presión de fricción.

Tomando la relación de la ecuación (22.6a) para el caso scale-up (subíndice 2) para el caso
base (subíndice 1) para L constante, D, y el supuesto factor de fricción constante (alto
número de Reynolds, flujo turbulento completamente desarrollado) rige

donde M es el factor de scale-up, la relación del caudal de Dowtherm A scale-up al del caso
base. La ecuación (22.6b) se traza con la curva de la bomba en la figura 22.5. El caudal
máximo ocurre cuando la válvula está abierta de par en par. Cuando la válvula está abierta,
no hay (o muy poca) caída de presión en la válvula. Esto se muestra como el punto "b" y
ocurre a 89 gal / min.

El ejemplo 22.6 muestra que el aumento de scale-up está limitado a aproximadamente el

5% por el caudal de flujo Dowtherm A en el circuito. Se ha identificado un cuello de
botella. Para que sea posible una ampliación adicional, se debe encontrar un método para
aumentar el caudal máximo de Dowtherm A. Varias opciones son posibles:

1. Ejecute solo una bomba, pero opere los intercambiadores de calor del reactor en
paralelo
2. Haga funcionar ambas bombas (la bomba operativa y la de repuesto) en paralelo,
con los intercambiadores de calor del reactor en serie.
3. Ejecute ambas bombas en serie, con los intercambiadores de calor del reactor en
serie.
4. Haga funcionar ambas bombas (serie o paralelo) y opere los intercambiadores de
calor del reactor en paralelo.

La opción 1 se ilustra en el ejemplo 22.7. Las opciones restantes son el tema de un

problema al final del capítulo.

Ejemplo 22.7

Determine el caudal máximo posible de Dowtherm A para una bomba que funcione con los
dos intercambiadores de calor del reactor en paralelo.

A partir de la ecuación (E22.6a), se ve que

La longitud equivalente en el intercambiador de calor se reduce a la mitad para el

funcionamiento en paralelo. La mitad del caudal pasa por cada intercambiador de calor, lo
que significa que el Dowtherm A tiene la mitad de la velocidad original. Por lo tanto, la
caída de presión a través de los intercambiadores de calor del reactor disminuye en un
factor de 8 y se convierte en 11.25 pies de agua. La caída de presión en el caso base ahora
es de 31.25 pies de agua. Por lo tanto, se obtiene una nueva curva del sistema. Su ecuación
es
La nueva curva del sistema junto con la curva de la bomba se representa gráficamente en la
Figura 22.5. El punto "c" representa el caudal máximo posible de Dowtherm A, 135 gal /
min. Esto representa un scale-up del 58.8%.

Por lo tanto, si solo se usa la bomba original con los intercambiadores de calor del reactor
en paralelo, la tasa de circulación de Dowtherm A se puede aumentar en casi un 50%. Para
las Opciones 2 a 4, son posibles aumentos adicionales. Cabe señalar que las velocidades del
líquido superiores a 10 pies / seg. No se recomiendan debido a posibles problemas de
erosión. Por lo tanto, si la carcasa original se diseñó para la velocidad máxima
recomendada, no es una buena idea operar a una velocidad 50% mayor durante un período
de tiempo prolongado. Continuando con este problema, se supone que el diseño original
permite un aumento del 50% sin exceder la velocidad máxima recomendada.

Debido a que la velocidad de flujo del Dowtherm A puede aumentarse un 50% no significa
que la velocidad de eliminación de calor pueda aumentar por el mismo factor. Se requiere
un análisis de la transferencia de calor en ambos intercambiadores de calor. Para el reactor,
los equilibrios de energía fueron dados por las ecuaciones (22.2) y (22.3), para el lado del
proceso y el lado del Dowtherm A, respectivamente. La ecuación de performance para el
intercambiador de calor del reactor es

Para el intercambiador de calor que produce vapor, existen dos ecuaciones adicionales. Uno
es el balance de energía en el agua de alimentación de la caldera al lado del vapor.

donde 𝑚̇𝑠 es el caudal másico de vapor, ΔT es la diferencia de temperatura entre la entrada

de agua de alimentación de la caldera y la temperatura de vaporización, y λ es el calor
latente de vaporización del vapor. La segunda ecuación es la ecuación de performance para
el intercambiador de calor.

El balance de energía en el lado de Dowtherm A es idéntico (con la diferencia de

temperatura invertida) a la ecuación (22.3). Se supone que todo el calor eliminado del
reactor se transfiere para producir vapor (QR = Qh).

Por lo tanto, hay cinco ecuaciones independientes que describen el performance del lazo.
Las incógnitas son T3, T4, QR = Qh, 𝑚̇𝑃 , 𝑚̇𝐷 y 𝑚̇𝑠 . Para un valor dado de 𝑚̇𝐷 , el caudal
másico de Dowtherm A, existe una solución única. El método para obtener esta solución se
ilustra en el Ejemplo 22.8.

Ejemplo 22.8

A partir de un análisis de transferencia de calor, determine EL scale-up posible para el

reactor de cloruro de alilo para el caso original y para el caso de una bomba con los
intercambiadores de calor del reactor funcionando en paralelo.

Se usarán las proporciones del caso scale-up (subíndice 2) para el caso base (subíndice 1).
Q2 / Q1 es la relación de las tasas de transferencia de calor, M es la relación de los caudales
másicos de Dowtherm A, y Ms es la relación de los caudales másicos de vapor. Solo tres de
las cinco ecuaciones están acopladas. Las razones de caso base de las ecuaciones (22.3),
(22.4) y (22.6) deben resolverse para T3, T4 y Q2 / Q1. Entonces Ms y M se determinan a
partir de las ecuaciones (22.5) y (22.2), respectivamente. El valor de Q2 / Q1 define el nivel
de aumento de escala posible.

Las razones de caso base para las ecuaciones (22.3), (22.4) y (22.6) son

Para el caso de scale-up con la configuración original del intercambiador de calor, M =

89/85 = 1.05. Las soluciones son

De la ecuación (22.2), porque Q2 / Q1 = 1.02, y debido a que el calor de reacción es

constante, el índice de flujo del proceso aumenta en un 2%. Por lo tanto, solo es posible
ampliar el 2%.

Para una bomba con los intercambiadores de calor del reactor en paralelo, la tasa de flujo
másico en cada intercambiador de calor del reactor es la mitad del flujo total. Por lo tanto,
la ecuación (E22.8b) se convierte
Para M = 1.588, la solución de ecuaciones (E22.8a), (E22.8c) y (E22.8d) rinde

Por lo tanto, es posible un scale-up de 15%.

La performance del circuito de intercambio de calor se ilustra en el diagrama T-Q que se

muestra en la figura 22.6. Las líneas para el reactor y el intercambiador de calor generador
de vapor no han cambiado. La línea para el Dowtherm A cambia la pendiente a medida que
cambia el caudal másico, la configuración del intercambiador de calor del reactor o el
número y la configuración de las bombas.

Figura 22.6. Perfiles de temperatura para intercambiadores en Dowtherm A Loop

Este problema complejo ilustra una característica importante de los procesos químicos. A
menudo, el cuello de botella para resolver un problema está en otra parte del proceso. En
este problema, el cuello de botella para el scale-up del reactor no está en el reactor en sí,
sino en el circuito de eliminación de calor. Sin embargo, hay varias alternativas disponibles
para aumentar el caudal de Dowtherm A y ampliar el proceso.
22.4. Performance de la sección de alimentación a un proceso
Una característica muy común de los procesos químicos es la mezcla de las sustancias
reaccionantes antes de entrar en un reactor. Cuando dos corrientes se mezclan, están a la
misma presión. Las consecuencias de esto se ilustran en el siguiente escenario.

El anhídrido ftálico se puede producir haciendo reaccionar naftaleno y oxígeno. La sección

de alimentación a un proceso de anhídrido ftálico se muestra en la figura 22.7. La
alimentación mixta entra en un reactor de lecho fluidizado que opera a cinco veces la
velocidad de fluidización mínima. Una tabla de flujo se da en la Tabla 22.2. Se supone que
todas las pérdidas de presión de fricción están asociadas con el equipo y que las pérdidas
por fricción en la tubería son insignificantes. Es temporalmente necesario reducir la
producción en un 50%. Su trabajo es determinar cómo reducir el proceso y determinar los
nuevos flujos y presiones.

Figura 22.7. Sección de alimentación al proceso de anhídrido ftálico

Tabla 22.2. Tabla de flujo parcial para la sección de alimentación en la figura 22.7
Es necesario tener curvas de bomba y compresor para hacer los cálculos requeridos. En este
ejemplo, se usan ecuaciones para las curvas de la bomba. Estas ecuaciones se pueden
obtener ajustando un polinomio a las curvas proporcionadas por los fabricantes de la
bomba. Como se discutió en el Capítulo 21, las curvas de la bomba generalmente se
expresan como presión máxima frente a caudal volumétrico. Esto es para que puedan usarse
para un líquido de cualquier densidad. En esta sección, la caída de presión y el caudal
volumétrico se han convertido en presión absoluta y caudal másico utilizando la densidad
de los fluidos involucrados. La bomba P-201 funciona a una sola velocidad, y una ecuación
para la curva de la bomba es

El compresor C-201 funciona a una sola velocidad, y la ecuación para la curva del
compresor es

En la figura 22.7, se ve que solo hay una válvula en la sección de alimentación, después del
punto de mezcla. Por lo tanto, la única forma de reducir la producción de anhídrido ftálico
es cerrar la válvula hasta el punto en que la alimentación de naftaleno se reduce en un 50%.
El ejemplo 22.9 ilustra las consecuencias de reducir la velocidad de alimentación de
naftaleno en un 50%.

Ejemplo 22.9

Para una reducción de la alimentación de naftaleno en un 50%, determine las presiones y

los flujos de todas las corrientes después del scale-down.

Debido a que se sabe que la velocidad de flujo del naftaleno se ha reducido en un 50%, la
nueva presión de salida del P-201 se puede calcular a partir de la ecuación (22.7). La
presión de alimentación permanece a 80 kPa. En un flujo de naftaleno de 6.41 Mg / h, la
Ecuación (22.7) da un aumento de presión de 455.73 kPa, entonces P3 = 535.73 kPa.
Debido a que la velocidad de flujo ha disminuido en un factor de 2, la caída de presión en el
calentador encendido disminuye en un factor de 4 (vea la ecuación [E22.7a]). Por lo tanto,
P5 = 510.73 kPa. Por lo tanto, la presión de la Secuencia 6 debe ser de 510.73 kPa. El
caudal de aire ahora se puede calcular a partir de la ecuación de la curva del compresor.

Hay dos incógnitas en la ecuación de la curva del compresor: la presión de salida del
compresor y el caudal másico. Por lo tanto, se necesita una segunda ecuación. La segunda
ecuación se obtiene a partir de una relación del caso base para la caída de presión a través
del intercambiador de calor. Las dos ecuaciones son

La solución es

La tabla de flujo para el caso reducido se muestra en la Tabla 22.3. Aunque no es

precisamente cierto, por falta de información adicional, se ha supuesto que la presión del
flujo 8 permanece constante.

Tabla 22.3. Tabla de flujo parcial para la sección de alimentación reducida en la figura 22.7

Se observa que la velocidad de flujo de aire se reduce mucho más del 50% en el caso
reducido. Esto se debe a la combinación de la curva del compresor y la nueva presión de las
corrientes 5 y 6 después de que la tasa de flujo de naftaleno se redujo en un 50%. La
velocidad de flujo total de la Corriente 8 es ahora de 50.21 Mg / h, que es 30.6% del caudal
original al reactor. Dado que el reactor estaba funcionando a una fluidización mínima cinco
veces, el reactor ahora está en peligro de no ser fluidizado adecuadamente. Debido a que la
reacción del anhídrido ftálico es muy exotérmica, una pérdida de fluidización podría dar
como resultado una transferencia de calor deficiente, lo que podría dar como resultado una
reacción descontrolada. La conclusión es que no se recomienda operar en estas condiciones
de scale-up.

La pregunta es cómo se puede reducir el caudal de aire en un 50% para mantener la misma
proporción de naftaleno al aire que en el caso original. La respuesta está en la colocación de
la válvula. Debido al requisito de que las presiones en el punto de mezcla sean iguales, con
una sola válvula después del punto de mezcla, solo hay un caudal de aire posible
correspondiente a una reducción del 50% en la tasa de flujo de naftaleno. Efectivamente, no
hay control del caudal de aire. Un proceso químico no se diseñaría como en la Figura 22.7.
El diseño más común se ilustra en la figura 22.8. Con las válvulas en ambas corrientes de
alimentación, los caudales de cada flujo se pueden controlar de forma independiente. El
diseño de los sistemas de control se discutió con más detalle en el Capítulo 18.

Figura 22.8. Sección de alimentación al proceso de anhídrido ftálico con mejor colocación de la válvula
que se muestra en la figura 22.7

22.5. Resumen
En este capítulo, se ha demostrado que el rendimiento de los equipos existentes se ve
afectado por otros equipos. Los modelos de entrada / salida discutidos en el Capítulo 19
sugirieron este resultado. Si la entrada a una unidad se altera, su salida se ve alterada.
Debido a que la salida de una unidad es la entrada a la siguiente, se espera la interacción
observada en los estudios de casos en este capítulo. Siempre es importante recordar la
interacción entre el rendimiento del equipo en un proceso químico.

En términos de obtener soluciones numéricas para problemas de rendimiento que

involucran unidades múltiples, se han usado ejemplos tales como el intercambiador de calor
del reactor y la columna de destilación, en los que las unidades adyacentes se analizaron
secuencialmente. Se han usado otros ejemplos, tales como el circuito de intercambio de
calor y la sección de alimentación en la que se requirió la solución simultánea de las
relaciones para unidades múltiples. El conjunto exacto de cálculos necesarios y la dificultad
de estos cálculos son específicos para cada problema encontrado. Sin embargo, las
herramientas desarrolladas en el Capítulo 20, como la determinación de tendencias, razones
de casos básicos y diagramas T-Q, son esenciales para obtener las soluciones deseadas.

Lo que debería haber aprendido

 El análisis del capítulo anterior se puede aplicar a operaciones de unidades

múltiples.
 El procedimiento general es el mismo que para las operaciones de unidades
individuales.
 La entrada a cualquier operación de la unidad que sea la salida de otra unidad de
operación no puede ser asumida; debe ser calculado.