ANTOFAGASTA - CHILE

INSTITUTO CARCOP

Leda Hidalgo Vilca

Antofagasta, 10 de Junio del 2006
 CAPITULO 1. METALURGIA EXTRACTIVA

1.1 Concepto

La metalurgia extractiva es la rama de la metalurgia que partiendo de

las menas minerales o de materiales de reciclado, que son sus
materias primas, estudia como transformarlos en metales, que son sus
productos finales.
Esta se puede definir como la parte de la metalurgia que estudia los
métodos químicos necesarios para tratar una mena mineral o un
mineral que se va a reciclar de tal forma que se pueda obtener, a partir
de cualquiera de ellos, el metal, más o menos puro, o algunos de sus
componentes.

1.2 División de la Metalurgia Extractiva

La metalurgia extractiva cae dentro de uno de estos dos grupos:

Operaciones de vía seca o de vía húmeda. A las primeras se les
conoce, de forma general como operaciones pirometalúrgicas y a las
segundas como operaciones hidrometalúrgicas. Las operaciones de
vía seca se realizan a altas temperaturas entre productos en estado
sólido, líquido o gaseoso, mientras que las operaciones de vía húmeda
se realizan a través de reacciones en fase acuosa y a bajas
temperaturas.
En el siguiente cuadro se muestran algunos minerales de cobre
(sulfurados y óxidos) y alguna de sus asociaciones.

Minerales Sulfurados Minerales Oxidados

CuFeS2: Calcopirita Cu2O: Cuprita
Cu5FeS4: Bornita CuO: Tenorita
Cu2S: Calcosina Cu3AsS4: Enargita

CuS: Covelina Cu(OH)2 * 2CuCO3:

FeS2: Pirita Azurita
PbS: Galena Cu(OH)2 * CuCO3:
ZnS: Blenda Malaquita
 CAPITULO 2. PREPARACIÓN MECÁNICA DE MINERALES

El procesamiento de minerales, o mineralurgia, es la etapa posterior a

la extracción de la mena mineral desde la mina, y prepara el material
para la extracción de los metales valiosos.
Así las dos operaciones fundamentales de la mineralurgia son: la
liberación del mineral valioso de su ganga, y la separación de éstos
desde la ganga.

Las más usuales y tradicionales son: Conminución (reducción de

tamaño); Clasificación (separación de partículas por tamaños).

2.1 Reducción de Tamaño o Conminución

2.1.1 Objetivo

La operación de reducción de tamaño (conminución) consiste en la

producción de partículas de menor masa a partir de trozos mayores,
para ello es necesario provocar la fractura o quebrantamiento de las
mismas, mediante la aplicación de presiones.
El objetivo es preparar al sólido para la posterior extracción de los
elementos valiosos contenidos en la mena. Puede llevarse a cabo
usando varias etapas de chancado (y de molienda).
2.1.2 Mecanismos de Fractura

Los tipos de mecanismos por los cuales se reduce el tamaño de

partícula por los procesos de trituración y molienda son:

• Compresión: La aplicación de estos esfuerzos es lenta, se

produce en maquinas de chancado en que hay una superficie fija
y otra móvil. Da origen a particulas finas y gruesas. La cantidad
de finos se puede reducir, disminuyendo el area de contacto,
usando superficies corrugadas.

• Impacto: Es la aplicación de un esfuerzo en forma instantánea,

y así la partícula absorbe mças energía que la necesaria para
romperse. El producto es a menudo muy similar en tamaño y
forma al obtenido por comprensión.
 • Desgaste: Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no
es deseable. Se debe principalmente a interacción partícula-
partícula.

2.2 Equipos de Reducción de Tamaño

Las primeras etapas de conminución se realizan para facilitar el

manejo del material proveniente de la mina y luego, en sucesivas
etapas de chancado y molienda, para separar el mineral de la ganga.

Equipos de trituración: Chancadores

 Equipos de moliendas

La decisión en cuanto a que tipo de chancador utilizar, dependerá del

tipo de material y aplicación que se quiera dar al material. Los
chancadores son clasificados de acuerdo al tamaño del material
tratado, con subdivisiones en cada tamaño y de acuerdo a las formas
de aplicación de fuerzas.

En general, el chancado puede dividirse en chancado grueso y fino:

• Chancado grueso ↔ Chancador primario

• Chancado fino ↔ Chancador Secundario y Terciario.

Consumo
Etapa Sub-etapa Rango Tamaño Energía Equipo
Kwh/ton
Primaria 100 cm-10 cm 0.35 Trituradora Mandíbula y
Giratoria
Secundaria 10 cm-1cm 0.3 - 3
Trituración
(4"-3/8") Trituradora Cono
( 100 cm-0.5 cm )
Terciaria 1cm-0.5cm
(3/8"-1/4")
Primaria 10 mm - 1 mm 3-6 Molino de Barras
Molienda
Secundaria 1mm – 100μm 10 Molino de Bolas
( 10 cm - 10 μm )
Terciaria 100μm –10μm 10 - 30 Molino de Bolas
2.2.1 Chancador Primario

Descripción del Proceso de Chancado Primario

Es una máquina donde se realiza la reducción de tamaño del mineral

con el material proveniente de la mina (1 – 1,5 m) y su principal
objetivo es reducir el tamaño del material hasta unos 10 a 20 cm, de
modo de facilitar su transporte desde la mina misma, donde se realiza,
hasta el lugar de proceso, donde se almacena y operan siempre en un
circuito abierto, con o sin parrilla.

Chancadores primarios: Mandíbula y Giratorio

Tipos de Chancadores Primarios

(a) Chancador de Mandíbula (b) Ch. Giratorio

• Chancador de Mandíbula:

Los chancadores de mandíbulas son equipos dotados de 2 placas o

mandíbulas, en los que una de ellas es móvil y presiona fuerte y
rápidamente a la otra, fracturando el material que se encuentra entre
ambas.

POLEA
PROTECTORA POLEA

VOLANTE

QUIJADA
FIJA

CILINDRO
DE AJUSTE

PLACA
ARTICULADA
REVESTIMIENTO DE
QUIJADA LA QUIJADA MOVIL
MOVIL

Chancador de Mandíbula
Según el tipo de movimiento (pivoteo) de la placa móvil, estos
chancadores se clasifican en los siguientes tipos:

 La chancadora tipo Blake permite una descarga con área

variable, en tanto que el área de alimentación es fija. (Figura a).

 La chancadora tipo Dodge tiene un área de alimentación

variable, pero un área de descarga fija. Se usa sólo en
laboratorio. (Figura b).

 La chancadora tipo Universal tiene área de alimentación y

descarga variable. Las variables de operación son el setting y el
flujo de alimentación. (Figura c)

El setting que constituye la abertura de descarga tiene dos posiciones:

OSS (open side setting) CSS (close side setting).

Pivote

Pivote

Figura a. Figura b. Figura c.

Métodos de pivoteo
• Chancador Giratorio:

Procesan el mineral a través de un efecto similar al de las

chancadoras de mandíbula, puesto que ambos sistemas actúan por
compresión. También en estas trituradoras se produce desgaste. El
movimiento relativo de las caras de trituración es debido al giro de un
cono montado excéntricamente. En la parte superior del sistema esta
suspendido desde una araña, el eje es estacionario mientras que es la
parte inferior la que gira excéntricamente entre 85 y 150 rpm dentro de
la cámara de molienda fija.

Chancador Giratorio

2.2.2 Chancador Secundario y Terciario

Descripción del Proceso

El material que reciben estos equipos es normalmente menor a 15 cm

de diámetro, por lo que se trata de equipos mucho más livianos que
los anteriores. También el material es más fácil de manejar y
transportar y no se requiere de grandes sistemas para alimentarlo a
los chancadores.
Al igual que las primarias, trabajan en seco y reducen el mineral a un
tamaño adecuado para molienda o chancado terciario, si es que el
material lo requiere.

Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son

esencialmente las mismas, excepto que para chancado terciario se
usa una abertura de salida menor. El equipo mas usado es la
chancadora de cono aunque también se usan chancadores de rodillo.

Tipos de Chancador Secundario

• Chancador de Cono

Es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el

diseño aplanado de la cámara de chancado con el fin de lograr una
alta capacidad y una alta razón de reducción del material. El objetivo
es retener el material por más tiempo en la cámara y así lograr una
mayor reducción del material.

El eje vertical de esta chancadora es más corto y no está suspendido

como en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal
bajo la cabeza giratoria o cono.

Chancadores de Cono
 Diferencia entre Chancador de Cono y Giratorio

Como no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se

abre hacia abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida
que se reduce el tamaño, proporcionando un área seccional creciente
hacia el extremo de descarga, por lo que la chancadora de cono es un
excelente chancador libre. La inclinación hacia fuera del casco permite
tener un ángulo de cabeza mucho mayor que en la giratoria,
reteniendo al mismo ángulo entre el material chancado. Esto permite a
esta chancadora una alta capacidad puesto que la capacidad de una
chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza.

• Chancador de Rodillo:
2.3 Separación por Tamaños: Harneado y Tamizado

Descripción del Proceso

El harneado y el tamizado se distinguen por el hecho de que el

harneado es un proceso continuo y se usa principalmente a escala
industrial, mientras que el tamizado es un proceso intermitente que se
aplica casi exclusivamente para fines de pruebas.

Harneado

Es la operación en la que se produce la separación de un sistema

particulado, de una cierta distribución granulométrica, en dos
fracciones una con una distribución en que prevalecen los tamaños
mayores y otra en la que prevalecen los tamaños menores.
Existe una gran variedad de propósitos que justifican una separación
por tamaños:

• Prevenir la entrada de finos a las etapas de reducción de tamaño,

se evita la producción de lamas y se aumenta la capacidad y
eficiencia del proceso.
• Prevenir que los gruesos pasen a la siguiente etapa en circuito
cerrado en operaciones de reducción de tamaño.
• Preparar un material de rango de tamaños más estrechos para
aumentar la eficiencia de otras operaciones en el procesamiento de
minerales.

Tipos de Harneros

• Harneros Estacionarios: Son dispositivos que están constituidos

por un conjunto de barras paralelas, dispuestas en un marco y
ubicadas en la misma dirección de flujo de material. Se utilizan para
la separación de sistemas constituidos por partículas gruesas en los
circuitos de chancado.
 GUARDAS

TAMIZ SOPORTE BASE

• Harneros Vibratorios: es el equipo más utilizado en el procesamiento

de minerales. Su mayor aplicación está en los circuitos de chancado.

Los harneros vibratorios son los más utilizados en plantas de

beneficios de minerales, Figura 5, consisten básicamente en una
superficie inclinada, constituida por una malla de acero (o una placa
perforada), que se mueve con una cierta frecuencia y largo de carrera,
las partículas cuyo tamaño es menor que la abertura de la superficie la
atraviesan mientras que las de tamaño mayor, por el efecto de
vibración, son transportadas hacia la descarga.

SUPERFICIE DE LA
DUCHAS DE AGUA
DE LAVADO MALLA SUPERIOR
SUPERFICIE DE LA
MALLA INFERIOR

BASE
MARCO ESTRUCTURA DEL
VIBRATORIO SOPORTE
Tamizado

Estos tamices se emplean también para determinar la eficiencia del

equipo de harneado y para analizar el funcionamiento del equipo de
trituración y molienda.
Después de un tiempo dado, se divide la
muestra en fracciones de tamaño, conteniendo
cada fracción el material que ha pasado por los
tamices superiores pero que no ha podido pasar
por la tela en la que ha quedado.
Estas series difieren principalmente en sus
relaciones entre los tamaños de la abertura y el
calibre del alambre.
Serie de tamices U.S.
Esta serie se basa en una tela que tiene
aberturas cuadradas de 1 mm. Las telas
sucesivas tienen aberturas que varían según
una relación de . Los tamices se designan por el
tamaño de la abertura, expresándose las
aberturas de más de 1 mm, en milímetros y las
menores de 1 mm en micrómetros (micras).
La International Standars Organization
(Organización Internacional de Normas) ha
recomendado una serie internacional estándar y
la serie U.S. corresponde a esta.
Serie Tyler
Difiere de la serie U.S. en que identifica las telas
por una designación de malla y no abertura. La
serie está basada en que se designa a cada
tamiz un número que corresponde al número de
aberturas cuadradas en la malla por pulgada lineal.
 2.4 Equipos Asociados

• Stockpile: almacenamiento de mineral

• Tolva de recepción
• Alimentador de orugas (Feeder)

Alimentador de Orugas

El alimentador de orugas se ubica directamente debajo de la tolva de

recepción del chancador primario, para recibir el mineral y
transportarlo.

• Grúa de brazo

Vara de tensión

Viga de soporte

Cable de Energía

Trolley
Gancho
Se encuentra ensamblado sobre la estructura de la tolva de recepción;
y es usada para realizar labores de mantenimiento o limpieza.

• Picarota

• Correa Transportadora

Polea de cabeza: Se encuentra en el extremo de descarga de la

correa transportadora.
Polea de cola: Se usa para hacer girar la correa desde la
dirección de retorno hacia la dirección de desplazamiento con carga.
Polines de descarga: Son rodillos que se encuentran debajo de
la correa cargada y sostiene la correa transportadora y su carga.
 Mineral desde la Tolva

Chute de
Descarga

Polines de Polea de
Polea de
descarga Correa Cabeza
Cola
Descarga

Polines de
desplazamiento Desplazamiento
Control de del mineral Descarga
seguridad de mineral
Alimentación
del mineral

Polea
Detector de Polea tensora
velocidad curvadora Detector
Polines de de chute
Polea de retorno obstruido
Cola Polea
compensadora
Polea de apoyo (tensora): Se usa para aumentar el arco de contacto
en la o las poleas motrices o de cabeza.
Polea deflectora (curvadora): Se usa para cambiar la dirección de
desplazamiento de la correa transportadora.
Polea de compensación: Se usa para tensionar la correa
transportadora. La polea que aparece en la figura es una polea por
gravedad debido al contrapeso que se usa. La polea de cola,
curvadora y tensora también pueden usarse como poleas de
compensación.
Polines de retorno: Son rodillos que se ubican debajo del lado de
retorno de la correa, que soportan el peso de la correa transportadora
vacía durante su retorno.
1. Chute de descarga
2. Detector de Chute obstruido
3. Descarga de mineral
4. Polea de Cabeza
5. Raspador de correa
6. Pasarela y pasamano
7. Conexión ménsula
8. Polin retorno
9. Estructura lateral
10. Sección de cercha
11. Cordón de emergencia
12. Detectores de baja velocidad
13. Polea de cola
14. Chute de carga
15. Alimentación del mineral
16. Bandejas
17. Polines de carga
18. Protección contra el viento
19. Tapa
20. Correa transportadora
21. Soporte de accionamiento
22. Motor de accionamiento

Sensor de velocidad mínima

 Todas las correas transportadoras tienen un detector de

velocidad mínima ubicada frecuentemente en la polea de cola.
 Frecuentemente, este equipo se prefija a una velocidad baja, con
la finalidad de detectar, si una correa se ha detenido o por algún
motivo no se desplaza. Esto activa la señal de salida provocando una
parada y/o una alarma.
Bastones de correa desalineada

Este equipo es un interruptor de alineamiento de correa, que protege a

las correas de daños producidos por desalineamientos de la correa o
cuando salen de su recorrido.
Sensor corte correa

Este equipo proporciona medidas extra de seguridad. Previene al

personal de fallas de la correa debido a rasgaduras, pinchazos, fallas
de unión u objetos punzantes que penetren en correa.

Interruptor de Parada de Emergencia: pull cord

El equipo es un interruptor compacto, robusto y seguro que

proporciona una rápida parada de equipos ya sea en emergencia o en
operación normal. Actúa a través de un cable que se tira por el
personal en riesgo.
Raspadores de Limpieza de correa

Electroimán

El electroimán está diseñado para separar metales del mineral

chancado y así proteger los equipos.

Correa
limpiadora Electroimán Motor de la
correa
Polea
limpiadora

Cubierta de
la correa de
transmisión

Chumaceras Polea Matriz

Soportes
Detector de Metales

El detector de metales detecta cualquier metal que pueda estar

enterrado muy por debajo del mineral como para ser sacado por el
electroimán.

Estructura Flujo de
de soporte correa

Bobina del
generador
Bobina
receptora

Estructura
de soporte

Pesómetro

La correa de alimentación posee un pesómetro que mide la cantidad

total de mineral chancado; esta información se registra en la sala de
control para el monitoreo del proceso.
 3. PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES

3.1 Introducción

Un procedimiento operativo es un conjunto de acciones e

instrucciones detalladas en forma secuencial que se deben llevar a
cabo para realizar una operación segura de la planta a través de la
operación de los equipos o maquinarias asociados al proceso.

3.2 Revisiones previas a la puesta en marcha Chancador

Es responsabilidad del operador asegurarse que se realice una

revisión previa visual del área de chancado primario antes de la puesta
en marcha. Esta revisión determinará si el circuito de chancado
primario puede ponerse en marcha y operarse en forma segura,
asegurándose que los trabajos hayan sido concluidos (tales como
reparaciones de mantenimiento u otras tareas del operador). Antes de
iniciar la puesta en marcha, debe notificarse al personal involucrado en
el área y al supervisor la inminente puesta en marcha del chancado
primario.
El operador estará en contacto con los encargados de la siguiente
etapa Chancado Secundario, Aglomerado y lixiviación, puesto que la
operatividad de estas áreas está estrechamente relacionada con la
operación del chancado primario.
Aplique todas las normas, regulaciones, pautas y principios de salud y
seguridad al realizar todas las tareas laborales.

4. TAREAS DEL OPERADOR

El operador constituye el eje principal para una operación eficiente de

la planta a través de las tareas de operación que realiza diariamente
como son las inspecciones, operación, mediciones, calibraciones,
limpieza, elaboración de reportes, etc.
Las principales responsabilidades del Operador para el Área de
Chancado son:
 • Descarga de los camiones al chancado en coordinación
con el operador del camión minera.
• Monitoreo de los niveles de mineral.
• Chancado del mineral y el transporte a la siguiente etapa.

Principales Tareas del Operador de la Etapa de Chancado:

Inspección de rutina del Área de Chancado

El operador del chancador es responsable de asegurar que todos los

equipos de chancado y transporte estén funcionando correctamente.
El operador debe realizar de vez en cuando inspecciones de rutina por
toda el área durante cada turno.

Se deben aplicar todas las normas, regulaciones, pautas y principios

de salud y seguridad al realizar todas las tareas laborales.
Trabajar cerca de las correas transportadoras, y correas alimentadoras
en movimiento constituye un peligro potencial. No limpiar las cubiertas
sólidas de la correa entre los polines a menos que la correa esté
bloqueada. No usar palas entre la correa y los polines de retorno cerca
de los conjuntos de poleas o alrededor de los polines. Nunca efectuar
trabajos ni caminar sobre la parte superior de una correa que no se
haya bloqueado. Para limpiar los polines, hacerlo cuando el equipo
este detenido y bloqueado.
Limpieza de la correa transportadora y chutes de descarga
Los derrames y las obstrucciones son problemas muy comunes de las
correas transportadoras. Para que las correas transportadoras
funcionen continuamente y transporten material en forma eficiente,
deben mantenerse lo más limpias posible. La correa transportadora se
debe inspeccionar visualmente con frecuencia durante cada turno.

Limpieza Pesómetro

El pesómetro de la correa de alimentación al chancado secundario

proporciona importante información para monitorear la producción y
controlar la operación de la planta de chancado primario.
El pesómetro entrega resultados exactos sólo si se mantiene limpio y
si los polines giran sin obstáculos. Debe inspeccionarse visualmente
con frecuencia durante cada turno.
Eliminación de los metales detectados

Cuando el detector encuentra un trozo de metal que no recoge el

electroimán, automáticamente detiene la correa transportadora para
que el metal pueda ser retirado.

Cuando el detector de metales encuentra un trozo de metal y detiene

la correa transportadora, activa una alarma en la sala de control. El
operador de la sala de control solicita que se retire el trozo de metal.
Ajuste de setting lado cerrado (CSS) Chancador

Obtener un tamaño adecuado de mineral en el chancador primario

permite la operación eficiente de los sistemas que se ubican a
continuación. Por esto, realizar el ajuste del setting del lado cerrado
del chancador permite mantener esos parámetros operativos dentro de
los valores esperados.

Medición setting lado cerrado (CSS) Chancador

Es responsabilidad del operador revisar la abertura del chancador

primario o setting del lado cerrado (CSS). Esta medición debe
realizarse al comienzo de cada turno y con mayor frecuencia si existen
razones para pensar que ha cambiado el ajuste. Si bien el CSS se
mide mientras la chancadora está funcionando, la alimentación a la
chancadora debe detenerse y la boca de chancado debe estar libre de
material; sin embargo resulta mas sencillo y seguro medir la fijación de
la abertura cuando la chancadora está parada.

Despeje Chancador

En algunas ocasiones, la chancadora se detiene con carga, debido a

una sobrecarga de mineral, caída de algún objeto metálico que trabe
la chancadora, parada de emergencia o falla de energía. Esto hace
necesario despejar la cavidad de chancado antes de poner en
funcionamiento la chancadora.