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INTRODUCCIÓN

El flujo que se obtiene de un yacimiento petrolífero, por lo general, es multifásico. La

separación física de estas fases es una de las operaciones fundamentales en la producción,
procesamiento y tratamiento de los crudos y del gas natural.

Los fluidos que se generan son, en su mayoría, mezclas complejas de hidrocarburos,

agua, partículas de arena y contaminantes. En el recorrido desde el yacimiento hasta las
instalaciones superficiales, se reducen la presión y la temperatura de estos fluidos, haciendo
posible la separación del gas de los hidrocarburos que inicialmente están en estado líquido.
Los regímenes varían desde uno monofásico líquido hasta varios tipos multifásicos y, en
algunos casos, completamente gaseosos.

Para diseñar separadores y depuradores es necesario tomar en cuenta los diferentes

estados en que se pueden encontrar los fluidos y el efecto que sobre éstos tengan las
distintas fuerzas físicas. El propósito principal del proceso es separar los diversos
componentes (crudo, gas, agua y contaminantes), con el fin de optimizar el procesamiento y
comercialización de algunos de ellos (crudo, gas).

El separador representa la primera instalación del procesamiento. Un diseño

incorrecto de un recipiente puede traer como consecuencia una reducción en la capacidad de
operación de la totalidad de las instalaciones asociadas con la unidad.

SEPARACIÓN DE FASES

Cuando se perfora un pozo petrolífero, el producto obtenido puede contener petróleo

crudo, gas, lodos, sales, agua, compuestos azufrados y otros elementos químicos. El fluido
que sale del pozo sufre una primera separación, denominada separación primaria, ésta
separa el fluido en tres componentes principales:

1. Una fase gaseosa: Que se deriva al tratamiento de los gases.

2. Una fase de petróleo: Que se deriva al tratamiento del petróleo.

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3. Una fase acuosa: Que se deriva al tratamiento del agua.

FIGURA Nº 1. ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO DE SEPARACIÓN CRUDO- GAS-

AGUA

La separación primaria consiste, entonces, en la separación líquido-gas. La separación

líquido-líquido (posterior a la separación primaria) requiere que los líquidos sean no
miscibles, es decir, que no se mezclen, como el sistema petróleo-agua o gasolina-agua. Si
los líquidos son miscibles, el separador no sería aplicable para esta operación, ya que
constituirían una fase única por tener densidades similares.

La separación primaria se lleva a cabo mediante equipos denominados separadores. En

las baterías se utilizan separadores generales para controlar el total de la producción de la
batería, y separadores de control para controlar la producción de un pozo en particular.

La fase líquida que sale de la separación primaria, formada generalmente por petróleo y
agua, sigue su proceso de tratamiento de manera independiente a la fase gaseosa. Esta

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fase, compuesta por el gas aislado en la separación primaria, contiene una cantidad de
elementos contaminantes (como el Sulfuro de Hidrógeno, por ejemplo) que deben ser
extraídos o removidos. El proceso de tratamiento del líquido y del gas por separado se
denomina separación secundaria.

IMPORTANCIA DE LA SEPARACIÓN DE FASES

Un proceso de separación se aplica principalmente por las siguientes razones: Los

pozos producen hidrocarburos líquidos y gaseosos mezclados en un solo flujo. Hay líneas en
las que aparentemente se maneja solo líquido o gas, pero debido a los cambios de presión y
temperatura que se producen, existe vaporización de líquido o condensación de gas. En
ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos en cantidades apreciables a los equipos de
procesamiento (compresores). En campos productores donde el gas es quemado y no se
tiene equipo adecuado de separación, una cantidad considerable de crudo liviano arrastrado
por el flujo de gas, también se quema, originando pérdidas económicas debido al mayor valor
comercial. En la transportación del gas se debe eliminar la mayor cantidad de líquido para
evitar problemas como: Corrosión del equipo de transporte, aumento en las caídas de
presión y disminución en la capacidad de las líneas.

SEPARADORES

Equipos que se utilizan para separar un fluido que se encuentra formado por dos o
más fases, con diferentes densidades, para realizar la separación de fases no mezcladas o
fases inmiscibles, que pueden ser:

 Partículas líquidas en corrientes de vapor o gas (gas y crudo)

 Partículas líquidas en líquidos inmiscibles (agua y crudo)
 Partículas sólidas en corrientes de gas y líquidos (filtros)
 Partículas sólidas de otros sólidos.

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FIGURA Nº 2. VISTA INTERNA DE UN SEPARADOR HORIZONTAL

PRINCIPIOS DE SEPARACIÓN

 Momento o cantidad de movimiento

 Fuerza de gravedad
 Coalescencia
 Acumulación de líquido

a) Separación primaria o inicial: Comprende la entrada de la mezcla crudo-agua-gas al

separador. En esta sección se absorbe la cantidad de movimiento de los fluidos de la
alimentación, además se controla el cambio abrupto de la corriente, para producir la
separación inicial mediante un cambio de dirección de flujo. El cambio de dirección se puede
efectuar con una entrada tangencial de los fluidos al separador; o bien, instalando
adecuadamente una placa desviadora a la entrada. Con cualquiera de las dos formas se le
induce una fuerza centrífuga al flujo, con la que se separan grandes volúmenes de líquido.

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FIGURA Nº 3. ENTRADA CICLÓNICA

b) Separación secundaria a asentamiento por gravedad: Está representada por la etapa de

separación máxima de líquido por efecto de la gravedad. En ésta etapa las gotas del líquido
que contiene el gas son separadas al máximo. En ésta área la velocidad del gas se reduce y
la corriente del gas asciende a una velocidad reducida. Aquí se emplean extractores de
niebla para controlar la formación de espuma y turbulencia.

La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las propiedades

físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquido suspendidas en el flujo de gas
y del grado de turbulencia

c) Extracción de neblina: Consiste en la separación de las gotas de líquido que aún contiene
el gas. Para este caso se pueden emplear fuerzas centrífugas o el principio de choque. Esto
permite acumular pequeñas gotas para pasar a la zona de recepción de líquido.

La caja de chicanas consiste en una serie de placas onduladas, colocadas en paralelo y

separadas entre sí por espacios de forma laberíntica que, cuando son recorridos por el gas,
provocan el choque de las gotas; al chocar, las gotas se acumulan y caen por gravedad.
Cuando las placas se aproximen aumentará la eficiencia de la separación, pero también la

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pérdida de carga que, normalmente, toma valores de entre 30 y 250 mm de columna de

agua. El montaje de la caja de chicanas se realiza de modo tal que el gas esté obligado a
atravesarla. Además, se instala en el fondo una bandeja colectora con sello líquido para
evacuar el fluido correctamente, evitando su reabsorción por el gas.

FIGURA Nº 4. EXTRACTOR TIPO VELETA (CAJA DE CHICANAS) Y TIPO DE ALAMBRE

(MALLA TEJIDA)

La malla de alambre (demister) está tejida, generalmente, con alambre de acero

inoxidable de 0.3 mm. Consiste en un paquete de malla tejida y compactada hasta una
densidad preestablecida del orden de los 200 kg/m 3, que se instala perpendicular al sentido
del flujo del gas. Al atravesar la malla, el flujo del gas va perdiendo las gotas que chocan
contra ella. Para los separadores se requiere un espesor de malla de 100 o 150 mm; en los
casos en que se anticipa la presencia de líquidos con tendencia a formar espuma se pueden
usar dos mallas en serie.

En los casos en que se anticipen grandes volúmenes de líquido arrastrados por el gas,
debe usarse la caja de chicanas. Cuando se anticipe una cantidad importante de líquido en
forma de gotas pequeñas -como cuando se genera espuma-, debe usarse la malla tejida.
Ante la posibilidad de formación de sólidos, no se debe usar la malla tejida. Para ese caso es
más recomendable la caja de chicanas, porque a una mayor amplitud de los canales tendrán
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menos tendencia a ocluirse. Además, al tener mayor resistencia mecánica, pueden limpiarse
desde el exterior, a través de una conexión preparada especialmente mediante barrido con
gas o vapor.

d) Recepción o acumulación de líquido: Está constituida por la parte inferior del separador
que actúa como colector, por tanto, se requiere de un tiempo mínimo de retención que
permitan llevar a cabo el proceso de separación. Esta parte posee control de nivel mediante
un flotador para manejar volúmenes de líquidos obtenidos durante la operación.

Los separadores verticales operan con mayor eficiencia a una baja relación gas-
petróleo menor de 500 pie3/barril, mientras que los separadores horizontales poseen mayor
área superficial y tienen controladores de espumas.

PROCESO DE SEPARACIÓN

En el caso de mezclas vapor-líquido, la mezcla de fases entra al separador y choca contra

un aditamento interno ubicado en la entrada conocido como placa de choque, lo cual hace
que cambie el momentum de la mezcla, provocando así una separación gruesa de las fases.
La separación ocurre debido a que las gotas de líquido, que poseen una densidad mayor que
el gas y por consiguiente mayor momentum, chocan con la placa y posteriormente se
escurren; mientras que el gas y las partículas de líquido fluyen alrededor de la placa de
impacto.

En esta sección actúan dos (02) fuerzas principales sobre las partículas de líquido, la
gravedad y el arrastre; en esta porción del separador el gas disminuye su velocidad y por
ende la fuerza de arrastre, permitiendo que las gotas de líquido precipiten al fondo del
separador debido a efectos de la gravedad. Seguidamente, en la sección de decantación
(espacio libre) del separador, actúa la fuerza de gravedad sobre el fluido permitiendo que el
líquido abandone la fase vapor y caiga hacia el fondo del separador (sección acumulación de
líquido). Esta sección provee del tiempo de retención suficiente para que los equipos aguas
abajo puedan operar satisfactoriamente. En el caso de separaciones que incluyan dos fases
liquidas, se necesita tener tiempo de residencia adicional, dentro del tambor, lo

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suficientemente alto para la decantación de una fase líquida pesada y la flotación de una fase
liquida liviana.

TIPOS DE SEPARADORES

Según su forma:

 Separadores cilíndricos (horizontales y verticales)

 Separadores esféricos
 Separadores de dos barriles

Según el número de fases a separar:

 Separadores Bifásicos
 Separadores Trifásicos

Según el medio de separación:

 Separadores por gravedad

 Separadores con extractor de neblina
 Separadores por impacto (filtros)
 Separadores por fuerza centrifuga

Según su función:

 KOD Knockout drum

 Slug Catcher
 Depurador

Según su operación:

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 De prueba
 Y de producción

Separadores Trifásicos:

Son recipientes capaces de separar el gas y las dos fases de los líquidos inmiscibles. Por
lo general, resultan de gran tamaño porque se diseñan para garantizar que ambas fases
(agua y petróleo) salgan completamente libres una de la otra. Estos separadores se emplean
para separar el agua que pueda estar presente en el crudo, con lo cual se reduce la carga en
el equipo de tratamiento del petróleo y se aumenta la capacidad de transporte en las
tuberías. El separador de tres fases es de tipo horizontal y se conocen como eliminadores de
agua libre o Free Water Knock-Out (FWKO). Separan la fase líquida en petróleo y agua no
emulsionada además de la gaseosa, debido a que disponen de suficiente tiempo de
residencia o retención.

Separador tipo filtro:

Es una unidad que por lo general tiene dos compartimientos. El primero de ellos contiene
un filtro coalescente para la separación primaria del líquido que viene con el gas. A medida
que el gas fluye a través de los elementos del filtro, las partículas pequeñas se van
agrupando para formar gotas más grandes, las cuales son fácilmente empujadas por la
presión del gas hacia el núcleo del filtro. De esta manera el fluido pasa al segundo
compartimiento del separador, en el cual se encuentra el extractor de niebla, que se encarga
de remover el líquido remanente. En ocasiones este recipiente contiene un barril o una bota
en la parte inferior para almacenar los líquidos antes de que el gas sea succionado por los
compresores.

Separadores Esféricos:

Son unidades compactas de separación, de forma esférica, utilizadas para gas de alta
presión y con volúmenes pequeños de líquidos. Son pocos empleados en la industria
petrolera.

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FIGURA Nº 5. SEPARADOR TIPO ESFÈRICO

Depuradores:

Son separadores que no poseen capacidad para hacer una separación gas - líquido,
cuando los volúmenes del líquido pueden ser apreciables y no poseen el tamaño suficiente
para que el asentamiento por fuerzas gravitacionales sea óptimo. Su función principal es
remover pequeñas cantidades del líquido en una mezcla con un predominio gaseoso. El
diseño se fundamenta en el predominio de elementos de impacto para remover las partículas
líquidas.

Separadores gravitacionales:

El asentamiento gravitacional se lleva a cabo en grandes recipientes llamados tanques,

sedimentadores, tanques de lavado, “gun barrels” y eliminadores de agua libre (EAL o “Free
Water Knockout FWK”). Los eliminadores de agua libre (EAL) son utilizados solamente para
remover grandes cantidades de agua que es producida en la corriente, pero que no está
emulsionada y se asienta fácilmente en menos de 5-20 minutos.

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FIGURA Nº 6. SEPARADOR GRAVITACIONAL

El crudo de salida de un EAL todavía contiene desde 1 hasta 30 % de agua

emulsionada. En el interior de estos recipientes que son de simple construcción y operación,
se encuentran bafles para direccionar el flujo y platos de coalescencia. El agua es removida
por la fuerza de gravedad y esta remoción provoca ahorros en el uso de combustible de los
calentadores. Un calentador requiere de 350 BTU para calentar un barril de agua en 1°F,
pero solamente requiere 150 BTU para calentar 1 barril de crudo en 1°F. El calentamiento de
agua, aparte de que es un desperdicio de energía provoca problemas de incrustación y
requiere del uso adicional de tratamiento químico muy costoso para prevenir la incrustación.

Los eliminadores de agua libre (EAL), no son lo mejor ya que ellos solo remueven el
agua libre. Están protegidos por ánodos de sacrificio y por aditivos para prevenir la corrosión
por el efecto del agua de sal.

Coalescedores Electroestáticos:

Los procesos de deshidratación electrostática consisten en someter la emulsión a un

campo eléctrico intenso, generado por la aplicación de un alto voltaje entre dos electrodos.
Este dispositivo, generalmente tiene características similares a los de los equipos de
separación mecánica presurizados, añadiendo a éstos el sistema de electrodos y de
generación de alto voltaje. La aplicación del campo eléctrico sobre la emulsión induce a la
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formación de dipolos eléctricos en las gotas de agua, lo que origina una atracción entre ellas,
incrementando su contacto y su posterior coalescencia. Como efecto final se obtiene un
aumento del tamaño de las gotas, lo que permite la sedimentación por gravedad.

FIGURA Nº 7. DESHIDRATADOR ELECTROSTÁTICO

Un deshidratador electrostático está dividido en 3 secciones. La primera sección

ocupa aproximadamente el 50% de su longitud y es llamada “Sección de calentamiento”. La
segunda sección es llamada “Sección central o control de nivel” y esta ocupa por alrededor
del 10% de su longitud ubicada adyacente a la sección de calentamiento. La tercera sección
ocupa el 40% de la longitud del deshidratador y es denominada “Sección de asentamiento”
del agua suspendida para producir crudo limpio. Las parrillas de electrodos de alto voltaje
están localizadas en la parte superior del recipiente, arriba de la interfase agua-aceite.

Entre las ventajas que posee los deshidratadores electrostáticos en comparación con
los sistemas de tanques de lavado es que son menos afectados en su operación por las
características de los crudos (densidad, viscosidad), agua o agentes emulsionantes, ofrecen
mayor flexibilidad, el tiempo de residencia asociado es relativamente corto y por otra parte,
son de menor dimensión. Además, con el tratamiento electrostático se obtiene una mejor
calidad del agua separada y una mayor flexibilidad en cuanto a las fluctuaciones o
variaciones en los volúmenes de producción (Guzmán et al., 1996).

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SEPARADORES GAS-LÍQUIDO

Los separadores horizontales o verticales sirven para separar el gas asociado al crudo
que proviene desde los pozos de producción. El procedimiento consiste en que la mezcla de
fluidos entrante choca con las placas de impacto o bafles desviadores a fin de promover la
separación gas-líquido mediante la reducción de velocidad y diferencia de densidad. El
número de separadores varía en función del volumen de producción de gas y petróleo en las
estaciones.

FIGURA Nº 8. TREN DE TRES SEPARADORES VERTICALES

FIGURA Nº 9. SEPARADORES HORIZONTALES

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FIGURA Nº 10. SECCIONES DE LOS SEPARADORES HORIZONTALES Y VERTICALES

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SEPARADORES HORIZONTALES Y

VERTICALES

HORIZONTAL
Ventajas
 La dirección del flujo no se opone al
drenado en la extracción de neblina.
 Gran control de turbulencia.
 Mejor manejo para la retención de
volumen.
 Mayor área de superficie líquida.
VERTICAL
Ventajas
 Es fácil mantenerlos limpios, por lo
que se recomiendan para manejar
flujos de pozos con alto contenido de
lodo, arena o cualquier material
sólido.
 Buena capacidad de oleada.

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 Fácil mantenimiento y servicio.
 Mejor para el manejo de espuma.
 Mayor capacidad de líquido con un
alto RGP.
 Tienen mayor capacidad para manejar
gas que los verticales.
 Son más económicos que los
verticales.
 Son más fáciles de instalar que los
verticales.
Desventajas
 Requiere mayor espacio físico.
 Lo extractores de neblina a veces se
tapan y explotan.
 No son adecuados para manejar flujos
de pozos que contienen materiales
sólidos como arena o lodo.
 El control de nivel de líquido es más
crítico que en los se paradores
verticales.
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 No requiere de mucho espacio físico.
 El control de nivel de líquido no es
crítico, puesto que se puede emplear
un flotador vertical, logrando que el
control de nivel sea más sensible a los
cambios.
 Debido a que el nivel de líquido se
puede mover en forma moderada, son
muy recomendables para flujos de
pozos que producen por bombeo
neumático, con el fin de manejar
baches imprevistos de líquido que
entren al separador.
 Hay menor tendencia de
revaporización de líquidos.
Desventajas
 Más costoso para procesar iguales
cantidades de gas.
 Menor capacidad para el drenado de
neblina.
 No es bueno para la espuma.
 Dificultad para revisar equipos en la
parte superior.
 Baja capacidad de líquido con un alto
RGP.
 Son más difíciles de instalar que los
horizontales.
 Se necesita un diámetro mayor que el
de los horizontales para manejar la
misma cantidad de gas.
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VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SEPARADORES ESFÉRICOS

VENTAJAS DESVENTAJAS
 Más baratos que los horizontales o  Tienen un espacio de separación muy
verticales. limitado
 Más compactos que los horizontales o
los verticales, por lo que se usan en
plataformas costa afuera.
 Son más fáciles de limpiar que los
separadores verticales.
 Los diferentes tamaños disponibles
los hacen el tipo más económico para
instalaciones individuales de pozos de
alta presión.

FUNCIONES QUE DEBE CUMPLIR UN SEPARADOR

 Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente líquidos y

gaseosos.
 Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de partículas líquidas atrapadas en
la fase gaseosa.
 Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en la fase líquida.
 Descargar, por separado, las fases líquida y gaseosa, para evitar que puedan volver a
mezclar, parcial o totalmente.

REQUISITOS NECASARIOS PARA EL DISEÑO DE UN SEPARADOR

 La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.

 Las tasas de flujo de las fases líquidas y gaseosa deben estar comprendidas dentro de
ciertos límites. Esto hace posible que inicialmente la separación se efectúe mediante las
fuerzas gravitacionales, las cuales actúan sobre esos fluidos, para establecer un equilibrio
entre las fases líquido – vapor.

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 La turbulencia que ocurre en la sección ocupada por el gas debe ser minimizada.
 La acumulación de espuma y partículas contaminantes debe ser controlada.
 Las fases líquida y gaseosa no se deben poner en contacto una vez separadas.
 Las salidas de los fluidos necesitan estar provistas de controles de presión y nivel.
 Las regiones del separador donde se pueden acumular sólidos deben, en lo posible, tener
las previsiones para la remoción de esos sólidos.
 El separador requiere de válvulas de alivio, con el fin de evitar presiones excesivas,
debido a diferentes causas (líneas obstaculizadas).
 El separador debe estar dotado de manómetros, termómetros, controles de nivel, visores,
para hacer en lo posible, revisiones visuales.
 Es conveniente que todo recipiente tenga una boca de visita, para facilitar la inspección y
mantenimiento.

PARÁMETROS QUE INTERVIENEN EN EL DISEÑO DE SEPARADORES

1. COMPOSICIÓN DEL FLUIDO QUE SE VA A SEPARAR:

Es necesario conocer la composición de la corriente de alimentación, ya que de acuerdo a
los conocimientos de equilibrio y separación instantánea, con el objeto de predecir la
cantidad y calidad del gas y del líquido que se formarían en el separador, en las condiciones
de presión y temperatura del diseño.
2. CAUDAL DEL GAS EN CONDICIONES NORMALES:
Es necesario conocer los volúmenes del gas y líquido que se van a manejar durante la vida
útil del proyecto. Por lo tanto, el diseño se debe manejar en las condiciones más
desfavorables.
3. PRESIÓN Y TEMEPARTURA DE OPERACIÓN:
Se requiere el estudio previo de las variaciones de la presión y la temperatura en el lugar de
instalación de la unidad, ya que influye de manera determinante en la selección del equipo.
Es recomendable establecer posibles consecuencias en caso de bajas presiones, ya que
pueden producir incremento de la velocidad dentro del sistema, produciendo espuma,
arrastre de los fluidos y dañar los extractores de niebla.
4. FACTOR DE COMPRESIBILIDAD DEL GAS EN CONDIONES DE TRABAJO:

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El valor de Z determina el volumen del gas en las condiciones de operación, por lo tanto, es
necesario elegir el modelo más conveniente para que los resultados coincidan con los
valores de campo.
5. DENSIDAD DE LOS FLUIDOS EN LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN:
Estos parámetros influyen de modo directo dentro del separador. Los cálculos para densidad
del gas ya han sido estudiados y para el caso del líquido se puede realizar en condiciones
normales, bajo el supuesto de que los cambios de presión y temperatura afectan muy poco
los resultados finales.
6. VELOCIDAD CRÍTICA DEL GAS DENTRO DE LA UNIDAD:
Este es uno de los factores con mayor énfasis en el diseño, ya que depende del valor de la
constante K (constante de Souder y Brown) y esto influencia el diseño interno del separador,
ya que corresponde con garantizar la máxima velocidad para que la separación se produzca
con eficiencia.
7. TIEMPO DE RETENCIÓN ASIGNADO AL LÍQUIDO:
Para esta variable se emplea la NORMATIVA PDVSA, la cual se basa en la gravedad °API
del fluido a condiciones de presión y temperatura de operación. La selección de éste
parámetro es muy importante, debido a que determina el volumen de flujo que será
procesado (separación de fases) dentro del separador en un tiempo determinado. Este
parámetro es determinante en la selección del tamaño del separador. A mayor tiempo de
retención, mayor es el volumen de operación y por lo tanto, mayor es el tamaño que se
requiere para retener dicho volumen.
ºAPI TIEMPO DE RETENCIÓN (min)
API< 25 5
25<API<40 3
API>40 1,5

8. DIMENSIONAMIENTO DEL SEPARADOR:

Al completar los cálculos que sirven de soporte para seleccionar la unidad, el diseñador tiene
la obligación de indicar las dimensiones mínimas del recipiente que se requiere adquirir. Por
lo tanto, es necesario determinar la normativa a seguir o aceptar como el fabricante
construye sus equipos.

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SISTEMAS DE CONTROL DE PRESIÓN EN LOS SEPARADORES

El control de presión mantiene constante la presión del separador regulando la salida del
gas; si la presión aumenta por encima de la presión de operación esta presión actúa sobre la
válvula de control de salida de gas y hace que se abra más para permitir más paso de gas; si
la presión disminuye por debajo de la presión de operación, la válvula que controla la salida
de gas se cierra un poco y de esa manera bloquea un poco la salida de gas permitiendo que
el separador se presurice nuevamente. Adicional a la válvula de contrapresión, el sistema de
control de la presión en el separador posee una válvula de alivio y un disco de ruptura; en
caso de que por alguna razón la válvula de contrapresión no permita la despresurización del
separador cuando este está a presiones por encima de la presión de operación, la válvula de
alivio se abre para despresurizar el recipiente, y si finalmente la válvula de alivio no funciona
y el recipiente continua presurizándose se rompe el disco de ruptura el cual es una lámina
normalmente de aluminio que soporta una determinada presión y cuando se somete a una
presión mayor se rompe; al romperse el disco de ruptura el recipiente queda abierto a la
atmósfera o una línea de descarga conocida como línea de los quemaderos.

SISTEMAS DE CONTROL DE NIVEL PARA LA INTERFASE PETRÓLEO AGUA

El control de nivel mantiene constante el nivel de líquido en el separador actuando sobre

la válvula que controla la salida de líquido; si el nivel está por encima de un valor establecido
el control de nivel hará que la válvula se abra más y aumente la salida de líquido y cuando el
nivel de líquido está por debajo del valor establecido el control hace que la válvula se cierre
un poco y de esa manera disminuye la salida de líquido.

El control de nivel funciona con un detector de nivel de líquido, una línea de suministro de
presión y la válvula de descarga del líquido ubicada en la línea de descarga del líquido; el
sensor de nivel le envía señales a la válvula de descarga, a través de la línea de suministro
de presión, para que abra o cierre dependiendo de si el nivel está por encima o por debajo de
un valor establecido. Un sensor de nivel muy común es un flotador cuyo brazo está
conectado a una válvula que está ubicada sobre la línea de presión que va a la válvula de
descarga, la presión de esta línea es la requerida para hacer abrir la válvula de descarga.

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Cuando el nivel de líquido en el separador está alto, el flotador sube y por tanto su brazo baja
y al hacerlo abre la válvula sobre la línea de presión y la presión de esta línea se transmite a
la válvula de descarga haciendo que abra y por tanto pueda salir el líquido del separador.
Cuando el nivel de líquido en el separador está bajo, el flotador cae y su brazo sube
haciendo cerrar la válvula sobre la línea de presión y retirando la presión sobre la válvula de
descarga haciendo que ésta se cierre y no permita la salida del líquido del recipiente. Si el
nivel de líquido está por encima del valor fijado es posible que el gas salga con algo de
humedad y si el nivel de fluido es bajo el líquido sale con algo de gas

Hay tres elementos a tener en cuenta en el control de nivel del separador:

1. Para una buena separación líquido-gas o líquido-líquido se requiere mantener

constantes los niveles de las interfases. Para ello, es recomendable usar
controladores de acción proporcional + integral. Esto permite eliminar la diferencia con
el valor deseado, offset, y corregir las fluctuaciones que pudieran producirse en el
caudal de líquido.
2. Cuando se esperan grandes fluctuaciones en el caudal de líquido, es conveniente
utilizar dos válvulas y un control de rango partido. De este modo, cuando el caudal sea
normal operará solo una válvula, pero si se produce un golpe de líquido comenzará a
operar la segunda válvula, a fin de recuperar el nivel normal rápidamente.
3. En separadores verticales, u horizontales de escasa longitud ambas válvulas pueden
estar conectadas a la misma conexión de salida. En separadores horizontales de más
de 6 metros es conveniente que una de las válvulas se encuentre próxima a la
conexión de entrada, a fin de amortiguar la onda de la fluctuación antes de que llegue
al controlador.

La forma de control de líquidos también se puede utilizar en separadores horizontales y

esféricos. Sin embargo, su aplicación más adecuada es en separadores verticales, pues la
altura de las columnas de crudo y agua, permite que haya más separación entre los
flotadores de los controladores de nivel.

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Una variación en el nivel de fluido afecta las capacidades del separador al gas y al líquido
y esta variación es mucho más crítica en el caso de separadores horizontales que en los
verticales. El control del separador es más sencillo cuando es bifásico que cuando es
trifásico, especialmente en el control de salida de líquidos pues en el separador trifásico se
debe controlar la salida de dos fases líquidas lo cual requiere de dos controles de nivel uno
en la interfaces agua-aceite que controla la salida del agua y otro en la interfase gas-aceite
que controla la salida de aceite.

PROBLEMAS DE OPERACIÓN DE LOS SEPARADORES

Los principales problemas que se presentan en la operación de un separador son: Crudos

espumosos, arena, parafina, emulsiones y escape de un líquido o de gas, además del
desgaste producido por el fluido (erosión).

 Crudos Espumosos: El espumaje es causado por las impurezas y el agua presentes en el

crudo, que no se han podido remover antes de que la corriente llegue al separador.
Muchos productos químicos, como son los inhibidores y anticorrosivos agregados
directamente a las tuberías, son formadores de espuma, la cual impide el buen
funcionamiento del separador. Otra de las causas de este problema puede ser el
incremento del volumen del gas por encima de los niveles que el separador está en
capacidad de manejar, lo cual aumenta la velocidad en el sistema. Es importante señalar
que el espumaje depende, entre otros parámetros, de la presión de trabajo y de las
características del líquido en las condiciones de separación. Además, es recomendable
tener presente que, al bajar la presión de la unidad, aumenta el volumen del gas en la
misma proporción. La capacidad del separador puede aumentarse mediante el empleo de
inhibidores de espuma, pero para el diseño del separador, no debe tomarse en cuenta el
efecto del inhibidor, ya que su acción está en función de las características del crudo.
Adicionalmente, el costo de los inhibidores puede en muchos casos, hacer prohibitivo su
uso.
 Arena: Los principales problemas ocasionados son taponamiento de los dispositivos
internos del separador, erosión, corte de válvulas y líneas, acumulación en el fondo
del separador. La obstrucción de los dispositivos internos debe preverse en el diseño,

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para evitar ubicarlos en zonas donde la arena pueda acumularse. Se recomienda para
los fluidos arenosos, instalar válvulas y elementos resistentes al efecto abrasivo.
 Velocidad de Erosión: Es la máxima velocidad hasta donde se puede permitir que se
produzca una erosión aceptable o aquella por encima de la cual el desgaste del
material es exagerado. Es muy común que se diseñen tuberías, boquillas de
separadores y recipientes, sin tomar en cuenta la acción erosiva del gas dentro de las
tuberías y el subsiguiente desgaste que puede generar. Para evitar la destrucción
acelerada del material, es conveniente mantener presentes las velocidades límites con
las cuales debe trabajar la unidad.
 Parafinas: Esta se puede acumular en las mallas de alambre metálico, por lo que,
cuando esto ocurre se debe usar otro dispositivo o crear sistemas de inyección de
vapor que permita la limpieza de las regiones propensas a taponamiento.
 Emulsiones: Este problema se presenta generalmente en los separadores trifásicos.
En este caso el tiempo de asentamiento requerido para obtener la separación entre el
agua y crudo aumenta. En este caso resulta conveniente remover el agua y el crudo
mezclado y, después, procesarlos en un sistema de deshidratación.

FIGURA Nº 11. EMULSIÓN

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TRATAMIENTO DEL AGUA PRODUCIDA

La producción de Crudo y Gas Natural está usualmente asociada con la producción de

agua. Durante la fase temprana de vida de los pozos, la producción de agua libre con el
crudo y el gas es algo que se experimenta normalmente. Sin embargo, el agua como tal será
producida después. El agua producida puede ser agua que existe dentro de los reservorios
de petróleo como fondos de agua. Alternativamente el agua puede ser producida como
resultado de operaciones de inundaciones de agua, donde el agua es inyectada en el
reservorio para mejorar la recuperación.

La producción de agua presenta serios problemas de operación, económicos y

ambientales, la cual con el crudo o gas natural reduce la productividad del pozo debido al
incremento de la perdida de presión a través del sistema de producción.

La presencia de hidrocarburos en el agua hace difícil la inyección de la misma en los

pozos como agua de inyección para operaciones de recuperación. Esto es debido a que las
gotas de hidrocarburo puede causar severos taponamientos en la formación.

 Sistema de tratamiento de Agua

En general, el agua producida debe ser tratada antes de ser dispuesta o inyectada en
el reservorio. El propósito del tratamiento es remover el suficiente hidrocarburo del agua
hasta que la cantidad remanente sea apropiada para la disposición o inyección de la misma.
Como por ejemplo agua de inyección en reservorios de producción o como agua dispuesta
para ser enviada al mar en la cual la misma será regulada por leyes ambientales.

 Equipos de Tratamiento de Agua

Los equipos de tratamiento de agua son esencialmente similares a los trifásicos, es

decir separadores aceite-agua-gas. La diferencia principal es que para el equipo de
tratamiento de agua, el agua es la fase continua y el hidrocarburo es un pequeño volumen de
la mezcla del fluido.

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1. Filtros

En este método de tratamiento de agua, el agua producida es pasada a través de un

lecho de poros, normalmente arena, donde el hidrocarburo es atrapado en el medio filtrante.
A menos que se usen dos filtros en paralelo, el que está saturado será bloqueado y se
realizará retrolavado al mismo usando agua o solvente. El fluido de resultante será dispuesto
apropiadamente, lo cual suma más complicación y costos al proceso de tratamiento de agua.

2. Precipitadores

En este método, el agua producida es dirigida a través de un lecho de material

poroso, tal como un tamiz, ubicado dentro del tambor horizontal que es similar en diseño al
separador trifásico, el tambor es usado para promover la coalescencia de las gotas de
hidrocarburo. El flujo de gotas de hidrocarburo producto de la coalescencia entra en contacto
en contracorriente con el flujo de agua que baja el cual puede ser desnatado y enviado fuera
del tambor.

3. Tanques de Desnatado

El tanque de desnatado es un equipo sencillo usado para el tratamiento primario del

agua producida. Estos tanques son similares en forma, componentes y funciones. Sin
embargo, su diseño está asociado con tratamiento atmosférico, por cuanto el tanque es
usado cuando el tratamiento es desarrollado bajo condiciones de presión por encima de la
presión atmosférica. Estos equipos son normalmente grandes en volumen para así proveer
un tiempo de residencia suficientemente largo (10-30 min) para la coalescencia y separación
por gravedad de las gotas de hidrocarburo. (Skimmer Horizontal)

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