Ensilado

Escuela Superior de Ingenieros Industriales de Sevilla
Proyecto Fin de Carrera:

PLANTA DE REFINO DE ACEITES VEGETALES
Realizado por:
José Luis Arroyo Ruiz

D.N.I. 52486260-F
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INDICE DEL PROYECTO
1. MEMORIA.
1.1. Memoria descriptiva y justificativa…………………………...3
1.1.1. Presentación del Promotor.......................................................4

1.1.2. Antecedentes y actividades de la empresa................................5
1.1.3. Objetivo del proyecto.................................................................5
1.1.4. Situación...................................................................................6
1.1.5. Capacidad de la planta. Flujos de Materia...............................8
1.1.6. Descripción del proceso químico: El REFINO.........................8
1.1.7. Especificaciones de materias primas y productos in&out.......12
1.1.8. Descripción de los equipos......................................................19
1.1.9. Medio ambiente........................................................................75
1.1.10. Electrificación de Baja Tensión.............................................95
1.1.11. Legislación aplicable al proyecto..........................................96
1.1.12. Bibliografía............................................................................99
1.1.13. Anexo de productos tóxicos y peligrosos...............................99
1.2. Memoria de Cálculo…………………………………………..100
1.2.1. Introducción...........................................................................101
1.2.2. Proceso Industrial...................................................................104
1.2.2.1. Fundamento…………………………………………..…105
1.2.2.2. Descripción del proceso y Diagrama de Flujos………....160
1.2.2.3. Balance de Materia……………………………………...167
1.2.2.4. Balance de Energía……………………………………...190
1.2.2.5. Dimensionado de los Equipos…………………………..194
1.2.2.6. Análisis hidráulico……………………………………....221
1.2.2.7. Diagrama de flujos……………………………………...234
1.2.2.8. Diagrama P&I. ………………………………………....234
1
1.2.3. Vacío......................................................................................235
1.2.4. . Nitrógeno.............................................................................239
2. PLANOS………………………………………………………………..264
2.1.1. Paraje de las Moradillas. Situación, emplazamiento y parcela.
2.1.2. Diagrama de Flujo.
2.1.3. Esquema Balance de Materia.
2.1.4. Esquema Balance de Energía.
2.1.5. Diagrama P&I.
2.1.6. Distribución de equipos en planta.
2.1.7. Detalle de cristalizador y decantador.
3. PLIEGO DE CONDICIONES……………………………………..…265
4. PRESUPUESTO………………………………………………………288
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1.1. MEMORIA
DESCRIPTIVA Y
JUSTIFICATIVA
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1.1.1. Presentación del promotor.
Oleícola "El Tejar" Ntra. Sra. de Araceli S.C.L. es una Cooperativa de 2º grado
(Cooperativa de Cooperativas) que tiene por objeto social principalmente la
transformación y comercialización de subproductos oleícolas.
Está formada por los siguientes miembros:
- 90 Cooperativas Olivareras.
- 1 Sociedades Agrarias de Transformación.
- Asociados Industriales (que forman Agrupación de Almazareros S.C.A.).
- 17 Socios de la sede de Baena (que forman Oleícola El Tejar Norte S.C.A. ).
Total al día de la fecha 144 empresas Asociadas.
Agrupa alrededor de 40.000 agricultores olivareros que explotan unas 300.000 Ha.
en las provincias de Córdoba, Jaén, Málaga, Sevilla, Granada, Cádiz y Badajoz.
En la actualidad posee 6 sedes territoriales en:
- EL TEJAR (T.M. de Benamejí)
- PALENCIANA
- CAÑETE DE LAS TORRES
- PEDRO ABAD
- BAENA
De la provincia de Córdoba, y
- ALGONODALES, de la provincia de Cádiz.
En la campaña 2.002/2.003 ha procesado 1.000.000 Tm de orujo. Haciendo constar
además, que la Cooperativa está en constante evolución, agrupando cada vez más
socios, pues los subproductos necesitan de la unión y de las "economías de escala"
derivadas, para hacer viable su transformación y aprovechamiento.
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1.1.2. Antecedentes y actividades de la empresa.
Oleícola "El Tejar", en sus ánimos de buscar nuevas tecnologías que revaloricen
el subproducto oleícola, no se ha limitado exclusivamente a la extracción de orujos,
sino que realiza innovadoras actividades que la han hecho líder en el sector.
Entre éstas actividades, podemos enumerar:
- Extracción de aceite de orujo por procedimientos físicos (decanter).
- Producción de energía eléctrica con centrales térmicas de biomasa
procedente del subproducto oleícola.
- Obtención de carbón activo, a partir del hueso de la aceituna.
- Producción de carbón vegetal.
- Aprovechamiento de ramones, hojas y leña de olivo.
- Obtención de ésteres metílicos de aceites vegetales utilizados como
biocombustible (en desarrollo).
- Producción de abono orgánico a partir de la pulpa extractada.
- Obtención de concentrado de Alpechín.
- Producción de pienso a partir de la pulpa de orujo y del concentrado.
1.1.3. Objetivo del proyecto.
Dadas las producciones de aceite, tanto de orujo como de girasol que tiene la
entidad según los datos suministrados anteriormente, la comercialización de aceites de
orujo y de girasol crudos produce un gran valor añadido en destino. Es deseo de la
empresa que dicho valor añadido se produzca en origen, con las siguientes ventajas:
¾ Poder ofrecer al mercado otros productos diferentes del aceite crudo.
¾ Asumir otras fases productivas del proceso de obtención de aceites
comestibles.
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¾ Aprovechar los subproductos y derivados del proceso de refinación.
¾ Completar el ciclo productivo desde la recepción de semilla u orujo hasta la
producción de aceite apto para el consumo.
¾ Satisfacer la demanda de clientes tradicionales de aceite crudo que solicitan
el producto refinado.
¾ Generar puestos de trabajos directos e indirectos.
¾ Aumentar la rentabilidad del proceso en beneficio de sus socios
componentes y en último lugar de los agricultores que aportan sus
producciones.
1.1.4. Situación.
El proyecto se realizará en unos terrenos de 238.700 m5, distantes 2 Km del
centro urbano de PALENCIANA (Córdoba) de este mismo Término Municipal, con
acceso por la carretera de El Tejar a Palenciana. Si bien tal carretera divide a la
parcela, es en la margen izquierda (dirección Tejar a Palenciana) donde se realizarán
la mayoría de las construcciones.
El paraje es conocido por “LAS MORADILLAS”.
Véase plano nº 2.1.1.
En dicho paraje también se cuenta con la existencia entre sus instalaciones de
una planta de extracción de aceite de orujo de oliva por medios físicos (decantación),
con una capacidad de 1.300 Tm/día, que suponen 325.000 Tm anuales.
Posee una capacidad de almacenamiento de orujo de 227.000 m³ en diversas
balsas.
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En colaboración con la Compañía Sevillana de Electricidad ha instalado en ésta
misma sede de Palenciana una Central de Cogeneración de Energía Eléctrica que
utiliza como biocombustible residuos oleícolas y que produce 12'4 MW/h.
Éste proyecto fue premiado y distinguido por la CEE con el título de “Altamente
Recomendado” en la convocatoria de los European Better Environment Awards for
Industry, en 1.996.
También en Palenciana posee otra Central Eléctrica de autogeneración de 5'7
MVA, la cual posee un sistema de condensación de vapor basado en un evaporador,
que al mismo tiempo elimina los efluentes de la planta de extracción de aceite antes
descrita.
Así mismo, en el Complejo Agroindustrial de Palenciana existen:
Fábrica de carbón activo para 1000 Tm /año.
Secadero de orujo para 25 Tm/hora.
Y las siguientes construcciones (Total 1.890 m2):
- Nave de proceso
60 x 20 = 1.200 m2
- Nave Taller
25 x 10 = 250 m2
- Nave I + D (Almazara 2.000)
25 x 10 = 250 m2
- Servicios y vestuarios
15 x 10 = 150 m2
- Caseta báscula y laboratorio
40 m2
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1.1.5. Capacidad de la planta (flujos de materia).
Se proyecta una Refinería de aceites vegetales para obtener al día 120 Tm de
aceite refinado, con una estimación total anual entre aceites refinables de oliva
(lampantes), orujo y girasol de 30.000 Tm.
1.1.6. El proceso químico: El REFINO.
o Introducción.-
En la memoria de cálculo (capítulo 2.1 Proceso Industrial) se describen con
detalle las fases y equipos del proceso industrial que proyectamos. Donde también se
incluye un esquema completo del proceso.
En este capítulo solo resumimos las fases operativas que allí se desarrollan.
o Generalidades.-
Los aceites y las grasas son substancias de origen vegetal o animal que
consisten, predominantemente en mezclas de triglicéridos.
Las grasas y aceites brutos, obtenidos por prensado o extracción con disolvente,
contienen cantidades variables de impurezas no glicéricas. Algunas de estas
impurezas, como los esteroles son incoloros, inodoros, estables e inertes para todos
los usos prácticos y pasan inadvertidos; otros, como los tocoferoles, realizan la
importante función de proteger el aceite contra la oxidación, por lo que son beneficiosos
para el aceite y no conviene eliminarlos; sin embargo, la mayoría de las restantes
impurezas son perjudiciales, ya que tienden a intensificar el color del aceite, a producir
espumas o humos y a precipitar, cuando el aceite se calienta, en las subsiguientes
operaciones del proceso. También acompaña a los aceites brutos cierta cantidad de
ácidos grasos libres que hay que eliminar en aras de la buena calidad del aceite.
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a) Desgomado.
Casi la totalidad de los aceites de semillas contienen fosfátidos, llamados
lecitinas. Estos, deben ser extraídos de los aceites dado que su presencia
origina muchos inconvenientes en el almacenamiento, refinación y conservación
de los mismos, tales como:
- Decantaciones en los tanques de almacenamiento.
- Pérdidas elevadas en refinación.
- Dificultad de conservación.
- Formación de espumas al calentar el aceite.
El proceso de desgomado consiste, a groso modo, en un calentamiento del
aceite, la adición de una solución de ácido fosfórico, la mezcla por agitación del
aceite y el ácido y su centrifugación para la separación de las gomas,
coaguladas de esta forma.
b) Neutralización.
La neutralización de los aceites y de las grasas se efectúa generalmente
saponificando los ácidos grasos libres con una solución de hidróxido sódico o,
más raramente, con otras soluciones (hidróxido potásico, carbonato sódico...
etc.) y separando, por medios físicos (decantación, centrifugación) los jabones
insolubles precipitados en los aceites. Para tener menos pérdidas de aceite en la
neutralización, ésta suele hacerse, en los aceites de elevada acidez, en dos
etapas.
Algunos aceites, como el de oliva, de baja acidez, no necesitan un proceso
químico para su neutralización, les basta con una desodorización neutralizante,
es decir, los ácidos libres son destilados en el proceso de desodorización.
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c) Descerado.
El proceso de descerado tiene por objeto separar aquellos glicéridos de
más alto punto de fusión que originan enturbiamiento y aumento de viscosidad
en los aceites al bajar la temperatura, y consiste en precipitar en forma de
cristales, en determinadas condiciones de temperatura-tiempo, los glicéridos
saturados causantes del enturbiamiento.
d) Lavado.
Para obtener aceites libres de jabones después de las operaciones de
desgomado, neutralización y descerado, se debe proceder a un enérgico lavado
del aceite con agua caliente ya que los jabones son siempre parcialmente
solubles en el aceite neutro.
e) Secado.
Para eliminar las trazas de humedad suele someterse a los aceites a un
secado a vacío.
f) Decoloración.
Los aceites suelen poseer sustancias colorantes heredadas de los frutos
de los que se obtienen. Entre ellas podemos destacar los colores rojos debidos a
los carotenoides; los amarillos, debidos a las xantofilas o los verdes, debidos a
las clorofilas.
El procedimiento más usado es hacer absorber las sustancias colorantes por
tierras especiales o carbón activo.
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g) Winterizado de pulido.
En muchos casos, después de la decoloración, suele hacerse una nueva
invernación del aceite para eliminar las últimas trazas de ceras que pudieran
formar una pequeña nube en la botella al enfriarse. En esto consiste la
winterización de pulido.
h) Desodorización.
Todavía es necesario eliminar las sustancias que proporcionan olores
desagradables, y ésta es la finalidad de la desodorización. Esta, se lleva a cabo
mediante la destilación de las sustancias malolientes bajo vacíos 2-3 mm de
mercurio y con inyección de vapor vivo, debido a que las sustancias que
confieren mal olor al aceite suelen ser más volátiles que los triglicéridos.
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1.1.7. Especificaciones de materias primas y productos
(in&out).
La aceituna es el fruto de un árbol de la familia de las Oleáceas, originario de la
cuenca mediterránea y que se cultiva en casi todos los países de esta zona. En el
último siglo se han plantado olivos en California, en América Central y del sur y en
algunas zonas de Australia. La producción de aceitunas por hectárea varía
notablemente, con límites entre 300 y 1000kg. La aceituna es una drupa oval, de
sección circular y de unos 15-30 mm de largo y 15-20 mm de diámetro. El fruto se
compone de las siguientes partes:
- Piel, verdinegra (según maduración);
- Pulpa, verdiblanca;
- Hueso, amarillo-marrón, duro;
- Almendra, blancoamarillenta.
La composición del fruto fresco presenta los siguientes límites:
- Piel, del 1 al 2 por 100;
- Pulpa, del 63 al 86 por 100;
- Hueso, del 10 al 30 por 100;
- Almendra, del 2 al 6 por 100.
El aceite se encuentra contenido fundamentalmente en la pulpa, y el
porcentaje de aceite en el fruto oscila entre el 20 al 30 por 100, llegando a veces al 35
por 100. El contenido de agua oscila entre el 35 y el 50 por 100. En la figura 1 se
representa la cuenca mediterránea con las áreas de cultivo del olivo.
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Figura 1
El esquema de proceso de la aceituna se recoge en la figura 2.
ACEITUNAS
LAVADO
TRITURACIÓN
PRENSADO
ACEITE DE ORUJO
PRENSAS
SECADO
CENTRIFUGACIÓN
EXTRACCIÓN
POR SOLVENTE
ACEITE VIRGEN ACEITE ORUJO

DE OLIVA DE ORUJO
Figura 2
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Los productos obtenidos del procesado de la aceituna son:
- Aceite de oliva, del 15% al 22%;
- Orujo (con un 5% al 19% de aceite), del 30% al 40%;
- Agua de vegetación, del 35 al 45%.
El orujo virgen fresco tiene la siguiente composición:
- Agua, del 20% al 30%;
- Grasa, del 6% al 10%;
- Piel, del 7% al 8%;
- Hueso, del 35 al 45%;
El aceite de oliva virgen se comercializa directamente, mientras que el aceite de
orujo puede tener dos destinos: el de baja o media acidez se refina y se hace
comestible (objeto del proyecto a desarrollar); el de alta acidez se utiliza normalmente
para jabón.
También será necesario refinar aceites de prensa (lampantes), por tener una
excesiva coloración, y acidez.
Los aceites de semillas tienen composición y naturaleza similar a la del orujo con
pequeñas diferencias y por tanto se tratarán como él. El orujo y los aceites de semilla
se caracterizarán por su contenido en ceras, que son glicéridos de elevado peso
molecular y temperatura de fusión.
Para la obtención de una producción de 120 Tm/día de aceite refinado de
composición apta para el consumo humano, tomando como representativa la siguiente:
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Aceite 99,965 %
Lecitinas 2 ppm
a.g.l. 0,03 %
Jabón X
Ceras 40 ppm
Humedad X
Pigmentos 0,02 ppm
Volátiles 10 ppm
Hexano 1 ppm
En una refinería de aceite vegetal como ya hemos expuesto a lo largo del
fundamento del proyecto consta de siete procesos, cada se lleva acabo bajo unas
condiciones de operación, una serie de componentes introducidos y una serie de
componentes eliminados. El refino es la eliminación de esos componentes no
deseables, por lo que un buen refino se conseguirá con una eficiencia en estas
separaciones y siempre asegurando unas pérdidas de aceite pequeñas.
En la tabla siguiente se muestran los componentes eliminados e introducidos
correspondientes a cada uno de los procesos del refino de aceites vegetales:
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COMPONENTES COMPONENTES
PROCESO
ELIMINADOS INTRODUCIDOS
Almacenaje
------------ a.g.l.
- Gomas
Desgomado - Fosfátidos Ácido fosfórico
- Glicolípidos Agua
- Proteínas
- a.g.l.
- Fosfátidos residuales
Neutralización - Subproductos oxidantes Agua
- Componentes metálicos Jabón
- Insecticidas
organofosforosos
- Cera
Descerado Agua
- Sustancias insolubles a
Solución electrolítica o Sosa
baja Tª
- Jabón
Lavado
- Trazas de Fosfátidos Agua
residuales
Secado
- Agua -----------
- Pigmentos (clorofila y
Decoloración carotenos) Peróxidos son destruidos y se
- Jabón forman isómeros de doble enlace
- HC policíclicos
- a.g.l.
- Sabor
Desodorización - Pesticidas organoclórico Isómeros
- Esteroles y tocoferoles Dímeros
- Peróxidos y subproductos
degradados
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Teniendo en cuenta los procesos que en el refino de aceite se tienen que llevar a
cabo, el balance de materia necesario para obtener dicho aceite a partir de un aceite de
orujo (caso más desfavorable que el aceite de oliva lampante) de composición
representativa:
Aceite 96,965 %
Lecitinas 1,5 %
a.g.l. 6%
Jabón X
Ceras 600 ppm
Humedad 0,2%
Pigmentos 12 ppm
Volátiles 2000 ppm
Hexano 200 ppm
Y se estima que anualmente se tendrá:
• CONSUMO ANUAL DE MATERIAS PRIMAS.-
ACEITE DE ORUJO 6º ACIDEZ MEDIA: 8.367 Tm
ACEITE DE OLIVA LAMPANTE: 16.734 Tm
ACEITE DE GIRASOL: 8.367 Tm
Tierras de diatomeas de filtración: 60 Tm
Tierras de decoloración: 1140 Tm
Carbón vegetal activado de decoloración: 86 Tm
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Sosa cáustica (4,2 N): 1.980 Tm
Ácido fosfórico (75% (p)): 1.000 Tm
Ácido cítrico: 60 Tm
Salmuera: 900 Tm
Nitrógeno: 15 Tm
• PRODUCTOS A OBTENER ANUALMENTE.-
ACEITE DE ORUJO REFINADO: 7.500 Tm

ACEITE DE OLIVA REFINADO: 15.000 Tm
ACEITE DE GIRASOL 7.500 Tm
Jabones y ceras de refinación: 2.645 Tm
Aceite perdido en las tierras: 450,7 Tm
Destilados de desodorización: 170,9 Tm
El proceso al utilizar reactivos peligrosos, es necesario incluir la hoja de datos de
dichos materiales peligrosos. Estas se encuentran incluidas en el anexo I y recogen las
propiedades de dichos reactivos peligrosos, para el Ácido Fosfórico y para la Sosa
Cáustica.
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1.1.8. Descripción de los equipos (resultado de la memoria de
cálculo).
a) Desgomado.-
- Depósito pulmón de alimentación al proceso (D101). Es un depósito nodriza
de acero inoxidable para aceite crudo, cilíndrico horizontal de volumen 35 m3.
De Ф=3,2 m y L=4,5m.
- Filtro de aceite tipo cesto, construido en acero inoxidable AISI-316.
- Dos bombas de alimentación (una en reserva) (p101A/B). Dos bombas
Grundfos Modelo CRNE 8-60.
CRNE 8-60
Código: 42647306
Bomba centrífuga vertical, no autocebante, multicelular en
línea para instalación en sistemas de tuberías y montaje en
una cimentación.
La bomba tiene las siguientes características:
- Impulsores, cámaras intermedias y camisa exterior de Acero
inoxidable DIN W.-Nr. 1.4401 DIN W.-Nr.
- Tapa del cabezal y base de la bomba de Acero inoxidable
DIN W.-Nr. 1.4401 DIN W.-Nr.
- Longitud de montaje del cierre según DIN 24960.
- Transmisión de energía mediante acoplamiento ranurado de
fundición.
- Conexión de tubería mediante bridas/acoplamientos PJE.
La bomba lleva un motor MGE trifásico con bridas IEC y convertidor de frecuencia y controlador PI
integrados en la caja de conexiones del motor.
No es necesaria protección adicional del motor ya que tanto el motor como los componentes electrónicos
están protegidos mediante protección incorporada contra sobrecarga y temperatura.
Se puede conectar un sensor externo si se requiere un funcionamiento controlado de la bomba, basado
por ejemplo en el caudal, presión diferencial o temperatura.
Un panel de control permite fijar el punto de ajuste necesario así como ajustar la bomba a
funcionamiento MIN o MAX o PARADA. El panel de control tiene luces testigo para "Funcionamiento" y
"Fallo".
La comunicación con la bomba es posible mediante el Control Remoto Grundfos R100 que permite
ajustes adicionales así como la lectura de un número de parámetros como por ejemplo "Valor actual",
Velocidad", "Potencia" y "Consumo de energía" total.
La caja de conexiones tiene terminales para la conexión de:
- Arranque/parada de la bomba (contacto de
libre potencial),
- regulación remota externa del punto de
ajuste mediante señal analógica, 0 - 5 V,
0 - 10 V, 0(4) - 20 mA,
- tensión de alimentación 5 V para
potenciómetro del punto de ajuste,
Imax = 5 mA,
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- sensor, 0 - 5 V, 0 - 10 V, 0(4) - 20 mA, Posición
Contar Descripción Precio unitario
- tensión de alimentación 24 V para sensor, Imax =
25 mA,
- entrada para control forzado a MIN o MAX (contacto
de libre potencial)
- relé de señal de fallo de libre potencial con contacto
de conmutación.
- RS485 GENIbus.
Líquido:
Temperatura min. del líquido: -15 deg C
Temperatura max. del líquido: 120 deg C
Densidad: 0.920 kg/dm3
Viscosidad cinématica: 87 mm²/s
Datos técnicos:
Velocidad de bomba: 2900 rpm
Caudal nominal: 9.5 m³/h
Caudal de bomba: 7.15 m³/h
Altura nominal: 49.8 m
Altura proporcionada bomba: 41 m
Tipo de cierre: BUBV
Materiales:
Material, cuerpo hidráulico: Acero inoxidable
1.4401 DIN W.-Nr.
Material, impulsor: Acero inoxidable
1.4401 DIN W.-Nr.
Instalación:
Temperatura ambiente max.: 40 deg C
Presión del sistema: 16 bar
Presión max.a temp. de trabajo: 16/120 bardgC
Presión min. de entrada a caudal max.:-4.7 m
Conexión de tubería, estándar: PJE
Dimensión de conexión de tubería: 60,3 mm
Dimensión de la brida del motor: F115
Datos eléctricos:
Tipo de motor: 90LA
Potencia de entrada velocidad 1-2-3:
Potencia nominal (P2): 2.2 kW
Frecuencia red: 50 Hz
Tensión nominal: 3 x 380-415 V
Tolerancia de tensión:
Corriente nominal: 5.35 A
Corriente en velocidad 1-2-3:
Corriente de arranque en velocidad 1-2-3:
Cos phi - factor de potencia: 0.77
Velocidad
nominal:
700-2860
rpm
Grado de
protección
(IEC 34-
5):55
Clase de
aislamiento
(IEC 85):F
Peso neto:
55 kg
Volumen:
0.11 m³
20
- Filtros (F101A/B). Caudal a filtrar 7,15 m3/h de aceite crudo.
- Caudalímetro másico de aceite, magnético, 0-10.000 kg/h.
- Intercambiador recuperador aceite/aceite E111 de potencia 100kw.
Intercambiador de placas Alfa Laval M15-FML de características:
Aplicación
Funciones generales de calentamiento y enfriamiento.
Modelo Standard
El intercambiador de placas consiste en un paquete de placas metálicas corrugadas con portillas para el
paso de los dos fluidos entre los cuales se produce el intercambio de calor.
21
El paquete de placas están montadas entre un plato marco
y un plato móvil de presión y comprimido por tornillos
estancos.
Las placas están ajustadas con un relleno el cual encierra
los canales interpoladores y da dirección el fluido hacia los
alternativos canales. El numero de placas esta
determinado por el ratio de flujo, las propiedades físicas del
fluido, perdida de presión y la temperatura programada.
Las placas corrugadas promueven la turbulencia del fluido
y mantienen los platos contra la presión diferencial.
Las placas y las placas de presión están suspendidas de
una barra superior de transporte y localizada por una barra
inferior de guía, ambas están sujetadas por una columna
soporte. Las conexiones están localizadas en la placa
marco o, si uno u otro o ambos fluidos hacen más que un
único pase sin la unidad, en el plato del marco y en el de la
presión.
M15B-FM
Capacidades típicas
Ratio del flujo de líquido: Más de 80 kg/s,
dependiendo en medida de la pérdida de presión y
de las temperaturas programadas.
Tipos de placas
M15B, M15E y M15M
Tipos de bastidor
FM, FG, FD y FML
Principio de trabajo
Los canales están formados entre las placas y la
abertura de la esquina está dispuesta de forma que
los dos flujos medios atraviesan los canales
alternativamente. El calor es transferido a través de
las placas entre canales, y el completo contador de
flujo de corriente está creado para una máxima
eficiencia posible. La corrugación de las placas
proporcionan el intercambio entre placas,
mantienen a las placas contra la adyacencia e
intensifican la turbulencia, resultando una
transferencia eficiente de calor.
22
Materiales estándares
Placa bastidor: acero templado, pintado con
resina de epoxi.
Parte saliente: Acero al carbono.
Revestimiento: Acero inoxid, caucho, titanio.
Placas: Acero inoxidable: AISI 304, AISI 316.
Titanio, aleación C-276, aleación 254 SMO
Relleno (Clip-on/Tape-on, Glued): Nitrile Nitrile
hydrogenated, EPDM Viton® G, AL-EPDM,
Conexiones
FML Size 150mm DIN 2501 PN10

DIN 2501 PN10 or
FM8 Size 150mm
ANSI 150
DIN 2501 PN16 or
FG8 Size 150mm
ANSI 150
DIN 2501 PN40 or
FD8 Size 150mm
ANSI 300
FD10 Size 150mm DIN ANSI 400
Technical data. Max. working pressure

FML/FM8 10 bar over pressure
FG8 16 bar over pressure
FD8 30 bar over pressure
FD10 400 psi over pressure
Maximum heat transfer surface: 390 m² (4,200 sq. ft)
- Intercambiador de calor
aceite/vapor E112.
Intercambiador de placas Alfa
Laval M3-X de flujo diagonal de
120 kw, de características:
Aplicaciones
Funciones generales de calentamiento y
enfriamiento. Calentamiento mediante vapor.
Diseño estandard
23
El intercambiador de placas consiste en un paquete de placas metálicas corrugadas con portillas para el
paso de los dos fluidos entre los cuales se produce el intercambio de calor.
El paquete de placas están montadas entre un plato marco y un plato móvil de presión y comprimido por
tornillos estancos.
Las placas están ajustadas con un relleno el
cual encierra los canales interpoladores y da
dirección el fluido hacia los alternativos
canales. El numero de placas esta
determinado por el ratio de flujo, las
propiedades físicas del fluido, perdida de
presión y la temperatura programada.
Las placas corrugadas promueven la
turbulencia del fluido y mantienen los platos
contra la presión diferencial.
Las placas y las placas de presión están
suspendidas de una barra superior de
transporte y localizada por una barra inferior de
guía, ambas están sujetadas por una columna
soporte. Las conexiones están localizadas en la placa marco o, si uno u otro o ambos fluidos hacen más
que un único pase sin la unidad, en el plato del marco y en el de la presión.
Capacidades típicas
Liquid flow rate: Up to 4 kg/s, depending on media, permitted pressure drop and temperature program.
Water heating by steam 50 to 250 kW
Plate types
M3 and M3-X, where M3 provides parallel and
M3-X diagonal flow (see figures on the next page).
M3D, double wall plates.
Frame types
FM, FG and FGL
Principio de trabajo
Los canales están formados entre las
placas y la abertura de la esquina está dispuesta
de forma que los dos flujos medios atraviesan los
canales alternativamente. El calor es transferido a
través de las placas entre canales, y el completo
contador de flujo de corriente está creado para
una máxima eficiencia posible. La corrugación de
24
las placas proporcionan el intercambio entre placas, mantienen a las placas contra la adyacencia e intensifican la
turbulencia, resultando una transferencia eficiente de calor.
Standard materials
Frame plate.
Mild steel, Epoxy painted
Nozzles:
Stainless steel AISI 316, Titanium
Plates:
Stainless steel AISI 316 or Titanium
Gaskets
M3 Nitrile, EPDM, HeatSeal F™
M3X Nitrile, EPDM, Viton®
M3D Nitrile, EPDM
Connections
Straight pipe thread ISO-R 11⁄4 "
Straight pipe thread ISO-G 1⁄4"
Technical data
Mechanical design pressure (g) / temperature
FM 1.0 MPa / 180°C
FG 1.6 MPa / 180°C
FGL 1.0 MPa / 130°C
Maximum heat transfer surface
3.9 m² (40 sq. ft)
Particulars required for quotation

– Flow rates or heat load
– Temperature program
– Physical properties of liquids in question (if not water)
– Desired working pressure
– Maximum permitted pressure drop
– Available steam pressure
25
- Mezclador M111. Mezcladora de ácido fosfórico-aceite Mx60 Alfa Laval
para aceites y grasas. Especificaciones técnicas.-
Descripción:
Los mezcladores de la serie Mx están
especialmente desarrollados para realizar tareas de
mezclado en los procesos industriales de aceites y
grasas comestibles, es decir, en plantas de
neutralización y desgomado.
Su diseño se basa en el concepto MicroMerge
(patentado), para obtener una máxima eficiencia en el
mezclado y en el aprovechamiento de los aditivos.
Una zona de dispersión pequeña permite una dispersión
óptima con bajo consumo energético, mientas que el
tiempo de contacto necesario se consigue en una zona
de mezclado de baja fuerza cortante.
Los mezcladores tienen dos entradas
separadas. El aceite puede enviarse en su totalidad a la
zona de dispersión, o también en diferentes grados a la
zona de mezcla. Por tanto, el mezclado es flexible, fácil
de optimizar, y evita la formación de emulsiones.
La gama existente, de tres modelos, cubre capacidades de hasta 700 tn/dia. Todas las unidades
cumplen los requisitos higiénicos necesarios, las partes en contacto con el producto son de acero
inoxidable, están preparadas para limpiezas in situ y diseñadas para realizar de forma continua un
trabajo pesado.
Existen diferentes unidades transmisoras. Los motores de
velocidad controlada por frecuencia aportan flexibilidad para su
adaptación a distintos tipos de aceites y procesos, y están
especialmente recomendados para el mezclado de lejías. Los
motores de una sola velocidad son útiles en aplicaciones fijas y
menos severas, como muchas mezclas ácidas y tareas de lavado
con agua.
Los mezcladores MX marcan unas nuevas pautas de
utilización eficiente de aditivos, bajo consumo energético, y ofrecen
gran versatilidad para distintas tareas de mezclado.
26
MX MX MX MX MX MX
60 80 90 60 80 90
Volumen 50 115 170 Max. Potencia (Kw) 7,5 11,0 15,0
Motor una
Capacidad nominal 200 450 700 950 725 725
velocidad
Partes en contacto
con el producto en Velocidad
(rpm) Motor
acero inoxidable a
Material Vari- 150-1.500
prueba de ácido,
velocidad
Viton, Buna-N o
PTFE.
Máx. temperatura Velocidad máxima
100 1.500
de operación (ºC) (r.p.m.)
Máx. temperatura
125 Clase de protección IP54
de diseño (ºC)
Peso neto Sin motor 75 230 280
Máx. presión (bar) 10
(Kg) Con motor 127 335 425
Rango de
viscosidad del 10-100
producto (cts)
Una
4,0 5,5 7,5
Motor velocidad
(Kw) Velocidad
5,5 7,5 11,0
variable
27
- Madurador agitado MA101. Consiste en un depósito cilíndrico vertical de
acero inoxidable de 2,4 m3, de diámetro 1m y de altura 3m. Agitado por
un agitador modelo “LKRE agitador” de Alfa Laval de 5 CV, que producirá
una mezcla rápida y vigorosa del aceite con
el ácido fosfórico.
LKRE agitador
Materiales:
Partes de acero: acero inoxidable AISI 304.
Cojinetes: Refuerzo PTFE.
Precinto de caucho: Nitrile (NBR).
Precinto del eje: Carbono/acero inoxidable.
Operacion
El agitador causa el movimiento del producto, siendo
el resultado dos tipos distintos de flujos o corrientes.
Primeramente un flujo principal el cual desplaza el
liquido a una gran distancia, y el segundo crea un
efecto remolino
(turbulencia),
que destroza el
flujo principal y desplaza el liquido a una distancia
corta (fig. 1).
El especial diseño de la boquilla de propulsión
alrededor de la hélice provoca una succión
concentrada y una acción de chorro la cual lleva a
una mezcla efectiva.
Fig.1
28
- Bomba (p102). Bomba Grundfos CR 8-40.
Código: 42507104
Bomba centrífuga vertical, no autocebante, multicelular, en línea para
instalación en sistemas de tuberías o montaje en una cimentación.
- Impulsores y cámaras intermedias de Acero inoxidable DIN W.-Nr.
1.4301 DIN W.-Nr.
- Cabezal y base de la bomba de Fundición.
- Transmisión de energía mediante acoplamiento ranurado de fundición.
- Conexión de tubería mediante bridas Oval.
El motor es un motor CA 3-fásico.
Líquido:
Datos técnicos:
Altura nominal: 33 m
Tipo de cierre: BUBE
Materiales:
Material, cuerpo hidráulico: Fundición
EN-JL1030 DIN W.-Nr.
1.4301 DIN W.-Nr.
Instalación:
Conexión de tubería, estándar: Oval
Dimensión de conexión de tubería: Rp 1 1/2
Datos eléctricos:
Tipo de motor: 90SA
Nº de polos: 2
Tensión nominal: 3 x 220-240 D/380-415 Y V
Tolerencia de tensión:
Corriente nominal: 5,90/3,40 A
Corriente de arranque: 630-690 %
Cos phi - factor de potencia: 0,85-0,79
Velocidad nominal: 2860-2890 rpm
Grado de protección (IEC 34-5):55
Clase de aislamiento (IEC 85):F
Otros:
Peso neto: 39 kg
Peso bruto: 43 kg
Volumen: 0.08 m³
29
30
- Intercambiador de calor aceite/vapor E103. Intercambiador de placas
modelo M3-X de flujo diagonal de 60 kw. Utiliza vapor de presión de
timbre 3 kg/cm2. El igual al E112.
- Mezclador M112. Mezcladora de sosa cáustica-aceite Mx60 Alfa Laval
para aceites y grasas. Igual al M111.
- Separadora centrífuga de gomas y
jabones S111. Separadora PX65
Alfa Laval para aceites y grasas.
Descripción:
APLICACIÓN.- La PX65 está diseñada para el
desgomado, descerado, neutralización y lavado
en régimen continuo de aceites y grasas, tales
como lodo tipo de aceites vegetales, sebos,
mantecas y aceites de pescado.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.- El producto entra en la separadora a través de un eje

hueco situado en la parte inferior de la máquina, ascendiendo por el interior del rotor. La
fuerza centrífuga produce la separación, forzando a las partículas más pesadas (lodos y
otros productos de mayor densidad) hacia la periferia del bol, mientras que la fase ligera
fluye hacia el centro de dicho bol. Lo lodos se
acumulan en el espacio reservado para los
mismos en la periferia del bol, y se descargan
automáticamente. La fase pesada se bombea
fuera de la centrífuga a través de la salida
correspondiente, situada en la parte superior.
Igualmente, la fase ligera se bombea hacia fases
posteriores del proceso, a través de una salida
independiente.
CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO.- La PX65 se
basa en un concepto de diseño exclusivo y
semihermético. La entrada hermética situada en
la parte inferior de la máquina asegura una
31
aceleración suave y no destructiva del producto entrante hasta alcanzar la velocidad máxima
de giro del bol. Las salidas de las fases ligera y pesada están abiertas, por lo que son
menores las pérdidas de carga en la separadora. De esta forma se reduce al mínimo la
presión necesaria de entrada a la máquina. Las salidas
están equipadas con discos centrípetos estacionarios
para la extracción de las diferentes fases. El disco de la
fase ligera es fijo, mientras que el de la fase pesada es
ajustable. Ajustando un posicionador situado en la salida
de la fase pesada, el operador puede reducir o ampliar el
diámetro del disco. Esta innovación hace posible el ajuste
de la posición de la interfase de separación en el paquete
de discos durante el funcionamiento de la máquina,
facilitando una óptima separación. El bol de la PX65 está
especialmente diseñado para la separación de aceites y
grasas. Su nueva geometría permite unas pérdidas de
carga mínimas y unos caudales altos. Pensando en el
medio ambiente, la PX65 está diseñada para funcionar
con bajos niveles de ruido. Esto se consigue gracias al montaje de rodamientos
amortiguados con goma, a un bastidor encamisado y a un diseño de la salida del rotor de
bajo ruido.
EQUIPO ESTANDAR.- Cada PX65 viene

completa con unidad de control, motor
eléctrico, conexiones de entrada y salida,
equipo auxiliar, piezas de repuesto y
herramientas.
Especificaciones técnicas.-
Desgomado, neutralización y lavado........................8.500
kg/h
Dewaxing ...………………………………………………… 4.200 kg/h
32
Dimensiones.-
33
- Depósito de pastas D104. De volumen 225 m3, para ello necesitamos 4
depósitos cilíndricos verticales de diámetro 3 m y altura 8 m. Construidos
en acero inoxidable y con los sistemas necesarios de seguridad.
- Bomba de pastas p104. Bomba de pistón mod. Bretones BREMAN BDP-
III para evacuación de pastas de los depósitos de la caja múltiple, de 7,5
CV.
Las partes metálicas están fabricadas en acero al

carbono excepto las partes que entran en contacto con el
producto a impulsar que son de acero inoxidable. Los
rodamientos son de marcas de alta calidad, para los
elementos de rozadura se utilizan plásticos asépticos de
uso alimentario. El mecanismo de accionamiento del
pistón se compone de una excéntrica o leva accionada
por un motoreductor, que junto con la biela que mueve,
se alojan en un recipiente cerrado que contiene aceite de
engrase, lo que supone un mínimo desgaste del mecanismo. El modelo BREMAN BDP-III lleva
motores de 10 a 30 CV y caudales entre 200 y 1000 TN/día a alta presión para poder elevar y
mandar a grandes distancias.
34
- Depósito de ácido fosfórico DA102. Depósito cilíndrico horizontal de
33,5 m3, de 3m de diámetro y 5m de largo. Construido en “Plástico
reforzado con fibra de vidrio”.
- Bomba de ácido fosfórico pDA103. Bomba centrífuga de 1 CV para
ácido fosfórico.
- Depósito de sosa cáustica DS103. Depósito cilíndrico horizontal de 43,5
m3, de 3m de diámetro y 6,5m de largo. Construido en acero al carbono.
- Bomba de sosa cáustica pDS105. Bomba centrífuga de 2 CV para sosa
cáustica.
- Depósito para sosa cáustica para la preparación de la solución
básica.
- Depósito con bomba dosificadora y caudalímetro de H3PO4 DC112.
Depósito en acero inoxidable de volumen 0,5 m3 con caudalímetro de
vidrio 0-250 l y bomba dosificadora de 0,5 CV.
- Depósito con bomba dosificadora y caudalímetro de NaOH DC113.
Depósito en acero inoxidable de volumen 0,5 m3 con caudalímetro de
vidrio 0-500 l.
35
b. Winterización (descerado):
- Bomba p201. Bomba Grundfos CR8-50.
Código: 42507105
instalación en sistemas de tuberías de montaje en una cimentación.
- Impulsores y cámaras intermedias de Acero inoxidable
DIN W.-Nr. 1.4301 DIN W.-Nr..
- Conexión de tubería mediante bridas Oval.
Líquido:
Datos técnicos:
Altura proporcionada bomba: 47.5 m
Materiales:
Material, cuerpo hidráulico: Fundición EN-JL1030 DIN
W.-Nr.
Material, impulsor: Acero inoxidable 1.4301 DIN W.-Nr.
Instalación:
Conexión de tubería, estándar: Oval
Datos eléctricos:
Tipo de motor: 90LA
Nº de polos: 2
Otros:
Peso neto: 43 kg
Peso bruto: 47 kg
Volumen: 0.09 m³
36
37
- Intercambiador de calor aceite-agua E211. Intercambiador de placas
Alfa Laval M15-FML de 80kw de potencia.
- Intercambiador de calor aceite-agua glicolada E212. Intercambiador de
placas Alfa Laval M15-FML de 80kw de potencia.
- Madurador agitado de baja velocidad (10-12r.p.m.) MA201. Es un
depósito cilíndrico vertical de 1m de
diámetro y 3 m de altura. Es un mezclador
de baja velocidad de sosa, salmuera y
aceite. Construido el depósito en acero
inoxidable con un
“agitador LKR-5”.
Materiales
Partes húmedas de acero: acero inoxidable AISI 304 o acero resistente al

ácido AISI 316L.
Otras partes de acero: Acero inoxidable AISI 304.
Sellos del producto húmedo: EPDM caucho.
Sello hélice (muelle buscado)
Rugido: EPDM caucho.
Sello del anillo rotativo: Carbono.
Sello del anillo estacionario: Carburo de silicio.
Terminación del acero: Semi-bright.
Motor y soporte: Pintado.
- Bomba p202. Igual que la p102.
38
- Cristalizadores agitados con refrigeración interna C201A/B. Son tres
depósitos de 25 m3 cada uno de acero inoxidable y encamisados para la
circulación del fluido refrigerante y producirse el enfriamiento necesario.
Son depósitos cilíndricos verticales de 3,5 m de diámetro y 4,5 m de
altura. Detallados en el plano nº 2.1.8.
- Depósito con bomba dosificadora y caudalímetro de Sosa (5ºBe)
DC211. Igual que DC112.
- Depósito con bomba dosificadora y caudalímetro de salmuera de
alta (8ºBe) DC212. Igual que DC111.
- Bomba de engranajes p203. Igual que la p201 (CR 8-50).
- Intercambiador de calor aceite-vapor E203. Intercambiador de placas
Modelo M3-X de flujo diagonal de 60 kw. Utiliza vapor de presión de
timbre 3 kg/cm2. Es igual al E112.
- Separadora centrífuga de descerado S211. Separadora PX80 de Alfa
Laval para aceites y grasas.
Descripción:
APLICACIÓN.- La PX80 está diseñada para el
desgomado, descerado, neutralización y
lavado en régimen continuo de aceites y
grasas, tales como lodo tipo de aceites
vegetales, sebos, mantecas y aceites de
pescado.
39
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.- El producto entra en la separadora a través
de un eje hueco situado en la parte inferior de la máquina, ascendiendo por el
interior del rotor. La fuerza centrífuga produce la separación, forzando a las
partículas más pesadas (lodos y otros
productos de mayor densidad) hacia la
periferia del bol, mientras que la fase
ligera fluye hacia el centro de dicho bol.
Lo lodos se acumulan en el espacio
reservado para los mismos en la
periferia del bol, y se descargan
automáticamente. La fase pesada se
bombea fuera de la centrífuga a través
de la salida correspondiente, situada
en la parte superior. Igualmente, la fase
ligera se bombea hacia fases
posteriores del proceso, a través de
una salida independiente.
CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO.- La PX80 se basa en un concepto de diseño
exclusivo y semihermético. La entrada hermética situada en la parte inferior de la
máquina asegura una aceleración suave y no destructiva del producto entrante
hasta alcanzar la velocidad máxima de giro del bol. Las salidas de las fases ligera y
pesada están abiertas, por lo que son menores las pérdidas de carga en la
separadora. De esta forma se reduce al mínimo la
presión necesaria de entrada a la máquina. Las
salidas están equipadas con discos centrípetos
estacionarios para la extracción de las diferentes
fases. El disco de la fase ligera es fijo, mientras que
el de la fase pesada es ajustable. Ajustando un
posicionador situado en la salida de la fase pesada,
el operador puede reducir o ampliar el diámetro del
disco. Esta innovación hace posible el ajuste de la
posición de la interfase de separación en el
paquete de discos durante el funcionamiento de la
máquina, facilitando una óptima separación. El bol
de la PX80 está especialmente diseñado para la
separación de aceites y grasas. Su nueva
geometría permite unas pérdidas de carga mínimas y unos caudales altos.
40
Pensando en el medio ambiente, la PX80 está diseñada para funcionar con bajos
niveles de ruido. Esto se consigue gracias al montaje de rodamientos amortiguados
con goma, a un bastidor encamisado y a un diseño de la salida del rotor de bajo
ruido.
EQUIPO ESTANDAR.- Cada PX80 viene completa con unidad de control, motor
eléctrico, conexiones de entrada y salida, equipo auxiliar, piezas de repuesto y
herramientas.
Especificaciones técnicas.-
Desgomado, neutralización y lavado....18,750 kg/h
Descerado..………………………………….. 8,000 kg/h
Dimensiones.-
41
c. Lavado.
- Bomba p301. Bomba Grundfos CHI 12-30.
Código: 4F518030
Bomba centrífuga horizontal, multicelular, no autocebante
con boca de aspiración axial y boca de descarga radial.
La compacta unidad tiene cierre mecánico según DIN
24960 y eje que atraviesa el conjunto motor/bomba.
La bomba y el motor están montados en una bancada
común y todos los componentes de la bomba en contacto
con el líquido bombeado son de acero inoxidable.
El motor es un motor 3-fásico.
Líquido:
Datos técnicos:
Caudal nominal: 10 m³/h
Tipo de cierre: BQQV
Materiales:
1.4401 DIN W.-Nr.
1.4401 DIN W.-Nr.
Instalación:
Temperatura ambiente min.: -15 deg C
Presión max.de trabajo: 10 bar
Dimensión de conexión de tubería: Rp 1 1/2/G 1
1/2
Datos eléctricos:
Potencia de entrada (P1): 3310 W
Tensión nominal: 3 x 220-240D/380-415Y V
Corriente de arranque: 57,0/33,0 A
Otros:
Peso neto: 23.9 kg
Peso bruto: 26.7 kg
Volumen: 0.04 m³
42
43
- Intercambiador recuperador de calor aceite-aceite E311.
Intercambiador de placas Alfa Laval M15-FML de potencia 140kw. De
características iguales al E111.
- Intercambiador de calor aceite-vapor E312. Intercambiador de placas
modelo es M3-X de flujo diagonal de 100 kw. Utiliza vapor de presión de
timbre 3 kg/cm2. igual al E112.
- Depósito para agua de lavado. Depósito para agua descalcificada de
2m3, cilíndrico vertical de 1,5 m de diámetro y 1,2 m de altura, construido
en acero al carbono.
- Madurador agitado MA301. Consiste en un depósito cilíndrico vertical de
acero inoxidable de 0,5 m3, de diámetro 1,2 m y de altura 0,5 m. Agitado
por un agitador modelo “LKRE agitador” de Alfa Laval que producirá una
mezcla rápida y vigorosa del aceite con el agua caliente.
- Bomba p302. Bomba Grundfos CH 8-30.
Código: 4N508015
Bomba horizontal centrífuga multicelular
Bomba centrífuga multicelular con boca de aspiración
axial y boca de descarga radial, acoplamiento
cerrado con un motor trifásico.
La bomba y el motor están montados en una
bancada común.
La bomba tiene un cierre mecánico.
Los impulsores, cámaras intermedias y eje son de
acero inoxidable.
Las cámaras de aspiración y descarga son de
fundición con capa galvánica (GG20).
Líquido:
Temperatura min. del líquido: 0 deg C
44
Datos técnicos:
Caudal de bomba: 7 m³/h
Tipo de cierre: CVBE
Materiales:
1.4301 DIN W.-Nr.
Instalación:
Temperatura ambiente min.: 0 deg C
Presión min.a temp. de trabajo: 10/40 bardgC
Presión min. de entrada a caudal max.:1.6 m
Dimensión, entrada bomba: Rp 1 1/2
Dimensión, descarga bomba: Rp 1 1/4
Datos eléctricos:
Corriente nominal: 3,1-1,8 A
Corriente de arranque: 18.2/10.5 A

Otros:
Peso neto: 17 kg
Peso
bruto: 19
kg
45
- Separadoras centrífugas de lavado S311A/B. Dos separadoras
centrífugas Alfa Laval PX65 para lavado, iguales que la S111.
- Bomba p313. Bomba Grundfos CH 12-30.
Código: 4P508015
Bomba horizontal centrífuga multicelular
Bomba centrífuga multicelular con boca de aspiración
axial y boca de descarga radial, acoplamiento cerrado con
un motor trifásico.
La bomba y el motor están montados en una bancada
común.
La bomba tiene un cierre mecánico.
Los impulsores, cámaras intermedias y eje son de acero
inoxidable.
Las cámaras de aspiración y descarga son de fundición
con capa galvánica (GG20).
Líquido:
Temperatura min. del líquido: 0 deg C
Datos técnicos:
Tipo de cierre: CVBE
Materiales:
46
1.4301 DIN W.-Nr.
Instalación:
Temperatura ambiente min.: 0 deg C
Presión min.a temp. de trabajo: 10/40 bardgC
Dimensión, entrada bomba: Rp 1 1/2
Dimensión, descarga bomba: Rp 1 1/2
Datos eléctricos:
Corriente nominal: 5,5-3,2 A
Otros:
Peso neto: 19 kg
Peso bruto: 21 kg
Volumen: 0.04 m³
47
modelo Alfa Laval M3-X de flujo diagonal de 50 kw. Utiliza vapor de
presión de timbre 3 kg/cm2. Es igual al E112.
- Mezclador rápido M311. Mezcladora de agua caliente-aceite Mx60 Alfa
Laval para aceites y grasas. Igual al M111.
- Decantador de aguas jabonosas, recuperador de aceite T301. Balsa
trapezoidal de volumen 4,2 m3, con separador de aceite, agua y lodos.
Con las siguientes bombas para la evacuación de los subproductos:
Bomba centrífuga de velocidad variable para aceite recuperado
pT301h (3 CV).
Bomba agua recuperada a torre de refrigeración de aguas sucias
(5CV).
Bomba de aguas de vertido pT302w (3 CV).
48
d. Secado.
- Bomba p401. Bomba Grundfos modelo CRI 5-6.
Código: 96449299
- Impulsores, camaras intermedias y camisa exterior de Acero inoxidable
- Tapa del cabezal y base de la bomba de
Acero inoxidable DIN W.-Nr. 1.4408 DIN W.-Nr..
- Conexión de tubería mediante bridas/acoplamientos Clamp.
Líquido:
Datos técnicos:
Tipo de cierre: HUBE
Certificados en placa: CE
Materiales:
1.4408 DIN W.-Nr.
1.4301 DIN W.-Nr.
Instalación:
Conexión de tubería, estándar: Clamp
Dimensión de conexión de tubería: 59 mm
Dimensión de la brida del motor: FT100
Datos eléctricos:
Tipo de motor: 80B
Nº de polos: 2
Pot. (P2) requerida por bomba:1.1 kW
Peso neto: 21.5 kg
Peso bruto: 24 kg
49
Volumen: 0.05 m³
50
de 50 kw. Utiliza vapor de presión de timbre 3 kg/cm2. El Modelo es Alfa
Laval M3-X de flujo diagonal igual al E112.
- Depósito con bomba dosificadora y caudalímetro de ácido cítrico
DC411. Igual que el DC111.
- Mezclador rápido M311. Mezcladora de ácido cítrico-aceite Mx60 Alfa
Laval para aceites y grasas. Igual al M111.
- Secadora a vacío para aceite CH411. Secadora de volumen 2,5 m3,
cilíndrico vertical de diámetro 1,5 m y altura 1,5 m. Con deflectores para
evitar la formación de espumas y asegurar así la evaporación total del
agua contenida en el aceite.
- Bomba de anillo líquido para provocar un vacío en el secadero p403.
El vacío necesario en el secadero es
de 30-60 mmca Hg. Bomba Monoblock
de anillo líquido.
51
- Bomba de salida de la secadora hasta depósito pulmón, p402. Bomba
Grundfos modelo CHI 8-10.
Código: 4E518010
Bomba centrífuga horizontal, multicelular,
no autocebante con boca de aspiración axial
y boca de descarga radial.
La compacta unidad tiene cierre mecánico
según DIN 24960 y eje que atraviesa el
conjunto motor/bomba.
La bomba y el motor están montados en una
bancada común y todos los componentes de la
bomba en contacto con el líquido bombeado son
de acero inoxidable.
Líquido:
Datos técnicos:
Materiales:
1.4401 DIN W.-Nr.
1.4401 DIN W.-Nr.
Instalación:
Dimensión de conexión de tubería: Rp 1 1/2/G 1 1/2
Datos eléctricos:
52
Otros:
Peso neto: 10.5 kg
Peso bruto: 12.9 kg
Volumen: 0.04 m³
53
e. Decoloración (blanqueo).
- Bomba p501. Bomba Grundfos modelo CHI 8-25.
Código: 4E518025
Bomba centrífuga horizontal, multicelular, no autocebante con
boca de aspiración axial y boca de descarga radial.
La compacta unidad tiene cierre mecánico según DIN 24960 y
eje que atraviesa el conjunto motor/bomba.
La bomba y el motor están montados en una bancada común y
todos los componentes de la bomba en contacto con el líquido
bombeado son de acero inoxidable.
Líquido:
Datos técnicos:
Materiales:
1.4401 DIN W.-Nr.
1.4401 DIN W.-Nr.
Instalación:
Dimensión de conexión de tubería: Rp 1 1/2/G 1 1/2
Datos eléctricos:
Otros:
Peso neto: 14.3 kg
Peso bruto: 16.7 kg
Volumen: 0.04 m³
54
-
55
de 50 kw. Utiliza vapor de presión de timbre 3 kg/cm2. El Modelo es Alfa
Laval M3-X de flujo diagonal igual al E112.
- Silo para tierras de decoloración S521. El caudal másico de tierras que
se añade es del orden de 190 kg/h. Construido en acero inoxidable y con
dosificador.
- Silo para carbón activo S522. El caudal másico de carbón activo que se
añade es del orden de 15 kg/h. Construido en acero inoxidable y con
dosificador.
- Silo para tierras de filtración S523. El caudal másico de tierras de
filtración que se añade es del orden de 10,35 kg/h. Construido en acero
inoxidable y con dosificador.
- Decoloradora B511. Decoloradora a presión cilíndrico vertical de 3 m3,
construida en acero inoxidable AISI-304. Con agitador vertical de 15 CV.
De dimensiones: 1,6 m de diámetro y 1,5 m de altura. El vacío necesario
es de 10 mmHg provocado por una bomba de anillo líquido p504 igual a
la p403.
- Bomba de salida del decolorador p512. Bomba centrífuga de velocidad
variable, para un caudal de 10.000 l/h, y una potencia de 5,5 CV.
Colocada a la salida de la decoloradora para envío de aceites a filtros.
56
- Filtros para aceite F51A. Dos filtros cilíndricos verticales (Niágara) a
presión de 13 placas, 49,5 m2 de superficie filtrante cada uno, con
válvulas de mariposa con reductor manual
DN400, para descarga.
Dos filtros “Pressure Leaf Filter” de Amafilter
El pressure leaf filter es un sistema de filtrado por presión

largamente comprobado, más de 5000 han sido vendidas por
Amafilter Mundial.
Un “pressure leaf filter” consiste en hojas filtrantes hechas cada una
de diversas capas de malla de alambre. La capa inferior es una
malla gruesa para la descarga del líquido filtrado y soporte de las capas exteriores. Debido a esta
extraordinaria construcción, no son posibles depósitos de
partículas o impurezas dentro de las hojas filtrantes porque
hay un constante flujo en la malla gruesa y dentro del armazón
tubular. Una mínima pérdida de presión dentro de las hojas
esta garantizado para un ratio elevado de filtración. El diseño
Amafilter, originalmente la clase Niágara, ha sido mejorado
continuamente en los últimos 50 años.
Vertical.- Para la descarga de la torta seca del “pressure leaf
filter”, la torta filtrada es secada con aire comprimido, gas
inerte o vapor, antes de la descarga de la torta por vibración
(neumático) conectado directamente al refuerzo del lado
superior de las hojas de filtrado. La evacuación de la torta es
mediante una válvula de mariposa o válvula corredera, o una
puerta de torta.
En el caso de una descarga de torta húmeda, los filtros son
hechos a medida con un tubo oscilante de compuerta, el cual esta localizado encima de las hojas. La
torta filtrada es descargada como una pasta concentrada a través del cono inferior.
La válvula de descarga es de mariposa como se indica en la figura 2:
Y un esquema de
cómo queda la
instalación de los
filtros en la planta
es:
57
Y además cuenta con los siguientes elementos supletorios:
o Sinfín para torta de los filtros SF501.
o Depósito de recogida de tortas de filtrado D505.
o Sinfín de vaciado del depósito anterior.
- Depósito de recogida de aceite de filtros D501. Depósito cilíndrico
horizontal de 11 m3, construido en acero inoxidable y de dimensiones: 2
m de diámetro y 3,5 de longitud.
- Bomba salida depósito anterior p503. Bomba Grundfos CRE 8-30.
Código: 42507303
- Impulsores y cámaras intermedias de Acero inoxidable DIN W.-Nr.
1.4301 DIN W.-Nr..
fundición.
- Conexión de tubería mediante bridas OVAL.
La bomba lleva un motor MGE trifásico con bridas IEC, con
convertidor de frecuencia y controlador PI integrados en la caja de
conexiones del motor.
No es necesaria protección adicional del motor ya que tanto el motor
como los componentes electrónicos están protegidos mediante
protección incorporada contra sobrecarga y temperatura.
Se puede conectar un sensor externo si se requiere controlar el
funcionamiento de la bomba, basado por ejemplo en el caudal,
presión diferencial o temperatura.
Un panel de control permite fijar el punto de ajuste necesario así
como ajustar la bomba a funcionamiento MIN o MX o PARADA. El panel de control tiene luces testigo
para "Funcionamiento" y "Fallo".
La comunicación con la bomba es posible por medio del Control Remoto Grundfos R100 que permite
ajustes adicionales así como la lectura de un número de parámetros como por ejemplo "Valor actual",
"Velocidad", "Potencia" y "Consumo de energía" total.
- Arranque/parada de la bomba (contacto de libre potencial),
- regulación remota externa del punto de ajuste mediante señal analógica, 0 - 5 V, 0 - 10 V, 0(4) - 20 mA,
potenciómetro del punto de ajuste, Imax = 5 mA,
- sensor, 0 - 5 V, 0 - 10 V, 0(4) - 20 mA,
- entrada para control forzado a MIN o MAX (contacto de libre potencial),
- relé de señal de fallo de libre potencial con contacto de conmutación.
58
- RS485 GENIbus
Líquido:
Datos técnicos:
Materiales:
1.4301 DIN W.-Nr.
Instalación:
Conexión de tubería, estándar: OVAL
Datos eléctricos:
Tipo de motor: 90SA
Grado de protección (IEC 34-
5):55
Peso neto: 50 kg
Volumen: 0.09 m³
Volumen: 0.09 m³
59
-
- Filtro de seguridad F51B. Es un filtro “Amafilter Bubble Cap” para
retener los restos de tierras que no han pasado los filtros Niágara.
60
f. Desodorización.
- Depósito pulmón para alimentar a desodorización. Depósito cilíndrico
vertical de acero inoxidable de 21 m3, 3 m de diámetro y 3 de altura.
- Bomba de salida del pulmón p601.
Bomba Grundfos modelo CRNE 8-120.
Código: 42647312
Bomba centrífuga vertical, no autocebante, multicelular en línea para
instalación en sistemas de tuberías y montaje en una cimentación.
- Impulsores, cámaras intermedias y camisa exterior de Acero
inoxidable DIN W.-Nr. 1.4401 DIN W.-Nr..
- Tapa del cabezal y base de la bomba de Acero inoxidable DIN W.-Nr.
1.4401 DIN W.-Nr..
fundición.
- Conexión de tubería mediante bridas/acoplamientos PJE.
La bomba lleva un motor MGE trifásico con bridasIEC y convertidor de
frecuencia y controlador PI integrados en la caja de conexiones del
motor.
No es necesaria protección adicional del motor ya que tanto el
motor como los componentes electrónicos están protegidos
mediante protección incorporada contra sobrecarga y
temperatura.
Se puede conectar un sensor externo si se requiere un
funcionamiento controlado de la bomba, basado por ejemplo
en el caudal, presión diferencial o temperatura.
Un panel de control permite fijar el punto de ajuste necesario
así como ajustar la bomba a funcionamiento MIN o MAX o
PARADA. El panel de control tiene luces testigo para
"Funcionamiento" y "Fallo".
La comunicación con la bomba es posible mediante el Control
Remoto Grundfos R100
que permite ajustes adicionales así como la lectura de un
número de parámetros como por ejemplo "Valor actual",
"Velocidad", "Potencia" y "Consumo de energía" total.
- regulación remota externa del punto de ajuste mediante
señal analógica, 0 - 5 V,
0 - 10 V, 0(4) - 20 mA,
- tensión de alimentación 5 V para potenciómetro del punto de
ajuste, Imax = 5 mA,
- sensor, 0 - 5 V, 0 - 10 V, 0(4) - 20 mA,
- tensión de alimentación 24 V para sensor, Imax = 25 mA,
- entrada para control forzado a MIN o MAX (contacto de libre
potencial)
- relé de señal de fallo de libre potencial con contacto de
conmutación.
- RS485 GENIbus.
Líquido:
61
Datos técnicos:
Tipo de cierre: BUBV
Materiales:
1.4401 DIN W.-Nr.
1.4401 DIN W.-Nr.
Instalación:
Conexión de tubería, estándar: PJE
Dimensión de conexión de tubería: 60,3 mm
Datos eléctricos:
Tipo de motor: 112MB
Potencia nominal (P2): 4 kW
Corriente nominal: 9 A
Otros:
Peso neto: 80 kg
Volumen: 0.16 m³
62
- Intercambiador recuperador aceite/aceite E611 y E612. Intercambiador
de placas Alfa Laval M15-FML de 155 kw de potencia y características
como el E111.
- Desgasificador recuperador aceite/aceite G621. VHE Economizar de
275kw de Alfa Laval.
La superficie del Calentador desgasificador
Jumbo-size y el bajo contador de flujo común
garantizan un 75% de recuperación del calor.
Su diseño rectangular le da un bajo nivel
de aceite, verdadero flujo tapón, con mínima entremezcla. Low, rectangular design gives
shallow oil levels, true plug flow, with minimal intermixing. Válvulas “Multiple dram” para
el rápido vaciado, y veloces cambios de stock.
- Bomba salida del desgasificador pG612. Bomba Grundfos CRE 8-60.
Código: 42537606
- Impulsores y cámaras intermedias de Acero inoxidable DIN W.-Nr. 1.4301
DIN W.-Nr..
- Conexión de tubería mediante bridas DIN.
La bomba lleva un motor MGE trifásico con bridas IEC y convertidor de
frecuencia y controlador PI integrados en la caja de conexiones del motor.
No es necesaria protección adicional del motor ya que tanto el motor como los
componentes electrónicos están protegidos mediante protección incorporada
contra sobrecarga y temperatura.
La bomba lleva un sensor de presión que registra la presión de descarga de la
bomba y permite controlar el funcionamiento de la bomba basado en presión
constante.
Un panel de control permite fijar el punto de ajuste necesario así como ajustar
la bomba a funcionamiento MIN o MX o PARADA. El panel de control tiene
luces testigo para
La comunicación con la bomba es posible por medio del Control Remoto Grundfos R100 que
permite ajustes adicionales así como la lectura de un número de parámetros como por
ejemplo "Valor actual", "Velocidad", "Potencia" y "Consumo de energía" total.
- regulación remota externa del punto de ajuste mediante señal analógica, 0 - 5 V,
63
0 - 10 V, 0(4) - 20 mA,
- tensión de alimentación 5 V para potenciómetro del punto de
ajuste, Imax = 5 mA,
- sensor de presión montado en fábrica,
- entrada para control forzado a MIN o MAX (contacto de libre
potencial),
- relé de señal de fallo de libre potencial con contacto de
conmutación.
- RS485 GENIbus
Líquido:
Datos técnicos:
Materiales:
1.4301 DIN W.-Nr.
Instalación:
Conexión de tubería, estándar: DIN
Dimensión de conexión de tubería: DN 40
Presión, conexión de tubería: PN 25
Datos eléctricos:
Tipo de motor: 90LA
Clase de aislamiento (IEC
85):F
Otros:
Peso neto: 65 kg
Volumen: 0.11 m³
64
AlfaRex de 75 kw de Alfa Laval, con vapor de 22 bar.
No relleno. Las placas soldadas con láser
aseguran una operación por encima de 350
ºC. No requiere mantenimiento.
65
- Desodorizador DD611. Alfa Laval SoftColumnTM.
Desodorizador destilador para aceite

construido totalmente en acero inoxidable
AISI-304, provisto con válvulas neumáticas
de descarga, serpentines internos de
calefacción, encamisado exterior para
vapor, así como indicadores de nivel y
demás accesorios para su total
funcionamiento.
Utiliza vapor de presión de 30 kg/cm2.
El sistema de Desodorización con Vapor a

Alta Presión, sustituye al utilizado con fluido
térmico, por las siguientes ventajas:
Ausencia total del riesgo de
contaminación del aceite
Utilización de agua en lugar de
fluido térmico, que se degrada y
exige su reposición periódica.
Circuito cerrado de agua en
recirculación.
Retorno de condensados por
gravedad.
Máxima seguridad, por el empleo de
elementos dobles de control.
Sistema recomendado a nivel
europeo (próxima normativa de la
C.E.E.).
Amplia lista de referencias en
España, Portugal y entre otros
países.

66
- Depósito salida desodorizador D602. Depósito cilíndrico horizontal de
acero inoxidable de 2 m3. Con adición de ácido cítrico para eliminar los
jabones residuales.
- Bomba para depósito, p603. Bomba Grundfos CRE 8-80.
Código: 42537608
Bomba centrífuga vertical, no autocebante,
multicelular, en línea para instalación en
sistemas de tuberías o montaje en una
cimentación.
- Impulsores y cámaras intermedias de Acero inoxidable
- Transmisión de energía mediante acoplamiento
ranurado de fundición.
- Conexión de tubería mediante bridas
DIN.
La bomba lleva un motor MGE trifásico con bridas
IEC y convertidor de frecuencia y controlador PI
integrados en la caja de conexiones del motor.
No es necesaria protección adicional del motor
ya que tanto el motor como los componentes
electrónicos están protegidos mediante protección
incorporada contra sobrecarga y temperatura.
La bomba lleva un sensor de presión que registra
la presión de descarga de la bomba y permite
controlar el funcionamiento de la bomba basado
en presión constante.
Un panel de control permite fijar el punto de
ajuste necesario así como ajustar la bomba a
funcionamiento MIN o MX o PARADA. El panel de
control tiene luces testigo para
La comunicación con la bomba es posible por
medio del Control Remoto Grundfos R100 que
permite ajustes adicionales así como la
lectura de un número de parámetros como por
ejemplo "Valor actual", "Velocidad",
"Potencia" y "Consumo de energía" total.
La caja de conexiones tiene terminales para
la conexión de:
- Arranque/parada de la bomba (contacto de
libre potencial),
- regulación remota externa del punto de
ajuste mediante señal analógica, 0 - 5 V,
0 - 10 V, 0(4) - 20 mA,
potenciómetro del punto de ajuste,
Imax = 5 mA,
- sensor de presión montado en fábrica,
- entrada para control forzado a MIN o MAX
67
(contacto de libre potencial),
- relé de señal de fallo de libre potencial
con contacto de conmutación.
- RS485 GENIbus
_
Líquido:
Datos técnicos:
Materiales:
1.4301 DIN W.-Nr.
Instalación:
Conexión de tubería, estándar: DIN
Dimensión de conexión de tubería: DN 40
Presión, conexión de tubería: PN 25
Datos eléctricos:
Tipo de motor: 100LB
Potencia nominal (P2): 3 kW
Otros:
Peso neto: 70 kg
Volumen: 0.11 m³
68
- Bomba p614. Bomba Grundfos CRE 8-60, igual que la p602.
- Intercambiador recuperador aceite/agua de proceso E614.
Intercambiador de placas Alfa Laval M15 de 30 kw de potencia.
- Intercambiador aceite/agua de refrigeración E605. Intercambiador de
placas Alfa Laval modelo M15 de 100 kw de potencia.
- Bomba para envío a depósito de almacenaje p605. Bomba Grundfos
CRE 8-30, igual que la p503.
69
- Filtros F602A/B. Filtro de aceite tipo cesto, construido en acero
inoxidable AISI-316.
- Inyección de N2. Desarrollado en el punto 1.2.4.
- Caldera de vapor de alta presión para desodorizador. Modelo 400 de
Sistema de Desodorización con vapor a Alta Presión. En esta caldera se
genera el vapor correspondiente a la etapa de desodorización.
g. Generador de vapor para servicios de intercambio de calor y
vacío. No se incluye en este proyecto ya que se utilizará para estos servicios el
generador de vapor ya existente “Vaycora”, que es una caldera acuotubular de
combustible sólido, para 13.000 kg/h de vapor, y 6.640.00 kcal/h.
70
h. Destilados. Equipo recuperador de ácidos grasos destilados
compuesto por:
- Separador- lavador de condensables.
- Intercambiador de calor destilados/agua de refrigeración E701. Potencia
10 kw.
- Bomba para circuito de reflujo de destilados p701.
- Bomba de descarga de ácidos grasos destilados.
- Depósito de almacenaje de ácidos grasos destilados. Son 5 depósitos de
30 m3 cada uno para poder alimentar a la planta piloto de destilación de
ácidos grasos. Construidos en acero inoxidable y de dimensiones
i. Sistema de frío para la refrigeración de agua glicolada. Compresor
de freòn para la producción de frio, con 100 CV de potencia, de 150.000 kfr/h.
j. Bodega de Depósitos.
Abastecimiento (crudo):
- Aceite lampante: 5 depósitos de 500 m3, construidos en acero
inoxidable.
- Aceite de orujo: 4 depósitos de 300 m3, construidos en acero
inoxidable.
- Aceite de girasol: 4 depósitos de 300 m3, construidos en acero
inoxidable.
- Caja de acero inoxidable para cargar los camiones o para la carga
de los depósitos. Con bomba centrífuga de 10 CV.
71
Reserva:
- Aceite lampante: 2 Depósitos de 300 m3, construidos en acero
inoxidable.
- Aceite de orujo: 1 depósitos de 300 m3, construidos en acero
inoxidable.
- Aceite de girasol: 1 depósitos de 300 m3, construidos en acero
inoxidable.
Almacenaje (refinado):
- Aceite lampante: 3 Depósitos inertizados de 300 m3, construidos
en acero inoxidable.
- Aceite de orujo: 2 depósitos inertizados de 250 m3, construidos en
acero inoxidable.
- Aceite de girasol: 2 depósitos inertizados de 250 m3, construidos en
acero inoxidable.
k. Líneas de fluidos.
Línea para ACEITE:

Se trata de una tubería de acero inoxidable AISI-304 de 2 pulgadas de
diámetro y de longitud aproximada 500 m en total. Será calorifugada a
partir del primer intercambiador de calor para evitar así unas pérdidas
considerables. El color de la tubería para poder identificarla en la planta
es verde con dos franjas amarillas (color no normalizado por UNE).
Línea para ÁCIDO FOSFÓRICO: Se trata de una tubería de acero
resistente al ácido AISI-316L de 1 pulgadas de diámetro y de longitud
72
aproximada 50 m en total. Será calorifugada en los tramos que así se
requiera porque se haya aportado calor a la línea. El color de la tubería
para poder identificarla en la planta es gris el cuerpo y una franja naranja
(color normalizado por UNE).
Línea para SOSA CAÚSTICA: Se trata de una tubería de acero
inoxidable AISI-304 resistente a la sosa de 1 pulgadas de diámetro y de
longitud aproximada 70 m en total. Será calorifugada en los tramos que
así se requiera porque se haya aportado calor a la línea. El color de la
tubería para poder identificarla en la planta es gris el cuerpo y dos franjas
naranja (color normalizado por UNE).
Línea para SALMUERA: Se trata de una tubería de acero inoxidable AISI-
304 de 1 pulgadas de diámetro y de longitud aproximada 60 m en total.
Será calorifugada en los tramos que así se requiera porque se haya
aportado calor a la línea. El color de la tubería para poder identificarla en
la planta es gris el cuerpo y dos franjas naranja (color normalizado por
UNE).
Línea para AGUA: Se trata de una tubería de acero al carbono de 1
pulgadas de diámetro y de longitud aproximada 75 m en total. Será
calorifugada en los tramos de agua caliente y en los tramos de agua
refrigerada (menor que la temperatura del ambiente). El color de la tubería
para poder identificarla en la planta es verde el cuerpo y una franja azul
73
para el agua fría y dos franjas azules para el agua caliente (color
normalizado por UNE).
Línea para VAPOR: Se trata de una tubería de acero al carbono estirado
y sin soldadura de 1,5 pulgadas de diámetro y de longitud aproximada
400 m en total. Será calorifugada y el color de la tubería para poder
identificarla en la planta es rojo el cuerpo, y depende de la presión del
vapor tendrá una franja (p < 1,5 bar abs), dos franjas (p∈[1,5 bar abs, 8
bar abs]) y tres franjas (p > 8 bar abs) (color normalizado por UNE).
Línea para CONDENSADOS: Se trata de una tubería de acero al carbono
de 1,5 pulgadas de diámetro y de longitud aproximada 300 m en total. No
será calorifugada y el color de la tubería para poder identificarla en la
planta es azul claro el cuerpo (color no normalizado por UNE).
74
1.1.9. Generación de residuos y aspectos Medio Ambientales.
a) Importancia del sector en relación a los aspectos ambientales.
Los grandes problemas ambientales asociados al sector aceitero están
relacionados con residuos líquidos y sólidos y con los riesgos asociados a gases
explosivos. La contaminación por gases está confinada a la operación de calderas.
Los residuos sólidos generados son, en la mayoría de los casos reciclados hacia
otros sectores industriales. (p.e. plásticos; papel, etc.). En el proceso se generan otros
residuos sólidos, como son las tierras de blanqueo (1-1,5% del volumen de aceite) y
ayuda filtros. Existe además, otro residuo sólido correspondiente a los lodos producidos
por las plantas de tratamiento de los efluentes líquidos.
Los RILES generados en esta industria se caracterizan por un alto contenido
medio de sólidos suspendidos y aceites y grasas. Producto de estos dos contaminantes
la DBO5 normalmente es bastante elevada. El pH del RIL es altamente variable, lo cual
obliga a su neutralización previa. Los otros aspectos ambientales asociados a esta
industria dicen relación con la contaminación acústica al interior del proceso productivo,
y con la presencia de olores molestos.
b) Contaminación del aire.
La contaminación del aire en industria aceitera se produce básicamente por las
emisiones de las calderas. Varias plantas están transformando sus calderas para
trabajar con gas natural, y de esa forma cumplir los requisitos de la Norma de
contaminación del aire en cuanto a material particulado.
Con el uso de gas natural podrían aumentar los índices de NOX en la calidad del
aire. Este es un punto que requerirá análisis y es susceptible de mejorar vía una
optimización del balance energético de la fábrica.
75
c) Molestias.
El otro impacto ambiental asociado a la industria aceitera están relacionados con
la generación de olores molestos. Los olores molestos son provocados principalmente
en el proceso de refinación.
Las inversiones asociadas a su tratamiento son caras, razón por la cual se
privilegia la minimización de fugas y confinamiento de las zonas conflictivas.
d) Caracterización de efluentes líquidos.
EFLUENTES PLUVIALES
Son separados de los industriales por lo que se trata de agua limpia y serán
evacuados por canales de desagüe abiertos, existentes, sin ningún tipo de
tratamiento especial.
EFLUENTES DE PROCESO
Serán:
A Purgas sistema de refrigeración:...........................................0'5 m;/h
A Limpiezas varias:...................................................................0'1 m;/h
A Aguas de lavado en centrífugas: ...........................................2'1 m;/h

A Tratamiento de tierras: ..........................................................0'08 m;/h
---------------
TOTAL......................................................................................2'78 m;/h
Esquemáticamente el proceso de tratamiento de estos líquidos será el
siguiente:
76
La calidad del agua que finalmente irá a vertido estará en los siguientes
parámetros.
pH: ......................................................................................entre5'5 y 11
Grasa:..................................................................................... < 30 ppm
Temperatura: .............................................................................. > 551C
El volumen total diario máximo de vertido será del orden de 30 m; en caso de
producirse todos los consumos a la vez durante las 24 h.
El efluente líquido de la industria aceitera presenta como principales
contaminantes aceites y grasas; sólidos suspendidos; DQO; DBO y conductividad. La
DBO5 está normalmente ligada a los aceites y grasas y sólidos suspendidos, por lo
77
tanto al remover estos, los valores de DBO5 se reducen en un altísimo porcentaje. La
DBO5 también puede verse afectada por el contenido de jabones y gomas, siendo
estas últimas muy comunes cuando se utiliza aceite de soya.
La DQO en la industria aceitera equivale aproximadamente a 1,5 veces la DBO5. Los
valores medios de DBO5 en industria aceitera fluctúan entre 2,000 y 30,000 mg/lt.
Adicionalmente el Ril presenta variaciones significativas en pH y temperatura
durante el día. Sin embargo, mediante la aplicación de pretratamientos basados en
flotación para las aguas residuales, las cargas indicadas se reducen en
aproximadamente 95%.
Con el pretratamiento descrito se logra dar cuenta de los aceites y grasas,
sólidos suspendidos y de casi el total de la DBO5 pero no se logra reducir el parámetro
conductividad, el cual está estrechamente ligado al contenido de sulfatos.
Los sulfatos son aportados básicamente en el proceso de inversión de ácidos
grasos, producto de la adición de ácido sulfúrico, y en el tratamiento físico-químico
mediante la neutralización con el mismo ácido y la utilización de sulfato de aluminio
como agente coagulante.
e) Caracterización de residuos sólidos.
En los casos en que sea necesario la decoloración del aceite en el proceso de
refinación, se utilizan tierras decolorantes cuyas características se detallan a continuación:
- Análisis Químico Orientativo: (% sobre muestra seca a 1051 C)
Pérdida calcinación........................................................................ 7'6
SiO2 ............................................................................................. 69'8
AI2O3 ............................................................................................ 13'0
Fe2O3 ............................................................................................. 2'3
78
TiO2 ................................................................................................ 0'1
MgO ............................................................................................... 2'2
CaO ............................................................................................... 2'0
Na2O .............................................................................................. 0'3
K2O ................................................................................................ 0'2
SO3 ................................................................................................ 2'3
- Propiedades Físicas:
Humedad ...............................................................................Inferior al 8%
Densidad Aparente .............................................................. 360-380 Kg/m;
Granulometría.................................................... Inferior a 149 micras: 98%
................................................................................ Inferior a 74 micras: 80%
Acidez ..............................................................................pH entre 3'0 y 4'0
(Medido en una suspensión en agua al 10%)
Estas tierras, una vez colmatada su capacidad de absorción de impurezas
presentes en el aceite, son descargadas a un recipiente con agitación donde se las
tratará con agua levemente alcalina. Esto tiene por objeto separar las grasas
contenidas en las tierras.
Balance de masas diario:
(3.000 Kg Tierra + 700 Kg Aceite) + 2.000 Kg Agua = (2.000 Kg Agua + 700 Kg
Aceite) + 3.000 Kg Tierra
La mezcla de agua y aceite se reprocesa con el resto del aceite crudo que entra
en la planta, y las tierras se verterán en un solar, en el interior del recinto de la fábrica,
que será destinado a éste efecto.
En general los residuos sólidos generados en la industria aceitera ofrecen la
posibilidad de reciclarse hacia otros rubros industriales, como ocurre con los descartes
79
de plásticos utilizados en envasado de producto terminado y papel utilizado en los
envases.
Las tierras de blanqueo representan un importante residuo sólido. De hecho, se
estima su uso entre 3% a 4% del total en peso de aceite procesado. Las tierras de
blanqueo son utilizadas por todas las industrias aceiteras que efectúan el proceso de
refinación. Estas quedan embebidas en aceite, siendo la concentración de aceites del
orden del 30-50% de las tierras evacuadas. A las tierras de blanqueo se les puede
extraer el aceite por medio de un proceso de extracción por solvente. Este proceso de
recuperación lo efectúan solo aquellas fábricas que procesan semillas.
Cuando se separa el aceite de la tierra de blanqueo, la borra resultante puede
ser utilizada como relleno de caminos, y como alimento animal (se admite hasta un 2%
de estas tierras en la formulación del alimento). Cuando no se recupera el aceite son
dispuestas en vertederos.
Los lodos generados en la planta de tratamiento de aguas, con un altísimo nivel
de aceites y grasas, son sometidos a un proceso de desdoblamiento. Este consiste en
reducir el pH (<1) y agregar vapor para elevar la temperatura de estos. En esas
condiciones, se generan tres fases: aceite, agua y borras. El aceite es reciclado al
proceso productivo, el agua es retornada a la planta de tratamiento, y las borras son
dispuestas como residuo sólido, o recicladas a otras industrias.
80
f) Impactos ambientales actuales y potenciales.
El impacto ambiental de la industria aceitera está concentrado en la problemática
de riesgos potenciales de explosiones, efluentes líquidos, de los lodos producidos en
su tratamiento y de los olores molestos.
Las empresas productoras están en su mayoría conectadas a servicios de
alcantarillado público. Por ello, las que no han implementado planta de tratamiento,
pueden provocar obstrucción de las redes de alcantarillado por solidificación de aceites
y grasas. Si se implementa un tratamiento previo no se tendrá ningún problema para su
disposición en redes de alcantarillado público.
La DBO5 disuelta de los efluentes tratados se mantiene en el rango de 300 mg/lt,
con máximos posibles del orden de 500-600 mg/lt. Es por ello, que no tiene sentido la
construcción de plantas biológicas para pulido de la DBO5 por cuanto son niveles que
pueden tratarse sin problema alguno en las plantas municipales.
El control de olores es un problema restringido a ciertas plantas y no
generalizado del sector. Normalmente está asociado al uso de aceites de pescado y no
al de aceites vegetales.
Incidencias sobre el medio atmosférico:
La refinería se ubicará en un Complejo Industrial Oleícola.
Toda la actividad se realizará dentro de una sola edificación, tomándose las
medidas oportunas para que las emisiones de ruido al exterior no sobrepasen los
valores máximos permitidos por la normativa vigente.
Al encontrarse el núcleo urbano más cercano distanciado 2 Km, (ciudad de
Palenciana), el nivel sonoro soportado por la población resulta ser nulo.
81
Incidencia sobre el medio hídrico. El agua necesaria para el proceso industrial
proviene de los depósitos y red de agua instalada en el Complejo Industrial Oleícola.
Los vertidos resultantes del proceso serán reciclados en una depuradora de agua
que se instalará junto a la planta en estudio.
g) Métodos de control de emisiones a la atmósfera.
Los métodos de control de emisiones a la atmósfera son básicamente filtros de
manga que permitan controlar las emisiones de material particulado generado por
calderas, así como el reemplazo del combustible utilizado por alternativas más limpias
como el gas licuado o el gas natural. Cabe destacar que el combustible utilizado es
diesel por las industrias del sector.
Las molestias generadas por olores normalmente son provocadas por mal
manejo de los residuos sólidos generados tanto en el proceso como en la planta de
tratamiento, razón por la cual no tiene sentido práctico invertir en tratamiento de olores,
sino que el enfoque debe estar orientado a prevención y buen manejo de los residuos.
Con relación a las emisiones de hexano, nitrógeno y amoniaco, lo que se
persigue es no tener emisiones razón por la cual no existen sistemas de tratamiento de
estos gases. De todas formas si hubiere emisiones sería por accidentes y no producto
de una operación normal.
h) Métodos para el control de la contaminación.
Tecnologías de tratamiento de efluentes líquidos.
Una planta de tratamiento para efluentes aceiteros requiere ser diseñada para
remover los niveles contaminantes de parámetros tales como: DBO5, DQO, Aceites y
Grasas, Sólidos Suspendidos, y para corregir el pH del efluente en cuestión. El control
82
del parámetro sulfatos, él cual normalmente estará excedido requiere de un análisis
separado.
El pretratamiento consiste en equipos separadores de sólidos para remoción de
sólidos gruesos y molestos del efluente a tratar, así como la instalación de cámaras
desgrasadoras. En algunos casos, se hace necesaria la incorporación de un
desarenador, en particular cuando se observa un ataque de ácidos a los pavimentos de
la planta. A continuación se describirá las alternativas de solución para cada uno de
estos tratamientos.
Tratamientos físicos. Los procesos físicos involucran operaciones gravitacionales,
manuales o mecánicas que permiten remover básicamente sólidos de distinta
granulometría y densidad del efluente.
Las operaciones unitarias involucradas son las siguientes.
− Separación de Sólidos Gruesos.- Para la eliminación de aquellos sólidos de gran
tamaño ( >15 mm) que puedan interferir con las posteriores etapas del
tratamiento, se instalan cámaras de reja de limpieza manual o autolimpiantes.
Los sólidos son dispuestos como basura doméstica en vertederos, o reciclados
hacia otro sector si son posibles de clasificar.
− Separación de sólidos molestos.- La industria aceitera por lo general no contiene
sólidos molestos, sin embargo, en donde existen procesos de envasado, se
evacuan hacia el efluente tapas de envases plásticos, paños de limpieza,
papeles de etiquetas, maderas de embalajes, etc. Estos sólidos no se digieren
biológicamente y provocan problemas en las posteriores etapas del tratamiento,
razón por la cual es necesario removerlos previamente. Para removerlos se
utiliza normalmente tamices tipo filtros rotatorios autolimpiantes con agua
83
caliente o vapor. El ideal es utilizarlos inmediatamente antes o después del
estanque de homogenización.
− Separación de Sólidos No Putrescibles.- Se entiende por tales a las arenas,
gravas, cenizas, etc. Para removerlos se utiliza desarenadores, los que pueden
ser gravitacionales o aireados. Otra alternativa es utilizar hidrocentrífugas o
hidrociclones, en cuyo caso se requiere necesariamente un bombeo previo del
efluente.
− Cámara Desgrasadota.- La cámara desgrasadora tiene por objetivo remover
físicamente aquellas grasas y aceites libres sin necesidad de incorporar
producto químico alguno. Su implementación permite reducir los costos de
tratamiento asociados a etapas posteriores. Las grasas removidas pueden ser
recicladas al proceso de desdoblamiento de ácidos grasos.
− Estanque de Ecualización.- El estanque de ecualización tiene por objeto
proporcionar tanto un caudal como características físico-químicas del RIL a
tratar, lo más homogéneas posible, con el objeto de permitir que el Sistema de
Tratamiento no sufra pérdidas de eficiencia y/o no requiera de continuos,
costosos y desfavorables cambios en el programa químico aplicado. El tiempo
de retención con el cual se diseña dependerá de la disponibilidad de espacio
que tenga la industria. Sin embargo es conveniente que los tiempos sean
superiores a 6 horas.
Tratamiento químico. La etapa de tratamientos químicos involucra la separación de la
materia suspendida del efluente. La materia suspendida considera principalmente los
aceites y grasas evacuados desde la planta procesadora.
− Ajuste de pH.- Aquí se realiza la dosificación de agente neutralizante (soda
cáustica o ácido sulfúrico) con el objeto de ajustar el pH al nivel óptimo para la
84
posterior etapa de coagulación. Es recomendable efectuar la neutralización en
reactor, con al menos 10 minutos de tiempo de retención, ya que de esa forma
se optimizará el consumo de reactivos. El control de pH en línea no es
recomendable, ya que redundará en errores que afectarán la robustez del
programa químico.
− Desdoblamiento con vapor.- Esta tecnología se basa en que a pH ácido (< 2.0) y
alta temperatura se logra desdoblar los ácidos grasos, provocando la inmediata
creación de dos fases, una fase líquida clarificada y una fase oleosa que se
reprocesa. La ventaja de este sistema es que no se utilizan productos químicos
como coagulantes, y se pueden reciclar los aceites y grasas en el proceso
productivo. Su principal desventaja es el alto costo de inversión y la complejidad
de su control. Por ello, no es una alternativa comúnmente utilizada.
− Coagulación.- Esta etapa se aplica cuando no se utiliza el proceso de
desdoblamiento. El objetivo de esta etapa es neutralizar el potencial Z del
efluente, de forma tal de permitir la formación de coloide, los que darán paso a
coágulos. Para efectuar la coagulación existen dos tecnologías, la primera (más
común) es la dosificación de una sal química coagulante, mientras que la
segunda es electrocoagulación. Las grandes ventajas de la electrocoagulación
son la menor generación de lodos, y el menor costo de operación.
Adicionalmente los lodos presentan concentraciones de aluminio del orden de 3
mg/lt, lo cual permite analizar usos alternativos que la coagulación química no
tolera. La desventaja es la alta inversión en capital.
− Floculación y preparación de polímero.- La dosificación del floculante
(polielectrolito) permite la formación de coágulos de gran tamaño (flóculos), los
que son removidos en la etapa posterior de flotación. Los sistemas
85
convencionales de preparación y dosificación del polímero son del tipo Batch y
presentan tanto una engorrosa operación como una importante pérdida (entre el
25 y el 45%) de rendimiento en la actividad del polímero debido tanto a la rotura
de la cadena molecular como a la falta de "desenrollamiento" de la misma,
influyendo importantemente en los costos de operación. Por ello es necesario
seleccionar apropiadamente el equipo para esta operación unitaria, de forma tal
de no incorporar altas dosis de este producto en los lodos, lo cual será
perjudicial para posteriores aplicaciones.
− Flotación.- La tendencia natural de los sólidos en el efluente aceitero es a flotar
no a sedimentar. Por esta razón se utilizan unidades de flotación para efectuar la
separación física de los flóculos. En el proceso de flotación se incorporan
microburbujas de aire al efluente en la entrada a la unidad. Estas microburbujas
se adsorben a los flóculos bajando su densidad y provocando la flotación
natural. Para efectuar la flotación se pueden utilizar dos tecnologías, CAF
(Cavitation Air Floatation) o DAF (Dissolved Air Floatation). Existen dos
tecnologías adicionales de flotación, IAF (Induced Air Floatation) y
Electroflotación. Estas dos últimas no son recomendadas en aceitera por cuanto
la primera involucra mayores costos de operación, y la segunda no es viable por
la baja conductividad del efluente.
Eliminación y disposición de residuos sólidos.
· Tratamiento de lodos del tratamiento de los RILES
Los lodos físico-químicos salen del proceso de tratamiento con una humedad
aprox. del 93%. El deshidratado de los lodos fisicoquímicos debe efectuarse con filtros
prensa de placas o centrífugas.
86
Los lodos fisicoquímicos son derivados a la estación de desdoblamiento de ácidos
grasos, en donde se les ajusta el pH a un nivel ácido y se les aplica vapor directo. De
esta forma se producen tres fases, una fase oleosa que se recicla al proceso
productivo; una fase líquida que retorna a la planta de tratamiento; y una fase sólida
(borras) que es dispuesta en vertederos o reciclada a otros sectores industriales. Las
condiciones para disponer el lodo en vertederos deben ser que cumpla el test de la
gota3 (paint test).
La digestión de los lodos, ya sea por medios aerobios o anaerobios, se justificará
solamente en la medida que los costos de disposición de lodos aumenten
considerablemente. Sin embargo, en una primera etapa, se dispondrán lodos crudos.
Los lodos deshidratados pueden disponerse en vertederos autorizados, o bien
en plantas de compostaje para posterior uso como mejorador de suelos. También
pueden reciclarse como combustible en hornos cementeros, debido a que cuentan con
un alto valor energético.
· Disposición de residuos sólidos generados al interior del proceso
productivo.
Los residuos sólidos generados en el proceso productivo son plásticos, maderas,
metal, papel y lodos provenientes de clarificación del aceite.
Los plásticos, maderas, metal y papel son entregados a terceras empresas para su
reciclaje.
El catalizador de Níquel utilizado en la hidrogenación es un polvo negro que
queda retenido en filtros prensa. Este se dispone como residuo sólido en vertederos en
la mayoría de los casos, y en los menos se exporta a Estados Unidos para su
recuperación. Este catalizador queda embebido en aceite. Es de destacar los riesgos
87
de autocombustión que presenta este residuo, razón por la cual deben adoptarse las
medidas de seguridad pertinentes para su apropiado manejo.
Las tierras de blanqueo representan un importante residuo sólido. De hecho, se
estima su uso entre 3% a 4% del total del peso de aceite procesado. Las tierras de
blanqueo son utilizadas por todas las industrias aceiteras que efectúan el proceso de
refinación. Estas quedan embebidas en aceite, siendo la concentración de aceites del
orden del 30-50% de las tierras evacuadas. A las tierras de blanqueo se les puede
extraer el aceite por medio de un proceso de extracción por solvente.
Este proceso de recuperación lo efectúan solo aquellas fábricas que procesan semillas.
Cuando se separa el aceite de la tierra de blanqueo, la borra resultante puede
ser utilizada como relleno de caminos, y como alimento animal (se admite hasta un 2%
de estas tierras en la formulación del alimento).
Cuando no se recupera el aceite son dispuestas en vertederos. Es de destacar los
riesgos de autocombustión que presenta este residuo, razón por la cual deben
adoptarse las medidas de seguridad pertinentes para su apropiado manejo.
Existe un último grupo, que corresponde al producto vencido y/o fuera de fecha, el cual
puede ser recuperado en el proceso de desdoblamiento.
Seguridad y salud ocupacional.
A pesar de la peligrosidad de los insumos utilizados en plantas aceiteras, varias de
ellas han sido declaradas como industria inofensiva por los servicios de salud. Esto es
debido básicamente a los altos estándares de seguridad aplicados en este sector
industrial.
· Productos químicos peligrosos y tóxicos.
Algunos de los productos químicos tóxicos y peligrosos más usados en la industria
aceitera son los siguientes:
88
Hexano. Amoníaco. Ácido clorhídrico. Amoniaco. Ácido sulfúrico. Soda Cáustica.
Nitrógeno. Ácido fosfórico. Desinfectantes.
En orden de relevancia, sin lugar a dudas, los insumos más peligrosos son el
hidrógeno; amoníaco y hexano.
El hidrógeno es producido electroquímicamente efectuando la disociación del agua en
hidrógeno y oxígeno. Como catalizador se utiliza potasa. El hidrógeno producido tiene
una concentración superior al 98%, concentración a la cual no es explosivo.
Los riesgos de explosión pueden producirse ante eventuales escapes, producto de un
mal estado de los equipos involucrados en la producción y almacenamiento del
hidrógeno. Por ello cada 2 años se controla los espesores de paredes metálicas, y las
bombonas de media presión. Adicionalmente se controla el flujo de hidrógeno en los
distintos puntos de consumo, a fin de detectar en forma inmediata cualquier fuga que
se hubiere producido.
De todas formas toda la zona de producción de hidrógeno cuenta con duchas de agua
fría para controlar la temperatura.
El amoníaco es utilizado en los equipos de frio para producción de mantecas y
margarinas. Por su alta toxicidad se mantienen altos estándares de seguridad en su
almacenamiento y distribución.
El hexano es un riesgo en aquellas industrias que producen el aceite a partir de
semillas. Sin embargo, en aquellas que no cuentan con el proceso de extracción por
solvente, también existen riesgos asociados al hexano, debido a que pueden recibir
aceites crudos mal desolventizados. En ese evento puede llegar hexano a los efluentes
y provocar explosiones en las redes de alcantarillado. Por lo anterior es de suma
importancia un acucioso control de calidad en los aceites crudos, a fin de detectar
cualquier presencia de hexano en estos.
89
Un mayor cuidado en el almacenamiento y en el uso de esos productos, junto con un
entrenamiento eficaz de los operarios son elementos indispensables para minimizar la
ocurrencia de accidentes.
Se detallan las propiedades y demás consideraciones a tener en cuenta en los
informes recogidos en 1.1.13. ANEXO DE SUSTANCIAS TÓXICAS Y PELIGROSAS, al
final de la memoria descriptiva.
· Niveles de ruido.
La mayor fuente de generación de ruido en una industria aceitera es debido al ruido
propio de los equipos en funcionamiento (bombas, compresores, agitadores,
envasadoras, etc.). Entre estas la más considerable es sin lugar a dudas el ruido de los
pistones de los sistemas neumáticos (accionados por aire). Este ruido es intrínseco al
proceso. Los ruidos causados por las operaciones que se llevan a cabo en una planta
aceitera son la primera causa de stress de los trabajadores, sin contar los casos de
pérdida de capacidad auditiva y sordera que han sido detectadas cada vez con mayor
frecuencia en este tipo de industria. Por lo tanto, la instalación de un sistema de
medición y monitoreo de ruidos y el diseño de estructuras de control y abatimiento de
los mismos es una tarea indispensable para cualquier planta de procesamiento de
productos aceiteros. Según algunos autores los daños derivados de los ruidos molestos
en plantas aceiteras constituyen el problema más grave de salud ocupacional en este
tipo de industria.
90
· Control de riesgos.
Los mayores riesgos en plantas elaboradoras de aceites se pueden imputar a las
siguientes fuentes:
− Altas Temperaturas.
− Sistemas de iluminación insuficientes o mal diseñados.
− Ventilación insuficiente.
− Fallas en los equipos, procesos y/o operaciones tales como:
− Escapes de hidrógeno en la planta de producción de hidrógeno o en el proceso
de hidrogenación.
− Escapes de refrigerante en la sala de compresores.
− Escapes de hexano en el proceso de extracción de aceite.
− Filtraciones o derrames de soluciones
− ácidas y/o cáusticas.
− Manejo de cargadores.
− Gases provenientes de las operaciones
− de soldadura.
− Ingreso e inspección de espacios confinados.
− Riesgos de incendios.
− Almacenamiento y uso de substancias tóxicas y peligrosas.
Para reducir las probabilidades de ocurrencia de accidentes se pueden adoptar las
siguientes medidas, además de las señaladas más arriba para el manejo de materiales
peligrosos:
· El uso de un Código de Conducta que norme los procedimientos relativos al
manejo de cargadores, al apilamiento y movimiento de materiales y el
91
entrenamiento de los conductores. La adopción al interior de la fábrica de
productos aceiteros de “lomos de toros” para mantener la velocidad dentro de
límites aceptables, el uso de espejos convexos instalados en esquinas
estratégicas, la designación de áreas restringidas, la separación del tráfico
peatonal del vehicular, se convierten en factores importante en el control y
reducción de riesgos.
· La realización de un sistema de procedimientos y el entrenamiento de los
operadores a cargo de las operaciones de mantención e inspección de las áreas
de producción y estanques confinados.
· El establecimiento y ejecución de auditorías para determinar los límites de
inflamabilidad de los materiales normalmente almacenados en planta como
solventes, gases, pinturas, aceites, parafinas, petróleos, detergentes,
substancias que se usan en los laboratorios, etc. Las conclusiones de la
auditoría deben comprender la evaluación de los riesgos relativos al uso y
almacenamiento de tales materiales y las precauciones a adoptar.
· Protección de los trabajadores.
La protección a los trabajadores implica dotar al personal expuesto al manejo de
substancias u operaciones que encierran ciertos riesgos de accidentes, de los items
habituales en toda actividad fabril.
i) Legislación Medio Ambiental.
Ley de Protección Ambiental de Andalucía 7/1994 de 18 de Mayo, BOJA N1 79
de 31 de Mayo de 1.994.
-Decreto 153/1996 de 30 de Abril por el que se aprueba el Reglamento de
Informe Ambiental (BOJA - 18 - Junio - 96).
92
Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas.
Ley 38/1972, de 22 de diciembre de Protección del Ambiente Atmosférico. (BOE
n1 309, de 26-12-72)
Decreto 833/1975, de 6 de febrero que desarrolla la Ley 38/1972 de Protección
del Ambiente Atmosférico. (BOE n1 96, de 22-4-75)
Orden de 18 de octubre de 1976, sobre prevención y corrección de la
Contaminación Atmosférica, Industrial. (BOE n1 290, de 3-12-76)
Decreto 74/1996, de 20 de Febrero, por el que se aprueba el Reglamento de
Calidad del Aire, publicado el 7 de Marzo de 1.996, BOJA N1 30.
Orden de 23 de Febrero de 1996, que desarrolla el Decreto 74/1996, de 20 de
Febrero, por el que se aprueba el Reglamento de Calidad del Aire, en materia de
medición, evaluación y valoración de ruidos y vibraciones, publicado el 7 de
Marzo de 1996, BOJA N1 30.
Decreto 326/2003 de 25 de Noviembre por el que se aprueba el Reglamento de
Protección contra la Contaminación Acústica en Andalucía.
Ley 37/2003 de 17 de Noviembre del Ruido.
Norma NBE-CA-88 sobre ACondiciones Acústicas en los Edificios@.
Ley 16/2002 de Contaminación Atmosférica.
Ley 3/1995, de 23 de marzo, de Vías Pecuarias. (BOE n1 71 de 24-3-95)
R.D.L. 1/2001 Por el que se aprueba el texto refundido de la LEY DE AGUAS
Ley 11/97, de 24 de abril, de Envases y Residuos de Envases. (BOE n1 99, de
25.04.97)
Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos. (BOE n1 96, de 22.04.98)
Decreto 283/1.995 Reglamento de Residuos de la Comunidad Andaluza.
93
RESUMEN TÉCNICO DE LA INFORMACIÓN APORTADA. MEDIDAS CORRECTORAS.
1. ELECCION DE LA PARCELA
El promotor ha concertado con el Ilmo. Ayuntamiento, la implantación de una serie de
industrias oleícolas agrupadas, que se centralizan en una gran parcela.
Infraestructura. Dicha parcela ya en la actualidad está dotada de:
- Red viaria y de accesos.
- Abastecimiento de agua.
- Energía eléctrica.
- Servicios de personal.
- Servicios industriales auxiliares. (Taller, mantenimiento...)
- Aparcamientos, etc...
Por lo tanto no serán necesarias ninguna de estas actuaciones, que de forma
general ya están realizadas y engloban al conjunto de lo que podíamos llamar
Polígono de las Moradillas.
Barrera vegetal:
Existe una barrera vegetal de olivos, que es la especie existente en los terrenos
colindantes, ya dispuesta con un año de edad (4.000 plantas). Esta dotada de riego
localizado.
2. RESIDUOS SÓLIDOS
Solo existirán las tierras decolorantes ya usadas, que reutilizadas y
desengrasadas se almacenarán dentro del recinto.
3. RESIDUOS LIQUIDOS
El caudal máximo de efluente se estima en 66 m;/día, en temporada de máximo
trabajo. Se dispondrá una depuradora para estas aguas de lavado, que serán
enfriadas, previamente desengrasadas, oxidada la materia orgánica residual,
desfangada (eliminación de lodos) y corregido su pH antes de verterlas.
94
1.1.10. Electrificación de Baja Tensión.
o Instalación eléctrica.
Se trata de la electrificación de una planta de refinería de aceite, así como la
iluminación exterior e interior.
Se ajustará en su totalidad al vigente Reglamento electrotécnico para B.T. y
disposiciones complementarias teniendo presente lo siguiente:
- En la protección contra contactos eléctricos se clasifica el local como húmedo y
eventualmente mojado, viéndose afectado por la MI BT-027. La instalación en
zona de trabajo se realizará en montaje superficial bajo tubo de P.V.C. rígido,
siendo todos los elementos estancos. En zona de aseos y vestuarios, se
realizará con tubo de P.V.C. corrugado en montaje empotrado.
- Canalizaciones con conductor de cobre electrolítico, de 750 V. de aislamiento,
bajo tubo PVC rígido, haciendo las entradas y salidas a receptores, interruptores
y cajas de derivación con prensas estopas.
- Con conductores de cobre o aluminio, de 1.000 V. de aislamiento, sobre
bandeja, haciendo las entradas y salidas a receptores, interruptores y cajas de
derivación con prensas estopas.
- Al no estar la actividad clasificada como actividad con riesgo de explosión no se
debe de tomar ninguna medida en especial, no obstante se tomarán medidas en
las luminarias, siendo estas estancas a las fibras y humedad con un grado de
protección IP-54. Los tubos de las conducciones eléctricas así como las tomas
de corriente serán del tipo estanco.
La previsión total de potencia, así como los cálculos de los diferentes circuitos se
realizan en la Memoria de Cálculos en el punto Electricidad de Baja Tensión.
95
o Reglamentación y Normas.
Será tenida en cuenta la siguiente reglamentación:
- Reglamento Electrotécnico para B.T. y disposiciones complementarias de
20.09.73.
- Ordenanzas Generales de Seguridad e Higiene en el Trabajo de 09.03.71.
- Normas particulares de la Cía. Sevillana de Electricidad.
- Reglamento de aparatos a presión (Real Decreto 1.224 de 4 de Abril de 1.979).
- Instrucción Técnica Complementaria MIE-AP-1 (Orden de 17 de Marzo de
1.981).
- Instrucción Técnica Complementaria MIE-AP-2 (Orden de 6 de Octubre de
1.980).
1.1.11. Legislación aplicable al proyecto.
Real Decreto 2685/1.980 de 17 de Octubre (BOE 15-XII-80) y Orden Ministerial de 17-
III-81, (BOE 30-3-81) sobre liberación de agroindustrias.
Real Decreto 2.135/80 de 26 de Septiembre sobre Liberalización Industrial y Orden del
Ministerio de Industria de 18-12-80 que la desarrolla.
Reglamento Electrotécnico de B.T., aprobado por Real Decreto 842/02 de 02 de Agosto.
Reglamento de Verificaciones Eléctricas y Regularidad en el Suministro de Energía,
aprobado por Decreto 12/03/54 y modificaciones posteriores.
Real Decreto 2.949/82 de 15 de Octubre sobre Acometidas Eléctricas.
Normas Técnicas Particulares de la Cía. Sevillana de Electricidad de 11/10/89 (BOJA
27/10/89).
Norma Básica de la Edificación, sobre Condiciones de Protección contra Incendios
NBE-CPI-96 (R.D. 2177/96).
96
RD 2267/2004 Reglamento de Seguridad contra incendios en los establecimientos
industriales,
Ley de Prevención de Riesgos Laborales, Decreto 31/95 de 8 de Noviembre y
reglamentos que la desarrollan.
Real Decreto 486/97 sobre condiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de
trabajo.
Real Decreto 485/97, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de
seguridad y salud en los lugares de trabajo.
Reglamento de Seguridad e Higiene en el trabajo.
Normativa general del Ministerio de Trabajo (Seguridad e Higiene).
Reglamento de aparatos a presión (Real Decreto 1.224 de 4 de Abril de 1.979).
Instrucción Técnica Complementaria MIE-AP-1 (Orden de 17 de Marzo de 1.981).
Instrucción Técnica Complementaria MIE-AP-2 (Orden de 6 de Octubre de 1.980).
Real Decreto 1.495/86 de 26 de Mayo, por el que se aprueba el Reglamento de
Seguridad en las Máquinas.
Real Decreto 1435/1.992 de 27 de Noviembre, sobre Condiciones mínimas de
seguridad que deben tener las máquinas para ser comercializadas.
Norma EA-95 (MV-101, 1.962; MV-103, 1.972; MV-106, 1.968; MV-107, 1.968); sobre
obras de edificación general.
Instrucción de Hormigón estructural EHE-98.
Real Decreto 2685/1.980 de 17 de Octubre (BOE 15-XII-80) y Orden Ministerial de 17-
III-81, (BOE 30-3-81) sobre liberación de agroindustrias.
Real Decreto 308/1.983 de 25 de Enero (BOE 21-II-83) sobre Reglamentación Técnico
Sanitaria de Aceites Vegetales Comestibles.
Ley 10/1998 de 21 de abril de Residuos,
97
Ley de Protección Ambiental de Andalucía 7/1994 de 18 de Mayo, BOJA N1 79 de 31 de
Mayo de 1.994.
Decreto 153/1996 de 30 de Abril por el que se aprueba el Reglamento de Informe
Ambiental (BOJA - 18 - Junio - 96).
Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas.
Ley 38/1972, de 22 de diciembre de Protección del Ambiente Atmosférico. (BOE n1 309,
de 26-12-72)
Decreto 833/1975, de 6 de febrero que desarrolla la Ley 38/1972 de Protección del
Ambiente Atmosférico. (BOE n1 96, de 22-4-75)
Orden de 18 de octubre de 1976, sobre prevención y corrección de la Contaminación
Atmosférica, Industrial. (BOE n1 290, de 3-12-76)
Decreto 74/1996, de 20 de Febrero, por el que se aprueba el Reglamento de Calidad
del Aire, publicado el 7 de Marzo de 1.996, BOJA N1 30.
Orden de 23 de Febrero de 1996, que desarrolla el Decreto 74/1996, de 20 de Febrero,
por el que se aprueba el Reglamento de Calidad del Aire, en materia de medición,
evaluación y valoración de ruidos y vibraciones, publicado el 7 de Marzo de 1996, BOJA
N1 30.
Decreto 326/2003 de 25 de Noviembre por el que se aprueba el Reglamento de
Protección contra la Contaminación Acústica en Andalucía.
Ley 37/2003 de 17 de Noviembre del Ruido.
Norma NBE-CA-88 sobre ACondiciones Acústicas en los Edificios@.
Ley 16/2002 de Contaminación Atmosférica.
Ley 3/1995, de 23 de marzo, de Vías Pecuarias. (BOE n1 71 de 24-3-95)
Ley 11/97, de 24 de abril, de Envases y Residuos de Envases. (BOE n1 99, de
25.04.97)
Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos. (BOE n1 96, de 22.04.98)
98
1.1.12. Bibliografía.
El aceite de oliva. A.K. Kiritsakis. A.Madrid Vicente, ediciones.
Manual de aceites y grasas comestibles. A.Madrid, I. Cenzano y J.M. Vicente.
AMV EDICIONES.
Tecnología de aceites y grasas. BERNARDINI.
Oils and Fats Manual. A. Karleskind. Lavosier Publishing Inc.
1.1.13. Anexo de sustancias tóxicas y peligrosas.
99
1.2 MEMORIA
DE CÁLCULO
100
1.2.1.- INTRODUCCIÓN.
Los aceites de oliva refinables (lampantes) así como los aceites crudos de orujo
y girasol no pueden ser utilizados directamente para el consumo pues poseen los
siguientes inconvenientes:
- Acidez.
- Elementos no deseables en disolución.
- Impurezas en suspensión.
- Coloración no adecuada.
- Olor no adecuado.
Si calentamos un aceite que contiene ceras, gomas, otras impurezas etc., se
producen espumas, sedimentos, humos negros, mal color, mal olor, etc.
Por todo lo anterior los aceites de oliva refinables y los crudos de orujo y girasol
es necesario someterlos a un proceso de refino donde se eliminan tales impurezas y se
corrigen dichos parámetros (acidez, color, olor, etc.) para poderlos hacer aptos para el
consumo.
Esta serie de operaciones que rectifican un aceite se llevan a cabo en una planta
que se denomina REFINERIA.
La empresa desea completar su ciclo productivo desde la recepción de materia
prima (aceite lampante refinable, orujo y de semilla), hasta la producción de un aceite
apto para el consumo, siendo esto la justificación del presente proyecto.
A continuación detallamos cada una de las fases que comprende el proceso
industrial que se proyecta.
El diagrama de proceso tiene algunas diferencias debidas a la naturaleza y
composición de las materias primas a refinar. Estas diferencias hacen distinguir entre el
refino de:
101
• Aceite de orujo y de semilla, debido a su alto contenido de fosfátidos,
llamados lecitinas. Estos, deben ser extraídos de los aceites dado que su
presencia origina muchos inconvenientes en el almacenamiento, refinación y
conservación de los mismos, tales como:
- Decantaciones en los tanques de almacenamiento.
- Pérdidas elevadas en refinación.
- Dificultad de conservación.
- Formación de espumas al calentar el aceite.
Semilla
presión
torta aceite
grasa crudo
extracción aceite
con disolvente crudo
harinas
neutralización
ceras y
jabones winterización
lavado
REFINO
secado
decoloración
acidos
grasos desodorización
aceite refinado
Diagrama de flujo de refinación de aceite de semilla
102
• Aceite de oliva lampante, cuyo refinado será más sencillo debido a que no
contienen fosfátidos (lecitinas). Alterándose en algunos aspectos la
consecución del proceso, pero el más significativo será que no necesita la
etapa de winterización del diagrama anterior.
aceite
lampante
neutralización
lavado
secado
decoloración
desodorización
aceite refinado
103
1.2.2.- PROCESO INDUSTRIAL.
Como ya se ha indicado, la Refinación Química consiste en un tratamiento al
que se somete el aceite refinable y crudo para separar de los ésteres grasos neutros,
que es el aceite en sí, todas las impurezas presentes.
Consiste en una sucesión de distintas fases que son:
1. Neutralización y desgomado
2. Winterización
3. Lavado
4. Secado
5. Decoloración
6. Desodorización
1.2.2.1. Fundamento.
1. DESGOMADO y NEUTRALIZACIÓN
¾ Desgomado
Fundamento
Casi la totalidad de los aceites de semillas contienen fosfátidos, llamados
lecitinas, que en el aceite de soja llegan a superar el 3 % en peso del aceite.
Seguidamente se dan algunos valores medios del contenido en lecitina en
diferentes tipos de aceites ricos en dicho producto.
- aceite de soja, del 2,5 al 3,5 %;
- aceite de cacahuete, del 0,9 al 1,3 %;
- aceite de colza, del 1 al 1,3 %;
- aceite de algodón, del 1 al 2 %;
- aceite de linaza, del 0,8 al 1,3 %;
104
Dichos porcentajes están referidos a lecitina desecada conteniendo como media
el 62 % de fosfátidos.
La composición química de estos fosfátidos se puede estimar en:
- fosfatidilcolina, del 21 al 22 %;
- fosfatiletanolamina, del 7,5 al 8,5 %;
- inositolfosfatidos, del 18 al 20 %;
- otros fosfátidos, del 10 al 11 %.
El resto está constituido de aceite, estearina, tocoferoles, hidratos de carbono,
etc. Desde el punto de vista comercial, el valor de una lecitina depende de su contenido
en fósforo. Mediante dicho contenido se determina la cantidad de fosfátidos presentes
en una lecitina, sabiendo que un fosfátido puro puede llegar a contener un 3,9 % de
fósforo.
Estos fosfátidos deben ser extraídos de los aceites dado que su presencia
origina muchos inconvenientes en el almacenamiento, refinación y conservación de los
mismos, tales como:
- decantaciones en los tanques de almacenamiento;
- pérdidas elevadas en refinación;
- dificultad de conservación;
- formación de espumas al calentar el aceite.
Por otra parte, la lecitina tiene hoy una amplia gama de aplicaciones en la industria,
como son:
- emulsionante, en la industria de la margarina y del chocolate;
- estabilizante, en la industria de bebidas;
- dispersante, en la industria de pinturas;
- homogeneizante, en la industria textil y en Medicina.
105
Se conoce, en un proceso de refinación clásica, con el nombre de "desgomado", a
la operación industrial de depuración de un aceite cuyo objetivo es, como ya indicamos,
la eliminación de dos grupos de sustancias, que son:
FOSFATIDOS (o fosfolípidos)
GOMAS Y MUCILAGOS,
que, distintas, desde el punto de vista de su constitución química, requieren también de
un tratamiento diferente. No obstante, en cuanto al nombre que recibe su eliminación
industrial no se hace una distinción clara entre ambos grupos de componentes,
realizándose bajo el calificativo de "desgomado" a la precipitación de ambas, como:
- "Fosfátidos hidratables” y
- "Fosfátidos no hidratables" respectivamente.
Por otro lado, en la industria, a las gomas y mucílagos se le suelen llamar
incorrectamente "fosfátidos", aún cuando en la práctica, la precipitación provocada de
cualquiera de ellas pueda arrastrar simultáneamente parte de la otra.
En la industria, finalmente, se lleva a cabo primero la precipitación de los fosfátidos
y, posteriormente, la de las gomas y mucílagos. El motivo de ello se basa
principalmente en que, parte de las gomas y mucílagos son arrastrados también por la
precipitación de los fosfátidos, que sólo necesitan la presencia de agua, requiriéndose
menor cantidad de reactivo químico para eliminar a los mucílagos y gomas.
Los mucílagos se encuentran en los aceites vegetales en estado de solución y de
emulsión estables. Para conseguir su eliminación es necesario insolubilizarlos para
poder separarlos por centrifugación; los métodos más usados son: floculación por
adición de agua y adición de ácidos minerales y orgánicos.
106
Condiciones de la operación
FOSFÁTIDOS
Estas sustancias a las que se las puede denominar también fosfolípidos, están
constituidas por glicéridos, en los que uno de los grupos hidroxilos de la glicerina está
esterificado con una molécula de ácido fosfórico que, a su vez, puede estar unido a una
amina. De esta forma, y dado su carácter claramente anfótero, puede asociarse,
mediante débiles enlaces, a moléculas de agua, formando agregaciones miscelares
que, por su elevada densidad, tienden a precipitar en el seno del aceite. Las lecitinas,
cuyas aplicaciones industriales son una de las más conocidas, constituyen un ejemplo
típico de dichas sustancias.
La eliminación de estas impurezas, y aprovechando, como ya hemos indicado, la
capacidad que poseen de hidratarse y precipitar, se lleva a cabo en la practica
adicionando al aceite una cierta cantidad de agua en unas condiciones que son, en
términos generales, las siguientes:
• AGUA =1-10 en peso, referida a la cantidad total de aceite.
• TEMPERATURA =70-80 ºC
• TIEMPO =15-30 minutos.
• AGITACIÓN: Lenta.
GOMAS Y MUCILAGOS
Son, lo que podríamos considerar, parte de la materia extractiva no nitrogenada de
un aceite o grasa, comprendiendo sustancias del tipo de los hidratos de carbono,
(excluida la celulosa) cuya naturaleza no es aun muy bien conocida y cuya aplicación
industrial puede ser igualmente importante.
107
Las gomas y mucílagos son semejantes, como ya indicamos, a los hidratos de
carbono, diferenciándose de estos en la aparición de algunos elementos que
constituyen y forman parte de su molécula, como puede ser el calcio, magnesio y
potasio, así como en la presencia de ciertos ácidos hidroxialdehídicos, como el ácido
glucurónico, encontrado especialmente en las gomas.
La eliminación de este tipo de impurezas se suele llevar a cabo en la industria,
dentro de un proceso típico de refinación, adicionando al aceite, ya sea puro o en
solución, un ácido, generalmente ácido fosfórico y, en algunos casos, ácido cítrico que
las hace precipitar.
Las condiciones en que se lleva a cabo dicha operación dependen de la naturaleza
del aceite, y son:
- La temperatura. suele ser alta = 70 – 80ºC aprox,
- Adición de una pequeña cantidad de ácido fosfórico, que puede oscilar
entre el 0,1 - 0,5 % en peso (e incluso menos) referido a la cantidad total
de aceite.
- El tiempo de mezcla y de contacto suele ser relativamente corto,
alrededor de los 5 minutos.
En las plantas continuas de desgomado esta operación se efectúa según el
esquema siguiente:
108
Aceite bruto
calentamiento
solución de
agua
acido mineral
mezcla
neutralización del
exceso de acidez mineral
separación
La operación de desgomado se efectúa generalmente a 65-75 °C. Temperatura
más alta o más baja no es conveniente porque a baja temperatura la viscosidad del
aceite es demasiado elevada, mientras que a temperaturas superiores a 75° C el
desgomado será incompleto por el aumento de la solubilidad de las gomas. Por esto es
por lo que para esta fase conviene disponer de controladores automáticos de
temperatura, tiempo de contacto, velocidad de mezcla y dosificación.
En la siguiente figura se recoge un diagrama simplificado de este proceso:
e
C b
a E E
D
A
d
109
Esquema de una planta de desgomado de aceite bruto: A) Bomba de aceite bruto. B) Calentador.
C) Depósito de solución ácida. D) Bomba dosificadora. E) Mezclador: a) Entrada de aceite bruto. b) Entrada de
solución ácida c) Entrada de solución alcalina, d) Entrada de agua. e) Salida de aceite.
En las modernas instalaciones de funcionamiento continuo, la neutralización del
exceso de ácido mineral se efectúa al mismo tiempo que la neutralización de la acidez
orgánica presente en el aceite.
Una vez realizadas ambas operaciones o la que específicamente sea necesaria,
(dependiendo de la composición de dichas impurezas) se somete al aceite a una
centrifugación, quedando ya libre de estas sustancias que tanto pueden perjudicar el
aspecto final del aceite y a la economía del proceso.
¾ Neutralización
Fundamento
Los aceites y grasas no están constituidos solamente de glicéridos ya que
contienen siempre, en porcentajes más o menos elevados, ácidos grasos en estado
libre. Este porcentaje representa el grado de acidez de un aceite. De hecho, cuando se
dice que un aceite contiene dos grados de acidez quiere decir que tiene el 2 %, en
peso, de ácidos grasos libres.
Generalmente la acidez de un aceite se expresa en ácido oleico, dado que este
ácido está siempre presente en todos los aceites y grasas y en cantidad, a veces,
elevada.
La formación de ácidos grasos libres en un aceite se debe en general a fenómenos
de fermentación. Ciertas enzimas, en determinadas condiciones de temperatura,
desdoblan los glicéridos en glicerina y ácidos grasos y mientras la glicerina se
110
descompone, los ácidos grasos libres quedan en solución en el aceite aumentando su
grado de acidez. Dado que una condición indispensable para que se produzca el
fenómeno enzimático es la presencia de agua, uno de los sistemas más eficaces para
evitar esto es el de eliminar tanto cuanto sea posible el agua que contiene la materia
prima, de ahí la necesidad de conservar las semillas oleaginosas bien desecadas y de
realizar el almacenamiento de los aceites cuando éstos están carentes de agua.
El aumento de acidez ha de evitarse tanto cuanto sea posible porque los ácidos
grasos libres son las causas de graves pérdidas de aceite neutro: primero porque los
glicéridos que se desdoblan dan origen a ácidos grasos que deben ser eliminados en
fase de neutralización; segundo porque durante la fase de neutralización un cierto
porcentaje de aceite neutro se pierde en los productos de neutralización, sean en
pastas jabonosas (soap-stocks), ácidos grasos destilados, insaponificables, etc.
La eliminación de los ácidos grasos libres presentes en un aceite es la fase más
difícil y delicada del proceso de refinación de aceites y grasas, ya que en esta fase se
pueden producir las pérdidas más altas de aceite neutro y se puede comprometer la
calidad final del producto refinado.
Son muchas las patentes y procedimientos utilizados para esta operación: aquí se
tratará brevemente de los procesos que todavía tienen aplicación industrial, para
examinar, con particular atención, las modernas plantas de refinación continua.
Los aceites vegetales se neutralizan, en general, con una sustancia alcalina que
generalmente es sosa cáustica. Normalmente se utiliza un proceso continuo para
eliminar los ácidos grasos libres.
111
En la refinación clásica esta operación se lleva a cabo adicionando al aceite un
álcali (generalmente hidróxido sódico, siendo el carbonato sódico menos frecuente)
que, al reaccionar con los ácidos grasos libres del aceite, se forman las
correspondientes sales sódicas de dichos ácidos, de acuerdo con la reacción de
saponificación:
O O
R-C-OH + Na-OH R-C-ONa + H2O
Al ser ésta una reacción reversible, son las condiciones de presión y temperatura
las que determinan la dirección de la misma. En efecto, trabajando a presión
atmosférica y a temperatura media (60-80 °C) la reacción es de izquierda a derecha
(saponificación). Si se trabaja a alta presión (30 atmósferas) y a alta temperatura, la
reacción es casi totalmente de derecha a izquierda (hidrólisis). Naturalmente las dos
reacciones se producen en presencia de agua.
Tratándose, por tanto, de una reacción fácilmente reversible, está fuertemente
influenciada de muchos factores, entre los que predominan:
- la pureza de aceites y grasas;
- temperatura;
- concentración de la solución alcalina;
- tiempo de saponificación.
Cuando se agrega una solución alcalina a un aceite vegetal crudo, se producen
en su seno también otras reacciones químicas y cambios físicos. El álcali se combina
con los ácidos grasos libres del aceite para formar:
112
- Jabones (sales metálicas de ácidos orgánicos de cadena carbonada
larga).
- Coágulos de fosfátidos y gomas que previamente han sido tratados con
ácido fosfórico y que absorbiendo el álcali se hidratan y degradan.
- Materia colorante degradada absorbida por las gomas o solubilizada en
agua.
- Elementos insolubles atrapados por las demás materias coagulables.
Estos jabones precipitan y pueden quedar separados eficientemente del resto del
aceite por centrifugación porque son prácticamente insolubles en el aceite neutro en las
condiciones en que normalmente se trabaja.
Sin embargo, después de esta operación, el aceite, queda siempre con restos de
jabones, por lo que es necesario someterlo, a un lavado con agua, ligeramente
acidulada, terminando con un secado a vacío.
En las plantas de funcionamiento continuo la operación de neutralización se efectúa
según el esquema:
Aceite desgomado
calentamiento
solución
agua
alcalina desmineralizada
mezcla
separación
aceite neutro pastas jabonosas

(soapstocks)
113
El aceite desgomado se calienta a la temperatura deseada y se mezcla con una
cantidad calculada de solución alcalina. De aquí la suspensión aceite pasta jabonosa
pasa al separador centrífugo, que llevará a cabo la separación del aceite neutro y la
pasta jabonosa. Para un mejor control del proceso se puede añadir agua
desmineralizada o destilada (condensado de vapor, por ejemplo), tanto en el mezclador
como en el separador.
Serán necesarios por tanto los siguientes equipos:
- calentador, con regulación de temperatura;
- mezclador, con agitador de velocidad variable;
- separador centrífugo.
La operación de neutralización se suele llevar a cabo. generalmente, en las siguientes
condiciones:
- TEMPERATURA, tiene una gran importancia en la neutralización para
conseguir un buen rendimiento. Normalmente esta temperatura se
mantiene entre 65 y 85 °C. Temperaturas más bajas se emplean para los
aceites de baja viscosidad y bajo punto de fusión.
- AGITACIÓN, especialmente lenta para evitar emulsiones.
- ADICIÓN de una cantidad determinada de HIDROXIDO SÓDICO en
solución acuosa, cuya concentración y exceso varían en función de la
naturaleza del aceite y su acidez. La cantidad de solución de NaOH a
emplear viene dada por la fórmula,
Q = (Qi • P • A • 1000) / (100 • M • N)
donde:
114
Q = solución de NaOH en litros/hora;
Qi = cantidad de aceite a tratar en litros/hora;
P = peso específico del aceite;
A = acidez del aceite en %;
M = peso molecular de los ácidos grasos;
N = concentración de la solución de NaOH expresada como
«normalidad».
Generalmente la acidez de un aceite se expresa con referencia al peso
molecular del ácido oleico (282) ya que es el ácido orgánico presente en mayor
cantidad en los aceites vegetales de consumo.
Normalmente la cantidad estequiométrica de solución de NaOH no es suficiente
para neutralizar toda la acidez orgánica presente en el aceite porque parte de dicha
solución se utiliza para extraer las gomas, sustancias colorantes y saponificación
parcial de los glicéridos. En la Práctica se agrega una cantidad mayor que la
estequiometricamente calculada, esta cantidad viene a ser del 5 al 7 %. Por tanto, la
formula base será:
Q = (Qi • P • A • 1000) / (100 • M • N)+ 6 %
En estas plantas de neutralización continuas se utilizan soluciones de NaOH a
diversas concentraciones, dependiendo de la acidez y de la calidad de los aceites. Para
acidez inferior al 1 % se utilizan soluciones más diluidas (1.5-2.3 N) y para acidez más
elevada se utilizan concentraciones de alrededor de 4.2 N. Sólo para acidez superior a
6% se utilizan soluciones con concentración más alta de 4.2N.
115
Hay algunos aceites, como el de palma y algodón, que requieren una mayor
cantidad de solución alcalina, del orden del 10-15%, que la requerida
estequiometricamente, debido a su riqueza en gomas. El exceso de solución de NaOH,
cuando está bien regulada, favorece la rotura de la emulsión entre el jabón y el aceite
neutro con el consiguiente aumento del porcentaje de ácidos grasos libres presentes en
la pasta jabonosa. Un exceso demasiado fuerte puede, sin embargo, causar la
saponificación de los glicéridos, especialmente si se usan soluciones alcalinas
concentradas.
En la dosificación de las soluciones alcalinas se deben seguir los siguientes
criterios:
- Incorporar un buen exceso de solución alcalina cuando se trabaja con
soluciones de baja concentración;
- Limitar el exceso de solución alcalina cuando se utiliza soluciones de alta
concentración.
Subproductos
Después de la neutralización se obtiene un subproducto que son los jabones
sódicos de los ácidos grasos libres, qué llevan, aparte de algunas impurezas del aceite,
agua, cierta cantidad de hidróxido sódico y aceite neutro ocluido.
A este residuo se le suele denominar, dentro del argot industrial, "pastas de
refinería" que, por su riqueza en ácidos grasos, se le atribuye un alto valor comercial.
La recuperación de dichos ácidos grasos de las pastas de refinería se suele llevar
a cabo en la práctica fuera de la propia refinería, en industrias conexas de
116
DESDOBLAMIENTO que, sometiendo éstas pastas a la acción de un ácido mineral
fuerte, generalmente ácido sulfúrico, de acuerdo con la reacción:
O O
2 R-C-ONa+ SO4H2 2 R-C-OH + SO4Na2
que constituye el fundamento de dicha operación industrial, se liberan estos ácidos
grasos.
El producto final, denominado industrialmente "oleínas”, (mezcla oleosa muy rica
en ácidos grasos) por su elevada acidez mineral, procedente en este caso del ácido
sulfúrico, y conteniendo igualmente apreciable cantidad de sulfato sódico, requiere,
antes de su venta, ser sometido a un lavado con agua y un secado.
Pérdidas en la neutralización
En toda etapa de neutralización alcalina, en los procesos de refinación clásica, se
producen pérdidas de aceite neutro que, ocluido incluso después de una centrifugación
industrialmente eficaz de las pastas, es difícil recuperar.
La cuantía en que se producen dichas pérdidas depende de / muchos factores; sin
embargo, existe uno de especial interés origina do por un fenómeno degradativo del
aceite, al que se le denomina "saponificación parasitaria". Dicho fenómeno consiste en
la hidrólisis parcial del triglicérido y posterior saponificación de los ácidos grasos
liberados, de acuerdo con la reacción:
117
O
R1 OH OH R1-C-ONa
R2 + OHNa R2 + R2 + O
R3 R3 OH R3-C-ONa
donde se forman glicéridos parciales, (mono y diglicéridos) que, independientemente
de constituir una parte, aunque sea pequeña, de materia grasa destruida o degradada,
representan, por su carácter hidrofilolipófilo, unos excelentes agentes emulsionantes de
aceite en agua, que hacen aumentar dichas pérdidas.
En general, las pérdidas de aceite neutro dependen de varios factores, entre los
que podemos destacar, por su gran influencia, los siguientes:
1. El grado de saturación del aceite. En los aceites con un índice de iodo
elevado, el fenómeno de la saponificación parasitaria se produce con
mayor intensidad.
2. La acidez del aceite, por la mayor formación también de jabones que son,
como sabemos, unos excelentes emulsionantes.
3. Las impurezas propias del aceite (fundamentalmente los fosfátidos y las
gomas) así como la cantidad de glicéridos parciales formados.
4. La concentración de la lejía empleada, ya que los iones sodio actúan con
mayor intensidad en los enlaces ester que si es diluida, y
5. El exceso de lejía, que influye bastante en el fenómeno de la
saponificación parasitaria.
118
Así como otros factores que, dentro de las diversas etapas por la que pasa
igualmente el aceite durante su refinación, están presentes, como es la filtración,
centrifugación, lavado, etc. del aceite.
Como se ha indicado, durante la fase de neutralización se producen pérdidas, que
se deben fundamentalmente a:
a) Neutralización de ácidos orgánicos presentes en el aceite;
b) Saponificación de glicéridos neutros;
c) Pérdidas de aceite neutro por fenómenos de emulsión;
d) Saponificación de mucílagos, sustancias colorantes y otras impurezas.
Por lo que se refiere a la pérdida d), ésta no se puede evitar, porque es la finalidad
de la neutralización.
La pérdida b) se puede reducir al mínimo procurando actuar con las siguientes
precauciones:
- dosificación muy precisa de la cantidad de solución de NaOH:
- Utilización de las concentraciones más idóneas;
- Trabajar a temperatura lo más baja posible.
Las pérdidas c) y d) se pueden eliminar, o reducir mucho, efectuando la operación
de neutralización sobre aceites perfectamente desgomados.
Las pérdidas por neutralización se calculan por:
P = l00x A = (%)
en donde:
P = porcentaje de pérdida;
A = acidez del aceite expresada en %;
119
B = porcentaje de ácidos grasos libres presentes en la pasta jabonosa
(soapstock).
Esta fórmula simplificada presupone que el aceite ha sido neutralizado
completamente. Si contuviese pequeños porcentajes de ácidos grasos libres, la fórmula
sería:
P = (100x(A-Ai)) / B
donde Ai será el porcentaje de ácidos grasos libres presentes en el aceite neutralizado.
En la práctica el mejor método para hallar las pérdidas de neutralización es el
control de peso del aceite neutro, ya que la fórmula arriba indicada no tiene en cuenta
el aceite neutro saponificado y otros factores.
Hoy es muy utilizada, para determinar las pérdidas de neutralización, la llamada
«pérdida Wesson», que no es sino la acidez del aceite, expresada en porcentaje de
ácido oleico presente en el aceite, más las impurezas (insolubles en éter de petróleo)
en él halladas.
Pérdida Wesson = A + I = W%, en donde
A = porcentaje de ácidos grasos expresado como ácido oleico;
/ = porcentaje de impurezas.
En base de estos porcentajes se calculan hoy los índices de pérdida de
neutralización. Para cada tipo de aceite tendremos por lo tanto dos valores:
- La acidez, expresada en porcentaje AGL (Ácidos Grasos Libres);
- la pérdida Wesson %
En general, la pérdida de neutralización se mantiene normalmente entre los
valores siguientes:
- Aceites con acidez hasta 4 grados (4 % de acidez):
0,84+1,2 W%
120
- aceites con acidez superior:
1,4 x W%
Una buena Depuración tiene una gran repercusión en la winterización y en el resto
de operaciones de Refino. Por eso en algunos casos es necesario recurrir a un proceso
de re-refinación para conseguir una mejor depuración.
¾ Re-refinado de aceites neutralizados.
El aceite neutro proveniente de la sección de neutralización puede contener
todavía pequeñas cantidades de ácidos grasos libres e impurezas varias (fosfátidos,
mucílagos... etc.), que pueden ser eliminadas tratando este aceite con una solución
diluida de hidróxido sódico.
La experiencia ha demostrado que este procedimiento de Re-refinación es muy útil
en los casos en que se trabaja aceite de colza o soja, aceites ricos en mucílagos y
fosfátidos, y, por tanto, sujetos a fenómenos de reversión, es decir, oxidaciones que se
verifican en estos aceites después de la refinación, con graves consecuencias para su
conservación.
La finalidad de la Re-refinación es la de eliminar de los aceites neutralizados las
últimas trazas de ácidos grasos, fosfátidos... etc. Si esta operación se realiza
convenientemente, se consiguen importantes ventajas, como son:
- Mejor conservación de los aceites refinados;
- Mayor facilidad de decoloración de los aceites neutros;
- Mayor facilidad de desodorización.
121
Los esquemas de trabajo son iguales a los correspondientes a la neutralización,
con la diferencia que en lugar de utilizar soluciones de hidróxido sódico de media o alta
concentración, se usan soluciones diluidas de hidróxido sódico y carbonato sódico.
Este último tiene la función de precipitar los compuestos de magnesio y calcio con la
consiguiente rotura de las emulsiones.
Normalmente, la cantidad de solución alcalina que se utiliza en la operación de re-
refinación es del 2-3 %, efectuándose a temperatura de 80-90 °C.
2. WINTERIZACIÓN.
Fundamento.
El proceso de winterización tiene por objeto separar de los aceites llamados DUROS,
ceras, estearinas ú otros glicéridos saturados de alto Punto de Fusión, conocidos
principalmente, en el argot oleícola, como margarinas y ceras, que originan enturbiamiento
y aumento de viscosidad en los aceites al bajar la temperatura.
La demanda de aceites líquidos se ha incrementado en los últimos años,
principalmente para ensaladas y usos de cocina. Una importante propiedad de estos
aceites es su bajo punto de enturbiamiento, que es la temperatura a la que aparece
turbiedad cuando el aceite se enfría en determinadas condiciones.
Es ésta una operación industrial que conlleva un importante factor de pérdida de
aceite, generalmente, de ahí la importancia que tiene. Dentro de todo el proceso de
Refino, la Winterización, conviene situar la después a la Decoloración, siendo el orden
ideal de operaciones en cuanto a la mejor cristalización pero, evidentemente no en el
aspecto de consumo de energía.
122
Definiendo esta operación como "Una cristalización conducida, encaminada al
Fraccionamiento en dos Fases (una sólida y otra líquida) de los glicéridos que componen
un aceite en orden a su diferente Punto de Fusión".
Consiste en precipitar en forma de cristales, en determinadas condiciones de temperatura-
tiempo, los glicéridos saturados causantes del enturbiamiento. El proceso es una verdadera
cristalización fraccionada, donde los tres factores, temperatura, tiempo y agitación tienen una
importancia fundamental sobre la naturaleza y formación de los cristales.
CRISTALIZACIÓN
La Cristalización se define como la formación de partículas sólidas de un soluto por
sobresaturación del medio (solución madre).
Para la separación de las fases (sólida y líquida) obtenidas, es deseable que los
cristales alcancen un tamaño adecuado y uniforme y, en ello influye:
(a) La Pureza del producto cristalino: Aunque un cristal bien formado es prácticamente
un producto puro, siempre se tiene, en mayor o menor proporción, líquidos de la
solución madre.
(b) Equilibrio y Rendimiento: El equilibrio se consigue a partir de que la solución madre
alcanza el Punto de SATURACIÓN. A partir de este punto y manteniendo un ligero
grado de concentración del soluto, por encima del punto de saturación, se inicia el
CRECIMIENTO de los cristales hasta el tamaño adecuado para la posterior
separación de Fases.
El tiempo para esta etapa de "crecimiento" aumenta considerablemente al tratarse
(como en nuestro caso) de soluciones de elevada viscosidad, donde se dificulta la
123
transferencia de materia, ó cuando se produce una sedimentación de los cristales, con
igual dificultad de contacto con la solución madre sobresaturada.
En toda cristalización conducida existen dos etapas:
1. La nucleación o nacimiento de núcleos cristalinos (microcristales)
2. El CRECIMIENTO de los cristales hasta tamaños macroscópicos.
Para que tenga lugar la primera es preciso alcanzar la SOBRESATURACIÓN del
medio; no es posible el nacimiento de cristales (ni su crecimiento) en soluciones
simplemente saturadas (Equilibrio).
Para conseguir el necesario grado de sobresaturación en la disolución, se realiza el
enfriamiento ya que la solubilidad del soluto aumenta fuertemente con la temperatura.
El GRADO DE NUCLEACION, es decir, el nº de núcleos cristalinos formados por
unidad de volumen y tiempo, es el primer parámetro a considerar en una cristalización.
Para obtener macrocristales que, luego, sean susceptibles de una fácil separación, es
preceptivo un grado de Nucleación pequeño, seguido del crecimiento adecuado, máximo
y estable.
El parámetro fundamental para ambos efectos es el mantenimiento de un ligero grado
de sobresaturación del soluto en la solución madre.
En la winterización esto se consigue:
1) Enfriamiento rápido y homogéneo del aceite hasta los aprox. 20ºC-25ºC
2) Enfriamiento lento y homogéneo hasta la temperatura mínima estudiada según
el tipo de aceite.
3) Maduración o mantenimiento de las condiciones, ligeramente por encima del
punto de equilibrio.
124
El estudio de la curva de enfriamiento de los aceites ha demostrado que las
condiciones de temperatura-agitación-tiempo más idóneas para el proceso son las
representadas en el gráfico:
Nucleación
temperatura
Cristalización
Separación
tiempo
En este esquema puede observarse que las zonas (2º) y (3º) antes dichas, se funden
en una y es que el Enfriamiento lento ha de mantener realmente; durante el crecimiento
de los cristales, para contrarrestar el calor de formación de la cristalización.
Las zonas 2º y 3º, es decir, la cristalización presenta diagramas de enfriamiento muy
específicos (gradiente de temperatura en el tiempo y temperatura mínima final) para cada
tipo de aceite, a fin de asegurar la correcta Nucleación y sistemático crecimiento de los
cristales.
Atendiendo a la composición de los aceites, con muy distintos porcentajes de ácidos
Grasos Saturados e Insaturados, puede comprenderse fácilmente esta variedad y
especificidad en los Diagramas de Enfriamiento.
125
Veamos las cuatro posibilidades en que puede presentarse la Molécula de Triglicérido:
Donde (S) es el radical de un Ácido Graso Saturado e (I) es de uno Insaturado.
Mediante el cálculo de probabilidades y teniendo en cuenta los muy diversos
porcentajes de Ácidos Grasos Saturados e Insaturados y su variedad en la composición
de los diversos aceites, puede comprenderse lo ya expuesto en cuanto a la especificidad
de los Diagramas en Enfriamiento. La concentración de soluto es parámetro definitorio
para conseguir la sobresaturación necesaria para la cristalización.
Por las leyes de la cristalización se sabe que:
- El descenso de la temperatura facilita la separación en una solución, por
sobresaturación, de los componentes con más alto punto de fusión.
- La agitación facilita la formación de pequeños cristales.
- El tiempo, acompañado de un lento descenso de la temperatura, y la inmovilidad
facilitan el crecimiento de los cristales.
Por estas razones, las plantas de winterización clásicas están constituidas (Fig. 19.1) por:
126
- Un sistema de enfriamiento rápido provisto de un adecuado sistema de agitación,
para inducir la generación de pequeños cristales.
- Un sistema de tanques estáticos (cristalizadores), colocados en un ambiente a
temperatura controlada, para conseguir el crecimiento de los cristales.
ACEITE A WINTERIZAR
ACEITE WINTERIZADO
Fig. 19.1. Esquema de una planta de Winterización convencional: A) Refrigerador rápido.

B) Cristalizadores. C) Filtro prensa. D) Grupo frigorífico.
La operación de winterización es de gran importancia cuando se trabaja con aceites de
alto contenido en glicéridos saturados, como sucede en los aceites de oliva, algodón y
pepita de uva.
SEPARACIÓN.- EL DESCERADO POR VIA HUMEDA
Las ceras en presencia de agua y de un agente de mojadura, una vez cristalizadas, son
susceptibles de separación de la fase aceite por centrifugación.
La naturaleza polar de las ceras, sus propiedades hidrofísicas (son mojadas por el agua) y
la estabilidad de los macrocristales que forman al descender la temperatura, posibilitan esta
separación por centrifugación en continuo.
El aceite crudo, después de una neutralización en caliente de forma clásica de manera
que queden menos de 2 g/l de jabones en la fase ligera. Al aceite neutralizado se le añade
entonces de un 2 a un 4% de agua antes de ser enfriado y madurado durante 6 horas a 4°C.
127
La mezcla se separa a continuación mediante centrifugación en frío: el agua (fase pesada) se
lleva con ellos los jabones y las ceras precipitadas. Se recomienda realizar esta separación
en frío con una centrífuga autolimpiante para evitar realizar demasiadas paradas de la planta
para limpieza.
El aceite neutralizado se enfría a continuación en un intercambiador de calor
regenerativo mediante aceite frío, a continuación se enfría con agua y finalmente con un
refrigerante hasta una temperatura de 5-10º C. La mezcla se mantiene en tanques, agitando
suavemente durante unas 4-6 horas.
Las ceras se precipitan en forma de pequeños cristales, que son entonces humedecidos y
absorbidos por una fase acuosa que contiene algunos jabones y sosa, (aprox. 15 - 20%
exceso sobre estequiométrico). Tras otra aglomeración en el segundo tanque (promovida por
una pequeña cantidad de un electrolito del tipo del sulfato de sodio), la fase acuosa se separa
por centrifugación en la segunda separadora de la fase de aceite, que está prácticamente
libre de ceras.
Para disminuir la viscosidad del aceite y facilitar la separación, se calienta la
alimentación justo antes de la segunda separadora hasta unos 17-20°C (Retempering).
Como los cristales de cera, de alto punto de fusión, están ahora "protegidos" dentro de la fase
acuosa, no hay riesgo de que dichos cristales se fundan.
Después de la separación centrífuga, el aceite descerado puede contener aún hasta 50
mg/kg de ceras. Esto es suficientemente bueno para superar la prueba en frío de 24 horas a
0ºC, pero puede no ser bastante para pasar el test más severo de 1 + 3 días. Para alcanzar
un descerado completo es posible realizar una filtración de pulido directamente después de la
separadora de descerado, sin necesidad de ningún tiempo de retención. En este caso, la
128
filtración es igualmente dificultosa y lenta, siendo necesario el uso de potenciadores de
filtración. Sin embargo, debido a la pequeña cantidad de ceras que quedan, el consumo de
potenciadores es mucho menor. Igualmente, las pérdidas de aceite son menores
comparadas con la cantidad total de ceras retiradas por filtración. También es usual una
Filtración seca (Pulido) final del aceite Refinado, a temperaturas entre 15-20° C, y con una
pequeña cantidad de tierras diatomeas (potenciador de Filtración).
Pero la solución más sencilla para alcanzar un descerado completo es aumentar el tiempo
de cristalización a 12 h, de esta manera se mejora el descerado y por tanto las cualidades del
aceite refinado.
3. LAVADO de aceites neutralizados
Para obtener aceites libres de jabones después de las operaciones de
desgomado, neutralización y re-refinación, se debe proceder a un enérgico lavado del
aceite con agua caliente ya que los jabones son siempre parcialmente solubles en el
aceite neutro.
Aceite Neutro
calentamiento
agua
mezcla de lavado
separación
Aceite agua de lavado

Neutro Lavado
Esquema de lavado continuo de aceites y grasas neutras.
129
El funcionamiento de la instalación es simple: el aceite neutro llega al calentador,
en donde alcanza los 90-95 °C y pasa al mezclador en unión de una cantidad,
dosificada, de agua de lavado a 90-95 °C; en este mezclador, el aceite entra en íntimo
contacto con el agua de lavado en estas condiciones las trazas de jabón se disuelven
en agua. Por lo general, la cantidad de agua de lavado es aproximadamente del 10-
15% de aceite en peso. Después de la mezcla, la suspensión aceite-agua pasa al
separador centrífugo que efectúa la separación de los dos componentes.
Para el lavado de los aceites es conveniente utilizar agua de baja dureza y a ser
posible condensado, que en definitiva es agua destilada efectuando esta operación
adecuadamente, es posible bajar el contenido en jabón en el aceite por debajo de 100
p.p.m.
Con una única etapa de lavado es posible alcanzar un aceite con menos de
0.007% de jabones, pero si se quiere llegar a cifras inferiores (0.002%) es preciso
incluir una segunda etapa de lavado.
Las descargas de lodos de la centrífuga se envían a un tanque para
recuperación de la grasa que se bombea al inicio del proceso.
Hasta ahora hemos examinado separadamente las cuatro operaciones que
constituyen el ciclo de trabajo inicial de la refinación en continuo de aceites y grasas
que son: a) desgomado; b) neutralización; c) winterizado; d) lavado.
130
Si ponemos en serie estas cuatro operaciones tenemos el esquema simplificado:
4. SECADO de aceites neutralizados y lavados.
El aceite es aspirado a una torre de vacío, donde es dispersada en finas
partículas por boquillas atomizadoras y el agua es evaporada inmediatamente por el
vacío creado.
Normalmente, la cantidad residual de agua que llega a esta etapa es baja debido
a que la separación previa es bastante eficiente.
Se trata casi de un agua dispersa en la grasa que quede representar un 0.5%
del total. Por esto, un vacío moderado de 50-60mm de mercurio es suficiente para
pasar de ese 0.5% de humedad a menos de un 0.05%.
131
Los aceites y grasas antes de someterse al proceso de decoloración deben estar
libres de humedad, ya que el agua es enemiga de las sustancias decolorantes. Bastan
pequeñas cantidades de agua en una sustancia grasa para reducir sensiblemente la
acción decolorante de las tierras y carbones. La deshidratación de un aceite o de una
grasa es una operación necesaria antes de efectuar la decoloración. Esta operación se
realiza calentando la sustancia grasa a 70-80 °C y en vacío. En estas condiciones el
agua se evapora y se condensa separadamente.
Para evitar jabones y fosfatos que favorecen la formación de espumas que
interrumpen el proceso de secado se debe añadir ácido cítrico para romper las trazas
de jabón y así realizar un lavado más eficiente.
El equipo será de funcionamiento continuo ya que las plantas de neutralización y
lavado trabajan con separadores centrífugos.
132
El funcionamiento es muy simple: la sustancia grasa a secar entra en el
calentador A donde llega a 70-80° C y pasa al deshidratador B, donde hay una presión
absoluta de 50-70 mm Hg creada por el condensador barométrico, C, y la bomba de
vacío D. Un sistema de placas hace caer el producto hasta el fondo del equipo bajo la
forma de una película continua de líquido. En estas condiciones de temperatura y
presión, el agua se evapora rápidamente. La bomba E, extrae continuamente la
sustancia grasa: una válvula de flotador garantiza un nivel constante en el interior del
equipo.
Se trata, en general, de aparatos que tratan grandes capacidades y de
dimensiones reducidas.
5. DECOLORACIÓN de aceites neutralizados, lavados y secados.
Fundamento
En esta fase del proceso se tratará de la eliminación de las sustancias colorantes
(clorofilas, feofitinas) contenidas en los productos neutros. El procedimiento más usado
es el de hacer adsorber las sustancias colorantes por tierras especiales o carbón
activo, bajo particulares condiciones de trabajo, como son: temperatura, tiempo de
contacto y presión.
Aprovechando el poder adsorbente que poseen algunas tierras minerales
(naturales o activadas) y el carbón activo vegetal sobre los pigmentos naturales de alto
peso molecular de los aceites, la operación de decoloración se lleva a cabo en la
industria, sometiendo a dichos aceites a la acción de estos agentes.
La capacidad de los mencionados adsorbentes para cada uno de los pigmentos
que habitualmente se encuentran en los aceites vegetales es distinta; así, por ejemplo,
las tierras son más aptas para eliminar la pigmentación verde-azulada de las clorofilas,
y el carbón activo para los pigmentos rojos y anaranjados, como los carotenos. No
133
obstante, existen algunos aceites que, por sus especiales características, no se pueden
decolorar mediante estos agentes, requiriéndose otros procedimientos, tal como ocurre,
por ejemplo, con el aceite de algodón, cuyo color rojo es debido al "gosipol".
TIERRAS DECOLORANTES
Son arcillas especiales activadas con procedimientos físicos y químicos, como son:
- Disgregación en agua;
- Lavado con soluciones de ácido sulfúrico;
- Filtración;
- Secado;
- Molienda.
El poder decolorante de estas tierras depende esencialmente de la calidad de la
materia prima. Normalmente el análisis químico de estas tierras proporciona escasa
información sobre el poder decolorante que tendrán las tierras después de los
tratamientos indicados; parece que un factor determinante es la forma microcristalina
de las arcillas y las impurezas que contienen.
Las causas del poder adsorbente de estas tierras activadas no son bien conocidas;
la tensión superficial, aumentada por la gran superficie que ofrecen, cumple un papel
importante en la adsorción de los grupos cromóforos presentes en los aceites y grasas.
De hecho, el tratamiento con solución acuosa de ácido sulfúrico de las tierras no tiene
otra función que la de vaciar los capilares de éstas de sustancias extrañas, dejando
una masa altamente porosa.
Este mecanismo químico-físico de la adsorción de las sustancias colorantes,
debido a no haber encontrado una explicación clara, hace difícil el problema de la
134
producción de las tierras. Hay algunas canteras de estas especiales arcillas que
proporcionan tierra con diferente efecto decolorante, aun tratándose del mismo filón.
Normalmente las fábricas de tierras decolorantes usan mezclas de arcillas
especiales para obtener productos de características bastante constantes.
Se ha dicho anteriormente que las tierras se someten a un tratamiento con ácidos
minerales, y por tanto son siempre ácidas, y esto explica por qué se verifica un
aumento de la acidez en los aceites y grasas después del tratamiento con estas
sustancias. La acidez de estas tierras varia con el tipo: normalmente el aumento de
acidez que se origina en un aceite o grasa después de la decoloración con tierras
activadas es del orden del 0,1%.
CARBONES ACTIVOS
Pueden ser de origen animal o vegetal. Los más utilizados son los de origen
vegetal, que se obtienen de la destilación seca de ciertas ramas de árboles. Los
carbones que se obtienen de esta destilación se muelen finamente y se activan con
reactivos químicos. La acción decolorante parece ser debida a la gran superficie que
originan estos carbones; se calcula que un gramo de carbón puede dar lugar a una
superficie de varios metros cuadrados; esta gran superficie, recogida en un pequeño
volumen, debe influir en la tensión superficial de los compuestos con los que están en
contacto, causando fenómenos de adsorción.
En el comercio hay gran cantidad de carbones activos: unos para la adsorción de
gases y vapores, otros para la adsorción de olores y otros para la adsorción de
sustancias colorantes, etc. No es frecuente utilizar sólo carbón activo para la
decoloración de aceites y grasas; de hecho, las refinerías emplean una mezcla con
135
tierras decolorantes. El carbón es muy efectivo para separar el color rojo de aceites y
grasas. En refinerías, sin embargo, es usual utilizar una mezcla con tierras
decolorantes a razón del 5-10 % de carbón y del 90-95 % de tierras. En el mercado se
encuentran tierras decolorantes que contienen ciertas cantidades de carbón.
El uso del carbón activo se limita para los casos en que hay dificultad de decolorar.
No obstante, dado el alto poder de retención de aceite y su relativo alto costo, de siete
a ocho veces superior al de las tierras, se tiende a minimizar el empleo de carbón
activo.
La decoloración se efectúa después de la deshidratación de la grasa,
manteniendo en contacto la misma con las sustancias decolorantes (tierras o carbones)
durante un tiempo determinado y en condiciones de presión y temperatura también
determinados. Y es necesario para conseguir una buena decoloración que la acidez del
aceite sea inferior al 3% (expresada en ácido oleico).
En la Diagrama se muestra una planta de decoloración continua bajo vacío:
A) Homogeneizador. B) Dosificador continuo. C) Mezclador continuo. D) Decoloradora continua.
E) Condensador barométrico. F) Bomba de vacío. G) Bomba de extracción. A-1) Entrada de aceite.
B-1) Salida de aceite. C-1) Entrada sustancia decolorante. D-1) Entrada de vapor. E-1) Salida de condensado.
136
El funcionamiento de la instalación es el siguiente: la sustancia grasa
previamente secada y calentada a 60-70 ºC, entra en el mezclador C, donde se pone
en contacto y se mezcla íntimamente con la sustancia decolorante proveniente del
dosificador continuo, B, y del homogeneizador, A. El sistema permite una dosificación
continua y controlada. La suspensión que se genera en el mezclador, C, pasa al
decolorador continuo, D. Un grupo de válvulas garantiza el nivel constante en el
mezclador.
La suspensión grasa-tierra decolorante, al entrar en el decolorador, D, pierde
rápidamente su humedad en la primera parte del equipo, prosiguiendo su camino a lo
largo del eje del decolorador hasta llegar al nivel del rebose, que se encuentra en la
parte final. El equipo tiene una capacidad tal que mantiene el contacto grasa-
decolorante alrededor de treinta minutos.
Un grupo condensador barométrico-bomba de vacío garantiza una presión
absoluta de 50-70 mm Hg. La suspensión grasa-decolorante al salir del decolorador es
recogida por una bomba especial y enviada a la sección de filtración, donde se efectúa
la separación de los dos componentes.
En esta instalación es posible decolorar, en continuo, 200 tons/día con un
decolorador de 10 m3 de capacidad. Naturalmente, se pueden construir instalaciones
de todas las capacidades.
Naturalmente estas plantas continuas se pueden realizar con otros elementos
diferentes de los indicados, así como también el sistema de calentamiento del
decolorador se puede realizar por fuentes de calor diferentes del vapor de agua.
Normalmente, cuando se deben decolorar aceites y grasas a alta temperatura,
como en el caso de aceite de palma, el calentamiento del decolorador se realiza por
137
aceite mineral en circuito cerrado o vapor a alta presión. Seguidamente se indicará la
influencia que sobre el proceso de decoloración tienen los siguientes factores:
temperatura, tiempo de contacto y presión absoluta.
La tabla siguiente muestra las ventajas que supone el uso de la decoloración
continua sobre la decoloración discontinua.
Datos referentes a 1 ton Decoloración Decoloración
de aceite decolorado discontinua continua
Consumo de vapor (Kg) 110 90

Consumo de energía
5 3
(Kwh)
Consumo de agua (m3) 5 3
Consumo de tierra
decolorante a igualdad 20 16
de calidad y color (Kg)
Tiempo de contacto
30-180 30
aceite-tierra (min)
Los factores que influyen en el fenómeno de adsorción son:
♦ TEMPERATURA.
El fenómeno de la decoloración por adsorción es débilmente exotérmico, y para
una temperatura constante y pequeñas concentraciones de pigmento, éste responde
con bastante aproximación a la conocida ecuación de Freundlich.
X = K •Cn
y en su forma logarítmica, por la recta de ecuación:
138
log X = log K + n • log C
donde, en este caso, sería:
X = Cantidad de pigmento adsorbido por 1 gramo de tierra o carbón activo.
C = Concentración del pigmento en el aceite.
K y n = Constantes que dependen de la naturaleza del adsorbente, de las sustancias
adsorbidas y del solvente, en este caso el aceite.
En la ecuación de Freundlich, el valor de n está comprendido entre 0 y 1. No
obstante, los valores de ambas constantes K y n pueden ser determinadas
experimentalmente para las diversas isotermas de adsorción, como los antilogaritmos
de las ordenadas en el origen y de las pendientes respectivamente de dicha familia de
rectas.
Es bien sabido que la temperatura tiene una notable influencia en la decoloración
de una sustancia grasa cuando ésta está en contacto con una tierra decolorante.
Para dar una idea de esta influencia, el gráfico de la figura expone los resultados
de una serie de pruebas realizadas sobre un aceite de soja neutralizado trabajando a
diferentes temperaturas, pero en las mismas condiciones y utilizando igual cantidad de
tierra decolorante (2% en peso).
Influencia de la temperatura sobre el efecto decolorante
139
Como puede observarse, a baja temperatura el poder decolorante es muy limitado,
llegando al máximo cuando la temperatura es de unos 100ºC para decrecer a partir de
dicha temperatura.
El poder decolorante se ha determinado con el aparato Lovibond en columna de
13,33 cm. En el gráfico, la curva en línea continua se refiere al color amarillo y la de
trazos se refiere al rojo. A la derecha del gráfico se representa la escala del rojo, y a la
izquierda, la del amarillo. Las pruebas fueron realizadas trabajando a presión
atmosférica y con fuerte agitación.
Hay que precisar que no todos los aceites se comportan igual y se puede afirmar
que cada sustancia grasa tiene su óptimo de temperatura a los efectos del proceso de
decoloración. Por esta razón, en las plantas de refinación se realizan pruebas
preliminares para encontrar dicho óptimo de temperatura. Por tanto, el gráfico expuesto
no tiene más que un carácter indicativo.
♦ TIEMPO.
También el tiempo de contacto sustancia grasa-tierra decolorante tiene su
importancia a efectos de poder adsorbente de una tierra y también en este caso se
puede ilustrar mejor la influencia de este factor con un gráfico.
In fluen cia d el tiempo de co ntacto sobre el efecto d ecolora nte
140
Los datos indicados del gráfico de la figura han sido obtenidos trabajando sobre un
aceite de soja neutralizado en las siguientes condiciones:
- temperatura de decoloración, 95 °C;
- cantidad de tierras decolorantes, 2 %;
- presión absoluta, 60 mm Hg;
- agitación, fuerte.
También en este caso el color ha sido controlado con el aparato Lovibond en
columna de 13,33 cm. Como puede observarse por la curva del amarillo, la acción
decolorante es máxima para un tiempo de unos 30 minutos de contacto, descendiendo
lentamente al prolongarse el tiempo.
Este gráfico explica por qué la decoloración continua de una sustancia grasa,
donde se puede mantener constante el tiempo de contacto aceite tierra, es más eficaz
que una decoloración discontinua.
o Presión absoluta
Al hablar, aunque fuese brevemente, de los productos decolorantes (tierra y
carbones), se ha afirmado que el poder decolorante era debido, en su mayor parte, a la
influencia que tenían estas sustancias en la tensión superficial por efecto de la gran
superficie que ofrecen a las sustancias con las que están en contacto.
Esta gran superficie se debe a la formación de innumerables capilares, que en un
ambiente atmosférico estarán saturados de aire. De esta consideración aparece claro
el porqué de la necesidad de desairear estos productos para que puedan ejercer una
acción óptima. En la industria, el sistema más simple para desairear una sustancia
decolorante es el de bajar la presión absoluta en los equipos de decoloración a valores
próximos a los 50-70 mm Hg con el fin de eliminar todo el aire presente.
141
La decoloración de un aceite en la industria se suele llevar a cabo a temperatura
elevada y a vacío, con dos objetivos, que son:
a) Eliminar la posible humedad aportada al aceite por dichas tierras, que
perjudicaría una eficiente adsorción.
b) Minimizar los riesgos de alteración del aceite por acción simultánea de ambos
agentes, que son las tierras y la humedad.
En general, dentro de un proceso clásico de refinación, las condiciones de la
operación de decoloración pueden ser las siguientes:
- TEMPERATURA = 70 - 80 ºC o algo superior.
- PRESIÓN ABSOLUTA sobre la superficie del aceite = 10 mmHg.
- AGENTE DECOLORANTE: 0.1 - 5 % (p), referido a la cantidad total de
aceite, que deberá ser agregado lentamente.
- TIEMPO DE CONTACTO =15-30 minutos.
En la práctica, y debido generalmente a que la coloración de los aceites vegetales
es producida conjuntamente por las clorofilas y por los carotenos, se suelen mezclar
ambos adsorbentes en proporciones adecuadas para que el color de dicho aceite
quede entre los límites aceptados normalmente por el consumidor.
142
6. DESODORIZACIÓN de aceites neutralizados, lavados, secados y
decolorados.
La desodorización es la última operación industrial a que se somete el aceite
dentro de un proceso clásico de refino. En ésta se le eliminan al aceite por destilación y
a presión reducida, ciertos componentes volátiles (aldehídos y cetonas sobre todo) no
deseables que perjudican las características organolépticas.
Fundamento
Es necesario eliminar las sustancias que proporcionan olores y sabores
desagradables.
Naturaleza y origen de las sustancias que producen dichos olores y sabores.
Estas sustancias se pueden clasificar en tres grupos:
- Hidratos de carbono no saturados;
- Ácidos grasos de bajo peso molecular;
- Aldehídos y cetonas.
En conjunto, estas sustancias se encuentran en las grasas en cantidades muy
pequeñas, del orden de 0,001-0,01 %, pero bastan estas pequeñas cantidades para
originar productos no comestibles.
Entre los hidratos de carbono no saturados se recuerda el escualeno, cuya
presencia destaca especialmente en el aceite de soja.
Entre los ácidos grasos de bajo peso molecular predominan el ácido butírico y
caproico. Estos ácidos están, en general, ya presentes en los aceites crudos, mientras
el grupo de los aldehídos y cetonas se forman durante los diversos procesos de la
refinación.
143
Entre las características físicas comunes de todas estas sustancias están la gran
diferencia de volatilidad entre ellas y los glicéridos. En esta propiedad se basa el
proceso industrial de la desodorización. La eliminación de las sustancias malolientes de
una grasa se realiza por el procedimiento de destilación y, por tanto, estará influenciada
por factores como la temperatura, presión y tiempo.
Para una mayor información, en la tabla se recogen las temperaturas de ebullición
de los ácidos palmítico, esteárico y oleico a diferentes presiones absolutas. De esta
tabla se deduce que la temperatura de ebullición de los tres ácidos baja notablemente
al disminuir la presión absoluta, y, por tanto, si queremos destilar estos ácidos a la
temperatura más baja posible debemos operar con presiones absolutas muy bajas.
Presión Temperatura de ebullición (°C)

absoluta
mm Hg Ácido palmítico Ácido esteárico Ácido oleico
100 270 290 285
40 244 263 255
10 210 228 220
4 192 209 205
2 179 193 190

1 167 183 175
0,5 154 170 162
0,1 132 148 140
Por lo que la operación está regida en la práctica por la Ley de los gases perfectos:
p = n•R•T/V
144
donde p (presión existente en la superficie del aceite) y para que se realice el proceso,
debe ser igual a la suma de las tensiones parciales de vapor de los componentes
volátiles en estado puro a la temperatura de la operación T.
Ley Henry ⇒ P= Σ Piº(T)
La programación de la temperatura y la presión de esta operación, juegan en la
práctica un factor muy importante, tanto en la calidad final del aceite como en la
eficiencia y economía del proceso.
Como puede deducirse fácilmente de la expresión matemática de dicha Ley, a
mayor presión absoluta sobre la superficie del aceite, mayor temperatura será
necesario emplear para la destilación; lo que significa igualmente que, si se desea bajar
la temperatura, deberá reducirse entonces proporcionalmente la presión. y esto es
equivalente a aumentar el vacío para que se mantenga entre los límites adecuados la
eficiencia de la operación.
Por otro lado, la temperatura que es necesario alcanzar para que se verifique la
destilación de los componentes interesados, aumenta con su peso molecular; no
obstante, deberán evitarse límites excesivamente altos que puedan ser riesgo de
degradación o destrucción de otras sustancias; éstas pueden ser el propio aceite
neutro o sus componentes vitamínicos, provitamínicos o antioxidantes, aunque en
estos casos es fundamental, igualmente, el tiempo de la operación.
Otro aspecto del proceso de destilación es, precisamente, el poder rebajar todavía
más esta temperatura de ebullición inyectando en la masa en destilación un
componente gaseoso inerte, como es el vapor de agua.
145
Si tomamos los ácidos grasos y los calentamos hasta una temperatura próxima a
su temperatura de ebullición no se produce destilación, pero si inyectamos en la masa
de aceite el vapor de agua observamos una rápida y violenta destilación. El vapor de
agua no ha hecho otra cosa que modificar la tensión de vapor de los ácidos grasos y
consecuentemente rebajar su punto de ebullición.
La cantidad de vapor a inyectar requerida para la desodorización es:
- Directamente proporcional a la cantidad de aceite o grasa a tratar;
- Directamente proporcional a la presión absoluta en el equipo de
desodorización;
- Directamente proporcional al logaritmo de la razón entre las
concentraciones inicial y final de las sustancias odoríferas a eliminar;
- Inversamente proporcional a la tensión del vapor de las sustancias
odoríferas a una determinada temperatura y velocidad de vaporización.
TEMPERATURA y PRESIÓN de desodorización.
El aumento de temperatura, acompañado de una disminución de la presión, facilita
el proceso de destilación. En el caso específico de la desodorización de los aceites y
grasas la presión puede reducirse al mínimo posible, pero el incremento de la
temperatura está limitado, ya que se pueden producir los siguientes fenómenos:
- Destilación de una parte de los glicéridos;
- Fenómenos de polimerización;
- Hidrólisis parcial de los glicéridos.
146
Los peligros de hidrólisis son más graves en los equipos de funcionamiento
discontinuo, donde la presión absoluta es relativamente alta y donde la permanencia de
la sustancia grasa es de varias horas. En general, la temperatura y presión de
desodorización, en instalaciones adecuadas, se mantienen dentro de los límites
recogidos en la tabla.
Sistema de desodorización
Tipo de aceite Discontinuo Continuo
Presión, Torr Temperatura, °C Presión, Torr Temperatura, °C
Soja 10-20 200 4-6 230
Colza 10-20 200 4-6 230
Cacahuet 10-20 190 4-6 215
Girasol 10-20 190 4-6 215
Oliva 10-20 180 4-6 210
Coco 10-20 180 4-6 190
Palma 10-20 180 4-6 200
Palmiste 10-20 180 4-6 200
Si se trabaja en estas condiciones, las pérdidas en desodorización raramente
superan el 1 %.
La utilización de baja presión protege el aceite caliente de oxidaciones
atmosféricas, evita la hidrólisis del aceite por el vapor y reduce el consumo de vapor.
TIEMPO de desodorización.
También el factor tiempo tiene una gran importancia sobre el proceso de
desodorización. Cuanto menor sea el tiempo de permanencia de la grasa en el
desodorizador mejor será su calidad final. Aunque este tiempo debe ser suficiente para
147
la extracción total de los productos malolientes es, no obstante, necesario que la
operación se realice lo más rápidamente posible.
Ya se ha indicado la influencia que tienen la temperatura, presión y cantidad de
vapor de agua que se inyecta, sobre el tiempo de permanencia en el desodorizador. La
experiencia ha demostrado que la desodorización continua debe, sin duda alguna,
preferirse a la discontinua, ya que en las instalaciones continuas es posible reducir
notablemente el tiempo de desodorización.
Un tiempo de desodorización prolongado presenta los siguientes inconvenientes:
- Fenómenos de polimerización;
- Sabor a «cocido» en los aceites;
- Deterioro del color del aceite refinado.
Normalmente en las instalaciones discontinuas, los tiempos de desodorización van
de un mínimo de cinco horas a un máximo de doce horas, mientras que en las
continuas este tiempo es de dos a tres horas.
Cantidad de VAPOR requerido y sistema de inyección.
Como se ha visto, la cantidad y distribución del vapor de agua en la masa de
sustancia grasa sometida a desodorización deben ser estudiadas lo mejor posible dado
que de esto depende, en gran parte, la acción desodorante.
En la tabla se recogen algunos datos referentes a la desodorización de aceite de
soja neutralizado y decolorado, efectuada variando las relaciones entre cantidades de
vapor inyectado y de aceite, y trabajando en las mismas condiciones de temperatura y
presión en un equipo discontinuo con una capacidad de carga de 5 tons.
148
Cantidad de vapor inyectado, kg/h
75 100 125 150 200
Tiempo de desodorización, hrs 16 9 1 7 7
Temperatura, °C 200 200 200 200 200
Presión, Torr 18 18 18 18 18
Como se puede observar en la tabla, las mejores condiciones de desodorización
se consiguieron inyectando 125 kg/hora de vapor. Cantidades superiores no aportaban
ninguna ventaja.
La experiencia ha demostrado que la inyección de vapor no debe efectuarse en
una capa de aceite demasiado profunda, ya que cuanto más profunda es la capa más
alta será la presión absoluta y, en consecuencia, menor el volumen de vapor.
Experiencias realizadas en este sentido han demostrado que vapor inyectado en el
punto más bajo de una masa de aceite de 2 m de altura, mantenida a una presión
absoluta de 10 Torr en el aparato, alcanzaba una presión de 150 Torr, y en estas
condiciones de presión la acción desodorante era prácticamente nula. Para llegar a
presiones de vapor de 20 Torr era necesario inyectar el vapor a una profundidad de
200 mm. Todo ello demuestra que la acción desodorante se produce, prácticamente,
en la superficie del aceite. Por consiguiente, los desodorizadores deberán tener capas
de aceite lo más bajas posible, (200-250 mm), como sucede en las columnas de
desodorización continua.
149
La instalación.-
Estas instalaciones están construidas por una columna vertical de desodorización
y una serie de equipos que garantizan una presión absoluta constante y un intercambio
térmico lo más alto posible entre el aceite caliente que sale y el aceite que entra.
En la figura aparece una sección de una columna de desodorización continua
típica:
A-1
Fig. Sección de una columna de desodorización continua: A) Colector de vapores. B) Platos de desodorización.
C) Desviadores. D) Tubos de rebose. A-1) Entrada de aceite. B-1) Salida de aceite. C-1) Entrada de vapor indirecto.
D-1) Descarga de condensado. E-1) Salida de vapores de destilación. F-1) Entrada de vapor directo.
Esta columna está constituida por una envolvente cilíndrica vertical en cuyo interior
están montados una serie de platos colocados en cascada uno sobre otro. En el centro
de la columna un colector recoge los vapores de destilación que se desprenden de los
150
platos. Cada plato tiene una serie de placas desviadoras que tienen por finalidad hacer
recorrer un largo camino al producto a desodorizar.
Todos los platos, excepto el último, están equipados con serpientes de
calentamiento con vapor indirecto a alta presión (35-40 kg/cm2) u otro fluido térmico,
inyectores de vapor directo y tubos de rebose.
El plato más bajo no dispone de serpentín ni de inyector de vapor, estando provisto
solamente de un conjunto de intercambiadores donde se efectúa un intercambio de
calor entre el aceite desodorizado saliente y el aceite entrante.
El funcionamiento es como sigue: el aceite entra por A-1, se precalienta a
expensas del aceite desodorizado, y pasa al plato superior de la columna, donde
recorre un laberinto generado por los desviadores, C, y rebosa, a través del tubo D,
para caer al plato inferior, y así sucesivamente hasta llegar al último plato. En éste cede
la mayor parte de su calor al aceite que entra y seguidamente se extrae de la columna.
Durante el largo recorrido que el aceite realiza por los laberintos de los platos, se le
inyecta una corriente continua de vapor de agua, realizándose así una gradual y
perfecta desodorización.
El esquema indicado en la figura anterior es un ejemplo típico, pero existen otros
tipos, difiriendo entre ellos en ciertas particularidades constructivas, como pueden ser
el sistema de distribución de vapor directo, intercambiadores de calor, colectores de
paso del vapor de destilación, etc.
151
En la figura siguiente aparece un diagrama general simplificado de cómo se
realizan estas modernas plantas de desodorización continua.
Fig. Diagrama simplificador de una planta de desodorización continua:
A) Filtro. B) Desaireador-Desgasificador. C) Cambiador de calor. D) Columna de desodorización. E) Separador.
F) Separador. G) Termocompresor. H) Condensador. I) Bomba de vacío. A-1) Entrada de aceite. B-1) Salida de aceite.
C-1) Salida de productos condensados. D-1) Entrada de vapor. E-1) Salida de condensado. F-1) Entrada de agua.
152
También para estas instalaciones de desodorización se recogen en la tabla siguiente
algunos datos relativos al régimen de funcionamiento.
Consumos por ton

Capacidad Vapor de Vapor para el Agua de
Vapor Energía Presión
ton/24 h calentamiento termocompresor refrigeración a
directo kg Kwh Torr
kg kg 16°C m3
30 250 50 180 25 5 4-6

50 230 50 170 24 5 4-6
75 210 45 160 22 4 4-6
100 200 45 160 20 4 4-6
Para dar una idea de las dimensiones de este tipo de columnas, la tabla siguiente
recoge algunos datos informativos.
Dimensiones
ton/24 h
Número de
Diámetro ,mm Altura, mm Superficie, m2
platos
30 2300 7400 5 3x3
50 2300 9600 7 3x3
70 3000 8600 6 4x4
100 3000 10800 8 4x4
120 3000 11900 10 4x4
Por supuesto, todas las partes del equipo que están en contacto con el aceite
están construidas de acero inoxidable.
Se ha demostrado que la utilización de acero al carbono en los desodorizadores no
es conveniente, ya que debido a las altas temperaturas con que trabajan actualmente
153
estos equipos se originan pequeñas cantidades de jabones metálicos que hacen que
los aceites refinados no estén perfectamente desodorizados y que sean inestables con
el tiempo.
Los materiales más idóneos para la construcción de estos equipos son los aceros
inoxidables AISI 304 y 316. Se puede afirmar que hoy en día no se utilizan
desodorizadores en acero al carbono si se quiere obtener buenos aceites refinados.
Condiciones prácticas de la operación
Las condiciones de trabajo de la operación industrial de desodorización dependen,
fundamentalmente, de la naturaleza del aceite, así como de las características de la
instalación; no obstante, y en términos generales, los límites entre los que puede variar
sus tres parámetros más importantes, son:
- TEMPERATURA : 200 - 250 ºC
- VACIO : 2 - 5 mm Hg
- TIEMPO: 1-7 horas.
El calentamiento del aceite se puede llevar a cabo de forma indirecta, por medio de
vapor de agua recalentado procedente de una caldera, que al enfriarse o condensar
sobre la superficie interior de un sistema de serpentines sumergidos en el seno de la
carga, elevan su temperatura.
Esta calefacción se puede realizar igualmente por medio de un fluido térmico, tal
como cualquiera de una serie de aceites minerales especiales de alta estabilidad.
154
Por otro lado, y durante esta operación, se suele inyectar también vapor directo de
arrastre, en una cantidad que puede estar en torno al 5% en peso de la masa total de
aceite.
Las mejores condiciones de trabajo en un aparato de destilación y
consecuentemente de desodorización:
A. Temperatura, lo más alta posible.
B. Presión absoluta, lo más baja posible.
C. Cantidad controlada de vapor inyectado.
Hasta ahora hemos hablado de destilación de ácidos grasos y no de sustancias
malolientes. Veremos ahora cuáles son los límites de los parámetros A-B-C en el caso
de la desodorización de las sustancias grasas.
A. Temperatura de desodorización
La temperatura no se puede elevar demasiado porque de otro modo se corre el
peligro de destilar, junto con las sustancias malolientes, parte de los glicéridos y de
originar posibles procesos de polimerización. Si la temperatura es mayor de 210ºC
entonces se destruyen los carotenos y se produce el llamado blanqueo por calor.
B. Presión absoluta en los equipos de desodorización
El límite está dado exclusivamente por el tipo de equipo utilizado. Cuanto más baja
sea la presión, más baja podrá ser la temperatura de desodorización. El vacío
incrementa el contacto superficial entre el aceite y las burbujas de vapor.
155
C. Cantidad de vapor inyectado
La cantidad teórica debería ser un volumen de vapor de agua igual al volumen de
los vapores de las sustancias odoríferas a evaporar. En la práctica, la cantidad de
vapor inyectado para el stripping es superior, pudiendo llegar a valores de 4 a 1 o más,
según el tipo de equipo.
Según la ley de Raoult, a una T se cumple:
Pvo V
=
Pv V + H
Donde:
- Pvo(T) es la presión parcial del componente volátil disuelto.
- Pv(T) es la presión parcial del componente volátil puro.
- V es el nº de moles del componente volátil.
- H es el nº de moles de aceite.
Pvo V
Como V<<H → =
Pv H
Según Dalton cuando se sopla vapor, donde :
- S es el nº de moles de vapor.
- V es el nº de moles del componente volátil.
- Ps es la presión de vapor del vapor.
- Pv´ es la presión de vapor del componente volátil.
dS Ps
=
dV Pv ´
156
dS P
Como Pv´<< Ps y por tanto Ps =P →
=
dV Pv ´
La eficacia de la inyección del vapor es el grado de saturación del agua cuando va a
través del aceite. E≈0.9.
Pv ´ Pv ´• H E • Pv • V
E= E = P ´=
Pvo → Pvo • V → v H
dS P•H
=
Entonces:
dV E • Pv • V
Como E, H, T y P son constantes en la desodorización:
dV P • H
dS = •
V E • Pv
y por tanto integrando tendré la cantidad teórica de vapor necesario en la inyección en
función de la cantidad de moles de volátiles tenga al inicio (entrada) y desee al final
(salida).
P•H
2
V
∫ dS =
1
E • Pv
log 1
V2
En las modernas instalaciones de desodorización continua, que trabajan con
presiones absolutas bajas, 1 Torr, el límite de la cantidad de vapor inyectado viene
dado por la posibilidad de mantener el régimen de presión, ya que 1 kg de vapor de
agua a 1 Torr ocupa un volumen de 1.680 m3, como se ve en el diagrama de la figura.
157
En los equipos de desodorización nos encontramos en las siguientes condiciones:
hay una fase líquida, que contiene muy pequeños porcentajes de sustancias odoríferas,
a la que hay que llevar a temperatura y volumen prácticamente constante, y que debe
ser puesta en contacto con un vapor que ocupa un volumen muy grande en relación
con la fase líquida. Para obtener un contacto lo más íntimo posible entre los dos
componentes, el vapor debe distribuirse en el líquido lo más uniformemente posible y
reciclar lo más rápidamente posible las partículas del líquido que están en contacto con
él.
Sabiendo la importancia que tienen sobre el proceso de desodorización es
necesario mencionar de nuevo los factores a considerar:
- temperatura y presión de desodorización;
- tiempo de desodorización;
- cantidad y sistema de inyección de vapor;
- materiales empleados para la construcción del desodorizador.
158
Posibles alteraciones del aceite
Es una etapa de la refinación clásica a la que debe llegar el aceite lo más
completamente libre de restos de jabones, tierra decolorante y otras impurezas no
volátiles ajenas a la propia naturaleza de éste, que se incorporan como ya sabemos en
las anteriores etapas de la refinación. El motivo de ello se deriva de la influencia que
dichas impurezas pueden tener en ciertas alteraciones y reacciones de degradación del
propio aceite, independientemente de las que, como consecuencia de una deficiente
neutralización (y por consiguiente, la presencia de a.g.l.) se pueden llevar a cabo y que
son susceptibles de acentuarse en la refinación física, como más adelante igualmente
consideraremos.
Estas reacciones de degradación que pueden producirse cuando están presentes
las citadas impurezas son, principalmente: oxidaciones, polimerizaciones, así como
desplazamientos y corrimientos de dobles enlaces, etc...
159
1.2.2.2. Descripción del proceso y Diagrama de Flujo.
A.- DESGOMADO Y NEUTRALIZACIÓN
El aceite crudo es alimentado al proceso de refinación cáustica desde los tanques
de almacenamiento al depósito pulmón de la planta D101. Para calentar el aceite se
bombea a través de las bombas P101-A/B, a los intercambiadores de calor E111 y
E112 (60-80ºC). A la salida de los mismos se efectúa la dosificación de ácido fosfórico,
dosificador DC111 (1-3%), cuya dosis estará de acuerdo con el contenido de
fosfolípidos presentes, pasando posteriormente a un mezclador de alta velocidad M111
y por un madurador agitado MA101 (15-20 min) para asegurar la completa hidratación
de gomas.
Impulsada por la bomba p102 y tras pasar por un intercambiador E103 (90ºC) se
efectúa la dosificación de la sosa cáustica, dosificador DC113, para la neutralización de
ácidos, oclusión de impurezas y la reacción de los pigmentos. Se añade también un
polielectrolito con el dosificador DC112 para evitar que el jabón formado retenga aceite
en su interior.
La cantidad agregada de NaOH es directamente proporcional a la acidez libre
presente en el aceite, más un exceso para favorecer la neutralización de los ácidos
grasos libres y del ácido fosfórico en exceso de la primera dosificación.
La dosificación de la solución cáustica al aceite crudo se controla con un integrador
(y registrador) que verifica la relación entre ambos; cualquier variación en la dosis de
sosa, en ésta fase, puede causar una variación en la densidad de la mezcla. En la
etapa posterior (centrifugación), se vería afectada seriamente la eficacia de tal
separación, de no ser controlada dicha densidad.
La mezcla de jabón, impurezas y aceite se alimenta a una centrífuga vertical
separadora S111, donde se separa en una fase de densidad pesada y otra liviana. La
160
fase liviana consiste en aceite neutro con residuos de humedad y jabón; la pesada está
compuesta principalmente por jabón, materia insoluble, sosa cáustica libre, fosfátidos y
una pequeña cantidad de aceite neutro.
Las centrífugas que se utilizan para el desgomado y la separación de jabones son
del tipo hermético o de contrapresión, que permiten cambiar la posición de la zona de
separación ajustando la contrapresión aplicada a la salida de la fase liviana pero de
todas maneras, es imposible lograr una separación completa de las dos fases.
A la salida de la primera centrífuga de neutralización S111 se tiene una descarga
de pastas, compuesta principalmente por jabones, que irán a la parte para las pastas
de la caja múltiple (pulmón) Cm102, para su decantación. Posteriormente se envían a
un depósito exterior con la bomba p104 en espera de su comercialización tal cual como
subproducto industrial.
La otra descarga o salida de la centrífuga también llega por decantación a la parte
Cm101 de la caja múltiple (neutro caliente). Es principalmente aceite neutro pero que
contiene aún como impurezas una cierta cantidad de jabones y en algunos aceites
como los de girasol, algodón, orujo, las llamadas ceras, o margarinas naturales,
compuestas de una mezcla de polialcoholes y ácidos grasos saturados.
B.- WINTERIZADO
Para la eliminación de estas ceras se recurrirá al proceso llamado Winterización
que consiste en enfriar el aceite a baja temperatura durante un cierto tiempo para
permitir que las ceras, que se encuentran dispersas en estado líquido, se solidifiquen
(cristalización) para que luego puedan ser separadas por centrifugación.
Para proceder al descerado del aceite se le envía desde la caja múltiple (Cm101)
mediante la bomba p201 a enfriar a través del intercambiador aceite-agua E201 (hasta
25-30ºC) pero previamente han cedido calor a la corriente de aceite crudo a neutralizar
161
en el recuperador E111 (hasta 30-35ºC). Se adiciona una fase acuosa (agua (1%),
sosa de 5 ºBe (5%) y salmuera de alta 8 ºBe (<1%) como solución electrolítica) con el
dosificador DC211/DC212 que favorece la formación de cristales. Para obtener una
buena mezcla pasa a continuación por el madurador agitado MA201 y bombeado con
la bomba p202 hacia los cristalizadores.
Se enfría ahora con un intercambiador aceite-agua glicolada E202 (hasta 4-6).
Una vez frío, el aceite va a los cristalizadores de winterización C201A/B. Los
cristalizadores son depósitos agitados (10-20rpm) y están encamisados por serpentines
que los mantienen a 4-6ºC. En ellos el aceite permanece el tiempo necesario (≈12h)
para tener un gránulo de cera lo suficientemente grande que asegure su máxima
separación en la etapa siguiente de centrifugación. El aceite se calienta con el
intercambiador E203 (hasta 17ºC) para mejorar sus propiedades (viscosidad≈70cps)
para el bombeo (mediante p203) hasta la centrífuga S211. Las ceras separadas en la
S211 serán almacenadas en la parte de la caja múltiple Cm202. El aceite winterizado
llega hasta la parte de la caja múltiple Cm201. La función de la caja múltiple es la de
pulmón de las fases sucesivas del proceso, permitiendo así el correcto funcionamiento
en continuo del proceso de refino ante cualquier fallo en cualquier fase de la refinería.
C.- LAVADO
El aceite winterizado es impulsado por la bomba p301 hasta el intercambiador
E311 para alcanzar la temperatura de lavado (90ºC). El lavado se realiza en dos
centrífugas, realizando el proceso en contracorriente para reducir así el gasto de agua
de lavado. El agua de lavado que sale de la segunda separadora es el agua de lavado
de la primera. Por tanto el agua de salida de la segunda separadora S311B se añade al
aceite y la mezcla permanece un poco de tiempo (2-3min) en el madurador MA301. De
162
allí entra en la separadora centrífuga de lavado con agua S311A (lavado 1º).
Posteriormente se le añade el 7% de agua caliente nueva (limpia), se introduce en un
mezclador rápido M311 y pasa por otra separadora centrífuga de lavado con agua
S311B para conseguir una menor concentración de jabón en el aceite.
El agua de lavado conteniendo jabones y aceite neutro (en muy baja proporción),
es enviada a un decantador T301 con objeto de separar estos jabones y el aceite del
agua.
El aceite es recuperado y reenviado al proceso, el agua reutilizada previa
depuración para el lavado y los jabones en la fase de vertido se tratarán en la
depuradora como residuos.
El agua es reciclada utilizándola en el lavado del aceite en la S311. El objetivo es
reutilizar la totalidad del agua ingresada al proceso de manera de no tener efluentes en
esta etapa del proceso de acondicionado del aceite.
El aceite saliente de la centrífuga S311B es enviado, en continuo, a la siguiente
etapa del proceso que es el secado.
D.- SECADO
En esta etapa de secado el aceite es tratado en condiciones de temperatura y de
presión tales que permitan eliminar los restos de agua de lavado que no se separó en
la centrífuga S311B.
El aceite es calentado en el intercambiador de calor de placas E411 antes de
dosificarle la cantidad de ácido cítrico (dosificador con bomba DC411) para eliminar las
trazas de jabón que permanecen en el aceite para evitar la formación de espumas en el
secador a vacío y ocasionar las considerables pérdidas de aceite. A continuación el
flujo de aceite entra en el secadero a vacío CH411. A la salida de tal secadero, el
163
aceite se almacena en el depósito D501 que cumple la función de depósito pulmón de
la etapa siguiente, que es la decoloración.
E.- DECOLORACION
Esta etapa del proceso tiene una doble finalidad:
- Eliminar pigmentos oleosolubles.
- Retención integral de restos de jabón.
Los pigmentos oleosolubles son necesarios eliminarlos, pues perjudican la calidad
y presentación del aceite.
Los jabones que pudieran haber pasado la separación por centrifugación, también
es necesario eliminarlos.
La decoloración se realiza mediante el agregado de un porcentaje de tierras
decolorantes al aceite neutro y seco, almacenado en espera en el depósito Cm401.
La bomba p501 toma el aceite para enviarlo al decolorador B511 previo
calentamiento en el intercambiador de calor E511.
La totalidad de la tierra decolorante necesaria para un caudal determinado de
aceite, se añade directamente en la decoloradora B511. Este decolorador trabaja bajo
vacío, a 90ºC dándole a la mezcla un tiempo de residencia tal que asegure el secuestro
de todas las impurezas presentes en el aceite (jabones, carotenos, clorofilas,
tocoferoles, etc).
Estas tierras están almacenadas en unos silos situados en la planta 2ª (S521,
S522 y S523).
Una vez transcurrido el tiempo de retención previsto, la bomba p512 envía la
mezcla semipastosa de tierra y aceite al sistema de filtrado, constituido por dos filtros
Niágara F51A1 y F51A2. Cuando se llega a la saturación de uno de los filtros se pasa
al siguiente ya preparado para continuar con la retención de las tierras filtrantes.
164
Estas tierras, saturadas con las impurezas que estaban presentes en el aceite,
serán enviadas a una caldera de combustión de sólidos (Alperujo) para la recuperación
energética del poder calorífico del aceite contenido. Las tierras decolorantes calcinadas
son recogidas en los filtros de mangas de retención de cenizas.
El aceite saliente de los filtros F51A1 y F51A2 pasa, posteriormente, al depósito
martillo D503. A continuación pasa por el filtro de seguridad F51B, mediante la bomba
p503, para tener la certeza de la total retención de las tierras. Después pasa a través
de un intercambiador/refrigerador con agua E502 si hiciera falta y se almacena en un
depósito intermedio D601 a la espera de la próxima, y última, etapa de refinación: el
desodorizado. Es necesario la inertización del aceite en el depósito D601 para evitar la
oxidación del aceite y el deterioro pues de sus propiedades.
F.- DESODORIZADO
La desodorización es el último paso en la serie de procesos usados para mejorar
la estabilidad de los aceites vegetales, por medio de la eliminación de sustancias
volátiles indeseables tales como ácidos grasos libres no retenidos en la neutralización o
en el filtrado; diversos compuestos olorosos clasificados, en su mayoría, como
aldehídos, cetonas, alcoholes, polialcoholes y otros compuestos formados por la
descomposición, al calor, de peróxidos y pigmentos.
El tipo y concentración de los ácidos grasos libres se determina fácilmente, pero la
identidad y concentración de los otros contaminantes son mucho más difíciles de
determinar. Algunos de estos materiales se encuentran presentes en concentraciones
muy bajas pero pueden ser perjudiciales en la calidad y presentación del aceite.
La desodorización es, primariamente, un proceso de destilación por arrastre con
vapor, a alta temperatura y un alto vacío. Para ello, para producir un producto
165
terminado de alta calidad, la instalación de desodorización debe desempeñar las
siguientes operaciones en forma eficiente:
- Desairar el aceite (Desgasificador G621).
- Calentar el aceite a temperatura de desodorización (calentadores E613A y
E613B).
- Separar las sustancias oleosas del aceite, con vapor (DESODORIZADOR
DD611).
- Enfriar el aceite terminado antes de su exposición a la atmósfera mediante los
enfriadores E612, E611 y E614.
Cumplidas todas estas operaciones con eficiencia térmica, y con los debidos
controles, el aceite esta terminado, completándose así el ciclo productivo.
De la etapa de desodorización se obtienen como productos colaterales los
siguientes:
- Ácidos grasos, como destilados de bajo peso molecular (aparatos de
destilación R721/722, p701, p702 y E701). Estos se almacenan tal cual para
su posterior comercialización.
- En el extremo del termocompresor de vacío V821 y V822 se encuentra una
serie de condensadores barométricos que trabajan con agua.
Este fenómeno de condensación arrastra consigo todos los compuestos más
volátiles que los ácidos grasos que no se recuperaron anteriormente. Este concentrado
de volátiles es interesante recuperarlo puesto que de ellos es posible obtener vitamina
E, escualeno, etc...; productos de gran valor.
166
1.2.2.3. BALANCE DE MATERIA.
¾ Esquema de Resultados. Resultados del balance realizado en el punto
siguiente “Balance”:
− Desgomado&Neutralización.-
Inlet:
· Aceite crudo: ……………………………..……..6.400 kg/h
· Ácido Fosfórico: ……………………….….………200 kg/h
· Sosa Cáustica: ……………………….…….……..400 kg/h
· Salmuera: …………………………………….……400 kg/h
· Vapor de 3 kg/cm2…………………………….…...267 kg/h
Outlet:
· Aceite desgomado y neutralizado….………….5.500 kg/h
· Pastas: ……………………………………………1900 kg/h
− Winterización (descerado).-
Inlet:
· Aceite desgomado y neutralizado:……..……...5.500 kg/h
· Sosa Cáustica: ……………………….…….……...300 kg/h
· Salmuera: …………………………………….……...60 kg/h
· Vapor de 3 kg/cm2…………………………….….....85 kg/h
· Agua de refrigeración…………………………………4 m3/h
· Agua glicolada…………………………………………(90kw)
Outlet:
· Aceite winterizado…………….….…………..….5.250 kg/h
· Pastas: ……………………………………………..560 kg/h
167
− Lavado.-
Inlet:
· Aceite winterizado:……..……………….….…..5.250 kg/h
· Agua …………………………………………….…370 kg/h
· Vapor de 3 kg/cm2…………..……………….…...234 kg/h
· Agua de refrigeración……………………….…..0,05 m3/h
Outlet:
· Aceite lavado…..…………….….…………..….5.200 kg/h
· Pastas: ……………………………………..……..420 kg/h
− Secado.-
Inlet:
· Aceite lavado:…………..……………….….…..5.200 kg/h
· Ácido cítrico………………………………………..0,3 kg/h
· Vapor de 3 kg/cm2…………..……………………..60 kg/h
Outlet:
· Aceite secado….…………….….…………..….5.175 kg/h
· Agua eliminada:…………………………………….25 kg/h
− Decoloración (blanqueo).-
Inlet:
· Aceite secado:…………..……………….……..5.175 kg/h
· Tierras de decoloración………………………….370 kg/h
· Vapor de 3 kg/cm2…………..……………………..60 kg/h
Outlet:
168
· Aceite decolorado..………….….…………..….5.075 kg/h
· Tierras con aceite ocluido...……………………….25 kg/h
− Desodorización.-
Inlet:
· Aceite decolorado…………..…………………..5.075 kg/h
· Vapor de 22 kg/cm2…………..…………………...120 kg/h
· Vapor de 30 kg/cm2…………..…………………...190 kg/h
· Agua de refrigeración………..………………….....5,5 m3/h
· Agua de refrigeración de destilados ………….....0,6 m3/h
Outlet:
· Aceite desodorizado..………….….…………….5.000 kg/h
· Tierras con aceite ocluido...……………………….75. kg/h
Por tanto se tendrá el siguiente consumo auxiliar en:
− Agua de refrigeración. 11 m3/h de agua a 25ºC y que experimentará un salto
térmico de 15 ºC (Tcaliente de 40ºC).
− Vapor de calefacción: 1020 kg/h de vapor.
· Vapor de 3 kg/cm2 = 710 kg/h de vapor.
− Agua glicolada: 90 kw
169
En el esquema se recoge la información referente a los flujos másicos de las
distintas corrientes implicadas en cada proceso.
Inlet
Aceite crudo
6 400 kg/h
Ácido
200 kg/h Soapstocks
Salmuera Desgomado 1.900 kg/h
400 kg/h &
Neutralizado
400 kg/h Aceite

Sosa 5.500 kg/h
Salmuera
55 kg/h
Ceras
530 kg/h
Winterizdo
Aceite
5.250 kg/h 275 kg/h
Sosa
Agua Agua de lavado

370 kg/h 420 kg/h
Lavado
Aceite
5.200 kg/h
Agua Ácido
25 kg/h 0,3 kg/h
Secado
Aceite
5.175 kg/h
Tierras Tierras&aceite
210 kg/h 310 kg/h
Decoloración
Aceite
5.075 kg/h
Destilados
75 kg/h
Desodorización
5.000 kg/h
Aceite refinado
Outlet
170
¾ Balance:
La capacidad nominal de la planta es de 120 Tm/día de aceite refinado de una
composición apta para el consumo humano, tomando como representativa la siguiente:
Triglicéridos 97,97 %
fosfolípidos 2 ppm
a.g.l. 0,03 %
Jabón X
Ceras 40 ppm
Humedad X
Pigmentos 0,02 ppm

Volátiles 11 ppm
(aldehídos y cetonas)
Insaponificables 2%
En una refinería de aceite vegetal como ya hemos expuesto a lo largo del
fundamento del proyecto consta de siete procesos, cada uno se lleva acabo bajo unas
condiciones de operación, una serie de componentes introducidos y una serie de
componentes eliminados. El refino es la eliminación de esos componentes no
deseables, por lo que un buen refino se conseguirá con una eficiencia en estas
separaciones y asegurando siempre unas pérdidas de aceite mínimas.
Las pérdidas en el refino dependen del aceite a tratar y por tanto de su
composición química. En la tabla siguiente se recogen los valores de estas pérdidas de
una forma orientativa según el proceso:
171
PÉRDIDAS
PROCESO
Aceite de oliva lampante Aceite de orujo
Neutralizado&Desgomado 1,4-1,7% de acidez 1,4-1,7% de acidez
Winterizado,
Lavado y 0% 4%
Secado
Decoloración 1% 2%
Desodorización 1% 1%
172
En la tabla siguiente se muestran los componentes eliminados e introducidos
correspondientes a cada uno de los procesos del refino de aceites vegetales:
COMPONENTES COMPONENTES
PROCESO
ELIMINADOS INTRODUCIDOS
Almacenaje
------------ a.g.l.
-
Gomas
Desgomado - Fosfátidos Ácido fosfórico
- Glicolípidos Agua
- Proteínas
- a.g.l.
- Fosfátidos residuales
Neutralización - Subproductos oxidantes Agua
- Componentes metálicos Jabón
- Insecticidas
organofosforosos
- Cera
Agua
Descerado - Sustancias insolubles a
Solución electrolítica
baja Tª
Sosa
- Triglicéridos saturados
- Jabón
Lavado
- Trazas de Fosfátidos Agua
residuales
Secado
- Agua -----------
- Pigmentos (clorofila y
Decoloración carotenos) Peróxidos son destruidos y se
- Jabón forman isómeros de doble enlace
- HC policíclicos
- a.g.l.
- Sabor
Desodorización - Pesticidas organoclórico Isómeros
- Esteroles y tocoferoles Cimeros
- Peróxidos y
subproductos degradados
173
El balance de materia se realiza para la materia prima más desfavorable, dentro
de las más procesadas en la refinería. Para un aceite de orujo de una composición
nominal media, tal como la siguiente:
Triglicéridos 89,52 %
Lecitinas 1,5 %
a.g.l. 6%
Jabón X
Ceras 600 ppm
Humedad 0,2%
Pigmentos 12 ppm
Volátiles 2200 ppm
Insaponificables 2,1 %
El balance de materia será el siguiente:
o Desodorización.- Eliminación de olor y sabor.
Con los siguientes datos:
- Las pérdidas en desodorización son del orden del 1 %.
- Los componentes a eliminar son:
COMPOMENTE IN OUT
a.g.l. 0,1 % 0,03
Volátiles
2200 ppm 11 ppm
Insaponificables 2,1% 2%
Humedad 0,08 % 0%
174
- Los componentes que se mantienen inalterados son:
COMPOMENTE OUT
Fosfolípidos 2 ppm
Ceras 40 ppm
Pigmentos 0,02 ppm
Con los datos anteriores y sabiendo que el flujo másico es de 120 Tm/día, es
decir 5000 Kg/h se tiene una composición de salida:
Corriente IN (Kg/h) OUT (Kg/h) DESTILADOS

(Kg/h)
Flujo másico 5075,00 5000,000 75,00
Triglicéridos 4948 4898,5 49,5
Fosfolípidos 0,010 0,010 -------
a.g.l. 5,075 1,500 3,6

Composición
Jabón ------- ------- -------
Ceras 0,200 0,200 -------
Humedad 4,06 ------- 4.06
Pigmentos 0,0001 0,0001 -------
Volátiles 11,20 0,055 11,145
Insaponificables 106,60 100 6,60
La producción de destilados será por tanto de 1.800 Kg/día, y por tanto 1.800
kg/d x 250 d/año = 450 Tm/año
175
o Decoloración.- Eliminación de los pigmentos que le dan al aceite un color
desagradable.
- Las pérdidas en las tierras decolorantes son del 2 %.
- Se añaden 3-4% (p) de tierras decolorantes, formadas por un 5-10 %
de carbón activo y por un 90-95 % de tierras.
- La cantidad de tierras necesarias se calcula con la ecuación:
Fm • C
C t
=
X
con X = K •Cn y donde:
Fm = flujo másico
C = concentración de pigmentos en aceite
X = cantidad de pigmento que adsorbe un gramo de tierra
n є (0,1) y K que dependen de la naturaleza del adsorbente, de las
sustancias adsorbidas y del solvente, en este caso el aceite.
- Tierras de diatomeas de filtración para mejorar el filtrado del aceite en
los filtros (0,2% (p)).
COMPOMENTE IN OUT
a.g.l 0,055 % 0,1 %
Pigmentos 12 ppm 0,02 ppm
Jabón 10 ppm -------
COMPOMENTE OUT
Fosfolípidos 2 ppm
176
Ceras 40 ppm
Humedad 0,08 %
Volátiles 2200 ppm
Con los datos correspondientes a la entrada a la desodorización, ahora como
salida de la decoloración y los datos citados obtenemos la siguiente
composición:
Corriente IN (Kg/h) OUT (Kg/h)

Flujo másico 5174,03 5075,00
Triglicéridos 5049 4948
Fosfolípidos 0,010 0,010
a.g.l. 2,85 5,075

COMPOSICIÓN
Jabón 0,052 -------
Ceras 0,200 0,200
Humedad 4,06 4,06
Pigmentos 0,062 0,0001
Volátiles 11,20 11,20
Insaponificables 106,60 106,60
El aumento de acidez provocada en la decoloración es debido a la acidez
introducida con las tierras decolorantes ya que es necesario activarlas con ácido
cítrico. Este ácido también descompone el jabón, libera los a.g.l y se produce un
aumento de acidez, que esta vez es pequeño debido al bajo contenido en jabón.
177
Pérdidas de triglicéridos en tierras:
5049 – 4948 kg/h = 101 kg/h
y por tanto al año: 101 x 24 x 250 = 606 Tm/año
Tierras de decoloración:
Como K=30 y n=1 (caso más desfavorable), la cantidad de tierras
decolorantes necesarias serán:
Siendo Fm * C = 5101,452 kg/h x 12 e-6 = 0,0612 kg/h de pigmento y
X = K * Cn = 30 * (12 e-6) = 0,00036 kg pigmento/kg tierra
Fm • C
C t
= = 170 kg de tierras/h
X
y siendo la eficacia de adsorción de 83,4 %, la cantidad total de tierras
utilizadas será: 170 kg/h / 0.834 = 204 kg/h de tierras decolorantes.
93% son tierras = 0,93 x 204 =189,72 kg/h de tierras.
7 % son carbón = 0.07 x 204 = 14,28 kg/h de carbón activo.
Consumo tierras/ año = 189,72 kg/h x 24 h/d x 250 d/año = 1138 Tm/año
Consumo carbón activo/ año = 14,28 kg/h x 24 h/d x 250 d/año = 85,68 Tm/año
Consumo tierras de filtración/ año = 38.200 Tm/año x 0.002 = 76,4 Tm/año
o Secado.- Eliminación del agua contenida en el aceite para no entorpecer sobre la
decoloración y desodorización.
- Las pérdidas en el secador son despreciables.
- Se añade ácido cítrico (75%(p)) para eliminar los restos de jabón.
178
COMPOMENTE IN OUT
Humedad 0,6 % 0,08 %
Jabón 40 ppm 10 ppm
a.g.l. 0,05% 0,055 %
COMPOMENTE OUT
Fosfolípidos 2 ppm
Ceras 40 ppm
Pigmentos 12 ppm
Volátiles 2200 ppm
Con los datos correspondientes a la entrada a la decoloración, ahora
como salida de la secadora y los datos citados obtenemos la siguiente
composición:
Flujo másico 5201,13 5174,03
Triglicéridos 5049 5049
a.g.l. 2,60 2,85

Composición
Jabón 0,208 0,052
Ceras 0,200 0,200
Humedad 31,2 4,06
Hexano 106,60 106,60
179
Para evitar la formación de espumas que hagan disminuir el rendimiento
del secado es necesario disminuir el contenido de jabón antes de introducir el
aceite en la secadora. Para ello se añade ácido cítrico, que destruye el jabón
soltando los a.g.l. y será por tanto el responsable del aumento de acidez en
la corriente de salida.
Si el Peq del ácido cítrico es 64,7 y hay que hidratar 0208-0,052 = 0,156
kg/h de jabón, el ácido cítrico necesario es:
0,156kg / h
• 64,7 = 0,2522kg / h
40
Como el ácido es de 75%(p) el caudal másico de ácido es: 0,336 kg/h
Se eliminan 31,2 - 4,06 = 27,1 Kg/h de agua.
El vacío ocasionado en el secador se consigue gracias a una bomba de
anillo líquido, que utilizará agua de refrigeración procedente de la torre de
refrigeración de aguas sucias y condensará ese caudal de agua sucia
procedente del secado.
o Lavado.- Eliminación de los jabones contenida en el aceite mediante lavado con
agua caliente a 90ºC. También se eliminan fosfolípidos residuales.
- Las pérdidas en las aguas de lavado son del 0,25 %; ocasionadas por
la eficacia (75%) del decantador de aguas de lavado. El aceite
decantado se devuelve al principio del proceso recuperándose gran
parte.
180
- En la centrífuga con la fase pesada se va un 1% de aceite.
COMPOMENTE IN OUT
Jabón 800 ppm 40 ppm
fosfolípidos 5 ppm 2 ppm
Humedad 0,5 % 0,6 %
COMPOMENTE OUT
a.g.l. 0,05 %
Ceras 40 ppm
Pigmentos 12 ppm
Volátiles 2200 ppm
Insaponificables 2,1%
Con los datos correspondientes a la entrada a la secadora, ahora como
salida del lavado y los datos citados obtenemos la siguiente composición:
Agua de
lavado (Kg/h)
Flujo másico 5251,14 5201,13 417,67
Triglicéridos 5100 5049 51

Composición
Fosfolípidos 0,026 0,010 0,016
a.g.l. 2,60 2,60 --------
Jabón 4,2 0,208 3,992
Ceras 0,200 0,200 --------
181
Humedad 26,26 31,2 362,66
Pigmentos 0,062 0,062 --------
Volátiles 11,20 11,20 --------
Insaponificables 106,60 106,60 --------
Como es un doble lavado con el agua de lavado en contracorriente para
disminuir el caudal de efluentes a depurar. Como el agua de salida de la segunda
centrífuga servirá para el lavado de la primera centrífuga añadiré a la corriente de
aceite un 7 % de agua caliente (90ºC) para conseguir una mayor fuerza impulsora, es
decir un mayor alejamiento de la saturación del agua con jabón.
Por tanto añadiré de agua caliente:
5251,14 kg/h x 0,07 = 367,60 Kg/h de agua caliente (90ºC)
El agua de lavado (fase pesada de la centrifuga) de caudal unos 420 l/h, va a un
decantador donde se separa en:
- La composición de las aguas de vertido (agua, jabón, lecitina y restos
de jabón) es:
Si la eficacia del decantador es del 75%, el aceite en vertido es:
51 kg/h triglicéridos x 0.25 (1-ηdecantador) = 12,75 kg/h triglicéridos
Por lo que con el vertido se van:
Componente Flujo másico (kg/h) Composición (%)

Triglicéridos 12,75 11,87
362,66 kg/h agua x 0,25
Agua 84,40
= 90,665
Jabón 3,992 3,7
182
- El agua del lavado para reutilizarla se debe depurar antes de enfriar
en torre de refrigeración ya que contiene algunas impurezas.
El caudal de esta agua es: 0,75 x 362,66 kg/h = 272 kg/h agua
- El aceite recuperado que tras pasar por un intercambiador-
economizador aceite-aceite cede su calor al flujo que sale de la
centrifugadora de winterizado (a unos 17ºC). Este aceite se enfría
hasta la temperatura de inicio del refino y se devuelve al depósito
pulmón de desgomado y neutralizado (principio de la línea).
Como la eficacia del decantador es un 75% el aceite recuperado es:
51 kg/h triglicéridos x 0,75 = 38,25 kg/h triglicéridos
o Winterizado (descerado).- Eliminación de las grasas de alto punto de fusión (ceras y
triglicéridos saturados) mediante oclusión en una solución electrolítica (1% de
salmuera) y enfriamiento sucesivo hasta 4-5 ºC.
- Las pérdidas de aceite en pastas de centrifugación son del 3,75 %.
- Se añade un 1 % de salmuera (8 ºBaumé).
- Se añade un 5 % de sosa (5 ºBaumé).
COMPOMENTE IN OUT
Ceras 600 ppm 40 ppm
Humedad 0,45 % 0,5 %
183
COMPOMENTE OUT
Fosfolípidos 5 ppm
a.g.l. 0,05 %
Jabón 800 ppm
Pigmentos 12 ppm
Volátiles 2200 ppm
Se añaden los siguientes reactivos:
- 5% de sosa de 5 ºBe.
5451,2 kg/h x 0,05 = 272,56 kg/h (1.635 Tm/año)
- 1% de salmuera de alta concentración (8 ªBe).
5451,2 kg/h x 0,01 = 54,51 kg/h (327.06 Tm/h)
Con los datos correspondientes a la entrada al lavado, ahora como salida
del winterizado y los datos citados obtenemos la siguiente composición:
Corriente IN (Kg/h) OUT (Kg/h) Pastas (Kg/h)
Flujo másico 5451,2 5251,14
Triglicéridos 5298,7 5100 198,7

Composición (Kg/h)
Fosfolípidos 0,026 0,026 --------
a.g.l. 2,60 2,60 --------
Jabón 4,2 4,2 --------
Ceras 3,27 0,200 3,07

272,56+54,51-1,73=
Humedad 24,53 26,26 325,34 kg/h
(reactivos)
184
Pigmentos 0,062 0,062 --------
Volátiles 11,20 11,20 --------
Insaponificables 106,60 106,60 --------
La centrífuga produce 527,11 kg/h de fase pesada que va a depósito de
pastas. Un flujo másico al dia de:
527,11kg/h x 24 kg/dia = 12.650,64 kg/d de ceras.
Y al año un total de: 3.163 Tm/año de pastas de descerado.
o Desgomado y Neutralización.- Eliminación de los fosfátidos (lecitinas) por
precipitación mediante adición de ácido fosfórico, y la acidez elevada del aceite
mediante la saponificación de los ácidos grasos libres añadiendo sosa cáustica. La
acidez del aceite viene expresada como el tanto por ciento en peso de ácido oleico
(el ácido en mayor proporción en los aceites vegetales).
La reacción de saponificación como ya sabemos es:
O O
R-C-OH + Na-OH R-C-ONa + H2O
PM=282 PM=40 PM=304 PM=18
- Las pérdidas de aceite en pastas de centrifugación son del 1,5% por
cada grado de acidez.
- Se añade un 1-3 % de H3PO4 (75%(p)).
- Se añade sosa (4,2 N) en la cantidad:
185
Qi (l / h) • Pesp • A(%) • 1000
Q(l / h) = + 6%(exceso)
100 • PM • N
- Se añade la misma cantidad de salmuera (8 ºBe) que de sosa.
COMPOMENTE IN OUT
Fosfolípidos
1,5 % 5 ppm
(fosfátidos y gomas)
a.g.l. 6% 0,05 %
humedad 0,2 % 0,45 %
COMPOMENTE OUT
Ceras 600 ppm
Pigmentos 12 ppm
Volátiles 2200 ppm
Con los datos correspondientes a la entrada a winterizado, ahora como
salida del desgomado&neutralizado y los datos citados obtenemos la
siguiente composición:
Si las pérdidas de aceite son del 9 %, el aceite a la entrada es:
5248,7 kg / h = 5767,8kg / h
0,91
La suma del aceite, ceras, pigmentos, volátiles y hexano es el 92,3 % de
la corriente (100-6-1,5-0,2=92,3 %) por lo que el flujo másico de entrada al
proceso será:
5888 ,9
= 6380 , 20 kg / h
0 . 923
Por lo tanto los reactivos añadidos serán:
186
Un 3 % de H3PO4 (75%(p)) → 191,40 Kg/h de ácido fosfórico
(143,55 kg/h de H3PO4 + 47,85 kg/h de agua).
De NaOH (4,2 N) → Según la fórmula: 370,70 kg/h (54,3 kg/h
de sosa cáustica y 323,23 kg/h de agua).
De salmuera (8º Be) → 370,70 kg/h
Por tanto al año anual de reactivos será:
191,40 kg/h x 24 h/d x 250 d/año = 1.150 kg/año de ácido
370,70 kg/h x 24 h/d x 250 d/año = 2.225 kg/año de sosa
370,70 kg/h x 24 h/d x 250 d/año = 2.225 kg/año de salmuera
El jabón formado según la estequiometría de la reacción es:
304
(0,06 • 6380,20 − 2,56) • kg / h = 410 kg / h
282
Por tanto el cuadro representativo del proceso de
desgomado&neutralizado es el siguiente:
Flujo másico 6380,20 5451,2
Triglicéridos 5767,80 5298,7

Composición (Kg/h)
a.g.l. 382,81 2,60
Jabón -------- 4,2
Ceras 3,27 3,27
Humedad 12,76 24,53
187
Insaponificables 106,60 106,60
La composición de las pastas de centrifugación se obtiene como sigue:
a. Triglicéridos → 5767,80– 5298,7 = 469,1 kg/h aceite en pastas.
b. Gomas → 0,015 x 6380,2 – 0,026 + 0,03 x 6380,20 = 287,05 kg/h
de gomas.
c. Jabón → 410 – 4,115 = 405,90 kg/h de jabón.
d. Agua → 24,43 + 12,76 + 323,23 – 24,53 = 335,74 kg/h de agua.
e. Sosa (exceso) → 3,07 kg/h exceso de sosa.
Las pastas de desgomado y neutralización tienen un flujo másico de 1.500
kg/h de composición:
COMPONENTE COMPOSICIÓN (%)
Triglicéridos 31,25
Gomas 19,13
Jabón 27,05
Agua 22,4
Sosa 0,2
Siendo la producción al año de pastas: 9.000 Tm/año
El flujo total de pastas sumando las procedentes de desgomado, neutralización y
winterización es:
9.000 + 3163 Tm/año ≈ 12.000 Tm/año
188
CONSUMO ANUAL DE MATERIAS PRIMAS.-
ACEITE DE ORUJO 6º ACIDEZ MEDIA 9.570 Tm
ACEITE DE OLIVA LAMPANTE 19.140 Tm
ACEITE DE GIRASOL 9.570 Tm
Tierras de diatomeas de filtración 60 Tm
Tierras de decoloración 1140 Tm
Carbón vegetal activado de decoloración 86 Tm
Sosa cáustica (4,2 N) 2.225 Tm
Sosa cáustica (5ºBe) 1.635 Tm
Ácido fosfórico (75%(p)) 1.150 Tm
Ácido cítrico 60 Tm
Salmuera (8ºBe) 2.552 Tm
Nitrógeno 15 Tm
PRODUCTOS A OBTENER ANUALMENTE.-
ACEITE DE ORUJO REFINADO: 7.500 Tm

ACEITE DE GIRASOL: 7.500 Tm
ACEITE DE OLIVA REFINADO: 15.000 Tm
Jabones, gomas y ceras de refino: 12.000 Tm
Aceite perdido en las tierras: 606 Tm
Destilados de desodorización: 450 Tm
189
1.2.2.4. Balance de ENERGÍA.
Los cálculos de las potencias caloríficas intercambiadas están recogidos en el
apartado siguiente 1.2.2.5.
a. Desgomado y Neutralización.-
- Intercambiador recuperador ACEITE/ACEITE E111.
PQ = ±100kw
- Intercambiador de calor ACEITE/VAPOR E112.
PQ = +120kw
PQ = +41kw
b. Winterización (descerado).-
- Intercambiador de calor ACEITE/AGUA de refrigeración E211.
PQ = −68kw
- Intercambiador de calor ACEITE/AGUA GLICOLADA E212.
PQ = −68kw
- Cristalizadores refrigerados con agua glicolada C201.
PQ = −22kw
PQ = +46kw
c. Lavado.-
- Intercambiador de calor ACEITE/ACEITE E311.
PQ = ±140kw
190
PQ = +96kw
PQ = +32kw
- Intercambiador refrigerador ACEITE/AGUA de refrigeración E304.
PQ = −1kw
- Generador de agua caliente a 90 ºC con vapor saturado de 3 bar de
presión.
El consumo de vapor es 20 kg/h. Por tanto es un aporte de calor de:
PQ = +14,2kw
d. Secado.-
PQ = +32kw
e. Decoloración.-
PQ = +32kw
f. Desodorización.-
- Intercambiador recuperador ACEITE/ACEITE E611 y E612.
PQ = ±155kw
PQ = +62kw
- Desgasificador recuperador ACEITE/ACEITE G621.
PQ = ±275kw
191
- Desodorizador DD611.
PQ = +93kw
PQ = ±14kw
- Intercambiador de calor ACEITE/AGUA de refrigeración E605.
PQ = −92kw
- Intercambiador de calor ACIDOS GRASOS/AGUA de refrigeración E711.
PQ = −10kw
La planta necesita unos 1.260 kw de energía para su funcionamiento, de los
cuales el 54,6 % es recuperado del propio proceso. El aporte externo de energía por
tanto será de 570 kw, es decir el 45,4 % del total necesario para el funcionamiento
normal de la planta.
Y será necesario retirar del proceso una potencia calorífica de 261 kw
mediante agua de refrigeración (-171kw) y agua glicolada (-90 kw).
El agua de refrigeración se enfría en la torre de refrigeración definida en el
punto 1.2.2.5. apartado l. Y el agua glicolada en el sistema de frío definido en el
apartado 1.2.2.5. apartado k.
En el esquema de la página siguiente muestra los flujos de calor que
intervienen en el proceso.
192
193
+570 kw
+165 kw -160 kw +46 kw +140 kw
Desgomado y Winterizado
In Neutralización (descerado)
Lavado
+155 kw
+100 kw -1 kw
+585 kw +430 kw
Out Desodorización Decoloración Secado
-92 kw
+155 kw +32 kw +32 kw
CALOR APORTADO
CALOR RETIRADO
CALOR RECUPERADO
1.2.2.5. Dimensionado de los equipos.
Suponiendo que la Cp del aceite es 0,525 kcal/kgºC de valor promedio y
suponiendo que es constante en todo el proceso de refino, el balance de energía por
proceso es:
a. Parque de depósitos (almacenaje).
Es necesario un volumen de almacenaje que cumpla las necesidades de
abastecimiento, reserva y almacenaje de producto terminado.
Abastecimiento (aceite crudo).- Si la capacidad de la planta es de 7 m3/h

de aceite crudo, y suponiendo que el tiempo de abastecimiento por
camiones a la planta es de 15 días, el volumen será:
24h
Vabastecimiento = 7m3 / h • 15días • = 2.520m3
día
Como en la planta se tratan diferentes materias primas es importante
separar el aceite de oliva lampante del orujo de oliva y del de girasol.

3
Por tanto será necesario otros 2.520m :
3
1.260 m para el orujo y
3
1.260m para el girasol.
Reserva.- Un 25% del volumen de abastecimiento para cada aceite a

tratar:
630 m3 para el oliva lampante
300 m3 para el orujo
300 m3 para el girasol
Almacenaje de producto terminado (aceite refinado).- El tiempo en

bodega después de ser refinado no debe ser mayor de una semana por lo
194
que si la producción de aceite refinado es de 5m3, el volumen para cada
materia prima es:
840 m3 para el aceite lampante
420 m3 para el aceite de orujo
420 m3 para el aceite de girasol
b. Desgomado y neutralización:
- Depósito pulmón de aceite crudo para alimentar a la planta (D101).
Si se alimenta a la planta un flujo másico de 6380,20 kg/h, de densidad a
25ºC de 0.92 kg/l, el caudal volumétrico será:
6380,20kg / h ≈ 7m 3 / h
920kg / m 3
y para que el tiempo de alimentación a la planta sea de 5 h ante cualquier
contratiempo en la alimentación desde bodega, será necesario un
depósito de un volumen de:
7 m 3 / h • 5 h = 35 m 3
- Bombas (p101A/B). Caudal 7,15 m3/h de aceite crudo y altura de
bombeo 41 m. Temperatura del fluido 25 ºC.
- Filtros (F101A/B). Caudal a filtrar 7,15 m3/h de aceite crudo.
- Intercambiador recuperador aceite/aceite E111. Entra el aceite que se
dirige a winterizado a una temperatura de 80 ºC y con un caudal másico
de 5451,20 kg/h. Se aprovechará un salto térmico de 30 ºC (hasta unos
195
50ºC) para calentar el caudal de entrada 6380,20 kg/h de aceite crudo
que está a la temperatura de almacenaje de 20-25 ºC.
T1e T1s
intercambiador
contracorriente
T2s T2e
El calor recuperado será de:
.
m 2 • C p • ∆T2 = 5451,20kg / h • Cp • 30º C = 85.900kcal / h = 100kw
Y la temperatura de salida del aceite crudo del E111 será:
.
.
m 2 • C p • ∆ T2 5451 , 20 • 30
T1s = T1e + .
= 25 + = 50 º C
. 6380 , 20
m1 • C p
- Intercambiador de calor aceite/vapor E112. Para calentar un caudal
másico de 6380,20 kg/h de aceite crudo desde ≈50 ºC hasta unos 80ºC
mediante vapor de características: Presión de timbre 3 kg/cm2
(T=133,5ºC) hfv=2163,2 KJ/kg y v=0.001074 m3/kg.
El calor que deberá aportar el vapor es:
.
m1 • C p • ∆T1 = 6380,20kg / h • Cp • 30º C = 100.500kcal / h ≈ 120kw
y el caudal de vapor para ello es:
.
m v • h fv = 120kw
. 120kw
mv = = 200kg / h
h fv
196
- Mezclador M111. Se añaden 191,40 kg/h de ácido fosfórico a los 6380,20
kg/h de aceite crudo, por lo que se necesita un mezclador de ácido
fosfórico-aceite para un caudal de 6571,6 kg/h.
- Madurador agitado MA101. El tiempo de residencia en el madurador es
de 15-20 min para los 6571,6 kg/h. El volumen del madurador será pués:
Vmadurador = 6571,6kg / h • 20 min = 2,40m 3

920kg / m 3 60 min/ h
- Bomba (p102). Caudal 7,95 m3/h de aceite crudo y altura de bombeo 27
m. Temperatura del fluido 50 ºC.
- Intercambiador de calor aceite/vapor E103. Para calentar un caudal
másico de 6571,6 kg/h de aceite crudo desde 80 ºC hasta unos 90ºC
mediante vapor de características: Presión de timbre 3 kg/cm2
(T=133,5ºC) hfv=2163,2 KJ/kg y v=0.001074 m3/kg.
El calor que deberá aportar el vapor es:
.
m1 • C p • ∆T1 = 6571,6kg / h • Cp • 10º C = 34.501kcal / h = 40,2kw
y el caudal de vapor para ello es:
.
m v • h fv = 40,2kw
. 40,2kw
mv = = 67 kg / h
h fv
- Mezclador M112. Se añaden 370,70 kg/h de sosa cáustica a los 6571,6
kg/h de aceite, por lo que se necesita un mezclador de sosa-aceite para
un caudal de 6942,3 kg/h.
197
- Separadora centrífuga de gomas y jabones S111. El caudal a tratar va
a ser de 6942,3 kg/h, unos 7.550 l/h a separar.
El balance de materia en la separadora es:
Corriente In Out Pastas
Flujo másico 6942,3 kg/h 5451,2 kg/h 1.500 kg/h
Triglicéridos 83,1 97,20 31,25

Composición (%)
a.g.l 5,5 0,05 -------
Jabón -------- 0,08 27,05
Fosfolípidos 1,4 0,0005 19,15(gomas)
Humedad 0,19 0,45 22,4
- Depósito de pastas D104. Las pastas anteriores tienen un caudal de
1.500 kg/h a las que hay que añadir las pastas de winterización (527,11
kg/h) por lo que debe existir un depósito necesario para almacenarlas
hasta que se retiren por un comprador. La retirada de las pastas se
realiza dos veces cada semana y con un sobredimensionado de 30%, el
volumen de almacenaje necesario será:
Vdep = (1.500+527,11) kg/h x ρpastas x 0,5 sem x 168 h/sem x 1,3 ≈ 225 m3
Ya que la densidad de las pastas es aproximadamente 1 kg/l.
- Bomba de pastas p104. Bomba de pistón mod. Bretones para
evacuación de pastas de los depósitos de la caja múltiple, de 7,5 CV.
198
Bombea desde caja múltiple departamento de pastas hasta depósito
D104.
- Depósito de ácido fosfórico DA102. Si el consumo de ácido fosfórico es
de 191,40 kg/h, densidad 1250 kg/m3, como el suministro de ácido
fosfórico se realiza cada semana y el sobredimensionado es un 30%, el
volumen del depósito será:
Vdep = 191,40 kg/h x 1sem x 168h/sem x 1,3 /1250 kg/m3 = 33,5 m3
Y el material del depósito será poliéster.
- Bomba de ácido fosfórico pDA103. Bomba centrífuga de 1 CV.
- Depósito de sosa cáustica DS103. Si el consumo de sosa cáustica es
de 370,70 kg/h, de densidad 1880 kg/m3, el suministro de sosa contratado
se realiza cada semana y el sobredimensionado es un 30%, el volumen
del depósito será:
Vdep = 370,70 kg/h x 1sem x 168 h/sem x 1,3 / ρsosa = 43,5 m3
Material del depósito adecuado.
- Bomba de sosa cáustica pDS105. Bomba centrífuga de 2 CV.
- Depósito con bomba dosificadora y caudalímetro de H3PO4 DC112. El
caudal de ácido a suministrar es de 191,40 kg/h. Depósito de volumen tal
que pueda abastecer sin parar la planta ante avería durante 2 h.
Vdosif = 191,40 kg/h x 2h / 1250 kg/m3 = 0,3 m3
199
- Depósito con bomba dosificadora y caudalímetro de NaOH DC113. El
caudal de ácido a suministrar es de 370,70 kg/h. Depósito de volumen tal
que pueda abastecer sin parar la planta ante avería durante 2 h.
Vdosif = 370,70 kg/h x 2h / 1880 kg/m3 = 0,40 m3
c. Winterización (descerado):
- Bomba p201. Caudal 6 m3/h de aceite crudo y altura de bombeo 42 m.
Temperatura del fluido 75 ºC.
- Intercambiador de calor aceite-agua E211. El aceite con caudal
5451,20 kg/h tras enfriarse en el economizador E111 (hasta 50ºC) se
enfría hasta 30 ºC mediante agua de refrigeración.
El calor ha eliminar es:
5451,20kg / h • C p • (30 − 50)º C = 52.500kcal / h = 68kw
Y el caudal de agua necesario si el salto de Temperatura es 15ºC, es:
.
52.500kcal / h = m agua • C pf • ∆Tagua
.
m agua = 68kw = 3.905kg / h ≈ 4m 3
C pf • ∆Tagua
- Intercambiador de calor aceite-agua glicolada E212. El aceite se enfría
con agua glicolada desde 30 ºC hasta 10 ºC. De forma que el calor a
extraer es:
5451,20kg / h • C p • (10 − 30)º C = 52.500kcal / h = 68kw
200
- Madurador agitado de baja velocidad (10-12r.p.m.) MA201. El caudal a
mezclar es 5778,3 kg/h del aceite a winterizar. Es un mezclador de baja
velocidad de sosa, salmuera y aceite de caudal 5778,30 kg/h y el tiempo
de contacto es de 20 min.
Vmadurador = 5778,3kg / h 3 • 20 min = 2,10m 3

920kg / m 60 min/ h
- Bomba p202. Caudal 6,3 m3/h de aceite crudo y altura de bombeo 28 m.
- Cristalizadores agitados con refrigeración externa C201A/B. El tiempo
necesario para que el tamaño de las ceras sea el adecuado para su
separación centrífuga es de 12 h. Se añaden unos reactivos que
ayudarán a ello y por tanto el caudal a mantener ese tiempo es:
5451,20 + 272,56 + 54,51 = 5778,30 kg/h
El volumen de cristalizador necesario es:
Vcristalizador = 5778,30kg / h • 12h 920kg / m 3 ≈ 75m 3
La temperatura de entrada del aceite es de 10 ºC y es necesario enfriar
en los cristalizadores hasta 4-5 ºC para el caso del aceite de orujo, y a 7-8
ºC para el caso del girasol. El calor que hay que extraer en los
cristalizadores es:
5778,30kg / h • 0,525kcal / kg º C • 6º C = 18.200kcal / h ≈ 22kw
El refrigerante utilizado es agua glicolada, de composición 33%(p) de
polietilenglicol (Cp=2,92 KJ/kgºC).
201
- Depósito con bomba dosificadora y caudalímetro de Sosa (5ºBe)
DC211. Suministra un caudal de 272,56 kg/h. Igual que DC112.
- Depósito con bomba dosificadora y caudalímetro de salmuera de
alta (8ºBe) DC212. Suministra un caudal de 54,51 kg/h. Igual que DC112.
- Bomba de engranajes p203. Caudal 6,3 m3/h de aceite y altura de
- Intercambiador de calor aceite-vapor E203. El aceite se calienta hasta
unos 17 ºC para mejorar sus propiedades físicas para el bombeo
(disminuir la viscosidad hasta ≈70 cps). El caudal a calentar es 5778,3
kg/h, de forma que el calor a aportar es:
5778,3kg / h • C p • (17 − 4)º C = 39.440kcal / h = 46kw
Mediante vapor de características: Presión de timbre 3 kg/cm2
(T=133,5ºC) hfv=2163,2 KJ/kg y v=0,001074 m3/kg.
El caudal de vapor para ello es:
.
m v • h fv = 46kw
. 50kw
mv = = 85kg / h
h fv
- Separadora centrífuga de descerado S211. El caudal a descerar es de
5.942kg/h, que es del orden de 6.500 l/h. El balance en la separadora es:
202
Flujo másico 5778,3 kg/h 5251,14 527,16 kg/h

Composición
(%) Ceras 566 ppm 38 ppm 62,3
0,6 + 61,7(reactivos)
Humedad 0,425 0, 5 ---------
d. Re-refining.
- Intercambiador de placas aceite-vapor E114. Igual que el E112.
- Mezclador M114. Igual que M112.
e. Lavado.
- Intercambiador recuperador de calor aceite-aceite. El caudal de agua
de lavado que se utiliza para precalentar el aceite de salida del
winterizado es de 418 kg/h y está a una temperatura de 85 ºC. El caudal
de aceite de entrada al lavado es de 5251,14 kg/h a 17 ºC. Si la
temperatura de salida del aceite caliente es de 50ºC, el calor cedido y la
temperatura de salida del aceite a calentar es:
.
m1 • C p • ∆T1 = 418kg / h • Cp • (85 − 50)º C = 7.680kcal / h ≈ 9kw
.
m 2 • C p • ∆ T2 418 • 35
T1s = T1e + .
= 17 + ≈ 20 º C
m1 • C p 5251 ,14
203
Pero debido a los problemas de ensuciamiento que sufriría el
intercambiador recuperador no es una buena solución recuperar ese calor
ya que no compensa el ahorro de energía con los problemas de
mantenimiento.
- Intercambiador recuperador de calor aceite-aceite E311. El caudal
másico de aceite desodorizado (5.000 kg/h) saliente del intercambiador
E611 se encuentra a unos 110 ºC y lo utilizo para calentar el aceite
winterizado que entra al proceso de lavado a unos 18 ºC. El caudal de
aceite de entrada al lavado es de 5251,14 kg/h a 17 ºC. Si la temperatura
de salida del aceite caliente es de 65 ºC, el calor cedido y la temperatura
de salida del aceite a calentar es:
.
m1 • C p • ∆T1 = 5000kg / h • Cp • (110 − 65)º C = 118.000kcal / h ≈ 140kw
.
m 2 • C p • ∆ T2 5 .000 • 45
T1 s = T1e + .
= 17 + ≈ 60 º C
m1 • C p 5 .251,14
- Intercambiador de calor aceite-vapor E312. El caudal de aceite de
entrada a calentar es de 5251,14 kg/h a 60 ºC. Si la temperatura de
lavado es de 90ºC, el calor necesario y el caudal de vapor a condensar
es, si la presión de timbre es 3 kg/cm2 (T=133,5ºC) hfv=2163,2 KJ/kg y
v=0.001074 m3/kg
.
m1 • C p • ∆T1 = 5251,14kg / h • Cp • (90 − 60)º C = 82.700kcal / h = 96kw
. 87.700kcal / h
mv = = 160kg / h
h fv
204
- Depósito para agua de lavado. El caudal a alimentar es del orden de
375 kg/h de agua por tanto el volumen de depósito necesario para poder
alimentar durante 5h al proceso ante cualquier avería en el suministro de
agua el volumen del depósito es de 2m3.
- Madurador agitado MA301. El caudal a madurar será el aceite a lavar
más el agua de lavado: 5.251,14kg/h + 367,60 kg/h = 5.619 kg/h. Si el
tiempo de maduración necesario es de 3min el volumen del madurador
es:
1h
Vmadurador = 5619kg / h • 3 min• = 0,305m 3
60 min• 920kg / m 3
- Separadoras centrífugas de lavado S311A/B. El caudal a centrifugar
es de 5.619 kg/h, que como caudal volumétrico es 6.110 l/h. El balance
de materia en la separadora es el siguiente:
Flujo másico (kg/h) 5619 5201,13 417,87

Composición (%)
Jabón 750 ppm 40 ppm 0,96
Fosfolípidos 4,63 ppm 2 ppm 38 ppm
Humedad 0,467 0,6 86,9
205
- Intercambiador de calor aceite/vapor E313. Se utiliza para ajustar la
temperatura de entrada al segundo lavado. Es necesario para que el
lavado se desarrolle en las condiciones idóneas, que la corriente de
entrada esté a 90ºC. Considerando que la corriente de caudal 5201,13
kg/h, por pérdidas de calor a la salida de la separadora primera se
encuentra a unos 80ºC, el calor a aportar, y el caudal de vapor necesario
es, si la presión de timbre es 3 kg/cm2 (T=133,5ºC) hfv=2163,2 KJ/kg y
v=0.001074 m3/kg:
.
m1 • C p • ∆T1 = 5201,13kg / h • Cp • (90 − 80)º C = 27.310kcal / h = 32kw
. 27.310kcal / h
mv = = 54kg / h
h fv
- Mezclador rápido M311. Se añaden 367,60 kg/h de agua a 90ºC a los
5.201,13 kg/h de aceite, por lo que se necesita un mezclador de agua-
aceite para un caudal de 5.570 kg/h.
- Decantador de aguas jabonosas, recuperador de aceite T301. El
caudal de agua de lavado a decantar es 420 l/h, si el tiempo necesario
para que el aceite se separe del agua por decantación es de 10h, el
volumen del decantador es:
Vdecantador = 0,420m 3 / h • 10h = 4,2m 3
206
Y el balance de materia en el decantador es el siguiente:
Corriente In Aceite Agua Agua de vertido

Flujo másico
417,87 38,25 272 107,45
(kg/h)
Triglicéridos 12,21 38,25 ------ 11,87
Composición (%)
Jabón 0,96 ------ ------ 84,40
Fosfolípidos 38 ppm ------ ------ 3,7
Humedad 86,9 ------ 272 0,03
- Bomba aceite recuperado pT301h.
- Bomba agua recuperada a torre de refrigeración de aguas sucias.
- Bomba de aguas de vertido pT302w.
- Intercambiador de calor aceite/agua refrigeración E304. El aceite
recuperado se lleva al depósito pulmón de la refinería D101, pero antes
es necesario enfriarlo hasta la temperatura de almacén (25ºC). El caudal
a refrigerar es de 38,25 kg/h de aceite, que estará a 60ºC en el
decantador.
El agua de refrigeración ganará por tanto un calor de:
38,25 kg/h x 0,525 kcal/kgºC x (60-25)ºC =703 kcal/h = 0,82 kw
207
Se necesitará un caudal de agua.
.
703kcal / h = magua • C pf • ∆Tagua
.
m agua = 0,82kw = 47,1kg / h ≈ 0,05m 3
C pf • ∆Tagua
f. Secado.
- Intercambiador de calor aceite/vapor E411. El caudal a calentar es
5201,13 kg/h para alcanzar la temperatura de secado (90ºC). La
temperatura inicial del aceite a calentar será del orden de 80ºC por lo que
el calor a aportar y el caudal de vapor es, si la presión de timbre es 3
kg/cm2 (T=133,5ºC) hfv=2163,2 KJ/kg y v=0.001074 m3/kg:
.
m1 • C p • ∆T1 = 5201,13kg / h • Cp • (90 − 80)º C = 27.306kcal / h = 31,76kw
. 27.306kcal / h
mv = = 60kg / h
h fv
- Depósito con bomba dosificadora y caudalímetro de ácido cítrico
DC411. Suministra un caudal de 0,4 kg/h de ácido cítrico 75%(p).
- Mezclador rápido M311. Se añaden 0,4 kg/h de ácido cítrico a los
5.201,13 kg/h de aceite, por lo que se necesita un mezclador de sosa-
aceite para un caudal de 5.201,53 kg/h.
208
- Secadora a vacío para aceite CH411. El caudal a secar es 5201,53 kg/h.
El balance de materia en el secador es el siguiente:
Corriente In Out Vacío

Flujo másico
5201,53 5174,03 27,5
(kg/h)
Triglicéridos 97,07 97,60 ------
Composición (%)
Jabón 40 ppm 10 ppm ------
a.g.l 0,05 0,055 ------
Humedad 0,6 0,08 99,75
- Bomba de anillo líquido para provocar un vacío en el secadero p403.
El vacío necesario en el secadero es de 30-60 mmca Hg.
- Bomba de salida de la secadora hasta depósito pulmón p402. Caudal
5,2 m3/h de aceite crudo y altura de bombeo 10 m. Temperatura del fluido
90 ºC.
g. Decoloración (blanqueo).
- Intercambiador de calor aceite/vapor E511. El caudal a calentar es
5174,03 kg/h para alcanzar la temperatura de decoloración (90ºC). La
temperatura inicial del aceite a calentar será del orden de 80ºC por lo que
209
el calor a aportar y el caudal de vapor es, si la presión de timbre es 3
kg/cm2 (T=133,5ºC) hfv=2163,2 KJ/kg y v=0.001074 m3/kg:
.
m1 • C p • ∆T1 = 5174,03kg / h • Cp • (90 − 80)º C = 27.164kcal / h = 31,55kw
. 27.164kcal / h
mv = = 60kg / h
h fv
- Silo para tierras de decoloración S521. El caudal másico de tierras que
se añade es del orden de 190 kg/h.
- Silo para carbón activo S522. El caudal másico de carbón activo que se
añade es del orden de 15 kg/h.
- Silo para tierras de filtración S523. El caudal másico de tierras de
filtración que se añade es del orden de 10,35 kg/h.
- Decoloradora B511. Caudal de aceite a decolorar es de 5174,03 kg/h,
se añaden 204 kg/h de tierras (tierras y carbón activo) y 10,35 kg/h de
tierras de filtración. El vacío necesario es de 10 mmHg. Y el tiempo de
contacto de 30 min por lo que la decoloradora tendrá un volumen de:
5388,38kg / h 1
3
• h = 3m 3
920kg / m 2
- Bomba de anillo líquido para provocar un vacío en el secadero
pD504. El vacío necesario en el secadero es de 10-30 mmca Hg.
- Bomba de salida del decolorador p512. Bombea un caudal:
210
(5174,03 + 204 + 10,35) kg/h = 5388,38 kg/h
El fluido a bombear es mezcla de aceite con tierras (4% de tierras); es un
fluido por tanto abrasivo.
- Filtros para aceite F51A. El caudal a filtrar es de 5388,38 kg/h. Se
necesitan dos filtros para trabajar en continuo, mientras uno filtra el otro
se limpia y se prepara para su turno. El funcionamiento de un filtro hasta
que sea necesario limpiarlo es de 1 hora, de forma que una vez que
cambie de filtro será necesario evacuar una cantidad de 210 kg de tierras
y un 80% de aceite que irá ocluido en ellas. Por tanto la pasta a evacuar
será de 378 kg y para ello se contará con:
o Sinfín para torta de los filtros SF501.
o Depósito de recogida de tortas de filtrado D505.
o Sinfín de vaciado del depósito anterior.
- Depósito de recogida de aceite de filtros D501. El tiempo de retención
será de dos horas para poder actuar ante cualquier problema sin que se
tenga que parar la planta. Por tanto el volumen de dicho depósito debe
ser superior a 11 m3.
- Bomba salida depósito anterior p503. Caudal 5,6 m3/h de aceite crudo
y altura de bombeo 10 m. Temperatura del fluido 90 ºC.
- Filtros de seguridad F51B.
211
h. Desodorización.
- Depósito pulmón para alimentar a desodorización D601. El volumen
para el pulmón será el necesario para alimentar durante unas 3h un
caudal de 5075,00 kg/h, y un sobredimensionado de un 15%.
5075kg / h • 3h • 1,15 ≈ 20m 3

3
920kg / m
- Bomba de salida del pulmón pD601. Caudal 5,6 m3/h de aceite crudo y
altura de bombeo 50 m. Temperatura del fluido 70 ºC.
- Intercambiador recuperador aceite/aceite E611 y E612. El aceite tras
salir del desodorizador y ceder calor en el desgasificador está a 160 ºC.
Se va a aprovechar ese calor cediéndoselo al aceite que está entrando a
desodorización. El flujo másico de aceite desodorizado es de 5000 kg/h, y
la temperatura de salida de este intercambio es de 110 ºC, el calor
recuperado es:
.
m 2 • C p • ∆T2 = 5000kg / h • Cp • (160 − 110)º C = 131.250kcal / h = 155kw
Y la temperatura de salida del aceite a calentar si entra a 60 ºC es:
.
m 2 • C p • ∆ T2 5000 • 50
T1s = T1e + .
= 60 + = 110 º C
m1 • C p 5075
- Desgasificador recuperador aceite/aceite G621. El aceite al salir del
desodorizador está a 230 ºC y en el desgasificador se va a aprovechar
ese calor cediéndoselo al aceite que va a entrar al desodorizador. El flujo
másico de aceite desodorizado es de 5000 kg/h, y la temperatura de
salida del desgasificador es de 160 ºC por lo que el calor recuperado es:
212
.
m1 • C p • ∆T1 = 5000kg / h • Cp • (230 − 160)º C = 236.250kcal / h = 275kw
Y como la temperatura de salida del aceite a calentar si entra a 110 ºC y
con un caudal de 5075 kg/h es:
.
m 2 • C p • ∆ T2 5000 • 70
T1s = T1e + .
= 110 + = 180 º C
m1 • C p 5075
- Bomba salida del desgasificador pG612. Caudal 5,7 m3/h de aceite y
altura de bombeo 20 m. Temperatura del fluido 180 ºC.
- Intercambiador de calor aceite/vapor E613. La Temperatura de entrada
al desodorizador es de 200 ºC, si la temperatura del aceite es de 180ºC el
calor necesario aportar por el vapor es:
.
El vapor a utilizar en este intercambiador es de 22 bar (217 ºC) hfv=1868
kJ/kg
. 54.000kcal / h
mv = = 120kg / h
h fv
- Desodorizador DD611. El caudal másico de aceite a desodorizar es de
5251,14 kg/h y el balance de materia en el desodorizador es:
Corriente In Out Destilados

Flujo másico
5075 5000 75,00
(kg/h)
osi
ció
Triglicéridos 97,50 98 49,50
213
Volátiles 0,22 11 ppm 11,20
a.g.l 0,1 0,03 3,60
Insaponificables 2,1 2 6,60
Humedad 0,08 ------- 4,06
En el desodorizador se debe aportar un calor para elevar la temperatura
del aceite a la desodorización (230ºC), para lo cual es necesario un vapor
de presión de 30 kg/cm2 (233,8 ºC. hvf=1793kJ/kg) con un caudal:
.
. 80.000kcal / h
mv = = 186kg / h
h fv
- Depósito salida desodorizador D602. El flujo másico de aceite
desodorizado es de 5000 kg/h, y el tiempo de residencia es de 2 h y por
tanto el volumen es:
5000kg / h • 2h ≈ 11m 3
920kg / m 3
- Bomba para depósito, p603. Caudal 5,5 m3/h de aceite y altura de
- Bomba p614. Caudal másico 5,5 m3/h de aceite y altura de bombeo 25
m. Temperatura del fluido 110 ºC.
Realizamos una recuperación del calor del aceite terminado (5000 kg/h)
que se encuentra a unos 60 ºC. Este calor lo utilizamos para precalentar
el agua de lavado que tiene una temperatura de 20 ºC.
214
Si la potencia calorífica para precalentar el agua de lavado de
caudal máximo 326,6kg/h, desde unos 20ºC (temperatura ambiente) hasta
unos 40 ºC es:
.
m1 • C p • ∆T1 = 326,6kg / h • 4,18kJ / kg º C • (55 − 20)º C = 13,3kw
La temperatura del aceite tras el intercambiador es:
.
m 2 • C p • ∆ T2 13,3kw
T1s = T1e + = 60 − = 55 º C
.
m1 • C p 5000 • 2,198 kJ / h º C
- Intercambiador aceite/agua de refrigeración E605. La temperatura del
aceite a refrigerar es de unos 55 ºC y de caudal 5000 kg/h. Si la
temperatura de almacenaje del aceite terminado es de 25 ºC el calor que
debe ceder al agua de refrigeración es:
.
El agua de refrigeración necesaria para una refrigeración de 92 kw de
potencia es:
.
92kw = magua • C pf • ∆Tagua
.
m agua = 92kw = 5.300kg / h ≈ 5,5m 3
C pf • ∆Tagua
- Bomba para envío a depósito de almacenaje p605. Caudal 5,5 m3/h de
aceite crudo y altura de bombeo 10 m. Temperatura del fluido 90 ºC.
- Filtros F602A/B. Caudal a filtrar 5,5 m3/h de aceite refinado.
215
- Inyección de N2. Desarrollado en el punto 1.2.4.
i. Destilados.
- Separador- lavador de condensables R721/722.
- Intercambiador de calor destilados/agua de refrigeración E701.
El reflujo del desodorizador debe refrigerarse hasta 40-50 ºC para
asegurar una buena separación. Mediante agua de refrigeración de la
torre de aguas limpias se elimina una potencia calorífica igual a:
.
m destilados • C p • ∆T = 10kw
Y para ello es necesario un caudal de refrigeración:
.
m agua = 10kw = 575kg / h ≈ 0,6m 3
C pf • ∆Tagua
- Bomba para circuito de reflujo de destilados p701.
- Bomba de descarga de ácidos grasos destilados.
- Depósito de almacenaje de ácidos grasos destilados.
La producción de ácidos grasos destilados es de 75 kg/h, y necesitamos 5
depósitos de 30 m3 cada uno para poder alimentar a la planta piloto de
destilación de ácidos grasos para obtener entre otros subproductos,
esqualeno.
216
j. Vacío. El sistema de vacío está recogido en el punto 1.2.3.
- Equipo termocompresor de vacío.
- Termocompresor de 1ª y 2ª etapa V821/822.
- Condensador barométrico de 2ª etapa.
- Tres eyectores de 1ª etapa.
- Bomba de vacío final pV822.
- Decantador de aguas condensadas T801 con rebosadero para
recuperar las grasas que contienen esas aguas.
- Bomba de envío de agua a torre de refrigeración de aguas sucias
p801.
- Bomba de envío de grasas a depósito pulmón del proceso D101.
k. Caldera de vapor de 30 bar (233,8ºC). Las propiedades del vapor son: v
= 0,0666m3/kg, hv = 2.802 kJ/kg y hf = 1794 kJ/Kg.
Presión del Caudal Másico

Proceso
Vapor (kg/cm2) (kg/h)
Desg.&Neutr. 3 270
Winterizado 3 85
Lavado 3 224
217
Secado 3 60
Decoloración 3 60
22 120
Desodorización
30 190
Consumo másico total 1100 kg/h
Este vapor será producido por una caldera de combustible sólido ya existente en
las instalaciones. El vapor necesario para el vacío y la inyección de vapor directo
será producido por un generador de vapor auxiliar.
l. Sistema de frío para la refrigeración de agua glicolada.
El sistema de frío necesario es de una potencia de -140 kw.
- Intercambiador de calor ACEITE/AGUA GLICOLADA E212.
PQ = −68kw
- Cristalizadores refrigerados con agua glicolada C201.
PQ = −22kw
- Sobredimensionado:
PQ = −50kw
218
m. Calentador de agua a 90ºC con el vapor de la caldera anterior.
agua de proceso fria

qm1
agua líquida
T = 60 ºC
P = 1 bar
agua de proceso caliente
Um1 = 215 KJ/kg
qm3 = 367,6kg/h
agua líquida
T = 90 ºC
P = 1 bar
Um1 = 376 KJ/kg
vapor
qm2
vapor saturado a 3 bar
Um2 = 2543 KJ/kg
hvf = 2163 KJ/kg
Las ecuaciones que definen el problema son:
- qm1+qm2=qm3
- ∆U = Q+W = 0
Y resolviendo se tiene que:
qm2 = 20kg/h
qm1 = 347,6 kg/h
n. Torre de refrigeración de aguas limpias.
El salto térmico del agua de refrigeración es de 15 ºC, siendo la temperatura fría
del agua de 25 ºC y por tanto la caliente de 40 ºC. La temperatura húmeda del aire
en la zona donde se va a emplazar la refinería, en el paraje de las Moradillas es de
27 ºC.
El caudal a refrigerar según las condiciones descritas se recoge en la siguiente
tabla, donde se indican los consumos necesarios para cada intercambiador según
su potencia:
219
Potencia Consumo de agua
Proceso Intercambiador
absorbida de refrigeración
Winterización E211 -68 kw 4 m3
Lavado E304 -1 kw 0,05 m3
Desodorización E605 -92 kw 5,5 m3
Destilados E701 -10 kw 0,6 m3
Total de agua de refrigeración 11 m3
Es necesario incorporar en dichas torres unas bombas para el tratamiento
químico del agua para evitar así la proliferación de enfermedades como la “Legionela”.
220
1.2.2.6. Bombas y Tuberías.
El análisis del sistema hidráulico se va ha realizar diferenciando los distintos
sistemas que existen en cada proceso.
Para el cálculo de las pérdidas de carga se utiliza la ecuación de Darcy:
L ( m) v(m / s ) 2
h f ( m) = f • •
D ( m) 2 • g (m / s 2 )
Donde L es la longitud total de la línea, resultado de sumar la longitud de la
tubería (L1) que conforma dicho tramo más la longitud equivalente (L2) de los
accesorios que están instalados en la linea.
Las longitudes equivalentes de los accesorios son:
Accesorio Longitud equivalente (m)

Válvula de retención 155 L/D
Válvula de asiento 100 L/D
Te normal 40 L/D
Codo normal de 90º 50 L/D
La pérdida de carga en un intercambiador genérico es de 1,5 kg/cm2, y por tanto
se añadirá esta a los tramos donde corresponda. En las tablas siguientes se recoge
esta consideración.
En la tabla siguiente se describen los datos necesarios para el cálculo de la
perdida de carga en cada una de las líneas.
221
Datos técnicos de las líneas Accesorios
L1 Q Dext v
Tramo V.R. C90 T90 V.E.
(m) (l/h) (mm) (m/s)
N2 22 7.150 50,8 0,975 1 8 3 11

N7 25 7.950 50,8 1,085 1 6 1 7
N17 12 8.000 50,8 1,091 1 3 0 2

Desg.&Neutr. N17´ 11 8.000 50,8 1,091 1 5 0 1
N19´ 25 8.000 50,8 1,091 1 6 3 10
N21 2 200 25,6 0,800 1 3 0 4

N23 8 200 25,6 0,780 1 2 0 4
W1 50 5.925 50,8 0,808 1 10 1 8

Winterización W5 10 6.280 50,8 0,856 1 2 0 6
W9 12 6.280 50,8 0,856 1 5 0 5
L1 30 6.110 50,8 0,833 1 6 1 4

L4 15 6.110 50,8 0,833 1 4 0 3
L6 5 6.110 50,8 0,833 1 4 1 5
Lavado&Secado
L9 5 368 25,6 0,980 1 5 0 2
S1 6 5.655 50,8 0,770 1 4 1 5
S6 20 5.175 50,8 0,705 1 4 0 3
Dc1 10 5.625 50,8 0,770 1 4 0 6

Decoloración Dc4 4 6.000 50,8 0,820 1 2 0 4
Dc8 8 5.520 50,8 0,750 1 3 1 6
Ds1 22 5.520 50,8 0,750 1 8 0 7

Ds5 12 5.620 50,8 0,766 1 12 0 5
Desodorización
Ds9 12 5.435 50,8 0,740 1 6 0 9
Ds13 30 5.450 50,8 0,743 1 10 1 2
Para el cálculo del factor de fricción es necesario conocer el régimen del fluido
para lo que es necesario saber el valor del número Re. Este es función de la velocidad,
222
del diámetro interior de la tubería y de la viscosidad cinemática. En la siguiente tabla se
recogen los valores de la viscosidad cinemática del aceite a diferentes temperaturas.
Temperatura
20 40 60 80 100 120
(ºC)
ν • 10 −5
8,7 3,7 1,96 1,3 0,86 0,80
(m2/s)
El número Re es adimensional y se calcula mediante la fórmula:
υ•D
Re =
ν
· Si Re<2.000 el régimen es laminar y el factor de fricción (f) tiene el valor:
f=64/Re.
· Si Re>4.000 el régimen es turbulento y el factor de fricción depende del Re y de
la rugosidad relativa de la superficie del tubo mediante una gráfica. Para el acero
comercial (inoxidable) la rugosidad relativa (ε/D) vale 0,045/2´´ = 0,0009.
· Si 2000<Re<4000 el régimen es de transición y el cálculo de f se realiza igual
que en el caso de régimen turbulento.
Realizando los cálculos descritos anteriormente en cada uno de los tramos se
obtiene la caracterización dinámica de cada tramo de la linea.
En la tabla siguiente se recogen los resultados del cálculo de la pérdida de carga
según la ecuación de Darcy pero sin tener en cuenta las pérdidas de carga de los
intercambiadores instalados en el proceso.
223
Tramo T Re L2 L=L1+L2 hf h Inter. H=hf+h
f
(ºC) (Régimen) (m) (m) (m) (m) (m) (m)
1.750
N2 20-50
(laminar)
90,2 112,2 0,0646 4 7 2x15 41
3075
N7 50-90
(transición)
60,7 85,7 0,039 4 8 15 27
Desg.&Neutr. 693
N17 20-30
(laminar)
25,7 37,7 0,0925 4,2 7 --- 11,2
693
N17´ 20-30
(laminar)
29 40 0,0925 4,5 6,5 --- 11
693
N19´ 20-30
(laminar)
80 105 0,0925 11,6 7,5 --- 19,1
1.450
W1 80-30
(laminar)
76 126 0,044 3,7 8 2x15 42
Winterización 483
W5 30-4
(laminar)
43,5 53,5 0,1325 5,25 7,5 15 28
483
W9 4-17
(laminar)
38,5 50,5 0,1325 5 8 15 28
3255
L1 80-90
(transición)
45,5 75,5 0,045 2,4 7 2x15 40
3255
L4 80-90
(transición)
33,5 48,5 0,045 1,5 8 --- 9,5
Lavado&Secado 3255
L6 80-90
(transición)
45 50,5 0,045 1,6 2 15 19
3255
S1 80-90
(transición
45,5 51,5 0,045 1,4 2 15 19
3255
S6 80-90
(transición)
33,3 53,3 0,045 1,2 6,5 --- 7,7
3255
Dc1 80-90
(transición)
48,6 58,6 0,045 1,6 7 15 24
Decoloración Dc4 90 --- 33,3 37,3 --- --- 2 --- ---
3255
Dc8 80-90
(transición)
48 56 0,045 1,5 8 --- 9,5
3255
Ds1 60-180
(transición)
63,8 85,8 0,045 2,2 16 2x15 48.2
180- 3255
Ds5
200 (transición)
66 78 0,045 2 2 15 19
Desodorización
3255
Ds9 230-25
(transición)
56,9 68,9 0,045 1,7 7,5 2x15 40
3255
Ds13 25
(transición)
45,5 75,5 0,045 1,9 2 --- 3,9
1.2.2.7. Diagrama P&I.
224
1.2.3.- Vacío.
Como la presión de desodorización es de 4-6 mmHg el equipo de vacío válido
para conseguirlo puede ser como el de la figura 1:
Fig. 1, Sección de un grupo de termocompresión para producir vacíos de 4-6 mm Hg:
Está formado por los siguientes equipos:
A) Termocompresor (1).
B) Condensador barométrico (2).
C) Eyector (2).
A-l) Entrada de vapor, aire y vapores de ácidos grasos.
B-l) Salida de incondensables.
C-1) Entrada de vapor.
D-1) Entrada de agua.
E-1) Salida de agua.
225
Pero al ser el vacío necesario para la destilación de ácidos grasos de 1 mmHg,
se ha decidido montar un equipo de vacío que produzca dicha demanda aunque en el
proyecto actual no se contemple. Se construirá a corto plazo una instalación para la
destilación de los ácidos grasos obtenidos en la desodorización.
Por tanto la instalación para un vacío de 1 mmHg es:
D-1 C-1
Fig 2. Sección de un grupo de aspiración para alto vacío.
Formado por:
A) Primera etapa de termocompresión.
B) Segunda etapa de termocompresión.
C) Condensador barométrico al servicio de dos termocompresores.
D) Dos Eyectores, uno final con descarga a presión atmosférica..
E-l) condensado barométrico.
D-l) Agua para condensar.
C-1) Entrada de vapor de alta.
226
Este equipo de alto vacío puede trabajar a una presión de 5 mmHg pero el
consumo de vapor de agua es inferior en un 30-35 % en relación a un grupo que
trabaja a 1 mmHg. Se va a dimensionar el equipo de vacío para 1 mmHg y así
considerar los caudales de vapor y agua de condensación máximos.
Este grupo tiene la función de condensar y separar todo el vapor de agua que
proviene del equipo de desodorización y de extraer de dicho equipo todos los gases
incondensables presentes.
Este grupo de alto vacío está integrado por dos etapas de termocompresión
montadas en serie que trabajan con el siguiente régimen de presiones:
a) Primera etapa de termocompresión: 0,5-1 mmHg en el orificio de
aspiración y 4-6 mmHg en el de compresión.
b) Segunda etapa de termocompresión: 4-6 mmHg en el orificio de
aspiración y 25-30 mmHg en el de compresión (función de la temperatura
del agua).
Estos dos termocompresores de arranque están unidos a un condensador
barométrico que tiene la función de condensar y recoger todo el vapor de agua que
llega de las toberas de los termocompresores así como el vapor de agua que proviene
de los equipos de desodorización o destilación de los ácidos grasos.
Todos los gases incondensables que puedan estar presentes en el sistema de
aspiración se extraen por tres eyectores montados en serie: los dos primeros están
unidos a un condensador barométrico, mientras que el tercero descarga el gas a
presión atmosférica.
227
El consumo de vapor y de agua varía en función de la temperatura de ésta y de la
presión del vapor en las toberas de los termocompresores. El diagrama de la figura 3
representa el consumo de agua (línea continua) y de vapor (línea de trazos) con unas
temperaturas del agua de 18 y 30 °C.
Este diagrama nos indica que la temperatura del agua tiene una gran influencia
sobre el rendimiento de estos grupos de aspiración. En efecto considerando los dos
casos, agua a 18°C y 30°C, vemos que usando vapor a 12 kg/cm2 el consumo de agua
en el primer caso sería de 32 m3/hora, mientras que en el segundo caso sería de 65
m3/hora.
El diagrama de la figura 3 está referido a las siguientes condiciones de trabajo:
- presión absoluta en el equipo: 6 mm Hg.
- vapores de gas aspirado a la hora:
Vapor.. . . . . . . . . . . 1 3 6 K g
Aire. . . . . . . . . . . . . 1 0 K g
Ácidos grasos..........8Kg
TOTAL 154Kg
228
Fig 3. Consumos de agua de enfriamiento y vapor en función de la presión del vapor en las toberas de los
termocompresores.
La variación del consumo de vapor es función de la presión. Los datos
comparativos aparecen en el gráfico de la figura 4 en base a la presión del vapor en las
toberas del termocompresor. Como ejemplo, el gráfico indica que para el
funcionamiento de un eyector se necesitan 100 kg/h de vapor a la presión de 7
kg/cm2; si se utiliza vapor a 10 kg/cm2 el consumo sería de unos 90 kg/hora. Con
presiones de vapor superiores a los 15 kg/cm2 el consumo de vapor no presenta
variaciones apreciables.
229
Fig. 4. Consumo de vapor en las toberas de los termocompresores en función de
su presión.
En la tabla 18.2 se dan algunos datos técnicos indicativos de estos equipos que
trabajan a un régimen de 1 mm Hg.
Cantidad aspirada Consumo total

Tempera Vapores Presión
tura del de Presión del
Vapor, Aire, Vapor, Agua,
agua, kg/h kg/h
ácidos absoluta
kg m3 vapor,
°C grasos, , mm Hg (kg/cm2)
kg/h
15 136 10 8 1 720 55 12
18 136 10 8 1 750 65 12
20 136 10 8 1 800 85 12
25 136 10 8 1 875 105 12
30 136 10 8 1 950 130 12
TABLA 18.2
230
Los principales componentes del equipo de alto vacío son:
a) Eyectores. Ordinariamente cuando uno se refiere a los aparatos de chorro se
acostumbra usar el término "eyector " que cubre todos los tipos de bombas de
chorro que no cuentan con partes móviles, que utilizan fluidos en movimiento
bajo condiciones controladas y que descargan a una presión intermedia entre
las presiones del fluido motor y de succión. El eyector a chorro de vapor es el
aparato más simple que hay para extraer el aire, gases o vapores de los
condensadores y de los equipos que operan a vacío en los procesos
industriales. Es un tipo simplificado de bomba de vacío o compresor, sin
partes móviles, como válvulas, pistones, rotores, etc. Su funcionamiento está
dado por el principio de conservación de la cantidad de movimiento de las
corrientes involucradas.
Los eyectores o bombas de chorros, son máquinas cuyo trabajo se
basa en la transmisión de energía por impacto de un chorro fluido a gran
velocidad, contra otro fluido en movimiento o en reposo, para proporcionar
una mezcla de fluido a una velocidad moderadamente elevada, que luego
disminuye hasta obtener una presión final mayor que la inicial del fluido de
menor velocidad.
Los eyectores se emplean muy comúnmente para extraer gases de los
espacios donde se hace vacío, por ejemplo, en los condensadores, en los
sistemas de evaporación, en torres de destilación al vacío y en los sistemas
de refrigeración, donde los gases extraídos son generalmente
incondensables, tales como el aire. Los intervalos típicos del vacío producido
por lo diferentes arreglos de eyectores son los siguientes:
231
Vacío que es capaz de proporcionar Tipo de arreglo de
eyectores
pulg Hg mm Hg
26 66 un eyector de una etapa
29.3 74.4 un eyector de dos etapas

29.9 75.95 un eyector de tres etapas
Un eyector no es más que una combinación de tobera con un difusor,
acoplado convenientemente en un mismo equipo y está formado, en general,
por cinco partes como se muestra en la figura:
La tobera permite la expansión de la corriente o fluido motriz (también
llamado primario o actuante) hasta un estado con alta velocidad. La cámara
de eyección incluye la sección de entrada de la corriente o fluido eyectado
(también llamado secundario); en esta cámara, el fluido eyectado es
arrastrado por el fluido motriz. La cámara de mezcla permite el mezclado
íntimo entre los fluidos motriz y eyectado, lo que implica la aceleración del
fluido eyectado y la desaceleración del fluido mezclado (mezcla del motriz y el
eyectado), con el consiguiente aumento de presión.
232
De acuerdo al fluido motriz el eyector, se denomina: de vapor, cuando
lo que circula por su interior es vapor de agua, o hidráulico cuando su fluido
motriz es agua.
Los cálculos para el diseño de un eyector son engorrosos (ocurren tres
procesos distintos: expansión, compresión y mezclado, por lo que hay
métodos específicos para cada tipo de eyector), el mismo consiste en
determinar las longitudes de la tobera, el difusor y la cámara de mezcla, así
como las áreas de flujo y sus ángulos.
Una vez diseñado el equipo, el mismo debe operar a las condiciones
estacionarias para las cuales se diseñó y el cálculo fundamental es el del
coeficiente de eyección o relación de arrastre:
Coeficiente de eyección = flujo motor / flujo arrastrado
Con el objetivo de aumentar la capacidad de arrastre del eyector y
disminuir la presión en la succión, se pueden utilizar sistemas de eyectores,
en cuyo caso entre eyector y eyector se acopla un condensador barométrico.
Ventajas:
Son de diseño simple con gran flexibilidad, fáciles de construir, ocupan
poco espacio, son fáciles de manejar, confiables. Su costo de mantenimiento
(no necesita lubricación, ni se desgasta) es bajo, no tienen partes móviles
como válvulas, pistones, rotores, etc. y las sustituciones de piezas o partes
son poco frecuentes (los más comunes son de toberas de acero inoxidable y
de cámara y difusor de hierro fundido, los materiales cambian según su uso),
233
y bajo costo de servicio o operación. No necesita cimentación y puede ser
sujetado conectando las tuberías.
Desventajas :
Su costo operacional es relativamente alto debido al consumo de fluido
motor, generalmente vapor. En este caso utiliza vapor tomado directamente
de los generadores (alta presión), el que, después de expandirse, mezclarse y
comprimirse es totalmente condensado, descargándose al pozo barométrico
con pérdidas de todo su calor latente. Sobre base anual el costo de operación
es generalmente mayor que el costo inicial del equipo, de aquí que su
rendimiento económico sea bajo. Y tienen una baja eficacia mecánica y falta
de flexibilidad para las variaciones de las condiciones de operación.
b) Termocompresores
El termocompresor no es otra cosa que una bomba de vapor que apro-
vecha la energía cinética desarrollada por el vapor al pasar de una presión
alta a otra más baja.
En la figura I aparece la sección de un termocompresor.
Fig. I. Sección de un termocompresor: A) Entrada de vapor de agua,

B) Entrada de vapores y gases, C) Salida de vapores y gases.
En la tabla II se dan una serie de datos informativos sobre las carac-
terísticas de estos equipos indispensables en la desodorización de las sus-
234
tancias grasas, y, corno se verá posteriormente, en la refinación física y
destilación de los ácidos grasos libres presentes en las mismas.
Diámetro de Consumo de Vapores

Presión absoluta
orificios, mm Consumo agua de aspirados
de vapor enfriamiento
Aspiración Compresión kg/h (16-18°C) Aire Vapor
Entrada Salida
Torr Torr m3/h kg/h kg/h
200 150 4,5 25 120 16-20 2,5 30

300 250 4,5 25 240 30-35 5,0 60
400 300 4,5 25 350 40-50 9,0 110
500 400 4,5 25 450 70-90 12,0 160
TABLA II
En la desodorización de aceites y grasas es suficiente instalar una sola
etapa de termocompresión porque en estas instalaciones es suficiente alcan-
zar una presión absoluta de 4-6 Torr. Si fuera necesario llegar a presiones
inferiores sería preciso instalar dos termocompresores en serie, como se verá
al tratar de la refinación física, destilación de ácidos grasos y equipos de alto
vacío.
c) Condensador barométrico.
Para la condensación de los vapores y gases provenientes de los desodorizadores se
utilizan condensadores barométricos, llamados así porque se colocan a altura no inferior a
la correspondiente a la presión atmosférica expresada en m.c.a., es decir, 10,30 m.
Normalmente se instalan a cota de 11 m.
235
En la figura III aparecen dos tipos clásicos de dichos condensadores.
Fig. III. Sección de dos condensadores barométricos: A) Entrada de gas y vapor.
B) Salida de gases incondensables. C) Entrada de agua. D) Salida de agua.
También para estos equipos se dan datos indicativos en la tabla IV. Dada su
simplicidad, no parece necesario insistir sobre estos equipos.
Consumo de
Dimensiones Diámetro de
Diámetro de agua de
la columna
orificio de enfriamiento
barométrica,
entrada, mm (16-
mm
Diámetro, mm Altura, mm 18°C)m3/h
150 350 1.000 10-12 80
200 380 1.100 16-20 100
250 480 1.200 20-25 125
275 600 1.300 25-30 150
300 700 1.400 30-40 175
400 800 1.600 60-70 175
TABLA IV
236
Los inconvenientes que presentan estos útiles, pero a la vez delicados, equipos
son:
· Agua de enfriamiento.
El funcionamiento de estos grupos de alto vacío está estrechamente ligado a las
características del agua (temperatura-caudal). Por esto es muy útil instalar en los
condensadores barométricos dos termómetros: uno que registre la temperatura de
entrada y otro que registre la de salida.
· Toberas de los termocompresores y eyectores.
Para el buen funcionamiento de estos equipos es indispensable utilizar vapor
seco. La presencia de agua en el vapor causa torbellinos en el difusor, con los
consecuentes inconvenientes sobre el régimen de aspiración y, por tanto, sobre la
presión en los aparatos. Por otra parte, el agua condensada puede originar una
corrosión rápida en el difusor y en los eyectores.
Si se notan saltos de presión en los aparatos es indispensable verificar los
difusores y eventualmente sustituirlos.
· Condensación de ácidos grasos.
Cuando se tratan aceites ácidos o aceites que contienen glicéridos de bajo punto
de ebullición que trabajan a alto vacío y alta temperatura, se puede producir la
formación de depósitos de productos sólidos, especialmente en la primera etapa de
la termocompresión, con la consiguiente reducción de la sección de paso en la zona
del difusor. Es deseable recalentar esta zona del termocompresor con doble camisa
con circulación de vapor e inspeccionar a menudo el equipo.
237
· Obstrucción de la columna barométrica.
Se ha de lavar esta columna con inyección de vapor, dado que con el tiempo se
obstruye debido a la condensación de ácidos grasos.
· Vapor.
Es necesario que el vapor sea suministrado siempre seco y a presión constante.
Se deben observar periódicamente los filtros que se colocan antes de las toberas
para estar seguros de su eficacia. Una obstrucción en estos filtros puede inducir a
error, ya que un manómetro puede indicar una presión que no se obtiene en el
inyector.
· Control de presión.
Para el control de los equipos de alto vacío es muy útil instalar aparatos de
medida antes y después de cada sección (termocompresor, eyector). Controlando
estas presiones es fácil determinar el mal funcionamiento de un equipo.
238
1.2.4.- NITROGENO
I - GENERALIDADES
Las grasas y aceites comerciales destinados a la alimentación pueden sufrir
alteraciones tanto en el proceso de elaboración como en su almacenado posterior,
cuestión que preocupa, tanto a los elaboradores como a al ulterior consumidor. Los
aceites comerciales exentos de sabores extraños se producen merced a unas
condiciones de elaboración cuidadosamente controladas.
El aceite puede refinarse utilizando cualquiera de las técnicas apropiadas para
ello; posteriormente se somete a un tratamiento para eliminar sus impurezas. Con
vapor a alta temperatura se consigue privar al aceite de los principios volátiles
olorosos y aromáticos que posee. La desodorización o arrastre con vapor destruye
también los peróxidos que contiene el aceite, eliminando cualquier producto volátil
resultante de una oxidación atmosférica.
Una vez desodorizado, la estabilidad del aceite se sitúa a nivel óptimo. En este
estado, el aceite comestible puede preservarse del enranciamiento durante
prolongados periodos de tiempo, siempre y cuando se pueda impedir eficazmente la
presencia de oxígeno a todo lo largo del proceso, desde la fase de desodorización
hasta que se ultima el sellado del producto dentro del recipiente de almacenamiento.
En esta fase de la elaboración, el aceite comestible posee una capacidad para
absorber el oxígeno relativamente alta, lo que hace indispensable protegerlo para
que resulte mínima la formación de peróxidos y, por consiguiente el enranciamiento.
En el cuadro siguiente se indican las solubilidades del oxígeno y nitrógeno en
algunos aceites comestibles, expresado como mililitros de gas (en condiciones
normales) por mililitro de aceite.
239
COEFICIENTE DE SOLUBILIDAD
PRODUCTO GAS
22 °C 24-25 °C
Oxígeno 0.110
Aceite de semilla de algodón
Nitrógeno 0.061
Oxígeno 0.110
Aceite de maíz
Nitrógeno 0.063
El fenómeno de deterioro de una grasa o aceite en presencia del oxígeno recibe
el nombre de enranciamiento por oxidación. Hay que distinguir la oxidación en
aceites altamente insaturados (en cuyo caso va acompañada de un fenómeno de
polimerización, del que cabe sacar partido) de aceites menos insaturados, donde se
provoca el desarrollo de peróxidos y por tanto el enranciamiento.
La primera fase de la oxidación de un aceite consiste en la adición de la
molécula de oxígeno sobre el doble enlace o en el átomo de carbono contiguo,
formando compuestos inestables que se designan con el nombre genérico de
peróxidos. Esta reacción es la siguiente:
En el caso del ácido oleico la reacción ocurre de la siguiente manera: (esta
reacción entraña una fase previa de formación de hiperóxidos):
240
Cuando se sigue experimentalmente el curso de la oxidación, bien sea midiendo
el oxígeno absorbido, o bien determinando el índice de peróxidos, se ve que esta
manifiesta dos fases diferenciadas. Durante la fase inicial o de inducción, la
oxidación tiene lugar con relativa lentitud, siendo la reacción más o menos uniforme.
Los peróxidos formados son relativamente estables aumentando su número de
forma paralela a la absorción de oxígeno. Tras alcanzar un grado crítico de
oxidación, la reacción inicia su segunda fase, caracterizada por una aceleración de
la velocidad de oxidación. El punto en que la muestra comienza a poseer un olor y
sabor rancio coincide con el comienzo de esta segunda fase. La figura siguiente
muestra el desarrollo del proceso en aceite de maíz, definiendo las dos fases antes
mencionadas en función del porcentaje de oxígeno absorbido.
Figura I
241
Puede verse en la misma que la retención de oxígeno está directamente
relacionada con la reactividad química de este gas frente al aceite comestible. Este
efecto tiende a pronunciarse aún más durante la fase posterior de almacenado. El
fenómeno resultante de acortamiento del período de inducción, reflejado en una
disminución del tiempo de autoconservación del producto, se describe en las figuras
II a IV):
(A) Aceite hidrogenado después de

oxigenación hasta casi enranciamiento
(E) Aceite óxido tras desodorización con
vapor (las flechas indican los puntos de
enranciamiento organoléptico)
( C ) Aceite de cacahuete hidrogenado
2.5
20 30 40 50 ÓQ 70 80 90
Tiempo en horas
Figura II
CUEVAS DE ENSAYO DE INESTABILIDAD (aireación a 110 ºC)
La figura anterior muestra que el enranciamiento organoléptico se alcanza a las
70 horas de almacenado en un aceite de buena estabilidad (curva C). El
enranciamiento organoléptico se alcanza con mucha mayor rapidez en las curvas A
y B que ilustran el efecto de que tiene el acortar el período de inducción.
En la figura III se observa que el período de inducción o de retraso dura
aproximadamente dos meses en el caso de un aceite de soja no tratado. Si, por el
242
contrario, las muestras han sufrido tratamiento, este mismo período se prolonga
hasta los seis meses.
La difusión del nitrógeno en el seno del aceite conduce aproximadamente al
mismo efecto de ampliación de la fase de inducción, como se observa en las figuras
III, IV y V.
Figura III
243
Figura IV
Figura V
244
En resumen, las figuras II a V muestran claramente que el tratamiento de
difusión con nitrógeno opera en la estabilidad debido a la ampliación de la fase de
inducción. Se ve asimismo, que la difusión de nitrógeno disminuye la pendiente de la
curva justo en la zona en que el aceite comestible entra en la fase secundaria de
oxidación. El tratamiento con nitrógeno inhibe la formación de compuestos
peroxidados durante el período de inducción y, por tanto, sirve como buen indicador
de las características de estabilidad del aceite durante su almacenamiento.
Existe considerable disparidad en cuanto a cómo se deteriora el aroma de las
diferentes grasas durante la oxidación.
La cantidad de oxígeno que un aceite debe absorber para que se produzca
enranciamiento varía según:
- La composición del aceite.
- La presencia o ausencia de antioxidantes.
- Las condiciones de la oxidación.
En general, la oxidación suele alcanzar valores comprendidos entre el 15 y el
150% del aceite, en volumen, o entre 0,02 y 0,20% en peso. Las grasa en que
predomina el ácido oleico sobre el linolénico se enrancian absorbiendo menos
oxígeno que aquellas otras grasas en que ocurre lo contrario.
La facilidad de oxidación viene determinada tanto por el, número de dobles
enlaces, como por la posición relativa de estos en la cadena molecular del ácido
graso.
Concretamente, un grupo metileno (- CH2 -) situado entre dos dobles enlaces
constituye un centro de oxidación altamente activo. En el cuadro siguiente se
muestran las diferentes tendencias a la oxidación de diferentes esteres puros de
245
ácidos grasos. Los índices tienen como base 100, referida arbitrariamente a las
características de oxidación del ácido linolénico.
ESTRUCTURA DE LA
ÁCIDO GRASO A 100ºC A 40ºC A 20ºC A 37ºC
CADENA
ESTEÁRICO -c-c-c- 0,6
OLEICO -C-C= C-C- (cis) 6,0 4
LINÓLICO -C-C=C-C-C=C-C- (cis) 64,0 48 42

10:11,12:13
-C-C=C-C-C=C-C-C- (cis) 42
LINÓLICO
-C-C=C-C-C=C-C-C=C-C- 100
LINOLÉNICO (cis)
100 100 100
-C-C=C-C-C=C-C-C=C-C-C-
ARAQUÍDICO C-C- (trans)
199
-C-C=C-C=-C-C--C-C-
β ELAEOESTEÁRICO (trans)
196
α ELAEOESTEÁRICO -C-C-C-C=-C-C=-C-C- (cis) 515 250
La velocidad de absorción de oxígeno se acelera marcadamente por el calor o la
exposición a la luz, sobre todo en la zona del ultravioleta o próximo a éste. El efecto
de la temperatura sobre la velocidad de oxidación degradante, viene indicado
esquemáticamente en a figura VI.
El coeficiente de reacción se incrementa rápidamente por encima de los 60°.
Por debajo de esta temperatura la velocidad de oxidación se duplica al subir 45° C,
mientras que superados los 60° C, la velocidad se duplica al subir 11°C.
246
10000
1000
10 20 30 40 50 &0 70 80 90 100 110 120 130 110

Temperatura, en 'C
Figura VI.- EFECTO DE LA ELEVACIÓN DETEMPERATUBA SOBRE EL GRADO DE OXIDACIÓN DE
DIVERSAS GRASAS
(A) Di versas mantecas comerciales sometidas a aireación hasta enranciamiento

(B) Oleato de metilo puro, aireado hasta un valor de peroxido de 500 miliequivalentes.
(C) Esteres metílicos purificados de la mezcla de ácidos grasos que posee el aceite de soja,
aireados hasta un valor de peróxido de 500 miliequivalentes.
(D] y (E) Mantecas c comerciales atase de aceites vegetales, incubadas a 65ºC, y
almacenada; a 21º y 32 ºC hasta enranciamiento.
La oxidación ejerce un importante efecto sobre el color de las grasas y aceites.
Al tiempo que hace blanquear los pigmentos carotenoides, la oxidación tiende a
desarrollar el color de otro tipo de productos colorantes y, en algunos casos,
247
desarrolla incluso compuestos coloreados de naturaleza quinoide, partiendo de
ácidos grasos o glicéridos de los aceites. El aceite de semilla de algodón y, en
algunos casos, el aceite de soja, sufren un marcado oscurecimiento durante la
oxidación. El efecto de la oxidación o de la aireación sobre la estabilidad de color de
los aceites se muestra en la figura VII.
Es interesante advertir que la muestra 1, protegida plenamente de la acción de
la atmósfera, no mostró ningún enranciamiento oxidante durante el almacenado, ni
en condiciones normales ni en condiciones aceleradas. Otras muestras aumentaron
sus contenidos de peróxidos proporcionalmente a la cantidad de oxígeno presente
en el recipiente de almacenamiento. También se observa como el aumento de
temperatura influye sobre la formación de peróxido.
La relación teórica entre el oxígeno activo y la formación de peróxidos, tal y
como se muestra en la figura VIII, define los contenidos de peróxidos que puede
llegar a desarrollar el oxígeno disuelto en el seno de un aceite almacenado bajo una
cobertura protectora de nitrógeno.
Figura VIII
248
Tras examinar las figuras I a V se percibe la necesidad de manipular los aceites
de modo uniforme, tanto desde el punto de vista del elaborador como del usuario,
procurando la mínima exposición al contacto con el oxígeno atmosférico si se quiere
conservar un aceite de alta calidad. Cuando los aceites se protegen con nitrógeno,
se consigue mantener el mismo nivel de calidad que poseían antes de iniciar el
tratamiento; en suma, el nitrógeno permite conservar la calidad preexistente pero en
modo alguno mejorarla.
En la figura siguiente (Figura IX), se representa la afinidad relativa del aceite
según se halle este en el tanque de almacenamiento, en el circuito de llenado o en la
fase de envasado final.
Cualquier exposición que un aceite sufra durante el proceso de elaboración y
subsiguientes fases de manipulación, puede anular en gran parte de los beneficios
que resultarían de un tratamiento de preservación de calidad aplicado antes de su
utilización final.
Figura IX
249
La aptitud para absorber oxígeno por parte de los aceites tratados con
nitrógeno, por exposición a la atmósfera, es mucho menor que si el mismo producto
no hubiese sido tratado con difusión de nitrógeno o cobertura protectora.
Puede, por tanto, afirmarse rotundamente que el tratamiento y preservación del
aceite con nitrógeno, desde el momento en que comienza su elaboración hasta los
estadios finales de su utilización, conducen a un producto de alta calidad. El
aumento de estabilidad del aceite tratado parece ser atribuible a una ampliación del
período de inducción.
III.- FASES DE TRATAMIENTO CON NITRÓGENO EN ACEITES
COMESTIBLES
A.- En el proceso de desodorización o durante el ciclo de enfriamiento previo al
almacenado. - En la planta elaboradora.
La desodorización de un aceite prensado y refinado, tal y como se ha descrito
anteriormente, consiste en esencia en un arrastre con vapor que elimina del aceite
ciertos constituyentes volátiles que le imparten sabor y olor. Cuando un aceite
refinado se expone a la influencia de temperaturas o vacíos elevados, queda en
estado de alta pureza. El aceite refinado que haya sufrido un tratamiento de arrastre
con vapor queda relativamente limpio de peróxidos y otros productos de
degradación.
La alta temperatura que requiere el proceso de desodorización hace que la
reacción del oxígeno en presencia del aceite sea extremadamente rápida.
Completado el ciclo de desodorización, la grasa o aceite debe preservarse
cuidadosamente de la contaminación del aire durante la manipulación. Los puntos
en que el aceite caliente puede quedar expuesto a la acción del aire, y por
250
consiguiente, al oxígeno atmosférico son las estaciones de bombeo, o bien cuando
se le bombea evacuando el desodorizador y pasando a través de los refrigerantes
exteriores. El uso de aparatos para desodorización con doble pared reduce
considerablemente el problema de las pérdidas de hermeticidad frente al aire en
esta fase.
Ultimado el proceso de desodorización, el aceite debe enfriarse antes de
descargarlo en los recipientes de almacenamiento. Para refrigerar las grasas
líquidas y aceites se aconseja utilizar temperaturas comprendidas entre los 38 ºC y
42ºC. Una vez enfriado, el aceite se somete a difusión con nitrógeno antes de
transvasarlo a sus recipientes de almacenamiento, y lo mismo debe hacerse si se
descarga directamente a los tanques de transporte.
Asimismo, los tanques o recipientes de almacenado deben de protegerse
mediante cobertura con nitrógeno.
El equipo básico y necesario para inyectar nitrógeno en el aceite desodorizado y
frío, antes de su almacenado, consta de los siguientes elementos:
- Manorreductor.
- Caudalímetro.
- Válvula de seccionamiento.
- Inyector.
- Diversos accesorios y mangueras de presión.
El inyector representado en la figura X, ha demostrado ser eficaz en la
eliminación del oxígeno arrastrado o disuelto. Procura pequeñas burbujas de
nitrógeno que se inyectan en el líquido hasta la sobresaturación, mediante el empleo
de presiones y caudales de gas más elevados que las presiones y caudales del
251
producto. Cuando la mezcla del producto con nitrógeno alcanza el punto donde se
produce la pérdida de carga total, como es la llegada al tanque de almacenamiento o
transporte, las burbujas de nitrógeno se dirigen hacia el espacio muerto del
recipiente arrastrando el oxígeno contenido en el producto. La velocidad de
emigración de las burbujas de nitrógeno depende de la presión diferencial entre el
líquido y la atmósfera que gravita sobre él. La emigración continuará hasta alcanzar
el equilibrio. El flujo de nitrógeno desde el líquido hacia el espacio muerto cumple la
doble finalidad de arrastrar el oxígeno que contenga el líquido y desalojar el oxígeno
que pudiera existir en el espacio muerto.
INYECTOR DE GASES
Figura X
B -En el almacenado a granel de grasas y aceites- Después del tratamiento de
desodorización y antes del uso o transvasado a vagones cisterna o tanques sobre
camión - En la planta elaboradora.
El aceite tratado con nitrógeno debe mantenerse bajo la continua protección de
ese gas durante el período en que se extrae del tanque de almacenado. La
cobertura de nitrógeno sobre el nivel del líquido se mantiene en condiciones de
252
ligera presurización. La figura siguiente muestra esquemáticamente un montaje de
instalación destinado a conseguir dicha finalidad.
Figura XI
Según se ha dicho anteriormente, debe mantenerse una ligera sobrepresión de
nitrógeno (30 y 150 mm de columna de agua) en el espacio muerto, sobre el nivel
del líquido, del tanque de almacenamiento. Como seguridad se instala una válvula
vacuoreguladora que evita la formación de un exceso de vacío y el subsiguiente
abollado del tanque o recipiente para casos en que faltara la alimentación de
nitrógeno al evacuar por bombeo el aceite del recipiente.
253
C.- En el llenado de tanques sobre camión o vehículo, a partir del recipiente de
almacenamiento- En la planta elaboradora.
Para asegurar el mantenimiento de la calidad así como la estabilidad del aceite,
se ha visto la necesidad de un tratamiento adicional del aceite con nitrógeno
después de bombeado éste para evacuar los tanques de almacenado y cargarlo en
tanque sobre el camión o vehículo.
Tanto el equipo como el método operativo que ha de emplearse para ello es el
mismo de los apartados anteriores. Se recomienda una vez más el empleo de un
inyector de nitrógeno para tratar el aceite cuando circula por el circuito y mientras se
bombea. La presencia de burbujas de nitrógeno en el aceite reduce al mínimo la
absorción de oxígeno cuando se transvasa el aceite al tanque de transporte. El
subsiguiente desprendimiento de nitrógeno por parte del aceite que ha sufrido
tratamiento de difusión reduce el contenido de oxígeno a su nivel inicial. Asimismo y
para preservar la calidad del producto durante el transporte se considera beneficioso
reducir el contenido de oxígeno del espacio muerto que gravita sobre el líquido en el
interior del tanque de transporte. Quizás la mayor ventaja que procura la difusión con
nitrógeno es que, durante el transporte, se impide que el producto absorba el
oxígeno por las fugas casi inevitables que pueden existir en el tanque de transporte.
La acción gradual de limpieza que el nitrógeno difundido en el interior de la masa de
producto desarrolla al desprenderse durante el transporte disminuye la capacidad de
reabsorber oxígeno por parte del producto, debido a la diferencia de presión que
existe entre el líquido y el espacio muerto que le sobrenada.
Debe de introducirse el nitrógeno a un régimen tal que asegure su distribución a
lo largo del período de carga, por ejemplo para cargar un tanque motorizado de
254
30.000 litros a razón de un factor de carga de 7.600 litros/hora hay que añadir
nitrógeno a un régimen comprendido entre 7 y 8,5 m3/hora.
Asimismo son recomendables las purgas si se desea reducir el contenido de
oxígeno del espacio muerto que gravita sobre el nivel del líquido, dentro del tanque
de transporte, a valores inferiores a los que se tendrían si se deja que el aceite
tratado por difusión vaya desprendiendo el nitrógeno hacia la cámara vacía. Para
garantizar en ésta un contenido de oxígeno inferior al 1,5% en volumen, es menester
utilizar un volumen de nitrógeno para la purga de tres veces el volumen de dicha
cámara, naturalmente, si se desea asociar a las ventajas de la difusión las
provenientes de la purga en la cámara vacía es imprescindible la hermeticidad del
tanque de transporte.
D.- En el almacenado a granel del aceite.- Tratamiento con nitrógeno durante la
descarga del aceite desde el tanque sobre el camión al recipiente de
almacenamiento en el cliente.
Es muy aconsejable la difusión de nitrógeno en el seno del aceite mientras se
bombea éste desde el tanque de transporte al de almacenamiento ya que es la única
forma de que el aceite mantenga continuadamente su estabilidad durante el período
de almacenamiento. Cualquier contaminación con oxígeno en el bombeo o mientras
el aceite se transvasa a un recipiente abierto al aire, puede desbaratar todos los
cuidados y precauciones que se tomaron al manipularlo durante la elaboración y el
transporte.
255
Figura XII
E.-En el almacenado en tanques del cliente antes y durante su utilización.
Si la grasa o aceite comestibles ha de conservarse durante algún tiempo en un
tanque de almacenamiento, es imprescindible que el espacio vacío que existe sobre
el nivel de líquido se cubra con nitrógeno. Cuando el período de almacenaje del
aceite sea corto basta con la cobertura que procura el nitrógeno desprendido
espontáneamente por el producto que, a su vez, ha sufrido previamente un
tratamiento de difusión. En realidad, el oxígeno que hubiera podido contener el
espacio muerto sufre una dilución, debido al desprendimiento de nitrógeno, lo que lo
sitúa en un nivel más bajo.
Ensayos experimentales han demostrado que los contenidos de oxígeno en un
espacio muerto dentro de un tanque cerrado, con la abertura de evacuación cerrada,
256
se reducen a un 1% de oxígeno en volumen, gracias a la acción del gas que emigra
y se desprende después de la operación de difusión.
Sin embargo, cuando el aceite haya de permanecer almacenado durante largo
tiempo, es recomendable cubrirlo con nitrógeno. El caudal de nitrógeno se controla
por el nivel que alcanza el aceite en el interior del tanque y por la pérdida de presión
del nitrógeno que sobrenada este nivel, asegurando de esta forma la continuada
presencia de gas inerte en el espacio muerto. De este modo cabe asegurar que en
ningún caso el contenido de oxígeno en el espacio muerto excederá del 1,5%.
F.- Tratamiento en el circuito de aceite que se transvasa a la línea de
elaboración o al punto de utilización o de embotellado.
Para mantener constantemente la alta calidad de la grasa o del aceite a lo largo
de cualquier operación de bombeo u otras destinadas a transvasar el producto de
los recipientes de almacenamiento a las líneas de producción o embotellado, es
imprescindible que la grasa o aceite hayan sido sometidas a una difusión con
nitrógeno. La contaminación con oxígeno durante el bombeo, durante su estancia en
recipientes abiertos o durante el proceso de llenado, puede reducir la capacidad de
auto conservación del producto final después de envasado.
Para evitarlo se difunde nitrógeno en el aceite al igual que se hacía en otras
fases previas; la presión del gas debe situarse entre 300 y 500 gr/cm2 por encima de
la presión que alcance el producto.
Los frascos de envasado deben protegerse adecuadamente cerrándolos con
tapa de hermeticidad absoluta. El desprendimiento de nitrógeno del aceite (tratado
por difusión) garantiza que la contaminación por el oxígeno atmosférico será mínima.
257
No se cree necesario proteger con una cobertura de nitrógeno el colector de llenado
de los envases si el aceite ha sufrido previamente un proceso de difusión.
G.- Cierre y sellado de envases.
La sección de taponado o cierre es el último punto en que el aceite (o producto
que lo contenga) puede tomar oxígeno del aire que le rodea, en el supuesto de que
el cierre final del recipiente sea hermético. La protección del producto puede
realizarse purgando con nitrógeno el espacio muerto del recipiente, sin embargo, no
puede asegurarse una purga efectiva haciendo que circule una corriente de
nitrógeno, directamente, hacia el espacio muerto.
IV. SUMARIO
Para asegurar una adecuada protección de los aceites o grasas comestibles en
orden a mantener su conservación, es necesario preservarlos de la atmósfera
circundante. Aparte de que se limiten al máximo los contactos del aceite con el
oxígeno atmosférico, es preciso eliminar cualquier oxígeno arrastrado o disuelto en
el seno del aceite durante las operaciones de almacenamiento, transporte y
manipulación.
En el cuadro siguiente se muestran las fases de operación en las que es
recomendable un tratamiento con nitrógeno y que pueden resumirse en dos grandes
grupos:
a.- Tratamiento del aceite con nitrógeno durante la elaboración, almacenamiento
y transporte.
b.- Tratamiento del aceite con nitrógeno por parte del cliente.
258
VOLUMEN
MÉTODO PARA
TIPO DE APROXIMADO A
ZONA DE TRATAMIENTO INTRODUCIR EL
OPERACIÓN EMPLEAR EN LITROS
NITRÓGENO
DE GAS
BOMBEADO PARA EN CIRCUITO; ENTRE

EVACUAR EL ACEITE DEL EL REFRIGERANTE Y EL APROXIMADO: UN LITRO
DIFUSIÓN
TANQUE DE POR LITRO DE ACEITE
DESODORIZADOR ALMACENAMIENTO
EL NITRÓGENO
ALMACENADO A GRANEL PROVENIENTE DEL EL SUFICIENTE PARA
DIFUSOR VA COBERTURA MANTENER UN LIGERO
DE ACEITE
DIRECTAMENTE AL EXCESO DE PRESIÓN
ESPACIO MUERTO
EN CIRCUITO; ENTRE EL
LLENADO DE TANQUES
TANQUE DE UN LITRO DE GAS POR
DIFUSIÓN
DE TRANSPORTE ALMACENAMIENTO Y DE CADA LITRO DE CAPACIDAD
TRANSPORTE
EL ESPACIO MUERTO
TANQUES DE TRANSPORTE
DEL TANQUE DE
COBERTURA INDETERMINADO
O RECIPIENTES MÓVILES TRANSPORTE, UNA VEZ
LLENO ESTE
EN INSTALACIÓN DEL
CLIENTE, BOMBEADO
DIFUSIÓN EN
DESDE EL TANQUE DE UN LITRO POR LITRO DE
CIRCUITO DURANTE EL DIFUSIÓN
ACEITE
TRANSPORTE AL TANQUE BOMBEO
FIJO DEALMACENAMIENTO
DE ACEITE
DIRECTAMENTE AL
EL SUFICIENTE PARA
ALMACENADO EN TANQUES ESPACIO MUERTO, MAS EL COBERTURA MANTENER UN LIGERO
NITRÓGENO PROVENIENTE
EXCESO DE PRESIÓN
DEL DIFUSOR
BOMBEO DESDE EL LUGAR
DIFUSIÓN EN
DE ALMACENAMIENTO AL UN LITRO POR LITRO DE
CIRCUITO DURANTE DIFUSIÓN
ACEITE
DE LLENADO BOMBEO
ALIMENTADOR PARA ENTRADA EN EL EL SUFICIENTE PARA

RECIPIENTE O COLECTOR COBERTURA MANTENER UN LIGERO
ENVASADO O COLECTOR
DE LLENADO, CERRADO EXCESO DE PRESIÓN
MAQUINA DE CIERRE O
TÉCNICA DE TAPONADO COBERTURA O
INDETERMINADO
TAPONADO CON NITRÓGENO O PURGA PURGA
259
DATOS DEL GAS
TABLA DE CONVERSIONES
Fase sólida: Fase gas: Fase líquida:
3
peso [kg] volumen [m ] volumen[I]
1.000 0.842 1.238
1.187 1.000 1.470
0.8082 0.680 1.000
m3 (metro cúbico): volumen de gas medido a 1.013 bar y 15ºC de temperatura.
l (litro) : volumen líquido medido a 1.013 bar y a temperatura de ebullición .
260
PROPIEDADES FÍSICAS
Masa atómica 28.01
Peso
específico 0.808 @ 1,013 bar
Fase líquida (a (agua = 1)
temperatura de
ebullición)
Calor
2.042 kJ/kg °C
específico
Temperatura -195.80°C @ 1,013 bar

Temperatura de
ebullición
Calor latente de
199.1 kJ/kg
evaporación
Peso
específico 0.9737
(aire = 1)
Fase gaseosa Calor

1.0400 kJ/kg °C
específico
Densidad 1.2506 kg/m3
Temperatura -210.0°C
Punto triple
Presión 12.5 kPa abs
Temperatura -146.90°C
Punto crítico Presión 3399 kPa abs
Densidad 314.9 kg/m3
0.0260 W/m °K
Conductibilidad térmica
@ 300 °K
261
Un sistema de almacenamiento de gases licuados en sus propias
instalaciones.
El suministro de gas a partir de depósitos que contienen los gases en
fase líquida es muy común.
AIR LIQUIDE ofrece a sus clientes una amplia gama de depósitos de
diferentes tamaños y capacidades para asegurar a cada usuario una autonomía
adecuada a sus necesidades y para adaptarse a la disponibilidad de espacio en
cada caso concreto.
Los principales elementos del sistema de almacenamiento que AIR LIQUIDE
pone a disposición del cliente en sus instalaciones, han sido diseñados y
construido por el Grupo AIR LIQUIDE.
El sistema se compone de:
262
- Depósito evaporador ó tanque (dependiendo de la presión de
utilización).
- Gasificadores (para utilización en fase gas).
- Dispositivos de control.
- Valvulería, codos, racores, etc. para la unión entre depósito y
gasificadores.
- Armario eléctrico.
- Paneles de advertencia y seguridad.
263
2. PLANOS.
Paraje de las Moradillas…………………………………Plano nº 1
Diagrama de Flujo ………………………………………Plano nº 2
Esquema del Balance de Materia………………………Plano nº 3
Esquema del Balance de Energía………………………Plano nº 4
Diagrama P&I ……………………………………………Plano nº 5
Distribución de equipos en planta………………………Plano nº 6
Detalle cristalizador y decantador………………………Plano nº 7
264
3. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES.
INDICE:
1 DEFINICION Y ALCANCE DEL PLIEGO 267
1.1 OBJETO
1.2 CUERPO NORMATIVO
1.3 DOCUMENTOS QUE DEFINEN LAS OBRAS
1.4 COMPATIBILIDAD Y RELACION ENTRE DICHOS DOCUMENTOS
2 CONDICIONES FACULTATIVAS 269
2.1 OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA. 269
2.1.1 Art.1. Condiciones técnicas.
2.1.2 Art.2. Marcha de los trabajos.
2.1.3 Art.3. Personal.
2.1.4 Art.4. Precauciones a adoptar durante la construcción.
2.1.5 Art.5. Responsabilidades del contratista.
2.1.6 Art.6. Desperfectos en propiedades colindantes.
2.1.7 Art.7. Seguro de incendios.
2.1.8 Art. 8. Obligaciones no especificadas.
2.1.9 Art.9. Documentos que puede reclamar el contratista.
2.1.10 Art.10. Seguros.
2.2 FACULTADES DE LA DIRECCION TECNICA 272
2.2.1 Art.1. Interpretación de los documentos de Proyecto.
2.2.2 Art.2. Aceptación de materiales.
2.2.3 Art.3. Mala ejecución.
2.2.4 Art.4. Reformas en el proyecto.
2.3 DISPOSICIONES VARIAS 274
2.3.1 Art.1. Replanteo.
2.3.2 Art.2. Libro de Ordenes, Asistencia e Incidencias.
2.3.3 Art.3. Modificaciones en las unidades de Obra.
2.3.4 Art.4. Controles de obra: Pruebas y ensayos.
2.3.5 Art.5. Correspondencia oficial.
2.3.6 Art.6. Accesos a la obra.
2.3.7 Art.7. Gastos de obra.
3 CONDICIONES ECONOMICAS 276
3.1 MEDICIONES 276
3.1.1 Art.1. Forma de medición.
3.1.2 Art.2. Valoración de unidades no expresadas en este Pliego.
3.1.3 Art.3. Equivocaciones en el presupuesto.
265
3.2 VALORACIONES 277
3.2.1 Art.1. Valoraciones
3.2.2 Art.2. Valoración de las obras no incluidas ó incompletas.
3.2.3 Art.3. Precios contradictorios.
3.2.4 Art.4. Relaciones valoradas.
3.2.5 Art.5. Obras que se abonarán al contratista: Precio de las mismas.
3.2.6 Art.6. Abono de las partidas alzadas.
4 CONDICIONES LEGALES 280
4.1 RECEPCION DE OBRAS 280
4.1.1 Art.1. Recepción de las obras.
4.1.2 Art.2. Plazo de garantía.
4.1.3 Art.3. Pruebas para la recepción.
4.2 CARGOS AL CONTRATISTA 281
4.2.1 Art.1. Planos para las instalaciones.
4.2.2 Art.2. Autorizaciones y Licencias.
4.2.3 Art.3. Conservación durante el plazo de garantía.
4.3 DISPOSICIONES VARIAS 282
4.3.1 Art.1. Normas de aplicación.
4.3.2 Art.2. Suspensión de las obras.
4.3.3 Art.3. Prorroga de las obras.
4.3.4 Art.4. Rescisión de contrato.
4.3.5 Art.5. Personal en obra.
5 CONDICIONES TECNICAS GENERALES 284
5.1 ART.1. CALIDAD DE LOS MATERIALES.
5.2 ART.2. PRUEBAS Y ENSAYOS DE MATERIALES.
5.3 ART.3. MATERIALES NO CONSIGNADOS EN PROYECTO.
5.4 ART.4. CONDICIONES GENERALES DE EJECUCIÓN.
6 CUMPLIMIENTO DE LOS PLAZOS 285
7 PLAN DE OBRA Y RELACIÓN DE MAQUINARIA 286
7.1 MATERIALES EN DEPOSITO 286
7.2 MAQUINARIA Y MEDIOS AUXILIARES 286
8 CONTROL DE CALIDAD E INSPECCION Y CONTROL 287
9 MANUALES DE MANTENIMIENTO Y PLANOS "AS BUILT" 287
266
1. DEFINICION Y ALCANCE DEL PLIEGO
1.1. OBJETO
El presente pliego regirá en unión de las disposiciones que con carácter general y
particular se indican, y tienen por objeto la ordenación de las condiciones técnico-facultativas
que han de regir en la ejecución de las obras para la construcción de una Planta de Refino de
aceites vegetales en el término municipal de las Moradillas, en Palenciana (Córdoba).
1.2. CUERPO NORMATIVO
El cuerpo normativo de aplicación en la ejecución de las obras objeto del presente

proyecto será el formado por toda la LEGISLACION DE OBLIGADO CUMPLIMIENTO que le sea
de aplicación en la fecha de la forma del Contrato de adjudicación de las obras.
Si entre la normativa de aplicación existiesen discrepancias, se aplicarán las más

restrictivas, salvo que por parte de la Dirección Facultativa se manifieste por escrito lo contrario
en el Libro de Ordenes.
Si entre la normativa de aplicación existiese contradicción será la Dirección Facultativa

quien manifieste por escrito la decisión a tomar en el Libro de Ordenes.
Será responsabilidad del Contratista cualquier decisión tomada en los supuestos

anteriores si esta no está firmada en el Libro de Órdenes por la Dirección Facultativa y por tanto
estará obligado a asumir las consecuencias que deriven de las órdenes que debe tomar la
Dirección Facultativa para corregir la situación creada.
1.3. DOCUMENTOS QUE DEFINEN LAS OBRAS
El presente Pliego, conjuntamente con los otros documentos, memorias, planos y

mediciones, forman el proyecto que servirá de base para la ejecución de las obras. Los planos
constituyen los documentos que definen la obra en forma geométrica y cuantitativa.
1.4. COMPATIBILIDAD Y RELACION ENTRE DICHOS DOCUMENTOS
Lo mencionado en los Pliegos de Condiciones y omitido en los Planos, o viceversa, habrá

de ser ejecutado como si estuviese expuesto en ambos documentos. En caso de contradicción
entre los Planos y los Pliegos de Condiciones, prevalecerá lo prescrito en estos últimos.
Las omisiones en Planos y Pliegos de Condiciones o las descripciones erróneas de los

detalles de obra que sean manifiestamente indispensables para llevar a cabo el espíritu o la
intención expuestos en los Planos y Pliegos de Condiciones, o que, por uso y costumbre, deben
267
ser realizados, no sólo no eximen al contratista de la obligación de ejecutar esos detalles de obra
omitidos o erróneamente descritos, sino que, por el contrario, deberán ser ejecutados como si
hubieran sido completa y correctamente especificados en los Planos y Pliegos de Condiciones sin
que suponga variación en el presupuesto de la unidad o el capítulo.
268
2. CONDICIONES FACULTATIVAS
2.1. OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA.
Art.1. Condiciones técnicas.
Las presentes condiciones técnicas serán de obligada observación por el contratista a

quien se adjudique la obra, el cual deberá hacer constar que las conoce y que se compromete a
ejecutar la obra con estricta sujeción a las mismas en la propuesta que formule y que sirva de
base a la adjudicación.
Art.2. Marcha de los trabajos.
Para la ejecución del programa de desarrollo de la obra, el contratista deberá tener

siempre en la obra un número de obreros proporcionado a la extensión de los trabajos y clases
de estos que estén ejecutándose.
Art.3. Personal.
Todos los trabajos han de ejecutarse por personas especialmente preparadas. Cada
oficio ordenará su trabajo armónicamente con los demás procurando siempre facilitar la marcha
de los mismos, en ventaja de la buena ejecución y rapidez de la construcción, ajustándose a la
planificación económica prevista en el proyecto.
El contratista permanecerá en la obra durante la jornada de trabajo, pudiendo estar

representado por un encargado apto, autorizado por escrito, para recibir instrucciones verbales
y firmar recibos y planos o comunicaciones que se lo dirijan.
Art.4. Precauciones a adoptar durante la construcción.
Las precauciones a adoptar durante la construcción serán las previstas en el REAL

DECRETO 1627/1997, de 24 de Octubre, por el que se establecen disposiciones mínimas de
seguridad y de salud en las obras de construcción.
El contratista se sujetará a las leyes, Reglamentos y Ordenanzas vigentes, así como a los
que se dicten durante la ejecución de las obras.
Art.5. Responsabilidades del contratista.
En la ejecución de las obras que se hayan contratado, el contratista será el único

responsable, no teniendo derecho a indemnización alguna por el mayor precio a que pudiera
costarle, ni por las erradas maniobras que cometiese durante la construcción, siendo de su
269
cuenta y riesgo e independiente de la inspección del Ingeniero. Asimismo será responsable ante
los Tribunales de los accidentes que, por inexperiencia o descuido, sobrevinieran, tanto en la
construcción como en los andamios, ateniéndose en todo a las disposiciones de Policía Urbana y
leyes comunes sobre la materia.
Art.6. Desperfectos en propiedades colindantes.
Si el contratista causase algún desperfecto en propiedades colindantes tendrá que

restaurarlas por su cuenta dejándolas en el estado en que las encontró al comienzo de la obra.
El contratista adoptará cuantas medidas encuentre necesarias para evitar la caída de operarios,
desprendimiento de herramientas y materiales que puedan herir o matar a alguna persona.
Art.7. Seguro de incendios.
Queda obligado el contratista a asegurar las obras en Compañía de reconocida solvencia

inscrita en el Registro de Ministerio de Hacienda en virtud de la vigente Ley de Seguros.
En caso de no asegurar las obras se entiende que es el contratista el asegurador.
La póliza habrá de extenderse con la condición especial de que si bien el contratista la

suscribe con dicho carácter es requisito indispensable que, en caso de siniestros una vez
justificada su cuantía, el importe íntegro de la indemnización lo cobre la entidad propietaria, para
ir pagando la obra que se reconstruya a medida que esta se vaya realizando, previas las
certificaciones facultativas, como los demás trabajos de la construcción.
Art. 8. Obligaciones no especificadas.
Es obligación del contratista ejecutar cuanto sea necesario para la terminación completa
y buena construcción y aspecto de las obras, aunque algún detalle complementario no se halle
expresamente determinado en estas condiciones, siempre que, sin separarse de su espíritu y
recta interpretación, lo disponga el Ingeniero-Director.
Las dudas que pudieran ocurrir en las condiciones y demás documentos del contrato se
resolverán por el Ingeniero-Director así como la inteligencia e interpretación de los planos,
detalles y descripciones debiendo someterse el contratista a lo que dicho facultativo decida.
Art.9. Documentos que puede reclamar el contratista.
El contratista conforme a lo dispuesto en el Pliego de Condiciones, podrá sacar a sus

expensas copias de los documentos del Proyecto de Contrata, cuyos originales le serán
facilitadas por el Ingeniero-Director, el cual autorizará con su firma las copias, si el contratista lo
desea.
270
Art.10. Seguros.
El contratista estará asegurado en Compañía solvente para cubrir todos los accidentes
que ocurran en la obra, si la Compañía no los abonase, los abonará el contratista directamente.
En cualquier momento estos documentos podrán ser exigidos por la propiedad y la

Dirección Facultativa.
271
2.2. FACULTADES DE LA DIRECCION TECNICA
Art.1. Interpretación de los documentos de Proyecto.
El contratista queda obligado a que todas las dudas que surjan en la interpretación de
los documentos del Proyecto o posteriormente durante la ejecución de los trabajos serán
resueltas por la Dirección Facultativa de acuerdo con el “Pliego de Condiciones Técnicas de la
Dirección General de Arquitectura”, Pliego de Condiciones que queda en su articulado
incorporado al presente de Condiciones Técnicas.
Las especificaciones no descritas en el presente Pliego con relación al Proyecto deben

considerarse como datos en cuenta en la formulación del Presupuesto por parte de la Empresa
que realice las obras así como el grado de calidad de las mismas.
En las circunstancias en que se vertieran conceptos en los documentos escritos que no

fueran reflejados en los Planos del Proyecto, el criterio a seguir lo decidirá la Dirección
Facultativa de las obras, recíprocamente cuando en los documentos gráficos aparecieran
conceptos que no se ven reflejados en los documentos escritos, la especificación de los mismos,
será decidida por la Dirección Facultativa de las obras.
La Contrata deberá consultar previamente cuantas dudas estime oportunas para una
correcta interpretación de la calidad constructiva y de características del Proyecto.
Art.2. Aceptación de materiales.
Los materiales serán reconocidos antes de su puesta en obra por la Dirección

Facultativa, sin cuya aprobación no podrán emplearse en dicha obra; para ello la contrata
proporcionará al menos dos muestras para su examen por parte de la Dirección Facultativa, ésta
se reserva el derecho de desechar aquellos que no reúnan las condiciones que a su juicio, no
considere aptas. Los materiales desechados serán retirados de la obra en el plazo más breve.
Las muestras de los materiales una vez que hayan sido aceptados, serán guardados juntamente
con los certificados de los análisis para su posterior comparación y contraste.
Art.3. Mala ejecución.
Si a juicio de la Dirección Facultativa hubiera alguna parte de la obra mal ejecutada, el

contratista tendrá la obligación de demolerla y volverla a realizar cuantas veces sea necesario,
hasta que quede a satisfacción de dicha Dirección, no otorgando estos aumentos de trabajo
derecho a percibir ninguna indemnización de ningún género, aunque las condiciones de mala
ejecución de la obra se hubiesen notado después de la recepción provisional, sin que ello pueda
repercutir en los plazos parciales o en el total de ejecución de la obra.
272
Art.4. Reformas en el proyecto.
Si durante el curso de las obras el Ingeniero-Director estimase conveniente introducir

modificaciones en el proyecto, el contratista estará obligado a realizarlas, siempre y cuando la
cantidad de las obras nuevamente proyectadas no aumentasen en una sexta parte las de igual
índole, consignadas en el Presupuesto de Contrata, abonándosele la parte que resulte con
arreglo a los precios del Proyecto.
273
2.3. DISPOSICIONES VARIAS
Art.1. Replanteo.
Como actividad previa a cualquier otra de la obra se procederá por la Dirección

Facultativa a la comprobación del replanteo de las obras en presencia del Contratista marcando
sobre el terreno conveniente todos los puntos necesarios para su ejecución. De esta operación
se extenderá acta por duplicado que firmar la Dirección Facultativa y la Contrata, la cual,
facilitará por su cuenta todos los medios necesarios para la ejecución de los referidos replanteos
y señalamiento de los mismos, cuidando bajo su responsabilidad de las señales o datos fijados
para su determinación. Asimismo para el resto de replanteos que se verifiquen en obra, estos se
realizarán por el Contratista con la consiguiente aprobación de la Dirección Facultativa para el
inicio de la correspondiente unidad.
Art.2. Libro de Órdenes, Asistencia e Incidencias.
Con objeto de que en todo momento se pueda tener un conocimiento exacto de la

ejecución e incidencias de la obra, se llevará, mientras dure la misma, el Libro de Ordenes
Asistencia e Incidencias, en el que se reflejarán las visitas facultativas realizadas por la Dirección
de la obra, incidencias surgidas y en general, todos aquellos datos que sirvan para determinar
con exactitud si por la contrata se han cumplido los plazos y fases de ejecución previstas para la
realización del proyecto.
El Ingeniero-Director de la obra, y los demás facultativos colaboradores en la dirección

de las mismas, irán dejando constancia, mediante las oportunas referencias, de sus visitas e
inspecciones y las incidencias que surjan en el transcurso de ellas y obliguen a cualquier
modificación en el proyecto o la ejecución de las obras, las cuales serán de obligado
cumplimiento.
Las anotaciones en el Libro de Ordenes, Asistencias e Incidencias, harán fe a efectos de

determinar las posibles causas de resolución e incidencias del contrato. Sin embargo, cuando el
contratista no estuviese conforme, podrá alegar en su descargo todas aquellas razones que
abonen su postura, aportando las pruebas que estime pertinentes. Efectuar una orden a través
del correspondiente asiento en este Libro, no será obstáculo para que cuando la Dirección
Facultativa lo juzgue conveniente, se efectúe la misma también por oficio. Dicha orden se
reflejará también en el Libro de Ordenes.
274
Art.3. Modificaciones en las unidades de Obra.
Cualquier modificaciones en las unidades de obra que suponga la realización de distinto

número de aquellas, más o menos de las figuradas en el estado de mediciones del presupuesto,
deberá ser conocida y aprobada previamente a su ejecución por el Director Facultativo,
haciéndose constar en el Libro de Obra, tanto la autorización citada como la comprobación
posterior de su ejecución.
En caso de no obtener esta autorización, el contratista no podrá pretender, en ningún

caso, el abono de las unidades de obra que se hubiesen ejecutado de más respecto a las
figuradas en el proyecto.
Art.4. Controles de obra: Pruebas y ensayos.
Se ordenará cuando se estime oportuno, realizar las pruebas y ensayos, análisis y

extracción de muestras de obra realizada para comprobar que tanto los materiales como las
unidades de obra están en perfectas condiciones y cumplen lo establecido en este Pliego. El
abono de todas las pruebas y ensayos será de cuenta de la propiedad.
En caso que sean efectuados pruebas y/o ensayos y no se cumplan las especificaciones
recogidas bien en normativa vigente o especificaciones de la Dirección Facultativa, los gastos del
ensayo, reparación de los elementos defectuosos y nuevos ensayos, correrán por cuenta del
contratista.
Art.5. Correspondencia oficial.
El contratista tendrá derecho a que se le acuse recibo, si lo pide, de las comunicaciones

y reclamaciones que dirija al Ingeniero-Director y a su vez está obligado a devolver a dicho
Ingeniero, ya en originales, ya en copias, todas las ordenes y avisos que de él reciba poniendo al
pie el “enterado” y su firma.
Art.6. Accesos a la obra.
Se facilitarán los accesos a todas las partes de la obra por medio de chaperas, andamiaje
con tablones, pasamanos, etc…, de tal manera que todas las personas que accedan a los
diversos sitios de la obra tengan la seguridad necesaria para la revisión de los diferentes
trabajos.
Art.7. Gastos de obra.
Serán por cuenta del promotor salvo que se indique en contrato, los gastos referentes a
licencia de obras, honorarios de Proyecto y Dirección Facultativa, así como todos los originados
para dotar a la obra de acometidas de agua, electricidad, etc.
275
3. CONDICIONES ECONOMICAS
3.1. MEDICIONES
Art.1. Forma de medición.
La medición del conjunto de unidades de obra que constituyen el proyecto se verificará

aplicando a cada unidad de obra la unidad de medida que le sea apropiada y con arreglo a las
mismas unidades adoptadas en el presupuesto, unidad completa, partida alzada, metros
cuadrados, cúbicos o lineales, kilogramos, etc.
Tanto las mediciones parciales como las que se ejecuten al final de la obra, se realizarán
conjuntamente con el contratista, levantándose las correspondientes actas que serán firmadas
por ambas partes.
Todas las mediciones que se efectúen comprenderán las unidades de obra realmente
ejecutadas, no teniendo el contratista derecho a reclamación de ninguna especie por las
diferencias que se produjeran entre las mediciones que se ejecuten y las que figuren en el
proyecto, así como tampoco por los errores de clasificación de las diversas unidades de obra que
figuren en los estados de valoración.
Art.2. Valoración de unidades no expresadas en este Pliego.
La valoración de las obras no expresadas en este Pliego se verificará aplicando a cada

una de ellas la medida que le sea más apropiada y en forma de condiciones que estime justas el
Ingeniero, multiplicando el resultado final por el precio correspondiente.
Art.3. Equivocaciones en el presupuesto.
Se supone que el contratista ha hecho un detenido estudio de los documentos que

componen el Proyecto, y por lo tanto, al no haber hecho ninguna observación sobre errores
posibles o equivocaciones del mismo, no hay lugar a disposición alguna en cuanto afecta a
medidas o precios, de tal suerte que si la obra ejecutada con arreglo al proyecto contiene mayor
número de unidades de las previstas, no tiene derecho a reclamación alguna, si por el contrario
el número de unidades fuera inferior, se descontará del presupuesto.
276
3.2. VALORACIONES
Art.1. Valoraciones
Las valoraciones de las unidades de obra que figuran en el presente proyecto, se

efectuarán multiplicando el número de estas por el precio unitario asignado a las mismas en el
presupuesto.
En el precio unitario aludido en el párrafo anterior se consideran incluidos los gastos del
transporte de materiales, las indemnizaciones o pagos que hayan de hacerse por cualquier
concepto, así como todo tipo de impuestos fiscales que graven los materiales por el Estado,
Provincia o Municipio, durante la ejecución de las obras, y toda clase de cargas sociales.
También serán de cuenta del contratista los honorarios, las tasas y demás gravámenes que se
originan con ocasión de las inspecciones, aprobación y comprobación de las instalaciones con
que esté dotado el inmueble.
El contratista no tendrá derecho por ello a pedir indemnización alguna por las causas
enumeradas. En el precio de cada unidad de obra van comprendidos los de todos los materiales
accesorios y operaciones necesarias para dejar la obra terminada y en disposición de recibiese.
Art.2. Valoración de las obras no incluidas ó incompletas.
Las obras no incluidas se abonarán con arreglo a precios consignados en el Presupuesto,

sin que pueda pretenderse cada valoración de la obra fraccionada en otra forma que la
establecida en los cuadros de descomposición de precios.
Art.3. Precios contradictorios.
Si ocurriese algún caso excepcional e imprevisto en el cual fuese necesaria la

designación de precios contradictorios entre la propiedad y el contratista, estos precios deberán
fijarse con arreglo a los determinados para unidades análogas, después de haber convenido lo
mismo el Ingeniero en representación de la Propiedad y el contratista.
Art.4. Relaciones valoradas.
El Contratista de la obra formulará mensualmente una relación valorada de los trabajos

ejecutados desde la anterior liquidación con sujeción a los precios del presupuesto.
277
La Dirección Facultativa, que presenciará las operaciones de valoración y medición,
tendrá un plazo de diez días para examinarlas. Deberá dentro de este plazo dar su conformidad
o, en caso contrario, hacer las observaciones que considere convenientes.
Estas relaciones valoradas no tendrán más que carácter provisional a buena cuenta, y no
supone la aprobación de las obras que en ellas se comprenden. Se formará multiplicando los
resultados de la medición por los precios correspondientes, y descontando si hubiera lugar la
cantidad correspondiente al tanto por ciento de baja o mejora producido en la licitación.
Art.5. Obras que se abonarán al contratista: Precio de las mismas.
Se abonarán al contratista la obra que realmente se ejecute con sujeción al proyecto

que sirve de base al contrato, o a las modificaciones del mismo, autorizadas por la superioridad,
o a las órdenes que con arreglo a sus facultades le haya comunicado por escrito el Director de la
obra, siempre que dicha obra se halle ajustada a los preceptos del contrato y sin que su importe
pueda exceder de la cifra total de los presupuestos aprobados. Por consiguiente, el número de
unidades que se consignan en el Proyecto o en el Presupuesto no podrá servirle de fundamento
para entablar reclamaciones de ninguna especie, salvo en los casos de rescisión.
Tanto en las certificaciones de obra como en la liquidación final, se abonarán las obras
hechas por el contratista a los precios de ejecución material que figuran el presupuesto para
cada unidad de obra.
Si excepcionalmente se hubiera realizado algún trabajo que no se halle reglado

exactamente en las condiciones de la contrata pero que sin embargo sea admisible a juicio del
Director, se dará conocimiento de ello, proponiendo a la vez la rebaja de precios que se estime
justa, y si aquella resolviese aceptar la obra, quedará el contratista obligado a conformarse con
la rebaja acordada.
Cuando se juzgue necesario emplear materiales para ejecutar obras que no figuren en el
proyecto, se evaluará su importe a los precios asignados a otras obras o materiales análogos si
los hubiera, y cuando no, se discutirá entre el Director de la obra y el contratista, sometiéndoles
a la aprobación superior.
Los nuevos precios convenidos por uno u otro procedimiento se sujetarán siempre a lo
establecido en el contrato general de la obra.
Al resultado de la valoración hecha de este modo, se le aumentará el tanto por ciento

adoptado para formar el presupuesto de la contrata, y de la cifra que se obtenga se descontará
lo que proporcionalmente corresponda a la rebaja hecha, en el caso de que exista ésta.
278
Cuando el contratista, con la autorización del Director de la obra emplease materiales de
más esmerada preparación o de mayor tamaño que lo estipulado en el proyecto, sustituyéndose
la clase de fábrica por otra que tenga asignado mayor precio, ejecutándose con mayores
dimensiones o cualquier otra modificación que resulte beneficiosa a juicio de la Propiedad, no
tendrá derecho, sin embargo, sino a lo que correspondería si hubiese construido la obra con
estricta sujeción a lo proyectado y contratado.
Art.6. Abono de las partidas alzadas.
Las cantidades calculadas para obras accesorias, aunque figuren por una partida alzada
del presupuesto, no serán abonadas sino a los precios de la contrata, según las condiciones de la
misma y los proyectos particulares que para ellos se formen o en su defecto, por lo que resulte
de la medición final.
Para la ejecución material de las partidas alzadas figuradas en el proyecto de obra,

deberá obtenerse la aprobación de la Dirección Facultativa. A tal efecto, antes de proceder a su
realización se someterá a su consideración el detalle desglosado del importe de la misma, el
cual, si es de conformidad podrá ejecutarse.
279
4. CONDICIONES LEGALES
4.1. RECEPCION DE OBRAS
Art.1. Recepción de las obras.
Una vez terminadas las obras, y hallándose en las condiciones exigidas, se procederá a
la recepción de las mismas.
Al acto de recepción concurrirán la propiedad, el facultativo encargado de la dirección de

la obra y el contratista, levantándose el acta correspondiente. En caso de que las obras no se
hallen en estado de ser recibidas se actuará conforme a lo dispuesto en contrato establecido.
El plazo de la garantía comenzará a contarse a partir de la fecha de la recepción de la

obra. Al realizarse la recepción de las obras deberá presentar el contratista las pertinentes
autorizaciones de los Organismos oficiales de la provincia para el uso y puesta en servicio de las
instalaciones que así lo requieran. No se efectuará esa recepción de las obras si no se cumple
este requisito.
Art.2. Plazo de garantía.
Sin perjuicio de las garantías que expresamente se detallan en el contrato el contratista

garantiza en general todas las obras que ejecute, así como los materiales empleados en ellas y
su buena manipulación.
El plazo de garantía será el establecido en contrato y durante este período el contratista

corregirá los defectos observados, eliminará las obras rechazadas y reparará las averías que por
dicha causa se produzcan, todo ello por su cuenta y sin derecho a indemnización alguna,
ejecutándose en caso de resistencia dichas obras por la Administración con cargo a la fianza.
El contratista garantiza a la Propiedad contra toda reclamación de tercera persona,

derivada del incumplimiento de sus obligaciones económicas o disposiciones legales relacionadas
con la obra. Una vez aprobada la recepción y liquidación definitiva de las obras, la Propiedad
tomará acuerdo respecto a las retenciones efectuadas.
Tras la recepción de la obra el contratista quedará relevado de toda responsabilidad

salvo lo referente a los vicios ocultos de la construcción debidos a incumplimiento doloso del
contrato por parte del empresario, de los cuales responderá en el término de 10 años.
Transcurrido este plazo quedará totalmente extinguida la responsabilidad.
280
Art.3. Pruebas para la recepción.
Con carácter previo a la ejecución de las unidades de obra, los materiales habrán de ser
reconocidos y aprobados por la Dirección Facultativa. Si se hubiese efectuado su manipulación o
colocación sin obtener dicha conformidad deberán ser retirados todos aquellos que la citada
dirección rechaza, dentro de un plazo de treinta días.
El contratista presentará oportunamente muestras de cada clase de material a la

aprobación de la Dirección Facultativa, las cuales conservarán para efectuar en su día
comparación o cotejo con los que se empleen en obra.
Siempre que la Dirección Facultativa lo estime necesario serán efectuadas por cuenta de
la contrata las pruebas y análisis que permitan apreciar las condiciones de los materiales a
emplear.
4.2. CARGOS AL CONTRATISTA
Art.1. Planos para las instalaciones.
El contratista, de acuerdo con la Dirección Facultativa entregará en el acto de la

recepción provisional, los planos de todas las instalaciones ejecutadas en la obra, con las
modificaciones o estado definitivo en que hay quedado.
Art.2. Autorizaciones y Licencias.
El contratista se compromete igualmente a entregar las autorizaciones que

perceptivamente tienen que expresar las delegaciones Provinciales de Industria, Sanidad, etc, y
autoridades locales, para la puesta en servicio de las referidas instalaciones.
Son también de cuenta del contratista todos los arbitrios, licencias municipales, vallas,
alumbrado, multas, etc, que ocasionen las obras desde su inicio hasta su total terminación, salvo
que se especifique lo contrario en el contrato entre la Propiedad y el contratista.
Art.3. Conservación durante el plazo de garantía.
El contratista durante el tiempo que media entre la recepción provisional y la definitiva,

será el conservador de las obras, donde tendrá el personal suficiente para atender a todas las
averías y reparaciones que puedan presentarse, aunque el establecimiento fuese ocupado o
utilizado por la propiedad antes de la recepción definitiva.
281
4.3. DISPOSICIONES VARIAS
Art.1. Normas de aplicación.
Para todo aquello no detallado expresamente en los artículos anteriores, y en especial

sobre las condiciones que deberán reunir los materiales que se emplean en obra, así como la
ejecución de cada unidad de obra, y las normas para su medición y valoración regirá el Pliego de
Condiciones Técnicas de la Dirección General de Arquitectura.
Se cumplimentarán todas las normas vigentes y las sucesivas que se publiquen en el

transcurso de las obras.
Art.2. Suspensión de las obras.
Cuando la entidad propietaria desee suspender la ejecución de las obras tendrá que
avisarlo con un mes de anticipación y el contratista tendrá que suspender los trabajos sin
derecho a indemnización, siempre que se le abone el importe de la obra ejecutada y el valor de
los materiales acumulados al pie de obra, al precio corriente en la localidad; igual se hará en los
casos de rescisión justificada.
Si la suspensión de las obras fuese motivada por el contratista, el propietario se reserva

el derecho a la rescisión del contrato, abonando al contratista tan sólo la obra ejecutada con
pérdida de la retención como indemnización de perjuicios irrogados a la entidad propietaria;
quedando obligado el contratista a responder de los perjuicios superiores a esta cantidad, salvo
que se indique lo contrario en el contrato.
En caso de muerte o de quiebra del contratista, quedará rescindida la contrata, a no ser

que los herederos o los síndicos de la quiebra ofrezcan llevarla a cabo bajo las condiciones
estipuladas en la misma. El propietario puede admitir o desechar el ofrecimiento, sin que en
este caso tengan aquellos derecho a indemnización alguna.
Tanto en estos casos de rescisión como en los que legalmente se pudiesen presentar, las
herramientas y demás elementos de trabajo que sean de pertenencia del contratista, tendrá éste
obligación a recogerlos en un plazo de ocho días; de no ser así se entiende que los abandona a
favor de la obra.
Art.3. Prorroga de las obras.
Si se diese el caso de que por alguna contingencia, la Empresa Constructora solicitase

una ampliación de plazo para la terminación de las obras, este se determinará de acuerdo con la
Dirección Facultativa y siempre y cuando las causas alegadas sean por motivos ajenos al
discurrir normal de la obra.
282
Art.4. Rescisión de contrato.
En caso de que hubiese rescisión de contrato, la valoración de las obras incompletas se

haría aplicando los precios del presupuesto, sin que el contratista tenga derecho alguno a
reclamación. Si no existiesen precios descompuestos, o en el precio dado no estuviesen
claramente especificados, se aplicarán a los materiales los precios corrientes de almacén de la
localidad.
Art.5. Personal en obra.
Todo el personal que desarrolle cualquier actividad en la obra, deberá tener su situación
laboral de acuerdo con la legislación vigente.
283
5. CONDICIONES TECNICAS GENERALES
ART.1. CALIDAD DE LOS MATERIALES.
Todos los materiales a emplear en la presente obra serán de primera calidad y reunirán
las condiciones exigidas vigentes referentes a materiales y prototipos de construcción.
ART.2. PRUEBAS Y ENSAYOS DE MATERIALES.
Todos los materiales a que este capítulo se refiere podrán ser sometidos a los análisis o
pruebas, por cuenta de la propiedad, que se crean necesarios para acreditar su calidad.
Cualquier otro que haya sido especificado y sea necesario emplear deberá ser aprobado por la
Dirección de las obras, bien entendido que será rechazado el que no reúna las condiciones
exigidas por la buena práctica de la construcción.
ART.3. MATERIALES NO CONSIGNADOS EN PROYECTO.
Los materiales no consignados en proyecto que dieran lugar a precios contradictorios

reunirán las condiciones de bondad necesarias, a juicio de la Dirección Facultativa, no teniendo
el contratista derecho a reclamación alguna por estas condiciones exigidas.
ART.4. CONDICIONES GENERALES DE EJECUCIÓN.
Todos los trabajos, incluidos en el presente proyecto se ejecutarán esmeradamente, con

arreglo a las buenas prácticas de la construcción, de acuerdo con las condiciones establecidas en
el Pliego de Condiciones de la Edificación de la Dirección General de Arquitectura y cumpliendo
estrictamente las instrucciones recibidas por la Dirección Facultativa, no pudiendo por tanto
servir de pretexto al contratista el bajo contrato, para variar esa esmerada ejecución, ni la
primerísima calidad de las instalaciones proyectadas en cuanto a sus materiales y mano de obra,
ni pretender proyectos adicionales.
284
6. CUMPLIMIENTO DE LOS PLAZOS
El contratista está obligado al cumplimiento de los plazos parciales fijados

definitivamente por la Administración, así como del plazo final para la total terminación de obra.
Si el retraso fuera producido por motivos no imputables al contratista y ésta se ofreciera

a cumplir sus compromisos mediante prórroga del tiempo convenido, se concederá por la
Administración un plazo que será, por lo menos, igual al tiempo perdido.
El contratista dará comienzo a las obras una vez firmada el Acta de Inicio de las mismas.
285
7. PLAN DE OBRA Y RELACIÓN DE MAQUINARIA
Al inicio de las obras, el contratista estará obligado ante el requerimiento de la Dirección

Facultativa a complementar el Plan de Obra que hay previsto con la relación de medios humanos
y su cualificación profesional, así como con la relación de medios auxiliares y maquinaria que se
compromete a mantener durante la ejecución de las obras.
Asimismo, el contratista deberá aumentar los medios auxiliares y personal técnico,

siempre que la Administración compruebe que ello es necesario para el desarrollo de las obras
en los plazos previstos.
La aceptación del Plan de Obra y de la relación de medios auxiliares propuestos no

implicará exención alguna de responsabilidad para el contratista, en caso de incumplimiento de
los plazos parciales o del final.
7.1. MATERIALES EN DEPÓSITO
Los materiales que se entreguen por la Administración al contratista se considerarán en

depósito desde el momento de la entrega, siendo el contratista responsable de su custodia y
conservación hasta tanto la obra sea recibida.
A tal fin, el contratista responde con la fianza de cumplimiento de los daños, deterioros,
pérdidas, extravíos, robos o cualquier otro accidente que puedan sufrir los citados materiales.
7.2. MAQUINARIA Y MEDIOS AUXILIARES
Toda la maquinaria y medios auxiliares empleados por el contratista serán de su

exclusiva cuenta, sin que en ningún caso pueda exigirse que la Administración se las abone, ya
que su coste presumible y gastos de amortización y conservación han sido tenidos en cuenta en
la formación de los distintos precios. No podrá, el contratista, alegando lo costoso de las
instalaciones auxiliares, exigir que se le abone cantidad alguna en concepto de anticipo sobre
dichos medios.
286
8. CONTROL DE CALIDAD E INSPECCION Y CONTROL
Previamente al inicio de las obras, el contratista deberá presentar al Ingeniero-Director,

para su aprobación, el Plan de Control de Calidad y el de Puntos de Inspección y Control de la
obra, que será de aplicación tanto a la obra civil como a los equipos eléctricos y mecánicos a
instalar.
Para la ejecución de todas las unidades de obra, estas se someterán a los controles
establecidos por la normativa legal de vigente aplicación, o los que por cualquier motivo
considerase necesario la Dirección Facultativa, siendo el coste de los mismos por cuenta del
contratista.
En los mencionados planes se recogerá de forma clara la identificación de cada unidad

de obra, el tipo de ensayo a realizar y la normativa de aplicación, la frecuencia de realización de
cada tipo de ensayo, y las condiciones de aceptación o rechazo. Para materiales y equipos
definirá los certificados de origen, pruebas y garantías que deberá aportar el proveedor de los
mismos, así como las pruebas y ensayos a realizar en obra, la frecuencia de los mismos y las
condiciones de aceptación o rechazo.
9. MANUALES DE MANTENIMIENTO Y PLANOS "AS BUILT"
Concluidas las obras, el contratista está obligado a entregar los “Manuales de

mantenimiento” de aquellas instalaciones o equipos que hubiese instalado, así como los planos
“As-Built” de todas las obras realizadas. Tanto los manuales como los planos se entregarán por
triplicado. En los citados manuales de mantenimiento se recogerán, tanto la descripción
detallada de los equipos o instalaciones, como lista de repuestos, operaciones de mantenimiento
preventivo y operativo y, en general, todo lo necesario para el correcto funcionamiento y
conservación de las citadas instalaciones y/o equipos.
287
4. PRESUPUESTO.
REFINERÍA DE ACEITES VEGETALES

IMPORTE
DESCRIPCIÓN MAQUINARIA Y EQUIPOS UDS TOTAL PRECIO UD. IMPORTE TOTAL
TOTAL
I.- NEUTRALIZACIÓN
Depósito pulmón de alimentación de aceite crudo a
la planta. Construido con chapa de acero inoxidable
con capacidad de 35 m³. 1,00 1,00 2.404,05 2.404,05
Bomba Grunfos CRNE 8-60 2,00 2,00 1.100,00 2.200,00
Filtro de aceite tipo cesto construido en acero
inoxidable AISI-316 1,00 1,00 700,00 700,00
Caudalímetro másico de aceite, magnético, 0-10.000
kg/h, con accesorios de montaje, totalmente
instalado 1,00 1,00 721,21 721,21
Intercambiador de placas Alfa Laval M15-FML de
100 kw 1,00 1,00 2.352,28 2.352,28
Intercambiador de placas Alfa Laval M3-X de flujo
diagonal de 120 kw. Con vapor de 3 kg/cm2 1,00 1,00 2.400,00 2.400,00
Mezcladora de ácido fosfórico-aceite Mx60 Alfa
Laval para aceites y grasas 1,00 1,00 2.500,00 2.500,00
Madurador agitado cilíndrico vertical con un agitador
modelo “LKRE agitador” de Alfa Laval, de capacidad
2,4 m³. 1,00 1,00 3.305,57 3.305,57
Bomba Grundfos CR 8-40. 1,00 1,00 1.300,00 1.300,00
Intercambiador de placas modelo M3-X de flujo
diagonal de 60 kw. 1,00 1,00 2.200,00 2.200,00
Mezcladora de sosa cáustica-aceite Mx60 Alfa Laval
para aceites y grasas. 1,00 1,00 2.500,00 2.500,00
Separadora PX65 Alfa Laval para desgomado y
neutralizado de aceites y grasas de capacidad 8.500
kg/h. 1,00 1,00 5.500,00 5.500,00
Depósito de pastas. Construido con chapa de acero
inoxidable con capacidad de 55 m³. 1,00 1,00 3.000,00 3.000,00
Caja múltiple de seis compartimentos de 10 m³ c.u..
Construida en acero inoxidable y de dimensiones
3mx4,5mx4,5m. 1,00 1,00 3.000,00 3.000,00
Bomba de pistón mod. Bretones BREMAN BDP-III
para evacuación de pastas de los depósitos de la
caja múltiple, de 7,5 CV. 1,00 1,00 1.682,83 1.682,83
Depósito cilíndrico horizontal para ácido fosfórico de
33,5 m3, de 3 m de diámetro y 5 m de largo.
Construido en “Plástico reforzado con fibra de vidrio”. 1,00 1,00 2.600,00 2.600,00
Bomba centrífuga de 1,5 CV para ácido fosfórico. 1,00 1,00 500,00 500,00
Depósito cilíndrico vertical para ácido fosfórico de 5
m³, de 1,5 m de diámetro y 2,8 m de alto. Construido
en poliester. 1.000,00 1.000,00
Bomba centrífuga de 1 CV para ácido fosfórico. 1,00 1,00 430,00 430,00
288
Depósito cilíndrico horizontal de 43,5 m³ para sosa
cáustica, de 3m de diámetro y 6,5m de largo.
Construido en acero inoxidable y dotado de
aislamiento térmica y calefacción por vapor.
1,00 1,00 2.650,00 2.650,00
Bomba centrífuga de 1,5 CV para sosa cáustica. 1,00 1,00 450,00 450,00
Depósito cilíndrico vertical para sosa cáustica de 10
m³, de 2,5 m de diámetro y 2 m de alto. Construido
en poliester. 1,00 1,00 1.500,00 1.500,00
Bomba centrífuga de 2 CV para sosa cáustica. 1,00 1,00 500,00 500,00
Depósito en acero inoxidable para ácido fosfórico (y
sosa) de volumen 0,5 m³ con caudalímetro de vidrio
0-250 l y bomba dosificadora de 0,75 CV. 4,00 4,00 900,00 3.600,00
Armario mandos eléctricos. Armario metálico para
los mandos eléctricos, interruptores, pulsadores,
etc…, provisto de los equipos de regulación y
medida correspondientes.
1,00 1,00 12.000,00 12.000,00
Total Neutralización: 60.995,94
289
II.- WINTERIZACIÓN
Bomba Grundfos CR 8-50 2,00 2,00 1.500,00 3.000,00
80kw de potencia, aceite agua glicolada. 1,00 1,00 2.300,00 2.300,00
Madurador agitado de baja velocidad. Depósito en
acero inoxidable con un “agitador LKR-5”. 1,00 1,00 2.100,00 2.100,00
Bomba Grundfos CR 8-40 1,00 1,00 1.350,00 1.350,00
Cristalizador agitado con refrigeración interna,
depósito de 25 m³ cada uno de acero inoxidable y
encamisados para la circulación del fluido
refrigerante 3,00 3,00 4.000,00 12.000,00
Intercambiador de placas Modelo M3-X de flujo
diagonal de 60 kw 1,00 1,00 2.200,00 2.200,00
Separadora PX80 de Alfa Laval para el descerado
de aceites y grasas, con capacidad nominal 8.000
kg/h. 1,00 1,00 4.500,00 4.500,00
Compresor freón para la producción de frío, con
100 CV de potencia, para 150.000 Kfr. 1,00 1,00 6.000,00 6.000,00
Depósito cilíndrico vertical para glicol, con dos
compartimentos. ø= 1'2 m, h= 4 m, 5 m³. (P. baja).
1,00 1,00 2.100,00 2.100,00
Bomba centrífuga para recirculación de glicol, 5'50
CV. 1,00 1,00 1.400,00 1.400,00
Bomba para recirculación del equipo de frío, 2'50
CV. 1,00 1,00 1.300,00 1.300,00
Bomba centrífuga para enviar glicol al
intercambiador aceite-glicol ó a los maduradores
cerrados. 5CV. 1,00 1,00 1.300,00 1.300,00
1,00 1,00 12.000,00 12.000,00
Total Winterización: 51.550,00
290
III.- LAVADO
Bomba Grundfos CHI 12-30. 1,00 1,00 1.500,00 1.500,00
potencia 140kw 1,00 1,00 2.200,00 2.200,00
Intercambiador de placas modelo es M3-X de flujo
diagonal de 100 kw. 1,00 1,00 2.000,00 2.000,00
Depósito para agua descalcificada de 2m3,
cilíndrico vertical de 1,5 m de diámetro y 1,2 m de
altura, construido en acero al carbono. 1,00 1,00 900,00 900,00
Madurador agitado cilíndrico vertical con un
agitador modelo “LKRE agitador” de Alfa Laval, de
capacidad 0,5 m³. 1,00 1,00 2.100,00 2.100,00
Bomba Grundfos CH 8-30 1,00 1,00 1.500,00 1.500,00
Separadora centrífuga Alfa Laval PX65 para
lavado, capacidad 8.000 kg/h. 2,00 2,00 5.500,00 11.000,00
Bomba Grundfos CH 12-30 1,00 1,00 1.800,00 1.800,00
Intercambiador de placas modelo Alfa Laval M3-X
de flujo diagonal de 50 kw 1,00 1,00 2.100,00 2.100,00
Mezcladora de agua caliente-aceite Mx60 Alfa
Decantador de aguas jabonosas, recuperador de
aceite. Balsa trapezoidal de volumen 4,2 m3, con
separador de aceite, agua y lodos. 1,00 1,00 1.200,00 1.200,00
Bomba centrífuga de velocidad variable de 3 CV. 2,00 2,00 900,00 1.800,00
Bomba centrífuga de velocidad variable de 5 CV. 1,00 1,00 990,00 990,00
1,00 1,00 12.000,00 12.000,00
Total Lavado: 43.590,00
291
IV.- SECADO
Bomba Grundfos modelo CRI 5-6. 1,00 1,00 1.700,00 1.700,00
Intercambiador de placas Alfa Laval M3-X de flujo
diagonal de 50 kw. Utiliza vapor de presión de
timbre 3 kg/cm2. 1,00 1,00 2.100,00 2.100,00
· 1 Depósito cilíndrico vertical para ácido cítrico,
llanos., ø1'6m, h=0,4m, 300 l. (P. baja). 1,00 1,00 750,00 750,00
DEPÓSITO en acero inoxidable para ácido cítrico
de volumen 0,5 m³ con caudalímetro de vidrio 0-
100 l y bomba dosificadora de 0,5 CV. 1,00 1,00 1.100,00 1.100,00
MEZCLADORA de ácido cítrico-aceite Mx60 Alfa
SECADERO A VACIO para aceite, construido en
acero inoxidable, de forma cilíndrica y fondo
semiesférico. Provisto de indicadores de nivel,
alarmas, y todos los elementos necesarios para su
funcionamiento.
1,00 1,00 7.500,00 7.500,00
Bomba Monoblock de anillo líquido para provocar
un vacío en el secadero de 30-60 mmHg. 1,00 1,00 1.800,00 1.800,00
Bomba Grundfos modelo CHI 8-10. 1,00 1,00 1.500,00 1.500,00
1,00 1,00 12.000,00 12.000,00
Total Secado: 30.950,00
292
V.- DECOLORACIÓN
Bomba Grundfos modelo CHI 8-25. 1,00 1,00 1.350,00 1.350,00
Intercambiador de placas Modelo es Alfa Laval
M3-X de flujo diagonal de 50 kw. Utiliza vapor de
presión de timbre 3 kg/cm2. 1,00 1,00 2.100,00 2.100,00
Silo para tierras de decoloración 1,00 1,00 1.100,00 1.100,00
Silo para carbón activo ( tierras de filtración) 2,00 2,00 990,00 1.980,00
Decoloradora de aceite cilíndrico vertical,
construida en acero inoxidable AISI-304, provisto
de agitador interior de 10 CV y con capacidad de
3.000 l
1,00 1,00 5.500,00 5.500,00
Bomba centrífuga de velocidad variable, para un
caudal de 10.000 l/h, y una potencia de 5,5 CV. 1,00 1,00 1.690,00 1.690,00
Filtro cilíndrico vertical (Niágara) a presión, de 13
placas, superficie filtrante 49,5 m2 c.u., con
válvulas de mariposa con reductor manual DN400,
para descarga.
2,00 2,00 6.100,00 12.200,00
Depósito de recogida de aceite de filtros. Depósito
cilíndrico horizontal de 11 m3, construido en acero
inoxidable y de dimensiones: 2 m de diámetro y
3,5 de longitud
1,00 1,00 2.100,00 2.100,00
Bomba Grundfos modelo CRE 8-30. 1,00 1,00 1.350,00 1.350,00
Filtro “Amafilter Bubble Cap” de seguridad. 2,00 2,00 2.900,00 5.800,00
Armario mandos eléctricos, para los mandos
eléctricos interruptores, pulsadores, etc…, provisto
de los equipos de regulación y medida
correspondientes
1,00 1,00 12.500,00 12.500,00
Total Decoloración: 47.670,00
293
VI.- DESODORIZACIÓN
Depósito cilíndrico vertical de acero inoxidable de
21 m3, 3 m de diámetro y 3 de altura. Dotado de
indicadores de nivel y alarmas, así como los
accesorios necesarios para entrada y salida de
aceite.
1,00 1,00 3.000,00 3.000,00
Bomba Grundfos modelo CRNE 8-120. 1,00 1,00 1.600,00 1.600,00
Intercambiador de placas Alfa Laval modelo M15-
FML de 155 kw de potencia. 1,00 1,00 2.900,00 2.900,00
VHE Economizar de 275kw de Alfa Laval.
Desgasificador de aceite con funcionamiento a
vacío y recuperación de calor. 1,00 1,00 3.500,00 3.500,00
Intercambiador de placas AlfaRex de 75 kw de Alfa
Laval, con vapor de 22 bar. 1,00 1,00 2.800,00 2.800,00
Alfa Laval SoftColumnTM. 1,00 1,00 25.000,00 25.000,00
Depósito cilíndrico horizontal de acero inoxidable
de 1 m3. 1,00 1,00 1.500,00 1.500,00
Bomba Grundfos modelo CRE 8-60 1,00 1,00 1.400,00 1.400,00
Intercambiador de placas Alfa Laval modelo M15
de 30 kw de potencia 1,00 1,00 2.100,00 2.100,00
Intercambiador de placas Alfa Laval modelo M15
de 100 kw de potencia. 1,00 1,00 2.300,00 2.300,00
Filtro de aceite tipo cesto, construido en acero
inoxidable AISI-316. 1,00 1,00 900,00 900,00
Bomba centrífuga para ácidos grasos en ac. inox.
5 CV. (Planta baja, en sala caldera). 1,00 1,00 1.322,23 1.322,23
Intercambiador en ac.inox. ácidos grasos/agua. 1,00 1,00 1.925,00 1.925,00
Depósitos cilíndricos verticales de poliéster, para
ácidos grasos. h = 5 m, ø=3'2m, 30 m³ c.u.
(Exterior edificio). 5,00 5,00 3.005,00 15.025,00
Bomba centrífuga para descarga de ácidos grasos
de depósitos anteriores, 4 CV, bombeo a planta
piloto. (Exterior) 1,00 1,00 1.322,23 1.322,23
Modelo 600 de Sistema de Desodorización con
vapor a Alta Presión. 1,00 1,00 15.000,00 15.000,00
Bombas multietapa para alimentación de agua en
caldera, 10 CV c.u. (Exterior, recinto caldera). 2,00 2,00 1.202,00 2.404,00
Deposito de agua en recinto de caldera para
alimentación de la misma, 10 m³. 1,00 1,00 1.581,82 1.581,82
Bomba dosificadora para tratamiento de agua en
caldera (junto a depósito anterior). 0-8 l/h 1,00 1,00 601,01 601,01
Armario mandos eléctricos, para los mandos
eléctricos interruptores, pulsadores, etc…, provisto
de los equipos de regulación y medida
correspondientes
1,00 1,00 12.500,00 12.500,00
Total Desodorización: 103.431,29
294
VII.- BODEGA. ALMACENAMIENTO.
(EXTERIOR DEL EDIFICIO)
Depósitos para ACEITE DE ORUJO CRUDO, 3
ud. de 350 m³ c.u. Fondo cónico, techo de
casquete esférico, boca de hombre, mirilla, boya
de nivel, valvulería y p.p. de tubería de acero
inoxidable. 5,00 5,00 15.571,00 77.855,00
Bomba de engranajes para descarga de depósitos
de aceite orujo crudo en bodega, Pot. = 30 CV. 1,00 1,00 2.002,00 2.002,00
Bomba centrífuga, para descarga de camiones,(en
bodega exterior), Pot. = 10 CV. 1,00 1,00 1.501,00 1.501,00
Caja de acero inox. para la descarga de aceite de
orujo crudo , (3 x 1'5 x 1 )m, 6 m³. 1,00 1,00 1.200,62 1.200,62
Bomba tipo mono, para descarga de DP16 ó DP17
a caja anterior y envío a depósito nodriza. Pot. =
10 CV. 1,00 1,00 1.332,23 1.332,23
Depósitos (inertizados) para almacenamiento de
ACEITE OLIVA REFINADO, 150m³ c/u. Fondo
cónico, techo de casquete esférico, boca de
hombre, mirilla, boya de nivel, valvulería y p.p. de
tubería de acero inoxidable. 3,00 3,00 10.000,00 30.000,00
Deposito (inertizado) para ACEITE DE OLIVA
REFINADO, 1.000 m³. 1,00 1,00 30.050,00 30.050,00
Depósitos (inertizados) para almacenamiento de
ACEITE DE OLIVA REFINADO, 350 m³ c/u. Fondo
cónico, techo de casquete esférico, boca de
hombre, mirilla, boya de nivel, valvulería y p.p. de
tubería de acero inoxidable. 4,00 4,00 18.222,00 72.888,00
Bomba centrífuga para carga de aceite de oliva, 3
CV. 1,00 1,00 1.202,02 1.202,02
Bomba de engranajes para trasiego de aceite en
bodega, 5'50 CV 1,00 1,00 1.803,00 1.803,00
Bomba centrífuga, carga aceite oliva 7'50 CV. 1,00 1,00 1.502,53 1.502,53
Bomba dosificadora,1'50 CVcon caudalímetro. 1,00 1,00 990,66 990,66
Bomba centrífuga multietapa, 5'50 CV, para
trasiego de aceite. 1,00 1,00 1.580,82 1.580,82
Filtros carbón activo, 2,00 2,00 1.200,52 2.401,04
Bomba centrífuga, 15 CV, para carga de aceite de
orujo refinado. 1,00 1,00 2.303,04 2.303,04
Bomba centrífuga 1.500 rpm para carga de aceite
de orujo refinado, 5'50 CV. 1,00 1,00 1.822,23 1.822,23
Total bodega, almacenamiento (ext.ed.): 230.434,19
295
VIII.- EQUIPOS VARIOS
Equipo descalcificador para tratamiento de agua
mod. HYDROCOMBUS, con 2 columnas de h=2m,
ø=0'75m, y 1 depósito de ø=1m, h=2m. 40.000l.
1,00 1,00 5.900,55 5.900,55
Compresor (ATLAS), 300 l, 20 CV. 1,00 1,00 4.000,07 4.000,07
Depósito para almacenamiento de nitrógeno
(AIRLIQUID). 1,00 1,00 15.000,00 15.000,00
Depósito cilíndrico vertical de poliéster, h = 5m,
ø=3'2m, 30 m³, para almacenamiento de salmuera
de alta. 1,00 1,00 3.000,00 3.000,00
Bomba centrífuga para salmuera de alta, en
depósito anterior, 4 CV. 1,00 1,00 750,01 750,01
Depósito cilíndrico vertical de poliéster, h=3'5m,
ø=2'5m, 5'5 m³, para almacenamiento de salmuera
de alta. 1,00 1,00 1.802,02 1.802,02
Bomba centrífuga para salmuera de alta, en
depósito anterior. 4 CV. 1,00 1,00 1.000,01 1.000,01
Depósito poliéster, h = 2, ø=1'5m, 5 m³, para
preparación de salmuera de baja 1,00 1,00 1.300,87 1.300,87
Bomba centrífuga para salmuera de baja, junto a
depósito anterior. Pot.= 3 CV. 1,00 1,00 990,71 990,71
Total Equipos varios: 33.744,24
TOTAL PRESUPUESTO: 602.365,66 €
296
Análisis de rentabilidad:
COBROS.- La empresa procesará 30.000 Tm de aceite al año, de las cuales
se prevén 15.000 Tm de aceite de oliva refinable (lampantes y otros), 7.500 Tm
de aceite de orujo y 7.500 Tm de girasol.
Así mismo obtendrá como único subproducto de valor a considerar
oleínas, en un porcentaje del 3% referido al aceite.
Aceite virgen (lampante) de oliva refinado
Para 15.000 Tm/año x 3.000 €/Tm = 45.000.000 €/año
Aceite de orujo de oliva refinado
7.500 Tm/año x 1.800 €/Tm = 13.500.000 €/año.
Aceite de girasol refinado
7.500 Tm/año x 500 €/Tm = 3.750.000 €/año.
Oleínas
0'03 X 30.000 Tm/año = 900 Tm/año.
900 Tm/año x 300 €/Tm = 270.000 €/año.
TOTAL COBROS = 62.520.000 €/año.
PAGOS.-
ACEITES PARA REFINAR
Aceite de oliva refinable
19.140 Tm/año x 2.350 €/Tm = 44.980.000 €.
Aceite de orujo de oliva (base 10 grados)
9.570 Tm/año x 1.320 €/Tm = 12.632.400 €.
Aceite de girasol
9.570 Tm/año x 400 €/Tm = 3.828.000 €.
Total pagos aceites para refinar 61.440.000 €/año.
297
HIDROXIDO SODICO
Se estiman 300 Tm al año dependiendo de la acidez de los aceites a 300 €/Tm.
300 Tm/año x 300 €/Tm = 90.000 €/año.
TIERRAS DECOLORANTES
Se calculan unos 0,008 Tm por Tm de aceite a decolorar, a 750 €/Tm.
0,008 Tm/Tm x 35.000 Tm x 750 €/Tm = 210.000 €/año.
ACIDO FOSFORICO
Según datos empíricos del desgomado 3 €/Tm de aceite.
40.000 Tm x 2,5 €/Tm = 100.000 €/año.
COADYUGANTES DE FILTRACION
Se estiman 60 Tm al año a 1.000 €/Tm = 60.000 €/año.
OTRAS MATERIAS PRIMAS
Incluimos en este apartado, aditivos cuyo uso es de menor cuantía, como el ácido
cítrico, sulfúrico, coagulantes de ceras, etc… Por este concepto según datos
empíricos estimamos 2 € por Tm de aceite refinado.
30.000 Tm x 2 €/Tm = 60.000 €/año.
VAPOR
Consideramos 500 Kg por Tm de aceite tratado a 0,006 € el Kg de vapor con
combustible de biomasa del olivar.
430 Kg/Tm x 0,006 €/Kg x 35.000 Tm/año = 90.000 €/año.
MANO DE OBRA
9 € por Tm de aceite tratado, 300.000 €/año.
TOTAL PAGOS = 62.350.000 €/año.
COBROS-PAGOS = 62.520.000-62.350.000 €/año = 170.000€/año.
298
Considerando que hay que sumar los costes de la construcción y de las
instalaciones (agua, electricidad, contraincendios, aire comprimido y vapor) al
presupuesto del proyecto actual (equipos) para obtener así el valor total de la
inversión, la inversión total ascenderá a:
Construcción + Instalaciones + Equipos = 360.000 € + 185.000 € + 602.365 €
Inversión = 1.147.365 €
Considerando una vida media de los equipos de la refinería de 10 años,
teniendo en cuenta un valor residual de los mismos del 15%, de un 50 % para la
construcción e instalaciones, siendo los cobros y pagos constantes durante los 10
años, el estudio de rentabilidad es el que sigue:
FLUJOS DE CAJA (En miles de euro).
Año
0 1 al 9 10
Concepto
INVERSION -1.147,365
COBROS -------- 62.520 62.520
PAGOS -------- 62.350 62.350
Valor residual de la 0,15 x 602,365 =

-------- --------
maquinaria 90,35
Valor residual de la
construcción e -------- -------- 0,5 x 545 = 272,5
instalaciones
FLUJOS DE CAJA -1.147,365 170 533,154
299
VALOR ACTUALIZADO NETO (VAN)
VAN para r = 5 %.
Para r =5 %, V.A.N = 189.442 €.
VAN para r = 35 %.
Para r = 15 %, V.A.N = -230.442 €.
T.I.R. TASA DE RENDIMIENTO INTERNO
VAN = 0 para TIR = 8,54 %
Existe un documento de excel llamado “FLUJOS CAJA ANÁLISIS
RENTABILIDAD REFINERÍA” donde se incluyen todos estos cálculos y
consideraciones para realizar el análisis de rentabilidad aquí contenido.
300

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Escuela Superior de Ingenieros Industriales de Sevilla

Proyecto Fin de Carrera:

José Luis Arroyo Ruiz

1.1. Memoria descriptiva y justificativa…………………………...3

1.1.1. Presentación del Promotor.......................................................4

1.2. Memoria de Cálculo…………………………………………..100

2.1.1. Paraje de las Moradillas. Situación, emplazamiento y parcela.

2.1.2. Diagrama de Flujo.

2.1.3. Esquema Balance de Materia.

2.1.4. Esquema Balance de Energía.

2.1.5. Diagrama P&I.

2.1.6. Distribución de equipos en planta.

2.1.7. Detalle de cristalizador y decantador.

(Cooperativa de Cooperativas) que tiene por objeto social principalmente la

transformación y comercialización de subproductos oleícolas.

Está formada por los siguientes miembros:

- 1 Sociedades Agrarias de Transformación.

- Asociados Industriales (que forman Agrupación de Almazareros S.C.A.).

- 17 Socios de la sede de Baena (que forman Oleícola El Tejar Norte S.C.A. ).

Total al día de la fecha 144 empresas Asociadas.

en las provincias de Córdoba, Jaén, Málaga, Sevilla, Granada, Cádiz y Badajoz.

En la actualidad posee 6 sedes territoriales en:

- EL TEJAR (T.M. de Benamejí)

- CAÑETE DE LAS TORRES

- ALGONODALES, de la provincia de Cádiz.

En la campaña 2.002/2.003 ha procesado 1.000.000 Tm de orujo. Haciendo constar

socios, pues los subproductos necesitan de la unión y de las "economías de escala"

derivadas, para hacer viable su transformación y aprovechamiento.

el subproducto oleícola, no se ha limitado exclusivamente a la extracción de orujos,

Entre éstas actividades, podemos enumerar:

- Extracción de aceite de orujo por procedimientos físicos (decanter).

- Producción de energía eléctrica con centrales térmicas de biomasa

procedente del subproducto oleícola.

- Obtención de carbón activo, a partir del hueso de la aceituna.

- Producción de carbón vegetal.

- Aprovechamiento de ramones, hojas y leña de olivo.

- Obtención de ésteres metílicos de aceites vegetales utilizados como

biocombustible (en desarrollo).

- Producción de abono orgánico a partir de la pulpa extractada.

- Obtención de concentrado de Alpechín.

- Producción de pienso a partir de la pulpa de orujo y del concentrado.

1.1.3. Objetivo del proyecto.

entidad según los datos suministrados anteriormente, la comercialización de aceites de

orujo y de girasol crudos produce un gran valor añadido en destino. Es deseo de la

¾ Poder ofrecer al mercado otros productos diferentes del aceite crudo.

¾ Asumir otras fases productivas del proceso de obtención de aceites

¾ Completar el ciclo productivo desde la recepción de semilla u orujo hasta la

producción de aceite apto para el consumo.

¾ Satisfacer la demanda de clientes tradicionales de aceite crudo que solicitan

¾ Generar puestos de trabajos directos e indirectos.

¾ Aumentar la rentabilidad del proceso en beneficio de sus socios

componentes y en último lugar de los agricultores que aportan sus

El proyecto se realizará en unos terrenos de 238.700 m5, distantes 2 Km del

centro urbano de PALENCIANA (Córdoba) de este mismo Término Municipal, con

acceso por la carretera de El Tejar a Palenciana. Si bien tal carretera divide a la

parcela, es en la margen izquierda (dirección Tejar a Palenciana) donde se realizarán

la mayoría de las construcciones.

El paraje es conocido por “LAS MORADILLAS”.

Véase plano nº 2.1.1.

En dicho paraje también se cuenta con la existencia entre sus instalaciones de

con una capacidad de 1.300 Tm/día, que suponen 325.000 Tm anuales.

Posee una capacidad de almacenamiento de orujo de 227.000 m³ en diversas

misma sede de Palenciana una Central de Cogeneración de Energía Eléctrica que

utiliza como biocombustible residuos oleícolas y que produce 12'4 MW/h.

Fábrica de carbón activo para 1000 Tm /año.

Secadero de orujo para 25 Tm/hora.

Y las siguientes construcciones (Total 1.890 m2):