10 Carnes Rojas

Universidad Austral de Chile
Facultad de Ciencias Agrarias

Escuela de Ingeniería en Alimentos
Elaboración De Un Manual HACCP Para 21

Productos Elaborados En Una Fábrica De
Cecinas, Basado En La Nch2861-2004
Memoria presentada como parte de los

requisitos para optar al título de
Ingeniero en Alimentos
Blanca Aida Chávez Valderrama

Valdivia – Chile
2012
_______________________________________
PROFESOR PATROCINANTE
Fernando Figuerola Rivas
Ingeniero Agrónomo, M. S. Ciencia de los Alimentos
Instituto de Ciencia y Tecnología de los Alimentos
_______________________________________
PROFESOR COPATROCINANTE
Esteban Ramírez Carrasco
Ingeniero en Alimentos, Jefe de Gestión de Calidad
Empresa de Productos Cárnicos
_______________________________________
PROFESOR INFORMANTE
Haroldo Magariños Hawkins
Técnico en lechería, Magíster en Ciencia y Tecnología de la leche
Instituto de Ciencia y Tecnología de los Alimentos
i
ÍNDICE DE MATERIAS
Capítulo Página
RESUMEN 1
SUMMARY 3
1 INTRODUCCIÓN 5
1.1 Objetivo general 5
1.2 Objetivos específicos 6
2 REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 7
2.1 Cecinas 7
2.1.1 Cecinas crudas frescas 7
2.1.2 Cecinas crudas maduradas 7
2.1.3 Cecinas crudas acidificadas 7
2.1.4 Cecinas cocidas 8
2.1.5 Jamón 8
2.1.6 Fiambre de jamón 8
2.1.7 Salchicha o vienesa 8
2.2 Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) 9
2.2.1 Inicios del HACCP 9

ii
2.2.2 Los siete principios básicos del HACCP 11
2.2.3 Directrices para la aplicación del HACCP 12
2.2.4 Programas de prerrequisitos 20
3 MATERIAL Y MÉTODOS 22
3.1 Material 22
3.2 Método 22
3.2.1 Prerrequisitos 22
3.2.2 Manual 23
3.2.2.1 Caracterización de la empresa 23
3.2.2.2 Equipo HACCP 23
3.2.2.3 Objetivo del manual 26
3.2.2.4 Descripción de los productos 26
3.2.2.5 Determinación del uso previsto del producto 26
3.2.2.6 Análisis de peligros en ingredientes 26
3.2.2.7 Diagrama de Flujo del proceso 27
3.2.2.8 Verificación insitu del Diagrama de flujo 27
3.2.2.9 Análisis de peligros en el proceso 27
3.2.2.10 Plan maestro 28
3.2.2.11 Informe de Desviación 29
4 PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 30

iii
4.1 Caracterización de la empresa 30
4.2 Procedimiento de cambio de manual HACCP 30
4.3 Historia breve de la compañía 31
4.4 Lay out de la planta 32
4.5 Formación equipo HACCP 32
4.6 Plan HACCP para cecinas cocidas 34
4.6.1 Perfil producto terminado de salchicha tripa colágeno 34
4.6.2 Análisis de peligros en materias primas, ingredientes y aditivos 35

de salchicha tripa colágeno
4.6.3 Diagrama de flujo del proceso de salchicha tripa colágeno 36
4.6.4 Verificación in situ del diagrama de flujo de salchicha tripa 37

colágeno
4.6.5 Análisis de peligros en el proceso de salchicha tripa colágeno 39
4.6.6 Determinación puntos críticos de salchicha tripa colágeno 44
4.6.7 Plan de control PCC en la elaboración de salchicha tripa colágeno 45
4.6.8 Plan de acción PCC en la elaboración de salchicha tripa colágeno 46
4.7 Plan HACCP para cecinas maduradas 47
4.7.1 Perfil producto terminado del salame 47
4.7.2 Análisis de peligros en materias primas del salame 48
4.7.3 Diagrama de flujo proceso del salame 59

iv
4.7.4 Verificación insitu del Diagrama de flujo del salame 50
4.7.5 Análisis de peligros en el proceso del salame 51
4.7.6 Determinación puntos críticos del salame 55
4.7.7 Plan de control PCC en la elaboración de salame 56
4.7.8 Plan de acción PCC en la elaboración de salame 57
5 CONCLUCIONES 58
6 BIBLIOGRAFIA 59
7 ANEXOS 62
v
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro Página
1 Análisis de peligros en materias primas, ingredientes y aditivos 27
2 Análisis de peligro en el proceso de elaboración 28
3 Plan maestro 29
4 Control y registro 29
5 Integrantes equipo HACCP 33
6 Perfil del producto terminado (salchicha tripa colágeno) 34

(salchicha tripa colágeno)
8 Recepción materia prima (salchicha tripa colágeno) 39
9 Recepción y almacenamiento de ingredientes (salchicha tripa 39

colágeno)
10 Almacenamiento de carne (salchicha tripa colágeno) 39
11 Elaboración de hielo (salchicha tripa colágeno) 40
12 Molienda de carne (salchicha tripa colágeno) 40
13 Elaboración de la masa y mezcla de ingredientes (salchicha tripa 40

colágeno)
14 Embutido en tripa de colágeno (salchicha tripa colágeno) 41

vi
15 Secado en horno (salchicha tripa colágeno) 41
16 Ahumado (salchicha tripa colágeno) 41
17 Cocción y tinción (salchicha tripa colágeno) 42
18 Enfriado (salchicha tripa colágeno) 42
19 Almacenamiento(salchicha tripa colágeno) 42
20 Envasado al vacío (salchicha tripa colágeno) 43
21 Despacho/Distribución (salchicha tripa colágeno) 43
22 Árbol de decisiones (salchicha tripa colágeno) 44
23 Plan de control PCC (salchicha tripa colágeno) 45
24 Registro (salchicha tripa colágeno) 46
25 Perfil del producto terminado (salame) 47

(salame)
27 Recepción materia prima (salame) 51
28 Recepción y almacenamiento de ingredientes(salame) 51
29 Almacenamiento de carne (salame) 51
30 Molienda carne de vacuno (salame) 52
31 Picado carne congelada de cerdo y tocino(salame) 52
32 Elaboración de la masa y mezcla de ingredientes (salame) 52
33 Embutido en tripa sintética (salame) 53

vii
34 Madurado (salame) 53
35 Ahumado suave (salame) 53
36 Reposo (salame) 54
37 Almacenamiento (salame) 54
38 Despacho y distribución (salame) 54
39 Árbol de decisiones (salame) 55
40 Plan de control PCC (salame) 56
41 Registro (salame) 57
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura Página
1 Secuencia lógica para la aplicación del método HACCP 14
2 Lay Out de la planta 32
3 Diagrama de flujo salchicha tripa colágeno 36
4 Diagrama de flujo salame 49

ix
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexos Página
1 Esquema de árbol de decisiones 62
2 Control de revisiones 63
3 Resumen PCC por producto 64
4 Planilla Control de Temperatura de Recepción 65
5 Planilla de Control Cocimiento de Productos 66
6 Planilla de Control Despacho de Productos 67
7 Planilla de control de peso de despacho de producto 68
8 Planilla de registro de calibración 69
9 Informe desviación HACCP 70

1
RESUMEN
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, conocido universalmente por sus

siglas en inglés como HACCP, es un programa integral sistemático de identificación y
estimación del peligro (microbiológico, químico y/o físico) y sus riesgos generados
durante la producción primaria, el procesamiento o elaboración, almacenamiento,
distribución, expendio y consumo de alimentos. Establecer un programa de HACCP
permite enfatizar más en la prevención que en la detección, disminuye los costos,
minimiza el riesgo de fabricar productos defectuosos, ofrece mayor confianza a la
gerencia, fortalece la competitividad nacional e internacional, entre otras ventajas. Este
trabajo es una propuesta basada en el diseño de un programa de HACCP orientado a
garantizar la inocuidad en los distintos productos elaborados por una industria de
productos cárnicos, a través de la determinación de peligros (microbiológicos, químicos
o físicos), la identificación de puntos críticos de control (PCC), el establecimiento de
límites críticos, el plan de acciones correctivas y el establecimiento de procedimientos
de documentación y verificación. El procedimiento realizado para lograr los objetivos,
fue hecho siguiendo los esquemas propuestos por la Nch2861y el Codex Alimentarius,
obteniendo como resultado el diseño de dicho programa. En vista de que
recientemente se vinculan los productos cárnicos con patógenos como E. coli O157:H7
y Listeria monocytogenes, éstos se contemplaron como peligros microbiológicos para
el establecimiento del plan HACCP, cuya aplicación garantizará la obtención de
productos inocuos.
Para la realización del manual fue necesario conocer todo el proceso de elaboración de
cecinas, además de sus materias primas y los peligros que se pudieran suscitar en
ellos, y lo más importante, la evaluación de cada uno de ellos para la determinación de
los puntos críticos de control y su control.
Para esto se elaboró un diagrama de flujo y las etapas identificadas fueron sometidas a
la discusión del equipo de trabajo HACCP formado en la planta. Este consideró las
2
referencias bibliográficas disponibles y su experiencia personal para determinar las

etapas en las cuales es necesario un control y conforme a este análisis se da origen a
la propuesta de un plan HACCP.
Siguiendo la metodología de trabajo se realizaron las siguientes tareas:
- Identificación, análisis y la eliminación de peligros,
-Propuestas de medidas preventivas
-determinar los PCC, definir sus límites críticos
-Propuesta de procedimientos de monitoreo para los PCC identificados, las acciones

correctivas, su verificación
-un sistema de registros, sin el cual ningún programa puede ser comprobado.
La planta se encuentra en una etapa inicial de un programa de aseguramiento de

calidad, por lo que se deberán efectuar cambios estructurales, los cuales tienen
asociados implícitamente una fuerte inversión de tiempo, trabajo y dinero.
3
SUMMARY
The Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) is a systematic integral
program used to identify and estimate the hazards (microbiological, chemical and
physical) and the risks generated during the primary production, processing, storage,
distribution, expense and consumption of foods. To establish a program of HACCP has
advantages, being some of them: to emphasize more in the prevention than in the
detection, to diminish the costs, to minimize the risk of manufacturing faulty products, to
allow bigger trust to the management, to strengthen the national and international
competitiveness, among others. The present work is a proposal based on the design of
an HACCP program to guarantee the safety by a meat products industry, through the
determination of hazards (microbiological, chemical or physical), the identification of
critical control points (CCP), the establishment of critical limits, plan corrective actions
and the establishment of documentation and verification procedures. The procedure
carried out to accomplish the objectives was made by following the schemes proposed
by the Codex Alimentarius, obtaining the design of this program. In view of the fact that
recently the meat products are linked with pathogens like E. coli O157:H7 and Listeria
monocytogenes, these were contemplated as microbiological hazard for the
establishment of the HACCP plan whose application will guarantee the obtaining of a
safe product.
For the accomplishment of the manual it was necessary to know all the process
sausages production, in addition to its raw materials and the dangers that could be
generated in them, and the most important, the evaluation of each one of them for the
determination of the critical control points and its control.
A flow diagram was elaborated for this purpose and the identified stages were
discussed by the HACCP work team formed in the plant. They considered the available
bibliographical references and their personal experience to determine the stages in
4
which it is necessary to control and, according to this analysis, a proposal for a HACCP
plan is originated.
Following a work methodology of work performed the following tasks:
- Identification, analysis and elimination of hazards,

-Proposals for preventive measures
-PCC identify, define critical limits
-Proposed monitoring procedures for CCP identified, corrective actions, verification
a system of records, without which no program can be checked.
The plant is at an initial stage in a quality insurance program, structural changes should
be carried out because of this, which have implicitly associated an enormous time, work
and money investment.
5
1. INTRODUCCIÓN
Las exigencias de los mercados y la toma de conciencia de sus derechos por parte de
los consumidores, han obligado a las empresas dedicadas a la elaboración de
alimentos a enfrentar escenarios cada día más competitivos. Esto implica que las
empresas manufactureras deben trabajar con ciertos requisitos de higiene y normas de
seguridad para cumplir con los estándares exigidos.
Para lograr este propósito y garantizar la inocuidad de los alimentos, las empresas
deben implantar programas de aseguramiento de calidad, tales como el método de
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) cuyas características son
reconocidas mundialmente. El HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) se
define como un método efectivo y racional para asegurar la inocuidad de los alimentos
desde su cosecha hasta su consumo. Para ello, el HACCP determina siete principios
básicos, los cuales incluyen: análisis de peligro, identificación de puntos críticos de
control, establecimiento de límites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones
correctivas, procedimiento de verificación y uso de registros.
Cabe mencionar que la clave del HACCP, es un enfoque preventivo para la

elaboración más segura de los alimentos para el consumo humano. Esto significa que
los peligros de seguridad de alimento biológicos, físicos o químicos potenciales, ya sea
que ocurran de manera natural en los alimentos, sean aportados por el medio ambiente
o sean generados por una desviación del proceso de producción, se evitan, eliminan o
reducen con el resultado final de convertirse en productos seguros para el consumo de
las personas.
1.1 Objetivo General
Elaborar del manual HACCP para 21 productos, los cuales abarca cecinas cocidas,
cecinas crudas maduradas, cecinas crudas acidificadas
6
1.2 Objetivos Específicos
Los objetivos específicos de este trabajo, son:
-Identificar los puntos críticos de control (PCC),
-Proponer las medidas preventivas,
-Determinar los límites críticos (LC) y
-Sugerir los procedimientos de monitoreo para cada PCC

7
2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
2.1 Cecinas
Según CHILE, REGLAMENTO SANITARIO DE LOS ALIMENTOS (RSA) (1996), la

definición de cecinas corresponde a aquellos productos elaborados a base de carne y
grasa de vacuno o cerdo, con o sin aditivos, condimentos, especias, agua o hielo.
El sector de cecinas se puede dividir en productos de consumo masivo, tales como

salchichas, mortadelas, jamones, patés, longanizas; y en productos más delicados,
tales como salame, cortes de cerdo ahumado, chorizos, jamones serranos y jamones
acaramelados. A continuación se presenta la descripción de los diferentes grupos
según línea de proceso:
2.1.1 Cecinas crudas frescas. Son aquellas que, como resultado de su elaboración,
no sufren alteración significativa en los valores de actividad de agua (aw) y pH respecto
a los de la carne fresca. Pueden o no ser sometidas a proceso de aireación, curación,
secado y/o ahumado (longaniza, chorizo fresco, choricillos y otros) (RSA, 1996).
2.1.2 Cecinas crudas maduradas. Son aquellos productos ahumados o no

sometidos a procesos de curación y maduración, de duración prolongada y que, como
consecuencia de su elaboración, sufren una disminución de su pH y aw respecto a las
de la carne fresca (salame, salamines, chorizo riojano, jamón serrano, panceta y otros)
(RSA, 1996).
2.1.3 Cecinas crudas acidificadas. Son aquellos productos ahumados o no, que
como consecuencia de su elaboración sufren una disminución del valor de su pH
respecto al de la carne fresca (salchichón de té, pasta de jamón y otros) (RSA ,1996).
8
2.1.4 Cecinas cocidas. Son aquellos productos que, cualquiera sea su forma de
elaboración, son sometidos a un tratamiento térmico, en que la temperatura medida en
el centro del producto, no sea inferior a 68°C (jamón, mortadela, paté, salchichas y
otros) (RSA ,1996).
2.1.5 Jamón. Es una cecina cocida y curada, preparada con carne de pierna de cerdo,
entera o trozada, separada del resto en un punto posterior al extremo del hueso de la
cadera y sin pernil, adicionada con agua, sal y aditivos permitidos, y con o sin otros
ingredientes permitidos. Su humedad no debe ser superior a 77% (RSA ,1996).
2.1.6 Fiambre de jamón: Es una cecina cocida y curada, preparada con carne de
cerdo trozada, picada o molida, y adicionada de agua, sal, aditivos y otros ingredientes
permitidos. Este producto deberá contener como mínimo 12% de proteína y un máximo
de 5% de grasa libre (RSA, 1996).
2.1.7 Salchicha o vienesa: Es una cecina cocida y curada, de masa homogénea,

elaborada en base a carne de cerdo, vacuno u otras especies y adicionada con grasa o
aceite, agua, sal, aditivos, con o sin cuero, y otros ingredientes permitidos. Este
producto deberá contener como mínimo 12% de proteínas (N x 6,25) y un máximo 25%
de grasa libre (RSA, 1996).
Entre las innovaciones que la industria cecinera ha implementado se pueden

mencionar:
• La incorporación de pavo y pollo dentro de las materias primas, generando una

variedad de nuevos productos en el mercado,
• La incorporación de nuevos sistemas de envasado, debido que hasta hace poco sólo
se conocía en Chile la presentación de los fiambres en forma de corte al instante en el
establecimiento, para lo cual se incorporó tecnología necesaria para entregar el
producto envasado al vacío en dos formatos: el automático, sin presencia de oxígeno,
y el envase duro, también sin oxígeno pero con presencia de nitrógeno (RSA, 1996).
9
2.2 Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP)
Según lo señalado por Pierson y Corlett (1992), citados por BATA et al., (2006) HACCP
es ampliamente reconocido en la industria alimentaria como un método preventivo para
la gestión de inocuidad de los alimentos. El HACCP identifica puntos críticos de
control en el proceso de producción que son esenciales para supervisar y controlar la
seguridad del producto.
El método de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático,

permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y
establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final. Todo método de HACCP es susceptible
de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los
procedimientos de elaboración o el sector tecnológico (CODEX ALIMENTARIUS,
2003).
El HACCP es un método riguroso y sistemático, ampliamente aceptado de

identificación, evaluación y control de peligros a través de la cadena de proceso.
Además ha sido utilizado como un medio práctico para la estandarización de los
controles y prácticas de aseguramiento de calidad (Ropkins y Col, 2003).
CONTER et al., (2007), señala que la aplicación del análisis de riesgos y puntos
críticos de control (HACCP) es un enfoque fundamental para garantizar la seguridad
del suministro de alimentos.
2.2.1 Inicios del HACCP Uno de los programas basados en la prevención, es el

HACCP de la sigla en Inglés que significa Hazard Analysis and Critical Control Points,
en español se le denomina Sistema de Análisis de peligros y puntos críticos de control,
tomándose la sigla en inglés o APPCC. El origen del sistema HACCP fue en los
primeros tiempos del programa espacial de la NASA, siendo su objetivo desarrollar
alimentos seguros microbiológicamente para ser usados en el espacio exterior. En
esos momentos se demostró que los sistemas de calidad y seguridad de alimentos
necesitaban analizar un 100% de los productos para asegurar un producto inocuo, lo
10
cual era absolutamente inviable, por la necesidad de destruir todos los productos para
analizarlos (MEJIAS, 2004).
En 1960 la compañía Pillsbury Co., comenzó a desarrollar programas basados en la

prevención para el desarrollo de productos seguros. Por su parte los laboratorios de la
Armada de USA en Natick y la NASA dieron origen a los sistemas de producción de
alimentos seguros, fundamentados en la prevención. Estos sistemas estaban basados
en un sistema de ingeniería conocido como Análisis de Fallos, Modos y Efectos
(FMEA, Failure, Mode, and Efecct Analysis), el cual antes de establecer mecanismos
de control observa en cada etapa de un proceso aquello que puede ir mal, junto con las
posibles causas y los efectos probables. De este mismo modo el HACCP busca
aquellos peligros o aquello que pueda ir mal, pero en lo relacionado con la seguridad
de alimentos. Entonces se instauran los mecanismos de gestión destinados a
garantizar la seguridad del producto y su inocuidad para el consumidor (MORTIMERE,
1996)
Pillsbury llegó a la conclusión de que la única forma de garantizar inocuidad era

desarrollar un sistema preventivo que evitara la aparición de peligros durante la
producción. Desde ese momento, el sistema de Pillsbury ha sido reconocido a escala
mundial como tecnología de punta para controlar la inocuidad de los alimentos. No es
un sistema de cero riesgo, pero está ideado para minimizar el riesgo de peligros de
inocuidad alimentaria. En 1973, la FDA requirió por primera vez controles HACCP en el
procesamiento de alimentos para proteger productos enlatados contra Clostridium
botulinum, que causa botulismo (ICMSF, 1991).
En una evaluación sobre la efectividad de la reglamentación alimentaria de los Estados

Unidos, La Academia Nacional de Ciencias (NAS, siglas en inglés) recomendó en 1985
que el enfoque HACCP fuera adoptado por todos los organismos de regulación y
obligatorio para los procesadores de alimentos (ICMSF, 1991).
Esta recomendación originó la formación del Comité Nacional de Asesoramiento sobre

Criterios Microbiológicos para los Alimentos (NACMCF, siglas en inglés). Este comité
estandarizó los principios HACCP utilizados por la industria y las autoridades de
reglamentación. El trabajo de este comité es la base de este programa central (ICMSF,
1991).
11
2.2.2 Los siete principios básicos del HACCP Para la correcta elaboración de un
plan HACCP se deben seguir siete principios que esbozan como establecer, llevar a
cabo y mantener un plan HACCP, aplicable al proceso sometido a estudio. Estos
principios están aceptados internacionalmente y se hallan publicados en el Codex
Alimentarius (1993) y en el National Advisory Committee on Microbiological Criteria for
Foods (NACMCF) (MORTIMERE, 1996).
Principio 1: Realizar el análisis de peligros. Preparar una lista de las etapas del
proceso en las que puedan aparecer peligros significativos describir las medidas
preventivas
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control del proceso PCC
Principio 3: Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas con
cada PCC.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia para cada una de los puntos críticos de
control. A partir de los resultados de vigilancia establecer el procedimiento para ajustar
el proceso y mantener el control.
Principio 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando los
procedimientos de vigilancia indican que un determinado PCC no está controlado.
Principio 6: Establecer un sistema de documentación sobre todos procedimientos y los

registros apropiados para el programa HACCP
Principio 7: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el sistema

de HACCP funciona correctamente (CHILE, 2001c, Mortimere, 1996).
Según TAYLOR (2008), Los principios básicos del método HACCP son disonantes con
muchas pequeñas empresas, que confían en el sentido común, experiencia y una pizca
de buena suerte para cumplir con sus requisitos en materia de seguridad alimentaria.
El primer paso para lograr el establecimiento de un plan HACCP, es que la Gerencia

de la empresa manifieste su interés y la decisión de implementar un sistema de
aseguramiento de calidad. Después de tomar la decisión de implementar un sistema de
Aseguramiento de Calidad, se debe implementar un programa de Pre-requisitos, que
12
son los primero pasos con los que se inicia un programa de Aseguramiento de calidad.
(ORTIZ, 2008)
Por lo cual la aplicación de los siete principios del HACCP requiere una inversión en la
capacitación del personal, los cambios estructurales de las instalaciones, equipos
nuevos, etc. Por otra parte, la mayoría de las empresas de tamaño mediano no
cuentan con el personal capaz de desarrollar y aplicar todos los elementos del sistema
de HACCP por ellos mismos, por lo tanto son a menudo apoyados por consultores
externos (BATA et al., 2006)
Según lo señalado por Route (2001), citado por BAS et al., (2007) la experiencia
práctica y una revisión de la literatura de seguridad alimentaria indican que el éxito en
la instalación, desarrollo, seguimiento y verificación de un exitoso plan HACCP
depende de una mezcla compleja de gestión, organizativos y obstáculos técnicos.
2.2.3 Directrices para la aplicación del HACCP. Antes de aplicar la metodología de

HACCP en cualquier sector de la cadena alimentaria, éste debe estar funcionando de
acuerdo con los Principios generales del Codex de Higiene de los Alimentos, los
Códigos de Prácticas del CODEX pertinentes y la legislación correspondiente en
materia de inocuidad de los alimentos. El compromiso por parte de la Dirección es
necesario para la aplicación de la metodología de HACCP eficaz. Cuando se
identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para
elaborar y aplicar el método de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones
de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de los alimentos,
la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso
final del producto, las categorías de consumidores afectados y las pruebas
epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos (CODEX ALIMENTARIUS,
2003).
La metodología de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta.

Puede darse el caso de que los Puntos Críticos de Control identificados en un
determinado ejemplo, en algún código de prácticas de higiene del CODEX, no sean los
13
únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente
(FAO, 2002).
Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier

fase, será necesario examinar la aplicación de la metodología de HACCP y realizar los
cambios oportunos (FAO, 2002).
Es importante que el método de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en

cuenta el carácter y la amplitud de la operación (FAO, 2002)
Según TAYLOR (2008), en 1993, la Comisión del Codex Alimentarius elabora un

método de 12 partes para la aplicación del HACCP (Ver Fig. 1). Esto ha logrado el
reconocimiento internacional y, como tal, se ha convertido en el método definitivo en la
aplicación de los principios HACCP. En muchos países del mundo ahora es un
estándar para la exportación y el suministro de alimentos a los minoristas más
importantes.
14
Secuencia lógica de aplicación del HACCP
1 Formación de un equipo HACCP

2 Procedimientos Descripción del producto
preliminares
3 Determinación del uso previsto del producto
4 Construcción línea de flujo
5 Confirmación insitu del diagrama de flujo
6 Principio 1 Identificación de todos los posibles peligros relacionados con

toda fase, análisis de peligros identificados y estudio de las
medidas para controlar los peligros identificados
7 Principio 2
Determinación de los PCC
8 Principio 3
Establecimiento de los limites críticos para cada PCC
9 Principio 4 Establecimiento de un sistema de monitoreo para cada PCC

10 Principio 5 Establecimiento de las acciones correctivas
11 Principio 6 Establecimiento de procedimientos de verificación
12 Principio 7 Establecimiento de un sistema de verificación y registro
FIGURA 1 Protocolo del codex para la aplicación de los principios del HACCP
FUENTE: TAYLOR, 2008
1. Formación de un equipo de HACCP
Según CODEX ALIMENTARIUS (2003). La empresa alimentaria deberá asegurarse de

que dispone de los conocimientos y competencia técnica adecuados para sus
productos específicos a fin de formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal
es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de tal competencia
técnica en la propia empresa deberá recabarse asesoramiento especializado de otras
fuentes como, por ejemplo, asociaciones comerciales e industriales, expertos
15
independientes y autoridades de reglamentación, así como de la literatura sobre el

sistema de HACCP y la orientación para su uso (en particular guías para aplicar el
sistema de HACCP en sectores específicos). Es posible que una persona
adecuadamente capacitada que tenga acceso a tal orientación esté en condiciones de
aplicar el sistema de HACCP en la empresa. Se debe determinar el ámbito de
aplicación del plan de HACCP, que ha de describir el segmento de la cadena
alimentaria afectado y las clases generales de peligros que han de abordarse (por
ejemplo, si abarcará todas las clases de peligros o solamente algunas de ellas).
2. Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto
información pertinente a la inocuidad como, por ejemplo, su composición, estructura
física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos microbicidas/microbiostáticos
aplicados (térmicos, de congelación, salmuerado, ahumado, etc.), envasado, duración,
condiciones de almacenamiento y sistema de distribución. En las empresas de
suministros de productos múltiples, por ejemplo empresas de servicios de comidas,
puede resultar eficaz agrupar productos con características o fases de elaboración
similares para la elaboración del plan de HACCP (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
3. Determinación del uso previsto del producto
El uso previsto del producto se determinará considerando los usos que se estima que
ha de darle el usuario o consumidor final. En determinados casos, por ejemplo, la
alimentación en instituciones, quizás deban considerarse grupos vulnerables de la
población (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El equipo de HACCP (véase también el apartado 1 anterior) deberá construir un

diagrama de flujo. Éste ha de abarcar todas las fases de las operaciones relativas a un
producto determinado. Se podrá utilizar el mismo diagrama para varios productos si su
fabricación comporta fases de elaboración similares. Al aplicar el sistema de HACCP a
16
una operación determinada, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y

posteriores a dicha operación. (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama de

flujo y la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y modificarlo si
procede. La confirmación del diagrama de flujo deberá estar a cargo de una persona o
personas que conozcan suficientemente las actividades de elaboración. (CODEX
ALIMENTARIUS, 2003).
6. Compilación de una lista de los posibles peligros relacionados con cada fase,
realización de un análisis de peligros y examen de las medidas para controlar los
peligros identificados
El equipo de HACCP (véase más arriba, “Formación de un equipo de HACCP”) deberá

compilar una lista de todos los peligros que pueden razonablemente preverse en cada
fase de acuerdo con el ámbito de aplicación previsto, desde la producción primaria,
pasando por la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el momento del
consumo.
A continuación, el equipo de HACCP (véase también, más arriba, “Formación de un

equipo de HACPP”) deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en
relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros que es indispensable eliminar o
reducir a niveles aceptables para poder producir un alimento inocuo. Al realizar el
análisis de peligros deberán considerarse, siempre que sea posible, los siguientes
factores: la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos nocivos
para la salud; la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros; la
supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados; la producción o
persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en los alimentos; y las condiciones
que pueden dar lugar a lo anterior.
17
Deberá analizarse qué medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar en relación
con cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o
peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un
peligro. (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
7. Determinación de los puntos críticos de control
Es posible que haya más de un PCC en el que se aplican medidas de control para
hacer frente a un mismo peligro. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP
se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones (ANEXO 1) en el que se
indica un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de
manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la
elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse como
orientación para determinar los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no
ser aplicable a todas las situaciones, por lo que podrán utilizarse otros enfoques. Se
recomienda que se imparta capacitación para la aplicación del árbol de decisiones.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener

la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o
en cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa fase, o en
cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control. (CODEX
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse límites críticos. En
algunos casos, para una determinada fase se fijará más de un límite crítico. Entre los
criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de
humedad, pH, Aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto
y la textura.
18
Si se han utilizado guías al sistema de HACCP elaboradas por expertos para

establecer los límites críticos, deberá ponerse cuidado para asegurar que esos límites
sean plenamente aplicables a la actividad específica y al producto o grupos de
productos en cuestión. Los límites críticos deberán ser mensurables. (CODEX
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con

sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar
una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione
esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el
control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Siempre que sea
posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia
indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán
efectuarse antes de que se produzca una desviación. Los datos obtenidos gracias a la
vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los
conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando
proceda. Si la vigilancia no es continua, su cantidad o frecuencia deberán ser
suficientes como para garantizar que el PCC está controlado. La mayoría de los
procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se
referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados.
Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos
microbiológicos, porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control
microbiológico del producto.
Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán
estar firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia y por el funcionario
o funcionarios de la empresa encargados de la revisión. (CODEX ALIMENTARIUS,
2003).
19
10. Establecimiento de medidas correctivas
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán
formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las medidas
adoptadas deberán incluir también un adecuado sistema de eliminación del producto
afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los
productos deberán documentarse en los registros del sistema de HACCP. (CODEX
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema

de HACCP funciona correctamente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y
ensayos de comprobación y verificación, en particular mediante muestreo aleatorio y
análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que
el sistema de HACCP está funcionando eficazmente.
La comprobación deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de la

vigilancia y las medidas correctivas. En caso de que algunas de las actividades de
comprobación no se puedan llevar a cabo en la empresa, podrán ser realizadas por
expertos externos o terceros calificados en nombre de la misma.
Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las

siguientes:
Examen del sistema y el plan de HACCP y de sus registros;
Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación de productos;
Confirmación de que los PCC siguen estando controlados;
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del sistema de HACCP. (CODEX
20
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental que se apliquen prácticas de

registro eficaces y precisas. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de
HACCP, y los sistemas de documentación y registro deberán ajustarse a la naturaleza
y magnitud de la operación en cuestión y ser suficientes para ayudar a las empresas a
comprobar que se realizan y mantienen los controles de HACCP. La orientación sobre
el sistema de HACCP elaborada por expertos (por ejemplo, guías de HACCP
específicas para un sector) puede utilizarse como parte de la documentación, siempre
y cuando dicha orientación se refiera específicamente a los procedimientos de
elaboración de alimentos de la empresa interesada.
Se documentarán, por ejemplo:
 El análisis de peligros;
 La determinación de los PCC;
 La determinación de los límites críticos.
Se mantendrán registros, por ejemplo, de:
 Las actividades de vigilancia de los PCC

 Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes
 Los procedimientos de comprobación aplicados
 Las modificaciones al plan de HACCP
2.2.4 Programas de pre- requisitos. Junto a la evolución del concepto HACCP, ha

aumentado el énfasis de tener una base sólida sobre la cuál desarrollar un Programa
HACCP. Es así, que los Programas de Pre-Requisitos constituyen una serie de sub-
programas necesarios para fijar los cimientos del Sistema HACCP y proporcionar un
apoyo progresivo a la consolidación de este sistema.
Según lo señalado por Chile, SERVICIO AGRICOLA GANADERO (SAG) (1999) en

consecuencia, sin la implementación y efectivo funcionamiento de estos Programas de
Pre-Requisitos, el Sistema HACCP puede ser ineficaz en su objetivo de asegurar la
producción de alimentos seguros. Los programas de pre-requisitos también se conocen
como las GMP (buenas prácticas de manufactura), las que contienen a los POE
21
(procedimientos estándares operacionales) y los POES (procedimientos estándares

operacionales de saneamiento).
Si los programas pre-requisito están bien desarrollados estos pueden proporcionar un

buen control de los principios básicos de manipulación de alimentos y también se
puede utilizar para apoyar la aplicación de un plan de HACCP. Como resultado, el plan
se convierte en más eficiente, más fácil de administrar y menos costoso (Wallace &
Williams, 2001).
Un Programa de Pre-requisitos incluye entre otros sub-programas:
- Instalaciones
- Condiciones de Equipos de Producción
- Especificaciones de Materias Primas
- Procedimientos y Planes de Limpieza y Sanitización
- Control para el Almacenamiento y Uso de productos químicos para Limpieza y
Sanitización
- Higiene Personal
- Control de Plagas
- Especificaciones en el Control de Producción y Controles de Calidad
- Sistemas de Control de Calidad a Envases
- Sistema de Trazabilidad a Materias Primas y Productos Terminados
- Condiciones de Recepción, Almacenamiento y Distribución de Alimentos
- Sistema de Investigación y Retroalimentación de Reclamos y Denuncias de
Consumidores
- Especificaciones de Etiquetado
- Sistema de Capacitación a los Empleados.

22
3. MATERIAL Y MÉTODO
El siguiente trabaja se realizó en una fabrica de cecinas ubicada en la XIV región de

Los Ríos, en la ciudad de Valdivia
3.1 Material
Para la realización de las tareas antes mencionadas se necesitaron los siguientes

materiales:
 Manuales internos de la empresa
 Procedimientos generales de la empresa
 Normas chilenas vigentes
 Libros con contenidos referentes al tema.
 Documentos de internet
3.2 Método
3.2.1 Prerrequisitos Antes de comenzar con el diseño del manual HACCP se realizo
una inspección a los programas de pre- requisitos con el objetivo de saber cuales
serian las condiciones reales de la fábrica para la posterior implementación del plan
HACCP y también observar las falencias y debilidades de la fabrica las cuales hay que
reforzar antes de la implementación, a continuación se detallan los pre- requisitos
revisados:
−Suministro de agua
− Instalaciones
− Equipos y utensilios
23
− Conducta del personal
− Control de químicos
− Especificaciones de etiquetado
− Control de material extraño
− Control en el transporte
− Control de plagas
− Evaluación de insumos en proceso
− Disposición de desechos
− Inspecciones reglamentarias
− Recall (Retiro de productos)
− Control de calidad del material de envasado y embalaje
− Control de calidad de insumos y/o materias primas
3.2.2 Manual El diseño del manual HACCP se basó principalmente en la aplicación de

los siete principios básicos del HACCP establecidos en el Codex Alimentarius, los
cuales se llevaron a cabo mediante el desarrollo de las diferentes etapas que
comprenden el mismo.
3.2.2.1 Caracterización de la empresa: Se realizó una personificación general de la

empresa involucrando datos tales como el nombre, dirección, teléfono / número de fax,
correo electrónico, persona principal de contacto, historia/ antecedentes de la
compañía, lay out de la planta procesadora y organigrama.
3.2.2.2 Equipo HACCP: La selección del personal del equipo HACCP es un paso
importante en el desarrollo de un programa HACCP. El equipo debe estar compuesto
por individuos de diversas áreas de especialización, se realizó la conformación del
equipo con un grupo de profesionales multidisciplinario ocupando los cargos de jefatura
24
en gestión de calidad, administración de planta, prevención de riesgos, mantención y

operaciones, además de gerente de planta y coordinador del equipo ocupando el cargo
de asistente de gestión de calidad.
De acuerdo a lo que la metodología HACCP propone, es necesario formar un equipo

HACCP el cual debe ser multidisciplinario, lo que significa que tenga como parte de sus
miembros, a representantes de las diferentes áreas de la empresa como producción,
calidad, mantenimiento, compras, ventas, recursos humanos, administración, así como
de la dirección entre otras.
Este equipo se forma cuando se pretende implantar el sistema HACCP, sin embargo
se requiere continúe activo para mantenerlo y mejorarlo.
Para que un equipo tenga éxito y logre implementar un sistema de inocuidad efectivo,
es importante considerar los siguientes factores:
a) Tener un objetivo claro y común: El principal aspecto de este equipo que debe tener
claro es el objetivo que pretende lograr al implementar este sistema en la empresa.
Ofrecer productos inocuos puede no ser comprendido por todos los participantes de la
misma forma, por lo que tener un entendimiento claro y común de lo que esto significa
y el alcance que tiene, será vital para que cada uno de los miembros del equipo
participe cumpliendo con su rol y responsabilidad. Dicho objetivo deberá ser común al
grupo, es decir que todos los miembros deberán compartir la importancia de lograrlo.
b) Contar con un coordinador de equipo: El equipo requerirá llevar a cabo reuniones y

actividades específicas, por lo que será necesario contar con un coordinador que se
encargue de la logística de las reuniones para: invitar, definir lugar, horario, etc. Es
importante. Por otra parte, durante las reuniones también será necesario moderar y
tomar nota de los acuerdos y responsabilidades acordadas en dichas sesiones; así
mismo será necesario dar seguimiento para verificar el cumplimiento de los
compromisos, por lo que contar con un coordinador será fundamental para el éxito del
proyecto
c) Contar con un plan de trabajo y tareas claras: Contar con un plan de trabajo para la
implementación del HACCP es importante, ya que de esta forma se puede tener una
25
claridad sobre e tiempo y recursos que serán necesarios considerar. Además cada
persona deberá tener claro cuales son sus tareas específicas a realizar. En la medida
de lo posible, será importante clasificar para cada actividad, el objeto que se tiene, la
prioridad con que debe hacerse, los recursos materiales y humanos necesarios; así
como las fechas límites para completarlas.
d) responsabilidades y compromiso de cada miembro: Si cada miembro del equipo

asume su responsabilidad y lleva a cabo las tareas que se le han asignado, el trabajo
de todo el equipo podrá ser realmente efectivo en cuanto a tiempo y recursos. Cuando
algunos miembros no cumplen con su responsabilidad afectan al desempeño de todo
el equipo, desmotivando incluso a quienes están participando de una manera activa.
e) Apoyo por parte de la dirección: Este es un elemento indispensable para el

funcionamiento del equipo y en general para la implementación de todo el sistema
HACCP. No solo se requiere apoyo de la dirección en la implementación, se requiere
que dentro de dicho equipo este un miembro de la dirección o al menos un
representante con alto nivel de autoridad. Contando con su presencia, se tendrá
capacidad para tomar decisiones durante las reuniones y resolver situaciones en que
estén involucradas inversiones o autorización de presupuestos de gastos; haciéndose
de esta forma un trabajo mas ágil y efectivo.
f) Contar con un equipo HACCP bien capacitado: Cuando el equipo HACCP esta bien
capacitado en conceptos de inocuidad, será mucho más fácil el proceso, ya que se
podrá lograr una mejor comunicación entre todos los miembros.
g) Asegurar el seguimiento y la mejora con juntas efectivas: Tener reuniones

previamente establecidas en un calendario, con una frecuencia mensual de
preferencia, en donde se revisen algunos indicadores, se expongan situaciones de
riesgo para los productos o conflicto entre los involucrados, será lo que ayude a dicho
sistema a permanecer vigente y con interés al equipo HACCP. Para que estas
reuniones sean efectivas será importante hacer un manejo eficiente del tiempo y
asegurarse de llegar a acuerdos concretos para que estas sesiones sean percibidas
como de alto valor agregado al trabajo que se realiza.
26
3.2.2.3 Objetivo del Manual: Se determinó el ámbito de aplicación del sistema

HACCP especificando los productos y/o procesos, las clases de peligros que se han de
abordar y el fundamento del mismo, el cual es garantizar la inocuidad del producto que
consumirá el cliente.
3.2.2.4 Descripción de los productos: Se detalló la composición, procesamiento,

envasado, duración y condiciones de almacenamiento y distribución para todos los
productos.
3.2.2.5 Determinación del uso previsto del producto: Definir el consumidor o grupo
objetivo a que está destinado el producto, que en este caso mayoritariamente se trata
de consumo en hogares.
3.2.2.6 Análisis de peligros en ingredientes: Realizar un listado de todos los

insumos y/o materias primas utilizadas en la elaboración de cecinas con los posibles
microorganismos contaminantes de preocupación y analizando uno a uno los posibles
peligros inherentes y sus riesgos asociados.
Para la evaluación se utilizaron los siguientes significados:
− Peligros: B = Biológicos, Q = Químicos, F = Físicos,
− Evaluación de Riesgos:
Consecuencia: 5 = Catastrófico, 4 = Crítico, 3 = Serio, 2 = Significante, y 1 = Menor
Probabilidad: 5 = Certeza que ocurrirá, 4 = Mucha probabilidad que ocurra, 3 =

Probable que ocurra, 2 = Probable que no ocurra, y 1 = Improbable
Clasificación del riesgo: Alto riesgo = 15 – 25, Riesgo moderado = 5 – 14, Bajo riesgo=
1–4
27
CUADRO 1 Análisis de peligros en ingredientes
Materia prima, Evaluación de riesgo

M.P
ingredientes y Peligro Valor riesgo
Consecuencia Probabilidad Critica
aditivos
3.2.2.7 Diagrama Flujo del proceso: En el diagrama de flujo se abarca el proceso en

su totalidad, desde la recepción de materias primas, hasta el almacenamiento y
distribución del producto final, considerando parámetros importantes como
temperaturas y tiempos, además de ingreso de materias primas y/o insumos del
proceso. Este diagrama de flujo una vez construido se le confirmó su veracidad por
grupo HACCP y si hubiese sido necesario realizar correcciones, estas debían haber
sido confirmadas e incorporadas en el diagrama de flujo final. En el lay out se
representa la disposición de las diferentes áreas para los distintos procesos utilizados
en la elaboración de cecinas.
3.2.2.8 Verificación del Diagrama de flujo (Insitu): Se verificó in situ el proceso de

fabricación del alimento familiarizándose con cada etapa operacional, para así poder
manejar con entera claridad el diagrama de flujo, los controles de los procesos y los
flujos de entrada y salida de cada etapa.
3.2.2.9 Análisis de peligros en el proceso: Al igual que en el análisis de peligros de

ingredientes se enumeró cada una de las etapas y procesos de la elaboración de
cecinas con las posibles entradas de microorganismos contaminantes de preocupación
al sistema o la proliferación de ellos hasta niveles inaceptables, e identificando los
pasos o etapas en que estos peligros son eliminados o reducidos a niveles aceptables,
además de indicar el programa de apoyo o respaldo en que se detalla el procedimiento
a realizar en cada caso.
28
La manera de evaluación es la misma utilizada en el análisis de peligros de

ingredientes.
CUADRO 2 Análisis de peligros en el proceso
SEVERIDAD
PELIGRO FUNDAMENTO Peligrosidad Posibilidad Valoración MEDIDAS
Biológico
Químico
Físico
3.2.2.10 Plan maestro: Para realizar el programa maestro primeramente se

determinó los puntos críticos de control por medio de la evaluación de cada peligro
hallado en los análisis de peligros de ingredientes y de proceso y sus medidas de
control, con el árbol de decisiones (ANEXO 1), el cual consiste en una serie de
preguntas que el grupo HACCP se debe realizar.
Luego a cada PCC identificado se le establecieron límites críticos para el control de

éstos, además de un sistema de monitoreo de los mismos, indicando qué es lo que
se monitorea, quién lo realiza, con qué frecuencia y cómo procederá. Juntamente
con esto se especificaron las acciones correctivas para el caso en que el monitoreo
indique una desviación inaceptable o cuando hay una tendencia de pérdida de
control y un sistema de verificación de que el sistema aplicado es apropiado para
minimizar o eliminar los peligros de las materias primas o proceso, revisando con
una frecuencia determinada si los procedimientos de monitoreo y acciones
correctivas son aplicadas. Llevando en cada caso registros del sistema de
monitoreo, acción correctiva y de verificación.
29
CUADRO 3 Plan maestro
Peligro
PCC Proceso Limite Critico Monitoreo
Significativo
¿Qué?
¿Cómo?
Frecuencia
¿Quién?
3.2.2.11 Informe de Desviación: Cada vez que se advierta una desviación

inaceptable en el monitoreo efectuado a cada punto crítico de control se debe
registrar en la planilla informe de desviación, indicando cual fue la desviación y su
acción correctiva a tomar.
CUADRO 4 Control y registro
PCC Proceso Acción(es) Correctiva(s) Verificación Registro

30
4. PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
4.1 Caracterización de la empresa.
 Nombre de la Compañía: CECINAS PACEL
 Dirección de la Compañía: Avenida Picarte 2809 Valdivia
 Nombre y Título de la Persona de Contacto: Esteban R. Ramírez Carrasco.

Ingeniero en Alimentos
 Número Telefónico del Contacto: (63) 216485 * 232960
 Número de Fax: (63)230895
 Correo Electrónico: eramirez@pacel.cl
4.2 Registro cuadro control Cada vez que se necesite realizar una modificación del
manual HACCP deberá seguirse los siguientes pasos:
-Esta modificación será estudiada por el equipo HACCP antes de realizarse.
-La modificación será aprobada por el equipo HACCP.
-Quedara estipulado en el manual el número de revisión, la fecha y un detalle de la

modificación
31
Se realizara una revisión general anual de este manual o cuando sea necesario la
modificación de algún proceso previo su análisis (ANEXO 2)
4.3 Historia Breve de la Compañía: Cecinas PACEL es una empresa cuya actividad
se basa en la elaboración de cecinas para su posterior venta. Para ello, dispone de
una planta con espacio suficiente, que le permite desarrollar de forma satisfactoria su
actividad comercial.
Cecinas PACEL funda sus cimientos a fines de la década de los`70, tiempo en el que
una antigua y artesanal productora de cecinas de la comuna de Paillaco decide
traspasar todos los derechos y acciones a uno de sus socios: Vladimir Smolko,
empresario ruso que llegó a Chile en 1959.
Este médico veterinario de profesión, acepta el desafío de continuar en el rubro. En

sociedad con su esposa Ludmila Laour, inauguran en la ciudad de Valdivia ¨Cecinas
Pacel¨, empresa que comienza su marcha blanca oficialmente en 1978, para
transformarse en una de las más importantes empresas de su rubro. Luego se
integrarían a esta próspera empresa sus hijos Vladimir y Natalia.
32
4.4 Lay out: En el lay out se represento la disposición de las diferentes áreas para los
distintos procesos utilizados en la elaboración de cecinas.
FIGURA 2 LAY OUT DE LA PLANTA
4.5 Formación equipo HACCP. Se informó a todo el personal del proyecto que
se propone realizar, por tanto, toda la empresa y el personal implicado en el
estudio HACCP, están totalmente comprometidos en su ejecución.
El grupo de trabajo fue constituido por personal PACEL conformando un equipo
multidisciplinar. Este se reunió al menos una vez al mes, en sesiones de duración
variable dependiendo del tiempo que se estime oportuno, en ellas se verificó si se
han cumplido los objetivos marcados y si es necesario se establecerán nuevos
objetivos.
33
Identificación de los integrantes: El equipo de HACCP está compuesto por los

siguientes integrantes:
CUADRO 5 Integrantes del equipo HACCP
Nombre Apellido Cargo

Blanca Chávez Coordinador HACCP (Tesista)
Natalia Smolko Gerente de Ventas
Delia Ortiz Jefe Recursos Humanos
Esteban Ramírez Jefe de Aseguramiento de Calidad
Osvaldo Vivanco Jefe de Producción
Pablo Lagos Jefe de Mantención
Los resultados a continuación descritos corresponden a los pasos necesarios para

llevar a cabo la elaboración del manual HACCP, como modo de ejemplo se presentan
los resultados de un producto por cada tipo de cecinas.
34
4.6 Plan HACCP para cecinas cocidas: Salchicha en tripa de colágeno
4.6.1 Perfil del producto terminado: Se diseño una ficha con todas las características
.del producto final.
CUADRO 6 Perfil del producto terminado
1. Características Características generales del producto final. ( Tipo de

Generales del producto tratamiento bacerisida,formas de consumo)
2. Composición Especificación de los ingredientes utilizados en la

elaboración del producto
3. Características físico Aw y Ph final del producto

químicas
4. Características Parámetros microbiológicos del producto final según RSA

microbiológicas
5. Envasado Características de envasado, cantidad de kilos de producto y

tipo de sellado
6. Condiciones de Características de almacenamiento según programas de pre

Almacenamiento requisitos.
7. Método de distribución Forma en que debe realizarse la distribución según

programas de pre requisitos.
8. Vida útil (Tipo de Duración y garantías del alimento y condiciones físicas para
conservación / fecha de su almacenamiento
vencimiento)
9. Requisitos sobre Información sobre la litografía del etiquetado y material

etiquetado especial usado. El análisis del rotulado de los envases fue basado de
acuerdo a lo estipulado en el RSA
10. Utilización y Características bajo las cuales debe consumirse el producto

preparación del final
consumidor y/o cliente
35
4.6.2 Análisis de peligros materias primas (Salchicha tripa colágeno): Se hizo un

análisis de cada materia prima o insumo utilizado para la elaboración del producto,
determinando así si esta puede presentar algún riesgo de un peligro significativo.
CUADRO 7 Análisis de peligros materias primas

1 M.P
ingredientes y Peligro Valor riesgo
aditivos
B 4 4 16
Carne Q 2 2 4 Si
F 3 3 9
B 4 4 16
Gordura Q 1 1 1 Si
F 2 2 9
Lactal (lactato de B 2 2 4
sodio y diacetato de Q 1 1 1 No
sodio) F 2 2 4
Mix condimentos B 2 2 4
Integral vienesa s/c Q 1 1 1 No
Pacel F 2 2 4
B 2 2 4
Colorante artificial
naranja (rojo Q 1 1 1
No
ponceau, amarillo
crepusculo) F 2 2 1
Concentrado B 2 2 4
proteico (proteína Q 1 1 1 No
de soya) F 2 2 4
B 1 1 1
Sal Q 1 1 1 No
F 4 2 1
B 4 3 12
Hielo Q 1 1 1 No
F 2 2 4
B 2 2 4
Tripa (Colágeno) Q 1 1 1 No
F 2 2 4
1
B = Biológico, Q = Químico, F = Físico
36
4.6.3 Diagrama de Flujo (Salchicha tripa colágeno)
(PCC1) Red Agua Recepción tripa

Recepción Recepción materia prima potable colágeno
ingredientes (Carne de longaniza, gordura)
Elaboración Almacenamiento
Almacenamiento Almacenamiento hielo
Molienda
Preparación de la masa
(Cuter)
Embutido tripa colágeno/celulosa
Secado (60 min, 52ºC)
Ahumado (60min,52ºC)
Cocción y tinción (20min,70ºC) (PCC2)
Enfriado ducha
Almacenamiento (Max 6° C)
Envasado - Etiquetado vacío/granel
Despacho / Distribución (Max 6°C) (PCC3)
FIGURA 3 Diagrama de flujo Salchicha tripa colágeno

37
4.6.4 Verificación del diagrama de flujo in situ
Recepción de materia prima: La materia prima fue adquirida directamente de

Agrosuper, empresa certificada en la norma HACCP, a la cual se le realizaron
controles de temperatura, pH y peso de las cajas
Recepción de ingredientes: Los ingredientes fueron recepcionados y almacenados

en la sala de ingredientes
Recepción de tripa colágeno: La tripa fue recepcionada en una sala independiente de

almacenamiento de tripas sintéticas
Almacenamiento de la carne: La carne fue almacenada en cámaras de frio a una

temperatura Max de 6°C
Picado: En esta etapa se dividió carne y grasa en pequeños trozos con el objeto de
facilitar su transito en el cutter
Molienda y Mezclado: La carne y la grasa picada se introdujeron en el cutter, es en

esta etapa en la que también se adicionaron todos los ingredientes con el objetivo de
conseguir una masa homogénea, la temperatura de la masa no supera los 8°C
Embutido: La pasta ya homogénea fue llevada a la embutidora y se introduce en tripa

de colágeno
Secado: Luego del embutido las salchichas fueron colgadas sobre varas en carros y
llevadas a hornos artesanales o industriales por 60 minutos a 52ºC
Ahumado: Posteriormente las salchichas pasan por un proceso de ahumado por 60

minutos a 52ºC
Cocción: Las salchichas fueron cocidas y teñidas en marmitas a una temperatura de

70ºC por 20 minutos (10 minutos por lado)
Enfriado: En esta etapa pasaron por duchas de agua fría hasta que la temperatura del
centro del producto sea de 6° C
Almacenamiento: son almacenadas a una temperatura max. De 6ºC

38
Envasado: Son envasadas al vacio en bolsas con etiqueta impresa
Despacho y distribución: Son despachadas y distribuidas en furgones con cámaras

de refrigeración a una temperatura max. De 6ºC
Un paso importante en la metodología seguida fue la elaboración de un diagrama de

flujo sobre el proceso productivo completo. Una vez definido, revisado y verificado
dicho diagrama, repasamos cada una de las etapas en busca de los posibles peligros
(biológicos, físicos o químicos) para el consumidor. Una vez identificado un peligro,
buscamos una o varias medidas preventivas que pudieran disminuirlo o anularlo. En
ocasiones, para reducir un peligro son necesarias varias medidas preventivas, aunque
también puede ser que una sola medida preventiva pueda hacer disminuir varios
peligros a la vez. No estaremos ante un Punto de Control Crítico (PCC) cuando no
podamos definir medidas preventivas.
39
4.6.5 Análisis de Peligro del Proceso (Salchicha tripa colágeno)
CUADRO 8 Recepción de materia prima (Max 6º c)
SEVERIDAD
Desarrollo Microbiológico Cumplir Plan de Proveedores, control de temperatura, ph,

Biológico 4 4 16
control organoléptico
Químico Presencia de antibióticos 4 3 12 Cumplir Plan de Proveedores

Presencia de metales , huesos,
Físico etc 4 4 16 Cumplir Plan de Proveedores
CUADRO 9 Recepción y almacenamiento de ingredientes
SEVERIDAD
Biológico Desarrollo Microbiológico 3 2 6 Cumplir Plan de Proveedores
Químico Restos de productos químicos 3 2 6 Cumplir Plan de Proveedores

Presencia de materiales
Físico extraño 3 2 6 Cumplir Plan de Proveedores
CUADRO 10 Almacenamiento de carne (Max. 6ºC)
SEVERIDAD
Cumplir Plan de limpieza y desinfección

Biológico Desarrollo Microbiológico 5 4 20
Cumplir Plan de control de temperaturas
Residuos detergentes,
Químico contaminación cruzada 3 2 6 Cumplir Plan de limpieza y desinfección
Contaminación con materiales
Físico extraños 3 2 6 Cumplir Plan de limpieza y desinfección
40
CUADRO 11 Elaboración de hielo
SEVERIDAD
Cumplir plan de limpieza y desinfección

Residuos detergentes,
Químico contaminación cruzada 3 2 6 Cumplir plan de limpieza y desinfección
Contaminación con
Físico materiales extraños 3 2 6 Cumplir plan de limpieza y desinfección
CUADRO 12 Molienda de carne y gordura
SEVERIDAD
Contaminación por bacterias

Cumplir plan de limpieza y desinfección , control de
Biológico patógenas de manipuladores 4 4 16
manipuladores
y equipos/utensilios
Residuos de detergentes,
Químico contaminación cruzada 3 2 6 Cumplir plan de limpieza y desinfección
Presencia de pelos, Cumplir plan de limpieza y desinfección y control de
Físico metales,etc 3 2 6 manipuladores
CUADRO 13 Elaboración de la masa y mezcla de ingredientes (Cutter)
SEVERIDAD

Cumplir plan de limpieza y desinfección, control
manipuladores
Químico Residuos detergentes 3 2 6 Cumplir plan de limpieza y desinfección

Presencia de pelos, Cumplir plan de limpieza y desinfección , control de
Físico metales,etc 3 2 6 manipuladores
41
CUADRO 14 Embutido en tripa de colageno
SEVERIDAD

Cumplir plan de limpieza y desinfección y control
manipuladores

Presencia de pelos, metales, Cumplir plan de limpieza y desinfección, control
Físico etc 3 2 6 manipuladores
CUADRO 15 Secado en horno (60 min a 52ºC)
SEVERIDAD
Supervivencia y/o
Cumplir plan de limpieza y desinfección,
Biológico multiplicación de formas 4 2 8
Cumplir plan de control de temperaturas
vegetativas patógenas.
Presencia de pelos,
metales,etc
Físico 2 2 4 Cumplir plan de limpieza y desinfección
CUADRO 16 Ahumado (60 min a 52ºC)
SEVERIDAD
Supervivencia y/o
Biológico multiplicación de formas 4 2 8
vegetativas patógenas.
Presencia de pelos,
Físico metales,etc 2 2 4 Cumplir plan de limpieza y desinfección
42
CUADRO 17 Cocción y tinción (20 min a 70 ºC, 10 min por lado)
SEVERIDAD

Supervivencia de formas
vegetativas y esporuladas,
Biológico 4 4 16 Control Tiempo y Temperatura
reducción inadecuada de la
contaminación microbiológica
Presencia de pelos,
CUADRO 18 Enfriado
SEVERIDAD
Crecimiento de Bacterias
Biológico 3 2 6 Cumplir con protocolo de enfriado
patógenas psicrófilas.
Químico Residuos de detergentes 3 2 6 Cumplir plan de limpieza y desinfección
Presencia de pelos,
CUADRO 19 Almacenamiento
SEVERIDAD
Crecimiento de Bacterias
Biológico 4 3 12 Cumplir plan de limpieza y desinfección
patógenas psicrófilas

Químico Residuos de detergentes 2 3 6

Presencia de pelos,
Físico metales,etc 2 2 4
43
CUADRO 20 Envasado al vacio
SEVERIDAD
Desarrollo Microbiológico, Cumplir plan de limpieza y desinfección,

Biológico 4 3 12
contaminación cruzada Cumplir plan de control de temperaturas
Presencia de pelos,
CUADRO 21 Despacho/distribución
SEVERIDAD

Presencia de pelos,
44
4.6.6 Determinación Puntos Críticos (ANEXO 3)
CUADRO 22 Árbol de decisiones
Etapa P1? P2? P3? P4? PCC

Recepción de materia prima Si Si ------ ------- 1 PCC
Recepción y almacenamiento de
ingredientes Si No No ------ X
Almacenamiento materia prima Si No Si Si X
elaboración hielo Si No Si Si X
molienda carne Si No Si Si X
elaboración masa Si No Si Si X
embutido tripa colágeno Si No Si Si X
Secado Si No Si Si X
Ahumado Si No Si Si X
Cocción Si Si ------ ------ 2 PCC
Enfriado Si No No ------ X
Envasado Si No No ------ X
Almacenamiento Si No Si Si X
Despacho/Distribución Si Si ------ ------ 3 PCC
Donde:
P1: ¿Existen medidas preventivas de control?
P2: ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un riesgo o peligro?
P3: ¿Podría producirse una contaminación con riesgos o peligros identificados superiores a los
niveles aceptables, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
P4: ¿Se eliminarán los riesgos o peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un
nivel aceptable en una fase posterior?
-------: No aplica
45
4.6.7 Plan de control PCC en la elaboración de Salchicha tripa colágeno
CUADRO 23 Plan de control PCC
Peligro
Significativo
¿Qué? Carne
Supervivencia
y/o incremento
microbiológica Control de temperatura con
de: Listeria ¿Cómo?
termómetro
monocytogenes, La temperatura de
Recepción de
1 Escherichia coli , recepción de la carne no
la carne
Salmonella superara los 6°C
En cada partida de materia
Estaphylococcus Frecuencia
prima
aureus por
ruptura de
cadena de frio Personal encargado de
¿Quién?
recepción
¿Qué? Tiempo y temperatura
Incremento y/o Controles de tiempo y

contaminación ¿Cómo?
temperatura
microbiológica
La temperatura interna
de: Listeria
deberá alcanzar como
2 Cocción monocytogenes,
mínimo 68 °C por 5 Frecuencia En cada proceso de cocción
Escherichia coli ,
minutos
Salmonella
Estaphylococcus
aureus
Personal encargada del
¿Quién?
proceso
¿Qué? Control de la Tº del producto
La temperatura de las ¿Cómo? Medición con Termómetro

Incremento y/o áreas de almacenamiento
3 Despacho contaminación de productos terminados
microbiológica. no deberá ser mayor a 6
ºC cada vez que se despache
Frecuencia
producto
Personal encargada del

¿Quién?
proceso
46
4.6.8 Plan de acción PCC en la elaboración de (Salchicha tripa colágeno)
CUADRO 24 Registro
Acción(es)
PCC Proceso Verificación Registro
Correctiva(s)
Registro T° de recepción
Recepción Comprobar calibración de (ANEXO 4)
1 Rechazo del lote
materia prima termómetros (ANEXO 8) Registro de desviación HACCP
(ANEXO9)
Registro de temperatura del

Nuevo tratamiento térmico.
Comprobar calibración de producto (ANEXO 5).
2 Cocción Corregir condiciones de
termómetros (ANEXO 8) Registro de desviación HACCP
trabajo
(ANEXO9)
Registro de temperatura del

Despacho y Comprobar calibración de producto (ANEXO 6).
3 - Corregir condiciones de
distribución termómetros (ANEXO 8) Registro de desviación HACCP
trabajo
(ANEXO9)
47
4.7 Cecinas crudas maduradas: Salame
4.7.1 Perfil del producto terminado: Se diseño una ficha con todas las características
.del producto final.
CUADRO 25 Perfil del producto terminado
Características Características generales del producto final. ( Tipo de

Generales del producto tratamiento bacterisida,formas de consumo)
Composición Especificación de los ingredientes utilizados en la

elaboración del producto
Características físico Aw y Ph final del producto

químicas
Características Parámetros microbiológicos del producto final según RSA

microbiológicas
Envasado Características de envasado, cantidad de kilos de producto y

tipo de sellado
Condiciones de Características de almacenamiento según programas de pre

Almacenamiento requisitos.
Método de distribución Forma en que debe realizarse la distribución según

programas de pre requisitos.
Vida útil (Tipo de Duración y garantías del alimento y condiciones físicas para
conservación / fecha de su almacenamiento
vencimiento)
Requisitos sobre Información sobre la litografía del etiquetado y material

etiquetado especial usado. El análisis del rotulado de los envases fue basado de
acuerdo a lo estipulado en el RSA
Utilización y Características bajo las cuales debe consumirse el producto

preparación del final
consumidor y/o cliente
48
4.7.2 Análisis de peligros materias primas (Salame): Se hizo un análisis de cada

materia prima o insumo utilizado para la elaboración del producto, determinando así
si esta puede presentar algún riesgo de un peligro significativo
CUADRO 26 Análisis de Peligros Materias Primas

M.P
aditivos e Peligro Valor riesgo
ingredientes
B 5 4 20
Carne Q 2 2 4 Si
F 3 3 9
B 5 4 20
Gordura Q 1 1 1 Si
F 2 2 9
Lactal (lactato de B 2 2 4
sodio y diacetato Q 1 1 1 No
de sodio) F 2 2 4
B 2 2 4
Integral vienesa
Q 1 1 1 No
s/c Pacel
F 2 2 4
B 2 2 4
Colorante liquido
Q 1 1 1 No
natural
F 2 2 4
B 2 2 4
Colorante
Q 1 1 1 No
artificial naranja
F 2 2 1
B 2 2 4
Concentrado
Q 1 1 1 No
proteico
F 2 2 4
B 2 2 4
Curaid Q 1 1 1 No
F 2 2 4
B 1 1 1
Sal Q 1 1 1 No
F 4 2 1
B 4 3 12
Hielo Q 1 1 1 No
F 2 2 4
B 2 2 4
Tripa (Colágeno) Q 1 1 1 No
F 2 2 4
49
4.7.3 Diagrama de Flujo (Salame)
Recepción materia prima (carne de Recepción materia prima (carne de

Recepción ingredientes vacuno) (PCC1) cerdo y tocino 0 ºC) (PCC1) Recepción
tripa fibrosa
Almacenamiento Almacenamiento
Almacenamiento Almacenamiento
Picado de carne y tocino

congelado
Molienda
Preparación de la masa (cuter)
Embutido tripa artificial con etiquetado

impreso
Madurado (48 hrs. Tº ambiente) (PCC2)
Ahumado suave (7 días, 25ºC)
Reposo (Tº ambiente x 24 hrs)
Almacenamiento (12ºC)
Laminado
Envasado al vacío
Despacho / Distribución (PCC3)
FIGURA 4 Diagrama de flujo Salame

50
4.7.4 Verificación del diagrama de flujo:
Recepción de materia prima: La materia prima fue adquirida directamente de

Agrosuper, empresa certificada en la norma HACCP, a la cual se le realizan controles
de temperatura, ph y peso de las cajas
Recepción de ingredientes: Los ingredientes fueron recepcionados y almacenados

en la sala de ingredientes
Recepción de tripa colágeno: La tripa fue recepcionada en una sala independiente

de almacenamiento de tripas fibrosas
Almacenamiento de la carne: La carne fue almacenada en cámaras de frio a una

temperatura Max de 6°C y la carne de cerdo y tocino fue almacena a una temperatura
de 0ºC
Picado: La carne y tocino congelados fueron picados en pequeños trozos para luego
preparar la masa
Mezclado y amasado: La carne y la grasa picada se introdujeron en el cutter, es en

esta etapa en la que también se adicionaron todos los ingredientes con el objetivo de
conseguir una masa homogénea, la temperatura de la masa no superó los 8°C
Embutido: La pasta ya homogénea fue llevada a la embutidora y se introdujo en tripa

fibrosa
Madurado: Luego se dejó reposar en condiciones de temperatura ambiente
Ahumado: Posteriormente el salame pasó por un proceso de ahumado suave por 7

días a 25º C
Reposo: A temperatura ambiente por 24 horas
Almacenamiento: Se almacenaron a una temperatura de 12º C
Envasado: Se envasaron al vacio en bolsas con etiqueta impresa
Despacho y distribución: Fueron despachadas y distribuidas en furgones con

cámaras de refrigeración a una temperatura max. De 6ºC
51
4.7.5 Análisis de Peligros Materias Primas (Salame)
CUADRO 27 Recepción de materia prima (Max 6ºC)
SEVERIDAD
Desarrollo Microbiológico Cumplir Plan de Proveedores, control de temperatura, ph,

Biológico 4 4 16
control organoléptico
Químico Presencia de antibióticos 4 3 12 Cumplir Plan de Proveedores

Presencia de metales , huesos,
Físico etc 4 4 16 Cumplir Plan de Proveedores.
CUADRO 28 Recepción y almacenamiento de ingredientes
SEVERIDAD

cumplir plan de control de temperaturas

Cumplir plan de limpieza y desinfección, control de
Físico Presencia de pelos, metales,etc 2 2 4 manipuladores
CUADRO 29 Almacenamiento de carne (Max 6º C)
SEVERIDAD
Biológico Desarrollo Microbiológico 3 2 6 Cumplir plan de proveedores
Químico Restos de productos químicos 3 2 6 Cumplir plan de proveedores

Presencia de materiales
Físico extraños 3 2 6 Cumplir plan de proveedores
52
CUADRO 30 Molienda carne de vacuno
SEVERIDAD

Cumplir plan de limpieza y desinfección y control de
Biológico patógenas de manipuladores y 4 4 16
manipuladores
equipos/utensilios

CUADRO 31 Picado carne congelada de cerdo y tocino (0°C)
SEVERIDAD

manipuladores
equipos/utensilios

CUADRO 32 Elaboración de la masa y mezcla de ingredientes (Cutter)
SEVERIDAD

manipuladores
equipos/utensilios

53
CUADRO 33 Embutido en tripa sintética
SEVERIDAD

manipuladores
equipos/utensilios

CUADRO 34 Madurado (48 hrs T° ambiente)
SEVERIDAD
Desarrollo de microorganismos Cumplir plan de limpieza y desinfección, control de

Biológico 4 4 16
patógenos manipuladores

CUADRO 35 Ahumado suave (7 días, 25°C)
SEVERIDAD

Biológico 4 4 16

54
CUADRO 36 Reposo
SEVERIDAD

Biológico 4 4 16

CUADRO 37 Almacenamiento
SEVERIDAD
Supervivencia y/o multiplicación

Cumplir plan de limpieza y desinfección, cumplir plan de
Biológico de formas vegetativas 4 2 8
control de temperaturas
patógenas

CUADRO 38 Despacho y distribución
SEVERIDAD
Supervivencia y/o multiplicación

Cumplir plan de limpieza y desinfección, cumplir plan de
Biológico de formas vegetativas 4 2 8
control de temperaturas
patógenas

55
4.7.6 Determinación Puntos Críticos (Salame)
CUADRO 39 Árbol de decisiones
Etapa P1? P2? P3? P4? PCC

Recepción de materia prima Si Si ------ ------ 1 PCC
Recepción ingredientes Si No No ------ X
Almacenamiento materia prima Si No Si ------ X
Almacenamiento ingredientes Si No SI ------ X
elaboración hielo Si No No ------ X
molienda carne Si No Si Si X
elaboración masa Si No Si Si X
embutido tripa sintética Si No Si Si X
Madurado Si Si No ------ 2 PCC
Almacenamiento Si No No ------ X
despacho y distribución Si Si ------ ------ 3 PCC
Donde:
P1: ¿Existen medidas preventivas de control?
P2: ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un riesgo o peligro?
P3: ¿Podría producirse una contaminación con riesgos o peligros identificados superiores a los
niveles aceptables, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
P4: ¿Se eliminarán los riesgos o peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un
nivel aceptable en una fase posterior?
-------: No aplica
56
4.7.7 Plan de control PCC en la elaboración de Salame
CUADRO 40 Plan de control
Peligro
Significativo
¿Qué? Carne
Supervivencia
y/o incremento
microbiológica Control de temperatura con
de: Listeria ¿Cómo?
termómetro
monocytogenes, La temperatura de
Recepción de la
1 Escherichia coli , recepción de la carne
carne
Salmonella no superara los 6°C
Estaphylococcus Frecuencia En cada partida de materia prima
aureus por
ruptura de
cadena de frio
¿Quién? Personal encargado de recepción
¿Qué? Peso del salame
Incremento y/o
contaminación ¿Cómo? Control de planilla de peso
microbiológica
de: Listeria
Perdida del 30% del
2 Madurado monocytogenes Al termino de cada etapa de
peso inicial de la pieza Frecuencia
Escherichia coli madurado
Salmonella
Estaphylococcus
aureus
¿Quién? Personal encargada del proceso
¿Qué? Control de la Tº del producto
La temperatura de las ¿Cómo? Medición con termómetro

Incremento y/o áreas de almacenamie
Despacho y
3 contaminación nto de productos
distribución
microbiológica. terminados no deberá
ser mayor a 6 ºC cada vez que se despache
Frecuencia
producto
¿Quién? Personal encargada del proceso

57
4.7.8 Plan de acción PCC en la elaboración de Salame
CUADRO 41 Plan de Control
PCC Proceso Acción(es) Correctiva(s) Verificación Registro
Registro T° de
recepción (ANEXO
Recepción Comprobar calibración de 4)
1 Rechazo del lote
materia prima termómetro (ANEXO 8) Registro de
desviación HACCP
(ANEXO9)
Registro de control,
registro de incidentes
Aumentar el periodo de Análisis periódicos de peso del (ANEXO7)
2 Madurado
madurado salame Registro de
desviación HACCP
(ANEXO9)
Registro de
temperatura del
Despacho y Comprobar calibración de producto (ANEXO 6).
3 - Corregir condiciones de
distribución termómetros (ANEXO8) Registro de
trabajo
desviación HACCP
(ANEXO9)
58
5. CONCLUSIONES
Se elaboró un manual HACCP debido a la necesidad de la empresa de contar con una

herramienta de trabajo que permitirá el abastecimiento de un producto de calidad e
inocuo al consumidor, con base en la prevención y en el control de los factores que
afectan al proceso de fabricación, en lugar de hacerlo mediante el control en la
inspección del producto terminado.
Si bien no se pudo ejecutar debido a que la empresa esta en la etapa de

implementación de los prerrequisitos, este manual servirá como guía en la posterior
implementación del programa HACCP, pudiendo con esto cambiar algunos puntos,
pero siempre siguiendo este diseño.
Con respecto al análisis de peligros realizados a los ingredientes y etapas del proceso,
los más altos valores de riesgos en los ingredientes es la carne y en las etapas
productivas son la temperatura de llegada de la carne, el tratamiento térmico del
producto elaborado y la temperatura de despacho del producto final.
En relación a la evaluación de los peligros hallados en los análisis por medio del árbol
de decisiones, permitió determinar los puntos críticos de control, correspondiendo a
sólo tres, en el caso de cecinas cocidas y dos en caso de cecinas crudas maduradas lo
cual permite que nuestro plan sea exitoso en su control. La disminución de Puntos
Críticos de Control es primordial ya que el éxito de un plan HACCP tiene una estrecha
relación con el número de PCC, ya que un plan HACCP con más de tres PCC es muy
difícil de controlar y por lo tanto hay un gran riesgo que este programa sea ineficaz en
su control.
Y por ultimo puedo señalar que el HACCP es una herramienta de trabajo y como toda
herramienta es muy importante que todos los trabajadores se familiaricen con este
concepto y se concientices de lo importante que es para la inocuidad del producto que
esta herramienta sea usada de forma responsable.
59
6. BIBLIOGRAFÍA
BAS, M.; YÜKSEL, M. y ÇAVUOOFLU, T. 2007. Difficulties and barriers for the
implementing of HACCP and food safety systems in food businesses in Turkey.
Food Control (18): 124-130
BATA, D.; DROSINOS, E.H.; ATHANASOPOULOS, P. y SPATHIS, P. 2006. Cost of

GHP improvement and HACCP adoption of an airline catering company. Food
Control (17):414-419
CHILE, INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN (INN). 2004. Sistema de .

Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) Directrices para
su Aplicación. Norma Chilena 2861.
CHILE, MINISTERIO DE SALUD (MINSAL). 2008. Reglamento Sanitario de los

Alimentos. Decreto Nº 977/96 del Ministerio de Salud. (On line)
<http://www.sag.gob.cl/pls/portal/docs/PAGE/PG_SAG_BIBLIOTECA/BIBL_EX
PORTACIONES/BIBLIO_EXP_PEC/BIBLIO_EXP_PEC_NORMAS/D_977_REG
L_ALIMENTOS.PDF> (10 de septiembre 2011)
CODEX ALIMENTARIUS. 1993. Directrices para la aplicación del sistema de Análisis

de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Volumen 1. Suplemento 1.
CONTER, M.; ZANARDI, E.; GHIDINI, S.; PENNISI, L.; VERGARA, A.; CAMPANINI, G.
y IANIERI, A. Survey on typology, PRPs and HACCP plan in dry fermented
sausage sector of Northern Italy. Food Control (18): 650-655
60
FOOD AND AGRICULTURE ORGANIZATION OF UNITED NATIONS (FAO). 2002.

Sistemas de Calidad e Inocuidad de Alimentos. Manual de Capacitación sobre
Higiene de los Alimentos y sobre el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (APPCC). Roma, España. 232 p.
ICMSF, El Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control – Su aplicación

a las industrias de alimentos, Zaragoza, Acribia, 1991.
MEJIAS, J. 2004. Propuesta para el establecimiento de un sistema de aseguramiento

de calidad basado en HACCP, en la planta faenadora de carnes FRIVAL. 117
p. Disponible en
http://cybertesis.uach.cl/tesis/uach/2004/p/doc/fvm515p.pdf,visitada el 04 de
mayo del 2009.
MORTIMORE, S. y C. WALLACE, 1996. HACCP Enfoque Práctico. Editorial

Acribia S.A. Zaragoza España. 291 p.
ORTIZ, S. 2008. Propuesta de mantención y auditorias al plan HACCP de una planta

productora de levadura. 60 p. Disponible en
http://cybertesisi.uach.cl/tesis/uach/2007/fap123r/doc/fap123r.pdf, visitada el 04
de mayo del 2009
PADILLA, P. 2007. Realización de un manual y procedimientos de

prerrequisitos para la implementación del sistema HACCP en una planta
de levaduras. 55 p.
Disponibleenhttp://cybertesisi.uach.cl/tesis/uach/2007/fap123r/doc/fap123
r.pdf, visitada el 18de febrero del 2008.
61
ROPKINS, K. y COL 2003. Development of hazard analysis by critical control points

(HACCP) procedures to control organic chemical hazards in the agricultural
production of raw food commodities. Critical Reviews in Food Science and
Nutrition 43 (3) 287-316.
SAG. 1999. Manual genérico sistemas de aseguramiento de calidad. 62 p. Disponible

en http://www.sag.cl/portal/page?_pageid=206,62812&dad=
portal&schema=PORTAL, visitada el 12 de mayo del 2011.
TAYLOR, E. 2008. A new method of HACCP for the catering and food service industry.
Food Control (19): 126-134
62
7. ANEXOS
ANEXO 1: Árbol de Decisiones
P1 ¿Existen medidas de control preventivo

P1
ntivo?
Modificar la fase, el proceso

Si No
o el producto
¿En esta fase se necesita para

la inocuidad? Si
No No es un PCC Fin *)
¿La fase está pensada específicamente para eliminar la

P2 Si
probable presencia de un peligro o reducirla a un nivel
aceptable? **)
No
P3 ¿Podría producirse contaminación por peligros identificados por

encima de los niveles aceptables, o podrían éstos creer hasta niveles
inaceptables? **)
Si No No es PCC Fin *)
P4 ¿Una fase subsiguiente eliminará los peligros identificados o reducirá

su aparición probable a niveles aceptables? **)
PUNTO
Si No CRÍTICO DE
CONTROL
No es PCC Fin *)
++
*) Pasar al próximo peligro identificado en el proceso descrito
**) Los niveles aceptables e inaceptables se deberán determinar en el ámbito de los objetivos
generales al identificar los PCC del plan HACCP
63
ANEXO 2: Control de Revisiones
Revisión Fecha Identificación modificación
00 2009 Edición original
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
64
ANEXO 3: Resumen PCC por Producto
Productos Puntos críticos de control

Salchicha tripa colágeno
Salchicha tripa celulosa
Salchicha Gorda PCC1 Temperatura de recepción de la carne ( No superara los 6° C)
Mortadela Lisa
Mortadela Jamonada
Jamón Cocido
Jamón Acaramelado
Jamón York PCC2 Temperatura de cocción del producto ( El centro térmico del
Arrollado producto alcanzara una temperatura de 60° C)
Queso Cabeza tripa natural
Queso Cabeza tripa artificial
Morcilla Blanca
Pate tipo ternera
Breslauer
PCC3 Temperatura de despacho del producto ( El producto
Longaniza
permanecerá a una temperatura máxima de 4°C )
Chorizo Parrillero
Chorizillo Cocktail
lomo Ahumado
PCC1 Temperatura de recepción de la carne ( No superara los 6° C)
Salame
PCC2 Perdida del 30% del peso inicial de la pieza

permanecerá a una temperatura máxima de 4°C
PCC1 Temperatura de recepción de la carne ( No superara los 6° C)
Costillar Ahumado
Carne Molida
permanecerá a una temperatura máxima de 4°C)
65
ANEXO 4: Planilla Control de Temperatura de Recepción
PLANILLA DE CONTROL IMPLEMENTACION HACCP

PLANILLA CONTROL TEMPERATURA DE RECEPCION
T° Recepción Materia
Fecha Hora N° de Lote Prima Vigilado por: Verificado por:
LÍMITE CRÍTICO - Temperatura máxima de 6°C

66
ANEXO 5: Planilla de Control Cocimiento de Productos

PLANILLA DE CONTROL COCIMIENTO DE PRODUCTOS
Hora Hora Tº de Tº centro
Fecha Inicio Termino Producto cocimiento producto Vigilado por: Verificado por:
LÍMITE CRÍTICO - Temperatura interna mínima 68°C

67
ANEXO 6: Planilla de Control Despacho de Productos

PLANILLA CONTROL DESPACHO DE PRODUCTOS
Tº del centro
Fecha Producto Hora despacho del producto Vigilado por: Verificado por:
LIMITE CRITICO: Temperatura máxima de 6°C

68
ANEXO 7: Planilla de Control de Peso de Despacho de Productos

PLANILLA CONTROL DE PESO SALAME
Peso (g) antes de Peso (g) después de
Fecha N° de Lote madurado madurado Operario
LIMITE CRITICO: Perdida del 30% del peso inicial de la pieza

69
ANEXO 8: Planilla de Registro de Calibración
Registro de Calibración de Equipo

Instrumentos/Equipo de Medición de Temperatura
Instrumento/Equipo
Ubicación en la Planta
Número de Serie
Número de Modelo
Fecha Recepción en
Planta
Resultados de Método de
Fecha Calibración Calibración Calibración Operario
70
ANEXO 9: Informe desviación HACCP
INFORME DE DESVIACIÓN HACCP
Fecha: __________________ Punto Crítico de Control ______________

Ubicación: _______________ Equipo: ____________________________
Rango Especificado: _______ Lectura Actual: ______________________
Antecedentes: ________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
Acción Correctiva: ______________________________________________

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
Eliminación del Producto: ____ SI ____ NO
Anexe una copia de todos los registros de las desviaciones de los puntos críticos de control.
Revisado por: __________________________________________________
__________________________________
Firma del Coordinador HACCP
En Valdivia ____de____________del__________

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Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias Agrarias

Elaboración De Un Manual HACCP Para 21

Memoria presentada como parte de los

Blanca Aida Chávez Valderrama

1.1 Objetivo general 5

1.2 Objetivos específicos 6

2.1.1 Cecinas crudas frescas 7

2.1.2 Cecinas crudas maduradas 7

2.1.3 Cecinas crudas acidificadas 7

2.1.4 Cecinas cocidas 8

2.1.6 Fiambre de jamón 8

2.1.7 Salchicha o vienesa 8

2.2 Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) 9

2.2.1 Inicios del HACCP 9

2.2.2 Los siete principios básicos del HACCP 11

2.2.3 Directrices para la aplicación del HACCP 12

2.2.4 Programas de prerrequisitos 20

3.2.2.1 Caracterización de la empresa 23

3.2.2.2 Equipo HACCP 23

3.2.2.3 Objetivo del manual 26

3.2.2.4 Descripción de los productos 26

3.2.2.5 Determinación del uso previsto del producto 26

3.2.2.6 Análisis de peligros en ingredientes 26

3.2.2.7 Diagrama de Flujo del proceso 27

3.2.2.8 Verificación insitu del Diagrama de flujo 27

3.2.2.9 Análisis de peligros en el proceso 27

3.2.2.10 Plan maestro 28

3.2.2.11 Informe de Desviación 29

4 PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 30

4.1 Caracterización de la empresa 30

4.2 Procedimiento de cambio de manual HACCP 30

4.3 Historia breve de la compañía 31

4.4 Lay out de la planta 32

4.5 Formación equipo HACCP 32

4.6 Plan HACCP para cecinas cocidas 34

4.6.1 Perfil producto terminado de salchicha tripa colágeno 34

4.6.2 Análisis de peligros en materias primas, ingredientes y aditivos 35

4.6.3 Diagrama de flujo del proceso de salchicha tripa colágeno 36

4.6.4 Verificación in situ del diagrama de flujo de salchicha tripa 37

4.6.5 Análisis de peligros en el proceso de salchicha tripa colágeno 39

4.6.6 Determinación puntos críticos de salchicha tripa colágeno 44

4.6.7 Plan de control PCC en la elaboración de salchicha tripa colágeno 45

4.6.8 Plan de acción PCC en la elaboración de salchicha tripa colágeno 46

4.7 Plan HACCP para cecinas maduradas 47

4.7.1 Perfil producto terminado del salame 47

4.7.2 Análisis de peligros en materias primas del salame 48

4.7.3 Diagrama de flujo proceso del salame 59

4.7.4 Verificación insitu del Diagrama de flujo del salame 50

4.7.5 Análisis de peligros en el proceso del salame 51

4.7.6 Determinación puntos críticos del salame 55

4.7.7 Plan de control PCC en la elaboración de salame 56

4.7.8 Plan de acción PCC en la elaboración de salame 57

1 Análisis de peligros en materias primas, ingredientes y aditivos 27

2 Análisis de peligro en el proceso de elaboración 28

5 Integrantes equipo HACCP 33

6 Perfil del producto terminado (salchicha tripa colágeno) 34

7 Análisis de peligros en materias primas, ingredientes y aditivos 35

8 Recepción materia prima (salchicha tripa colágeno) 39

9 Recepción y almacenamiento de ingredientes (salchicha tripa 39

10 Almacenamiento de carne (salchicha tripa colágeno) 39

11 Elaboración de hielo (salchicha tripa colágeno) 40

12 Molienda de carne (salchicha tripa colágeno) 40