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TEMA:
INGENIEROS ELECTRICISTAS
FEBRERO 2018
RECTORA
VICE-RECTOR
FISCAL
SECRETARIA GENERAL
PRESIDENTE
PRIMER VOCAL
SEGUNDO VOCAL
ASESOR
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NOTA:
Segun el Art. 15 de Reglamento de Graduación, que a la letra dice:
La defensa oral se calificará así
Aprobado por unanimidad,
Aprobado por mayoríia,
Reprobado,
Para que haya aprobación por unanimidad el promedio obtenido debe ser igual ó superior a
ocho punto cero.
Para que haya aprobación por mayoría, el promedio obtenido debe ser entre siete punto cero y
siete punto nueve.
Para que haya reprobación el promedio ser inferior a siete punto cero.
A cada uno de los profesionales que tuvieron a cargo mi formación académica, desde los
primeros años de escuela hasta hoy, por su tiempo, sus consejos, su esfuerzo y
dedicación.
De manera especial, mi gratitud por la ayuda y disponibilidad que cada uno demostró para
con mi persona, a lo largo de mi formación profesional y para que este trabajo de
graduación se realizará de la mejor manera, su aporte ha sido de gran importancia y pesa
mucho en lo que ahora refleja el trabajo realizado y, además, en el conocimiento y
experiencia que he adquirido; mi agradecimiento, respeto y admiración por cada uno de
los que a continuación menciono:
Ing. Alonso Calvo, Ing. Rufino Sánchez España, Ing. Pedro Ricardo Viscarra, Ing. Freddy
Antonio Chávez, Ing. Cesar Armando Morales MSc., Ing. Enrique Oswaldo Larín, Ing.
Mario Alonso Escobar, Ing. Salvador German, Lic. Rutilio Antonio Duran, Arq. Herbert
Granillo Dubón y Juan Guerra.
A todos mis amigos que de una u otra forma me ayudaron a salir adelante, que cuando
acudí a ellos, me brindaron lo necesario para poder solucionar las diferentes
problemáticas que surgieron a lo largo de mi vida universitaria y de la investigación que se
presenta en esta oportunidad, con la cual corono de una manera satisfactoria mi carrera.
Como una mención especial, es para mí oportuno, recordar a personas que fueron
indiscutiblemente muy importantes en mi formación profesional y de los cuales recibí una
enseñanza invaluable, personas de gran conocimiento y carácter, tuve el honor de poder
recibir su catedra y de los cuales aprendí en demasía, suerte la mía el poder aprender y
convivir con ellos, a los cuales recordare con mucho cariño y afecto, en su memoria a: Ing.
Miguel Ángel Ávila Flores, Ing. José Fredy Villalta e Ing. Valentín Gutiérrez Mendoza.
A JEHOVA mi Dios, mi Señor, todo el honor y la gloria eterna sea para Él… por siempre
estar conmigo y nunca abandonarme, por mi familia y amigos, por permitirme llegar hasta
acá y poder terminar mis estudios, que hace años comencé como una travesía incierta…
que de ninguna manera fue fácil, pero que ahora culmino… Gracias.
Todo lo que ha conllevado este largo proceso, desde mis inicios en la escuela,
hasta la realización de este logro, todo se lo debo agradecer a Dios, él me ha dado la
inteligencia y la capacidad que cada nivel académico ha requerido, y es gracias a él que
peldaño a peldaño he subido hasta donde él me ha permitido llegar.
A mis padres quienes han realizado grandes sacrificios para verme donde ahora
estoy, mi madre Rosa María Ventura, que con su paciencia y amor siempre me apoya y
me anima a seguir adelante, mi padre José David García en quien siempre he encontrado
un apoyo incondicional a mis hermanos de los cuales indirectamente he recibido mucha
ayuda y sin los cuales esto tampoco hubiese sido posible.
Por último, quiero ampliar mis más sinceros agradecimientos a cada una de las
personas que quizá no mencione pero que también aportaron su granito de arena para
que éste humilde servidor ahora tenga la dicha de cumplir con uno de sus sueños, gracias
a Todos los que me ayudaron a alcanzar una de mis metas, sé que no existe forma de
pagar por toda la ayuda que de todos he recibido.
A Jesús mi rey soberano, mi Dios creador de los cielos y la tierra, mi fiel amigo y
bondadoso señor, que gracias a su infinita misericordia nos permitió conseguir este logro y
por lo tanto es dedicado especialmente para él. Porque ha estado conmigo siempre desde
mi niñez y hasta el día de hoy puedo decir Ebenezer y la promesa de Romanos 8:28
nunca se ha apartado de mi vida y estoy seguro de que nunca se apartará.
Mi Mamá Olga que vio las noches de desvelo y los sacrificios que requieren
estudiar una carrera universitaria y mi mamá Esmeralda que tuvo que partir hacia otro país
para poder brindarme la oportunidad de un estudio y mejores condiciones de vida.
Además, a mi Tío Moisés Perdomo que fue quién me inculto el gusto por esta hermosa
rama de la física como es la Electricidad.
A los amigos que Dios me permitió conocer en el transcurso del tiempo estudiando
en la Universidad de Sonsonate por mencionar algunos a Edgar Méndez mi hermano de
otra madre que siempre me ha apoyado, Maybeline Menjivar, mis compañeros de carrera,
a mi mejor amiga Jemmy Torres ya que siempre me animó a continuar cuando le contaba
las dificultades que pasamos durante el desarrollo del trabajo. A los demás amigos que
siempre estuvieron muchas gracias.
Y por terminar a los catedráticos que brindaron su ayuda para el grupo de trabajo
en todo lo relacionado al desarrollo y solicitudes que se realizaron como por mencionar
algunos el Ing. Pedro Ricardo Viscarra, Ing. Israel Alonso Calvo, Ing. Rufino Sánchez
España, Ing. Fredy Chávez, MSc. Cesar Morales y Juan Guerra, gracias a todos por su
buena disposición siempre.
Pág.
RESUMEN ................................................................................................................ X
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... XI
i
2.2.8 Tipos de estructuras de conexión entre PLC´S ..................................... 16
2.3 Sistema interfaz Humano - Máquina (HMI)............................................... 17
2.3.1 Principios de la relación Humano - Máquina. ........................................ 17
2.3.2 Sistemas de interfaz Humano - Máquina (HMI) ..................................... 18
2.3.3 Una ventana abierta a los procesos ...................................................... 18
2.3.4 La evolución en los HMI ........................................................................ 19
2.3.5 Decisiones en tiempo real ..................................................................... 20
2.3.6 HMI al alcance de los operarios. ........................................................... 21
2.3.7 Interfaz Humano - Máquina (HMI) ........................................................ 21
2.3.8 Tipos de HMI ......................................................................................... 22
2.3.9 Funciones de un software HMI .............................................................. 23
2.3.10 Tareas de un software de supervisión y control. ................................. 23
2.4 Estructura de un sistema PLC – HMI ........................................................ 24
2.4.1 Sistema operativo. ................................................................................. 25
2.4.2 Utilización de la interfaz gráfica y lenguaje de programación. ............... 25
2.4.3 Líneas de comunicación ........................................................................ 25
2.4.4 Líneas Entrada/Salida ........................................................................... 26
2.4.5 Tipos de bibliotecas. .............................................................................. 26
2.4.6 Procesado de señales ........................................................................... 27
2.4.7 Aplicaciones por vía remota .................................................................. 28
2.4.8 Estándares de conexión. ....................................................................... 29
2.5 Controlador de temperatura Delta DTB-4848. ........................................... 34
2.5.1 Rangos de temperatura y tipos de sensores que el DTB-4848 acepta. 35
2.5.2 Tipos de alarmas configurables en el DTB-4848. .................................. 36
2.5.3 Comunicación RS-485 del DTB-4848 .................................................... 37
2.5.4 Identificación de las terminales del DTB-4848....................................... 39
2.6 Equipo medidor de potencia Veris H8400 ................................................. 39
2.6.1 Tipos de sistema admitidos ................................................................... 40
2.6.2 Simbología para diagramas de Veris H8400 ......................................... 41
2.6.3 Diagramas de alambrado. ..................................................................... 42
2.6.4 Comunicación RS-485 del H8400 ......................................................... 43
2.6.5 Operación del display de medidor de potencia Veris H8400 ................. 43
ii
2.6.6 Simbología de los botones del medidor de potencia H8400. ................. 45
2.6.7 Configuración predeterminada. ............................................................. 46
iii
4.4.1 Conexión y configuración del controlador de temperatura DTB-4848. 111
4.4.2 Conexión del controlador de temperatura al HMI por RS-485. ............ 113
4.4.3 Conexión del controlador de temperatura, PLC y HMI por RS-485. .... 117
4.4.4 Control y monitoreo de motores con el Delta Starter Kit. ..................... 124
4.4.5 Inversor de giro de motores con el Starter Kit. .................................... 139
4.4.6 Arranque Estrella-Delta. ...................................................................... 147
4.4.7 Semaforización con Starter Kit. ........................................................... 154
iv
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
v
Ilustración 28. Configuración de State Graphic para la animación del giro de motor.
85
Ilustración 29. Código ON Macro para animación de giro del motor. 86
Ilustración 30. Ventana para control HMI de arranque sencillo. 86
Ilustración 31. Diagrama escalera para arranque de motor desde la pantalla HMI e
interruptor físico. 88
Ilustración 32. Configuración de State Graphic para la animación del giro de motor.
89
Ilustración 33. Configuración de State Graphic para la animación del giro de motor.
90
Ilustración 34. Código de Screen Cycle Macro para animación de giro del motor. 91
Ilustración 35. Ventana de control para arranque por HMI y entrada física. 92
Ilustración 36. Diagrama de conexión para arranque con HMI y entrada física. 93
Ilustración 37. Diagrama de conexión para inversor de giro con HMI, Simatic S7 –
200 y medidor Veris H8400. 96
Ilustración 38. Diagrama de potencia para inversor de giro. 97
Ilustración 39. Diagrama escalera para inversor de giro en Simatic S7-200. 98
Ilustración 40. Código de Off Macro para Stop general. 99
Ilustración 41. Código de ON Macro para botón forward. 100
Ilustración 42. Código de ON Macro para botón backward. 100
Ilustración 43. Ventana de control HMI de arranque con inversor de giro. 101
Ilustración 44. Diagrama de conexión para arranque Estrella - Delta con HMI,
Simatic S7 - 200 y medidor Veris H8400. 103
Ilustración 45. Diagrama de potencia para arranque Estrella - Delta. 104
Ilustración 46. Diagrama escalera para arranque Estrella – Delta en Simatic S7-200
105
Ilustración 47. Código de Screen Cycle Macro para animación de giro del motor. 106
Ilustración 48. Ventana HMI para el control de arranque Estrella - Delta. 107
Ilustración 49. Diagrama escalera para semáforo Simatic S7-200 Part. 1. 109
Ilustración 50. Diagrama escalera para semáforo Simatic S7-200 Part. 2. 110
Ilustración 51. Ventana de simulación HMI para semáforo. 111
Ilustración 52. Diagrama de conexión de controlador de temperatura DTB-4848. 112
vi
Ilustración 53. Diagrama de conexión de controlador de temperatura a HMI. 114
Ilustración 54. Asistente para la configuración de comunicación. 115
Ilustración 55. Ventana HMI para lectura de variables. 116
Ilustración 56. Diagrama de conexión para HMI, PLC Delta y controlador de
temperatura DTB-4848. 119
Ilustración 57. Diagrama escalera para control de temperatura DTB-4848 en
ISPSoft. 120
Ilustración 58. Ventana HMI para la lectura de las variables del DTB-4848. 122
Ilustración 59. Ventana de control HMI para activación de salidas del PLC. 123
Ilustración 60. Diagrama de conexión para arranque sencillo con HMI, PLC DELTA
y medidor Veris H8400. 126
Ilustración 61. Diagrama de potencia para arranque sencillo monofásico y trifásico.
127
Ilustración 62. Diagrama escalera para arranque sencillo en ISPSoft. 128
Ilustración 63. Configuración de animación para giro del motor. 129
Ilustración 64. Configuración State Graphic para animación del giro de motor. 130
Ilustración 65. Código de Screen Cycle Macro para animación de arranque sencillo.
131
Ilustración 66. Ventana de control HMI para arranque sencillo. 131
Ilustración 67. Diagrama escalera para arranque sencillo en ISPSoft. 133
Ilustración 68. Configuración de State Graphic para animación de giro del motor. 134
Ilustración 69. Configuración de State Graphic para la animación del giro de motor.
135
Ilustración 70. Código de Screen Cycle Macro para animación de giro del motor. 136
Ilustración 71. Ventana de control para arranque por HMI y entrada física. 137
Ilustración 72. Diagrama de conexión para arranque con HMI, PLC Delta y medidor
Veris H8400 y entrada física. 138
Ilustración 73. Diagrama de conexión para inversor de giro con HMI, PLC DELTA y
medidor VERIS H8400. 141
Ilustración 74. Diagrama de potencia para inversor de giro. 142
Ilustración 75. Diagrama escalera para inversor de giro en ISPSoft. 143
Ilustración 76. Código de Off Macro para Stop general. 145
vii
Ilustración 77. Ventana de control HMI para arranque con inversor de giro. 145
Ilustración 78. Código de ON Macro para botón forward. 146
Ilustración 79. Código de ON Macro para botón backward. 146
Ilustración 80. Diagrama de conexión Estrella - Delta con HMI, PLC Delta y medidor
Veris H8400. 149
Ilustración 81. Diagrama de potencia para arranque Estrella - Delta. 150
Ilustración 82. Diagrama escalera para arranque Estrella - Delta en ISPSoft. 151
Ilustración 83. Código de Macro para animación de giro del motor. 153
Ilustración 84. Ventana para control HMI de arranque Estrella - Delta. 153
Ilustración 85. Diagrama escalera para semáforo en ISPSoft. 155
Ilustración 86. Ventana para HMI de simulación de semáforo. 157
viii
ÍNDICE DE TABLAS
ix
RESUMEN
x
INTRODUCCIÓN
Se hace uso del Delta Starter Kit, o Kit de iniciación de la marca Delta, que se
compone de una fuente de alimentación, una pantalla como tecnología HMI, un PLC
(Programmable Logic Controller), desarrollado por Delta Industries, y los distintos
conectores para la comunicación necesaria de los componentes del Kit, los cuales se
utilizan para la creación de guías de uso orientadas a materias específicas dentro de la
carrera de Ingeniería Eléctrica, tales como Instrumentación para la Ingeniería, donde se
presentan todas las guías introductorias al uso del Delta Starter Kit, en la interfaz de
programación, DOPSoft para la pantalla, e ISPSoft para el PLC, las guías introductorias
van desde la creación y configuración de nuevos proyectos detallando las barras y
herramientas de cada interfaz, hasta la conexión adecuada para el correcto
funcionamiento de los elementos que componen el Kit.
xi
del equipo en monitorear y controlar aplicaciones de control y monitoreo de temperatura
que se pueden necesitar o utilizar en la industria.
Demostrando así que de manera conjunta la automatización, los PLC, los tipos de
conexiones y el Sistema HMI, realizan una función y hacen factible, el poder controlar de
manera segura, rápida y en tiempo real, cualquier actividad programada dentro de un
proceso determinado y tener control sobre cualquier punto crítico del proceso que se esté
monitoreando.
xii
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL
PROBLEMA
1
1.1 El problema de la investigación.
En el año 2016, la Universidad de Sonsonate adquirió nuevos equipos, con el fin de
estar a la vanguardia con la evolución constante de la tecnología y a la vez, beneficiar a la
población estudiantil para que pueda hacer uso de dichos equipos y mejorar la proyección
del profesional, que como institución educativa forma y prepara para los diferentes ámbitos
laborales. En la actualidad la Universidad de Sonsonate, cuenta con el Delta Starter Kit
que contiene el PLC (Controlador Lógico Programable) y HMI (Interfaz Humano –
Máquina), de la marca DELTA, muy reconocida en equipos industriales y de
automatización, pero no existen una guía de uso del equipo (con fines didácticos) que se
pueda utilizar para darle un uso adecuado y provechoso a este equipo.
El Delta Starter Kit está compuesto por: pantallas HMI, PLC, fuente de alimentación,
cables, etc. que servirían para la creación de una guía de uso con orientación,
actualización y aplicación de los conocimientos adquiridos en las asignaturas
correspondientes de la carrera de Ingeniería Eléctrica, en materias que puedan estar
relacionadas a la automatización, control y proceso de señales y diferentes aplicaciones,
impulsando así, a los estudiantes hacia el conocimiento de estos temas y procesos y
despertar el interés en modernas aplicaciones, por medio del uso de las nuevas
tecnologías existentes en el mercado y en la industria.
2
1.3 Objetivos.
General.
Elaborar una guía sobre el uso del Delta Starter Kit, para Ingeniería Eléctrica
de la Universidad de Sonsonate, como una herramienta útil con el propósito
que sirva como base a las futuras generaciones y pueda ser utilizada con fines
didácticos, dentro de la Universidad de Sonsonate y así impulsar el desarrollo
profesional en la carrera de Ingeniería Eléctrica.
Específicos.
3
1.4 Justificación.
La Universidad de Sonsonate cuenta con equipos de tecnologías avanzadas,
materiales y herramientas necesarias como lo es el Delta Starter Kit, para reforzar los
conocimientos en las materias impartidas, a los estudiantes por medio de las prácticas de
los laboratorios, que para este caso se enfocan en Ingeniería Eléctrica, sin embargo,
algunos de estos equipos no se utilizan por razones diversas que podrían ir desde la
disponibilidad, el poco conocimiento de los mismos y la falta de diseño de guías que
incluyan la utilización de los equipos; empobreciendo de esta manera el conocimiento
sobre la práctica de diferentes temas donde se pueden apreciar las condiciones reales y
no solo la parte teórica. Se ha tenido a bien este estudio debido a que el Delta Starter Kit
es una tecnología que se utiliza en la industria nacional como internacional; una tecnología
que está teniendo mucho auge en todos los aspectos y que es cuestión de tiempo para
que sea aplicada totalmente, en toda empresa que tenga que ver con procesos en
general.
4
CAPÍTULO II
MARCO DE LA
INVESTIGACIÓN
5
2.1 Automatización
La automatización industrial: es el uso de sistemas o elementos computarizados y
electromecánicos, para controlar maquinarias o procesos industriales. Como una disciplina
de la Ingeniería más amplia que un sistema de control, abarca la instrumentación
industrial, que incluye: los sensores, los transmisores de campo, los sistemas de control y
supervisión, los sistemas de transmisión y recolección de datos y las aplicaciones de
software en tiempo real para supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos
industriales. (Anonimo, Automatización industrial, 2017)
1968: PLC: La exitosa historia del PLC empezó con el Control Industrial Modular de
Dick Morley.
7
Mejorar la calidad y uniformidad del producto
Minimizar el esfuerzo y los tiempos de producción.
Mejorar la productividad reduciendo los costos de manufactura mediante un
mejor control de la producción.
Mejorar la calidad mediante procesos repetitivos.
Reducir la intervención humana, el aburrimiento y posibilidad de error humano.
Reducir el daño en las piezas que resultaría del manejo manual.
Aumentar la seguridad para el personal.
Ahorrar área en la planta haciendo más eficiente la reparación de las máquinas.
El flujo de material.
8
producción, y en el diseño y manufactura asistidos por computadora (CAD/CAM). (Alanís,
2013)
(Alanís, 2013)
2.1.4 Ventajas
La automatización de un proceso frente al control manual del mismo proceso brinda
ciertas ventajas y beneficios de orden económico, social, y tecnológico, pudiéndose
resaltar las siguientes:
Se asegura una mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del
proceso, esta dependerá de la eficiencia del sistema implementado.
9
Se obtiene un mejor conocimiento del funcionamiento de los equipos y máquinas
que intervienen en el proceso.
10
Interfaz Humano – Máquina: Permite la comunicación entre el operario y el proceso,
puede ser una interfaz gráfica de computadora, pulsadores, teclados, visualizadores, etc.
11
2.2.2 El objetivo del PLC
Gobernar un proceso sin que el operador tenga que intervenir sobre sus elementos
de salida, solo sobre las magnitudes de consigna.
Sistemas de control digitales: Señales binarias, del tipo todo o nada, solo
representan estos dos estados.
Todos los elementos están en un solo bloque, son ideales para cuando el
número de entradas y salidas son pocos, no varían y son conocidos a priori. Su
carcasa normalmente es estanca y se pueden usar en ambientes industriales
hostiles.
12
Estructura Semi-modular.
Se caracteriza por separar las E/S del resto del autómata de manera que
estas estarían en un módulo independiente de los demás componentes que
estarían en un módulo compacto.
Estructura Modular:
Su misión es leer los estados de las señales de las entradas, ejecutar el programa
de control y gobernar las salidas, el procesamiento es permanente y a gran
velocidad.
13
Interface de Salida. Son las encargadas de decodificar, y amplificar las señales
generadas durante la ejecución del programa antes de enviarlas a los elementos de salida.
Las E/S Especiales: Se utilizan en procesos en los que con las anteriores E/S
vistas son poco efectivas, bien porque es necesario un gran número de
elementos adicionales, bien porque el programa necesita de muchas
instrucciones. Entre las más importantes están:
1 Acrónimo inglés de American Standard Code for Information Interchange — Código Estándar
Interruptores
Pulsadores
Finales de carrera
Contactos de relé.
Detectores de proximidad
Detectores de humo, fuego
Célula fotoeléctrica
Entradas / Salidas.
Comunicación Humano – Máquina.
Comunicación con otros Autómatas u Ordenadores (jerarquización).
16
Estructura en paralelo: El enlace entre todos los autómatas se establece por
medio de un bus. Las transferencias de información entre dos autómatas se
realizan de una en una.
Estructura jerarquizada: Todos los autómatas son “esclavos” de uno “maestro”
que gobierna todas las transferencias. Se consideran dos casos en los procesos
de diálogo:
El autómata “esclavo” ejecuta las órdenes que le envía un autómata
supervisor (“maestro”). Según las órdenes que reciba, efectúa acciones o
envía información al autómata supervisor.
El autómata “maestro” supervisa uno o varios autómatas, proporcionando,
igualmente, el control total o parcial de una máquina o de un proceso de
fabricación. Esto permite realizar sistemas jerarquizados a diferentes niveles:
máquina, taller, fábrica…
17
ahora los sistemas colaborativos han desatado una nueva potencia para conectarse y
acceder
Pero una vez que los fabricantes tuvieron la opción de reemplazar esos botones
con un terminal electrónico por unos 100 dólares por pulsador instalado, los botones se
volvieron extremadamente caros y las terminales más eficientes. (Katzel, 2012)
18
Sobre los principales beneficios de estos sistemas, que apuntan a lograr mejoras
significativas en la gestión, y la importancia de una buena integración al momento de su
implantación. (Anonimo, Sistema de Interfaz Hombre-Máquina. HMI, 2007)
Integrar la planta con el resto de los procesos es uno de los desafíos más
importantes que le toca liderar hoy a los sistemas HMI. Esto, después de que estos
sistemas ocupan una posición de privilegio en el mercado. Los cuales definitivamente han
promocionado un cambio radical en los procesos industriales en cuanto a monitoreo y
control de estos. El tema evidenció un cambio importante cuando los fabricantes de
software de HMI se independizaron de los dispositivos de terreno, a partir de la irrupción
del estándar OPC, Open Process Control, que, además, ha permitido integrar los sistemas
HMI con los sistemas administrativos (Cobo, 2007)
19
interesante que ha incidido en su masificación es la baja de costos de esta tecnología, que
hoy está al alcance incluso de pequeñas empresas.
Los sistemas HMI y PLC contenidos en una sola unidad, han ayudado a llegar a las
pequeñas y medianas empresas con mucha fuerza. De igual manera, ha contribuido la
simplificación experimentada por los softwares, haciéndolos más amigables y
simplificando los procedimientos. (Gutiérrez, 2007)
Los sistemas HMI ya no son sólo un panel que actúa como interfaz, sino que tienen
mucha más potencialidad: pueden mandar correos y alarmas al gerente de planta, por
ejemplo, y unir ese control de eventos con la gestión. Ese es un punto que todos los
fabricantes de HMI han traspasado desde los Sistemas de Soporte a la Decisión o DSS
mucho más avanzados, herramienta de Business Intelligence enfocada al análisis de los
datos de una organización, de manera que los pequeños empresarios puedan acceder a
grandes funcionalidades a partir de un HMI.
20
altamente flexible. Permite reducir el tiempo para la toma de decisión y la acción, es decir,
al operador se le presenta una alarma y en el mismo panel, la posibilidad de tomar
distintas acciones. Eso es lo que intrínsecamente busca el HMI, y para eso es necesario
que se implemente correctamente en cada una de las empresas.
Afortunadamente las soluciones de HMI disponibles hoy día son mucho más
económicas que las que existían ayer. De lo que tenemos que hacernos cargo ahora, para
consolidar estos sistemas en la industria, es de disponer de los sistemas de manera de
que sean fáciles de entender para los operarios. Sin embargo, de por medio existe una
fuerte resistencia a la incorporación de herramientas de este tipo, responde a un tema
cultural muy fuerte, relacionado con que los operadores les pierdan el miedo a estas
aplicaciones.
En adelante, hay que mostrar a los antiguos operadores qué beneficios les trae esta
nueva tecnología. Asimismo, es importante desarrollar interfaces lo más sencillas posibles,
para lo cual es fundamental dedicar el tiempo suficiente a los proyectos de
implementación. (Anónimo., 2007)
Los sistemas HMI son ventanas de procesos. Estas ventanas pueden estar en
dispositivos especiales como:
Paneles de operador.
Computadora.
Los sistemas HMI en computadoras se los conoce también como software HMI o de
monitoreo y control de supervisión. Las señales del proceso son conducidas al HMI por
medio de:
Otras nos permiten una mayor versatilidad ya que trabajan en ambiente Windows y
se pueden programar en leguajes como Visual C, C++, LabVIEW, Visual Basic, entre
otros, y por lo mismo sus capacidades son mayores, ejemplo de estas serían HPX,
computadoras industriales entre otras.
22
2.3.9 Funciones de un software HMI
Monitoreo: Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en tiempo real.
Estos datos se pueden mostrar como números, texto o gráficos que permitan una lectura
más fácil de interpretar.
Supervisión: Esta función permite junto con el monitoreo la posibilidad de ajustar las
condiciones de trabajo del proceso directamente desde la computadora.
Control: Es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores del proceso y
así mantener estos valores dentro de ciertos límites. El control va más allá del control de
supervisión removiendo la necesidad de la interacción humana. Sin embargo, la aplicación
de esta función desde un software corriendo en una PC puede quedar limitada por la
confiabilidad que quiera obtenerse del sistema.
23
2.4 Estructura de un sistema PLC – HMI
1- Sistema operativo.
3- Líneas de comunicación.
5- Tipos de biblioteca.
6- Procesado de señales.
8- Estándares de conexión.
24
2.4.1 Sistema operativo.
Conocer el sistema operativo, es indispensable para saber de qué manera se
relaciona o interviene el software y el hardware, y de qué manera el mismo administra el
hardware y los diferentes elementos que se interconectan en el módulo para realizar el
proceso industrial. Poder encontrar la relación entre los recursos materiales (Procesos,
CPU, RAM, HDD, Sistemas Flash y Data Flash, etc.) y el usuario, y las aplicaciones que
son usadas por el usuario (procesador de texto, navegador, etc.).
Por lo general son puertos especiales y normalizados que dependen del dispositivo
en sí.
26
Se deben de diseñar los diferentes elementos, que se vayan a utilizar en el proceso
y programar los controles con los cuales se manipularán los elementos antes
mencionados, en tiempo real.
Una señal es un flujo de información proveniente de una fuente, la cual puede tener
una naturaleza diversa: mecánica, óptica, magnética, eléctrica, acústica... Por lo general,
para poder ser procesadas, las señales se transforman en señales eléctricas mediante
transductores.
27
normalmente de conversores Analógico/Digitales, o lo que es lo mismo, de la
discretización de señales continuas. Cuando una señal discreta es cuantificada
mediante un cuantificador se transforma en una señal digital.
Procesado digital de señal para señales que han sido digitalizadas o creadas
digitalmente. El procesado se hace mediante circuitos eléctricos o,
microprocesadores (concretamente DSP’s), o computadores.
Procesado analógico de señal para señales analógicas, que no han sido
digitalizadas.
Este servicio tiene como objetivo cancelar las dificultades asociadas con el uso de
aplicaciones críticas fuera de la red local.
28
La distribución remota de aplicaciones elimina las variables relacionadas con
aspectos tales como la ubicación, distancia, ancho de banda y el dispositivo utilizado, de
tal modo que las aplicaciones empresariales y otros recursos en línea estén disponibles en
manera completa y segura fuera de la oficina. De hecho, implementando una solución de
enlaces remotos es necesaria solo una conexión a Internet para garantizar el acceso a
cualquier aplicación, que puede ser utilizada desde un PC, ordenador portátil, Tablet PC,
dispositivos Thin Client y sistemas que no sean Windows, como Linux o MacOS.
No requiere equipos potentes del cual nos conectamos, además, también puede
evitar costosas actualizaciones de hardware; la velocidad de conexión puede ser baja, y
se puede obtener un uso completo incluso con líneas lentas. El sistema de remotización
garantiza la seguridad de sus datos, ya que el acceso al sistema de información está
protegido por un sistema de autenticación robusta. Las soluciones de remotizacion
ofrecidas por CMC Information Technology se basan en Microsoft, Citrix y VMware.
En la siguiente tabla se muestran las señales RS-232 más comunes según los
pines asignados:
30
Tabla 1. Asignación de Entrada/Salida para RS232
DE-9(DB-9, EIA/TIA
Señal DB-25 Host RJ-50 MMJ
TIA-574 561
Common
G 7 5 4 4,5 6 3,4
Ground
Transmitted
TD 2 3 6 3 8 2
Data
Received Data RD 3 2 5 6 9 5
Data Terminal
DTR 20 4 3 2 7 1
Ready
Data Set Ready DSR 6 6 1 7 5 6
Request To
RTS 4 7 8 1 4 -
Send
Clear To Send CTS 5 8 7 8 3 -
Carrier Detect DCD 8 1 2 7 10 -
Ring Indicador RI 22 9 1 - 2 -
31
RS-485 o también conocido como EIA-485, que lleva el nombre del comité que lo
convirtió en estándar en 1983. Es un estándar de comunicaciones en bus de la capa física
del Modelo OSI (Interconexion de Sistemas Abiertos).
Está definido como un sistema de bus diferencial multipunto, es ideal para transmitir
a altas velocidades sobre largas distancias (35 Mbit/s hasta 10 metros y 100 kbit/s en 1200
metros) y a través de canales ruidosos, ya que el par trenzado reduce los ruidos que se
inducen en la línea de transmisión. El medio físico de transmisión es un par trenzado
(aunque existe una topología muy poco común de dos pares trenzados) que admite 32,
128 o 254 estaciones en 1 solo par, con una longitud máxima de 1200 metros operando
entre 300 y 19 200 bit/s y la comunicación half-duplex (semiduplex)3 dependiendo del
consumo de cada Driver. La transmisión diferencial permite alcanzar mayor distancia con
una notable inmunidad al ruido, siempre que el bus de comunicación conserve las
características de bus balanceado dando la posibilidad de una configuración multipunto.
Interfaz diferencial
Conexión multipunto
Alimentación única de +5V
Hasta 32 estaciones (ya existen interfaces que permiten conectar 256
estaciones)
Velocidad máxima de 10 Mbit/s (a 12 metros)
Longitud máxima de alcance de 1200 metros (a 100 kbit/s)
Rango de bus de -7V a +12V
33
2.5 Controlador de temperatura Delta DTB-4848.
Es un instrumento usado para el control de la temperatura. El controlador de
temperatura tiene una entrada procedente de un sensor, que puede ser una Termocupla,
un RTD (Resístanse Temperature Detector), etc. y tiene una salida que está conectada a
un elemento de control, que bien puede ser un indicador de luz, o bien a un sistema de
enfriamiento o calefacción según sea el caso. (Delta Industries.)
Especificaciones
34
2.5.1 Rangos de temperatura y tipos de sensores que el DTB-4848 acepta.
En la siguiente tabla se muestran los tipos de sensores y los rangos de
temperatura, que se pueden configurar en el controlador DTB-4848.
35
2.5.2 Tipos de alarmas configurables en el DTB-4848.
Hay hasta tres grupos de salidas de alarma y cada grupo permite trece tipos de
alarma en el modo de ajuste inicial.
La salida de alarma se activa cada vez que el valor de temperatura de proceso (PV)
es mayor o menor que el punto de ajuste del límite de alarma.
valor de
Tipo de Alarma operación de la salida de alarma
ajuste
0 Función de alarma desactivada Las Salidas estan desactivadas
Desviación límite superior e inferior: Esta salida de alarma funciona cuando el valor PV es mayor que el
1
valor de ajuste SV + (AL-H) o inferior al valor de ajuste SV- (AL-L)
Límite superior de desviación: Esta salida de alarma funciona cuando el valor PV es mayor que el valor de
2
ajuste SV + (AL-H).
Límite inferior de desviación: Esta salida de alarma funciona cuando el valor PV es inferior al valor de
3
ajuste SV- (AL-L).
Límite superior e inferior de la desviación inversa: Esta salida de alarma funciona cuando el valor PV está
4
en el rango del valor de ajuste SV + (AL-H) y el valor de ajuste SV- (AL-L).
Límite superior e inferior del valor absoluto: Esta salida de alarma funciona cuando el valor PV es superior
5
al valor de ajuste AL-H o inferior al valor de ajuste AL-L.
Límite superior del valor absoluto: Esta salida de alarma funciona cuando el valor PV es superior al valor de
6
ajuste AL-H.
Límite inferior del valor absoluto: Esta salida de alarma funciona cuando el valor PV es inferior al valor de
7
ajuste AL-L.
Límite superior e inferior de desviación con secuencia de espera: Esta salida de alarma funciona cuando el
8 valor PV alcanza el punto de consigna (valor SV) y el valor es superior al valor de ajuste SV + (AL-H) o
inferior al valor de ajuste SV- (AL -L).
Límite superior de desviación con secuencia de espera: Esta salida de alarma funciona cuando el valor PV
9
alcanza el punto de ajuste (valor SV) y el valor alcanzado es superior al valor de ajuste SV + (AL-H).
Límite inferior de desviación con secuencia de espera: esta salida de alarma funciona cuando el valor PV
10
alcanza el punto de consigna (valor SV) y el valor alcanzado es inferior al valor de ajuste SV- (AL-L).
Salida de alarma de límite superior de histéresis: Esta salida de alarma funciona si el valor PV es mayor que
11 el valor de ajuste SV + (AL-H). Esta salida de alarma está desactivada cuando el valor PV es inferior al valor
de ajuste SV + (AL-L).
36
Salida de alarma de límite inferior de histéresis: Esta salida de alarma funciona si el valor PV es inferior al
12 valor de ajuste SV- (AL-H). Esta salida de alarma está desactivada cuando el valor PV es mayor que el valor
de ajuste SV- (AL-L).
Salida de alarma de CT: Esta alarma funciona cuando la corriente medida por el transformador (CT) es
13 menor que AL-L o superior a AL-H (Esta salida de alarma está disponible sólo para el controlador con
transformador de corriente).
14 Cuando el control de programa es el estado final, la salida de alarma está activada.
15 Cuando el estado RAMP UP sucede al control del programa PID, la salida de alarma está activada.
16 Cuando el estado RAMP DOWN pasa al control de programa PID, la salida de alarma está activada.
17 Cuando el estado de SOAK pasa al control de programa PID, la salida de alarma está activada.
18 Cuando el estado RUN pasa al control del programa PID, la salida de alarma está activada.
37
38
Ilustración 6. Direcciones, y contenido del registro de los datos.
Bornes de conexión con los que cuenta el medidor de potencia Veris H8400.
39
Ilustración 8. Bornes de conexión.
2. Entradas de voltaje.
4. Salidas para señales H8453V, H8463, salidas para RS485 y H8436V, H8437V.
40
Tabla 4. Sistemas admitidos por medidor de potencia Veris H8400
Símbolo Descripción
Voltaje de desconexión
Fusibles
Conexión a tierra
Transformador de potencial
41
2.6.3 Diagramas de alambrado.
Acá se presentan algunos de los diagramas de conexión para el medidor de
potencia, con una pequeña descripción y el tipo de sistema a seleccionar dentro de las
configuraciones del equipo.
42
3. 1-Fase de Conexión de tensión directa con 2 TC
43
Ilustración 12. Partes de la pantalla principal del H8400
A. Tipo de medida
B. Título de la pantalla
C. Icono de mantenimiento.
E. Unidades de la variable.
G. Elemento de menú.
I. Botón.
K. Valor de la variable.
L. Fase.
44
2.6.6 Simbología de los botones del medidor de potencia H8400.
Navegación
Cambio de valores
cambiar los valores, o desplazarse por las opciones disponibles.
45
2.6.7 Configuración predeterminada.
El siguiente cuadro muestra algunos parámetros de configuración predeterminado
para el medidor de potencia Veris H8400.
46
Para el registro de los datos, se presenta la siguiente tabla de Direcciones, y
contenido del registro de los datos.
47
48
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA
INVESTIGACIÓN
49
3.1 Tipo de investigación.
El tipo de investigación utilizado para este trabajo fue de tipo experimental, dado
que se realizaron pruebas para determinar la veracidad y exactitud de los procesos que se
pueden controlar y monitorear con el Delta Starter Kit.
Este trabajo consiste en una guía de uso básico del Delta Starter Kit como una
herramienta para el desarrollo tecnológico y profesional de la Universidad de Sonsonate y
sus estudiantes, debido a que ofrece múltiples posibilidades de utilización ya sea en el
área residencial, comercial e industrial.
Por lo cual el tipo de investigación al ser de tipo experimental las pruebas realizadas
sirvieron para comprobar la capacidad del equipo de mostrar datos actualizados y reales
además de un control más preciso y confiable sobre los procesos que pueden ser
controlados, operados y monitoreados en las guías de uso donde se puede utilizar este
tipo de equipo.
50
3.3 Variables y su medición.
Cuadro 1. Definición de las variables.
51
Cuadro 2. Indicadores y su medición.
Instrumento
Unidad de Ítems ode medición Técnica a
Variables Indicadores
análisis reactivos u aplicar.
observación
Delta Delta Starter Capacidad Interacción Pantalla Análisis y
Starter Kit y Kit de con otros HMI. observación
Laboratorios aplicación equipos,
de compatibilidad
Universidad con
de plataformas
Sonsonate
Interfaz Capacidad Simbología Facilidad de Análisis y
Gráfica de para crear utilizada. interacción observación.
Usuario una interfaz con el
eficiente e usuario.
intuitiva
Guía de uso Capacidad Utilidad Redacción,
de análisis y
Instrucción. lectura.
Guías de Medición. Lecturas Cambios Observación
uso a realizadas físicos y análisis.
realizar con
el Delta
Starter Kit
52
3.4 Procesamiento y análisis de la información.
La estructuración de la guía de uso del Delta Starter Kit se priorizó y clasificó según
el nivel de dificultad y complejidad que presenten las guías de uso posibles a recrear con
el Kit. Se detallaron específicamente los procesos y pasos a realizar que se utilizaron para
llevar a cabo dichas aplicaciones.
Debido a la naturaleza del trabajo que es sobre teoría y realización de las guías de
uso, los datos obtenidos por los sensores pudieron ser comparados con otros
instrumentos para comprobar la veracidad de estos y así realizar un monitoreo más exacto
y preciso que asegure una buena funcionabilidad.
3.5 Limitantes
Para lo que son las salidas físicas (Y) enumeradas para los dispositivos en sistema
octal de 0 ~ 377 se pueden trabajar con la tarjeta de prueba I/O de Y0 a Y3 y poder ver la
intermitencia de los LED a los que cada una está conectado.
Los dispositivos o registros tienen un rango dependiendo del sistema numérico que
se utilice, en la siguiente tabla se detallan los rangos de cada uno de los sistemas con los
que se puede trabajar.
53
La pantalla DOP-B07S410 cuenta con 1 puerto COM, esto limita la conexión que la
pantalla puede tener con otros equipos externos. La pantalla DOP-B07E415 cuenta con 3
puertos COM lo que facilita una conexión con más dispositivos externos. Esto limita el
control que se puede tener con las pantallas y la cantidad de dispositivos que se deseen
conectar y controlar.
Para la creación de los Driver’s para el COMMGR es necesario que los puertos
COM de la PC con la que se vaya a trabajar sean actualizados para que se pueda llevar
acabo la comunicación con la pantalla HMI.
Los softwares DOPSoft e ISPSoft con los que se han creado las guías
corresponden a la última versión actualizada de la pantalla HMI y el PLC,
correspondientemente, si se utiliza el software que trae el KIT DELTA HMI no se podrá
abrir los archivos que se han proporcionado, pero esto no sería un impedimento para no
desarrollar las guías puesto que los videotutoriales son la base para llevarlos a cabo sin
ningún inconveniente.
Es de suma importancia que los parámetros de comunicación (Data Bits, Stop Bits,
Baud Rate y Parity) estén asignados de la misma forma en el COMMGR e ISPSoft para
4 El envío de correos no se ha llevado a cabo dentro de las guías que se han desarrollado, pero esta
información se considera de mucha importancia para el usuario que quiera realizar el envió de información
por este medio utilizando las pantallas HMI.
54
poder llevar acabo la comunicación entre los softwares, de lo contrario se generara y se
tendrá que hacer los cambios respectivos en los protocolos de comunicación.
Revisar los códigos de error que se pueden presentar en la comunicación entre los
softwares, la pantalla HMI y el PLC, como también en la conexión física entre los
elementos que conforman los equipos, para poder solucionar los diferentes errores que se
pueden presentar.
55
CAPÍTULO IV
PROPUESTA DE
INVESTIGACIÓN
56
4.1 Resumen
En este capítulo se presenta la guía de uso del Delta Starter Kit orientado a las
materias de Instrumentación para la Ingeniería, Instalaciones Eléctricas y Autómatas
Programables.
Los equipos Starter Kit con los que cuenta la Universidad son 4, divididos en 2
diferentes modelos, 2 Kits para cada modelo.
57
Los equipos utilizados se clasifican como equipo 1 y equipo 2 los cuales se detallan
a continuación:
Equipo 1: UT-12SE-A
Equipo 2: UT-12SS2-A.
58
Item Componente Descripcion
A Manual del Kit Manual de usuario
B DVP-PS01 fuente de alimentación con salida de 24V DC.
C DVP14SS211R PLC con 14 puntos de E/S incorporados
D DOP-B07S410 Pantalla HMI de 7" TFT LCD
E UC-MS020-06A (2m) Cable de comunicación para conectar el HMI al PLC
F UC-PRG020-12A (2m) Cable para programación para el PLC
G UC-PRG015-02A (1.5m) Cable para programacion de pantalla HMI
H 3865259300 Cable para alimentacion de DC
I 3081419700 Cable para conectar el PLC con el HMI (RS-485)
J 3534435700 Tornillos para asegurar la palntalla HMI
K 5502577100 tablero simulador E/S
L UT-USB01 Memoria USB
59
Descripción: En el siguiente video se detalla el proceso para la apertura de un
nuevo proyecto a desarrollar en los programas ISPSoft y DOPSoft, programas exclusivos
de la marca Delta Electronics, Inc.; utilizados para la creación de proyectos que se pueden
llevar a cabo haciendo uso del Delta Starter Kit, ayudando al estudiante a familiarizarse
con estos programas y a introducirse al mundo de la programación en HMI utilizando PLC,
para distintas aplicaciones relacionadas a la carrera de Ingeniería Eléctrica.
Softwares a utilizar:
- Programa DOPSoft
- Programa ISPSoft
60
la computadora para poder realizar la carga y descarga de nuevos proyectos elaborados
en ISPSoft.
Software a utilizar:
- Programa COMMGR.
Carpeta DOPSoft:
AREA BARRA DE HERRAMIENTAS:
61
Video 5: Standard Bar.
Carpeta ISPSoft:
Softwares a utilizar:
- Programa DOPSoft
- Programa ISPSoft
62
cuales se utilizan para la creación de nuevos proyectos, se explicara la diferencia entre los
diferentes botones, la programación individual de cada tipo de botón y sus distintas
aplicaciones dentro de lo que es la tecnología HMI en la automatización de procesos y
control de señales.
Software a utilizar:
- Programa DOPSoft.
Software a utilizar:
- Programa ISPSoft.
Software a utilizar:
- Programa DOPSoft.
Software a utilizar:
- Programa DOPSoft.
Materiales a utilizar:
65
4.2.9 Conexiones, compatibilidad, códigos de error de comunicación.
Objetivo: Explicar la forma correcta de realizar las conexiones relacionadas a los
elementos que componen al Delta Starter Kit.
Dar a conocer los errores de comunicación que se pueden presentar al trabajar con
los proyectos en DOPSoft e ISPSoft, así como también al realizar una mala conexión de
los equipos.
Mostrar la ventaja que tiene el Starter Kit, por la amplia gama de marcas y equipos con los
que puede trabajar o comunicarse.
Descripción: En este video se estará hablando de las conexiones físicas entre los
distintos elementos que componen los dos modelos de Starter Kit, con los que cuenta la
Universidad de Sonsonate, como por ejemplo: la conexión entre la fuente de alimentación
y la pantalla HMI o el PLC, la conexión entre el PLC y la pantalla, y la conexión de la placa
de pruebas de I/O con la que el Kit cuenta. Se hablará sobre la compatibilidad del Starter
Kit con otros equipos utilizados para el control y monitoreo de procesos, como por
ejemplo: controladores de temperatura, PLC´s de distintas marcas como pueden ser
Siemens, Mitsubishi, etc. y muchos otros equipos existentes en la actualidad. Se
presentan los códigos de errores que se pueden observar al momento de estar utilizando
el Kit, para poder interpretar cuál es su dependencia y su posible solución.
Materiales a utilizar:
66
Descripción: En este video se pretenden aplicar los conocimientos adquiridos en la
creación de nuevos proyectos con ISPSoft y DOPSoft, trabajando de forma simultánea con
los programas, detallando el procedimiento a seguir para realizar la descarga de
programas desde la PC a la pantalla, o al PLC; además, podemos visualizar la forma en
que los elementos de cada programa se pueden vincular entre sí, para realizar una misma
acción, al momento de poner en función el Starter Kit por completo.
Softwares utilizados:
- Programa DOPSoft.
- Programa ISPSoft.
- Programa COMMGR.
Materiales a utilizar:
67
- Pantalla HMI con respectivos cables de comunicación.
- PLC Delta DVP-12SE.
- Fuente 24V DVP-PS01 con sus respectivos cables de alimentación.
- Placa de pruebas I/O.
Software a utilizar:
- Programa DOPSoft.
- Programa ISPSoft.
68
Ilustración 16. Diagrama escalera para el control de luminarias en ISPSoft.
“X0, X1, X2 y X3” representan las entradas físicas provenientes del conmutador de
la placa de pruebas I/O que incluye el Starter Kit.
“Y0, Y1, Y2 y Y3” representan las salidas del PLC que controlaran las luminarias
correspondientes o en este caso los LED de la placa de pruebas I/O.
Botón Maintained con dirección de escritura “M0”, para el control de la sección del
dormitorio 1 de la residencia.
Botón Maintained con dirección de escritura “M1”, para el control de la sección del
dormitorio 2 de la residencia.
Botón Maintained con dirección de escritura “M2”, para el control de la sección del
Living en la residencia.
70
La siguiente imagen muestra el diseño de la ventana donde se pueden ver los
elementos y herramientas a utilizar. Recordar que la interfaz puede variar en el diseño
dependiendo del usuario.
Paso 4: Descargar los programas respectivos al PLC y a la pantalla HMI para poder
realizar el control seccionado de luminarias.
Se detallan los menús internos con los que cuenta el software del equipo, y cómo
poder navegar por los mismos, al momento del monitoreo de las distintas variables
eléctricas que el equipo muestra, se detalla la conexión externa del equipo en los distintos
71
bornes, como también, la configuración de los parámetros internos del mismo de acuerdo
al tipo de sistema a utilizar, y se explican los posibles errores que el equipo puede
detectar, para garantizar una medición precisa de los parámetros antes mencionados.
Materiales a utilizar:
72
Materiales a utilizar:
Software a utilizar:
- Programa DOPSoft.
73
Ilustración 18. Diagrama de conexión de medidor de potencia Veris.
NOTA:
74
En el Communication Setting hacer Click en COM3 y palomear en Connection.
Posteriormente configurar los parámetros de comunicación en el Main tal y como se
muestran en la siguiente imagen.
Hacer doble Click sobre el elemento Numeric Display para entrar a la ventana de
configuración del elemento. Este se muestra en la siguiente imagen.
75
Ilustración 20. Configuración del Numeric Display.
76
Ilustración 21. Configuración de la entrada de memoria.
Numeric Display con dirección de lectura “00019 “, para el monitoreo del Voltaje.
Numeric Display con dirección de lectura “00002”, para el monitoreo de los KWh.
77
La siguiente imagen muestra el diseño de la pantalla donde se pueden ver los
elementos y herramientas a utilizar. Recordar que la interfaz puede variar en el diseño
dependiendo del usuario.
78
Se realizará el arranque sencillo de un motor, demostrando el control desde la
pantalla HMI, y el control tradicional desde una botonera.
La comunicación entre el PLC Simatic S7-200 y la pantalla HMI se realiza por medio
de un cable RS-485. Hay que aclarar que en el puerto del PLC los pines utilizados para la
transferencia de datos son: el pin “3“como D+ y el pin “8” como D-, y en el puerto de la
pantalla HMI los pines utilizados son: el pin “1” como D+ y “6” como D-, como se muestra
en el siguiente diagrama de conexión.
Ilustración 23. Diagrama de conexión para comunicación RS-485 entre HMI y S7- 200
1. Arranque Sencillo.
Arranque Sencillo:
Materiales a utilizar
79
- Fuente 24V DVP-PS01 con sus respectivos cables de alimentación.
- PLC Simatic S7-200.
- Medidor de potencia Veris H8400
- 1 Transformador de corriente tipo dona 5/1 A.
- 9 Interruptores termomagneticos 1A.
- 1 Guardamotor.
- 1 Contactor 120V.
- 1 motor eléctrico de ½ HP.
- 1 Bornera de conexiones.
Softwares a utilizar.
- Programa DOPSoft.
- Programa Step MicroWin.
Paso 1: Conexiones.
80
Nota: La conexión
en el diagrama de
potencia dependerá
del nivel de tensión
con el qué se
trabajará
Ilustración 24. Diagrama de conexión para arranque sencillo con HMI, Simatic S7 – 200 y medidor Veris H8400 81
En el siguiente diagrama se muestran los diagramas de potencia respectivos para el
arranque sencillo de un motor monofásico y trifásico.
82
Ilustración 26. Diagrama escalera para arranque sencillo en Simatic S7-200.
Botón Set con dirección de escritura “V0.0”, para el arranque del motor
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.0”, para indicar el estado del motor.
83
State graphic, con dirección “$0” para la animación del giro del motor
Hacer doble Click sobre el elemento State Graphic para entrar a la ventana de
configuración del elemento. Este se muestra en la siguiente imagen.
Ilustración 27. Configuración de State Graphic para animación del giro de motor.
84
Hacer click en la opción “Picture” del menú superior para configurar las imágenes
en cada estado correspondiente, la imagen seleccionada para esta animación es la
“BluesFanD” las imágenes están ordenadas de 00 a 06 configurar una por estado, como
se muestra en la siguiente imagen.
Ilustración 28. Configuración de State Graphic para la animación del giro de motor.
85
Ilustración 29. Código ON Macro para animación de giro del motor.
86
2. Arranque desde pantalla HMI y entrada física.
Video 2: Arranque desde HMI y Entrada Física con PLC Simatic S7-200.
Materiales a utilizar.
Softwares a utilizar.
- Programa DOPSoft.
- Programa Step MicroWin.
Para la guía de arranque desde pantalla HMI y entrada física seguir los siguientes
pasos.
87
Paso 1: Crear el siguiente diagrama en Step 7 Microwin.
Ilustración 31. Diagrama escalera para arranque de motor desde la pantalla HMI e interruptor físico.
Botón Maintained con dirección de escritura “V0.0”, para el arranque y paro del
motor
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.0”, para indicar el estado del motor.
88
Multistate Indicator con dirección de lectura “I0.1”, para indicar el estado de la
entrada física.
State graphic con dirección “$0”, para la animación del giro del motor.
Hacer doble Click sobre el elemento State Graphic para entrar a la ventana de
configuración del elemento. Este se muestra en la siguiente imagen.
Ilustración 32. Configuración de State Graphic para la animación del giro de motor.
89
Hacer click en la opción “Picture” del menú superior para configurar las imágenes en cada
estado correspondiente, la imagen seleccionada para esta animación es la “BlueFanD” las
imágenes están ordenadas de 06 a 00 configurar una por estado, como se muestra en la
siguiente imagen para generar el giro horario.
Ilustración 33. Configuración de State Graphic para la animación del giro de motor.
90
Para la animación de giro del motor, ir a la barra de menú “Screen” y en la opción
de “Screen Cycle Macro”, realizar la Macro, como se muestra en la siguiente imagen
Ilustración 34. Código de Screen Cycle Macro para animación de giro del motor.
91
Ilustración 35. Ventana de control para arranque por HMI y entrada física.
92
Nota: La conexión
en el diagrama de
potencia dependerá
del nivel de tensión
con el qué se
trabajará
Ilustración 36. Diagrama de conexión para arranque con HMI y entrada física.
93
4.3.5 Inversor de giro de motores con PLC Simatic S7-200 y HMI
Objetivo: Realizar el control de la inversión del giro de un motor, por medio de la
pantalla HMI y PLC Simatic S7-200.
Materiales a utilizar.
Softwares a utilizar.
- Programa DOPSoft.
- Programa Step MicroWin.
94
Paso 1: Conexiones.
95
Nota: La conexión
en el diagrama de
potencia dependerá
del nivel de tensión
con el qué se
trabajará
Ilustración 37. Diagrama de conexión para inversor de giro con HMI, Simatic S7 – 200 y medidor Veris H8400. 96
En la siguiente imagen se muestra el diagrama de potencia para la inversión de giro
de un motor
97
Paso 2: Creación de nuevo proyecto en Step Microwin.
Dónde: “V0.1” y “V0.2” son los botones de arranque de cada giro del motor, “V0.0”
es el Stop General, “Q0.0” y “Q0.1” son las salidas del PLC que controlan las bobinas de
los contactores correspondientes.
Crear un nuevo proyecto en DOPSoft, con el nombre “Inversor de giro” con los
parámetros de comunicación que se establecieron en la guía anterior y se muestran en el
video de esta guía.
Botón Momentary con dirección de escritura “V0.1” para el arranque inicial del motor
98
Botón Momentary con dirección de escritura “V0.2” para la inversión de giro del
motor
Botón Momentary con dirección de escritura “V0.0” para el paro general del motor
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.0” para indicar el giro del motor.
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.1” para indicar la inversión de giro
del motor.
State graphic, con dirección de parámetro interno “$0” para la animación de un giro
del motor. Configurarle 6 estados para una animación con 6 BlueFanD.bmp, una por cada
estado.
Para la animación de giro e inversión de giro del motor, realizar las Macros para
cada animación como se muestra en la siguiente imagen.
99
Ilustración 40. Código de Off Macro para Stop general.
Para el giro inicial del motor (Forward).
100
Ilustración 43. Ventana de control HMI de arranque con inversor de giro.
101
Desarrollo: Consultar carpeta “Instalaciones Eléctricas: P6. Arranque Estrella –
Delta S7-200”
Materiales a utilizar.
Softwares a utilizar.
- Programa DOPSoft.
- Programa Step MicroWin.
Paso 1: Conexiones.
102
Ilustración 44. Diagrama de conexión para arranque Estrella - Delta con HMI, Simatic S7 - 200 y medidor Veris H8400. 103
En la siguiente imagen se muestra el diagrama de potencia para el arranque
Estrella-Delta de un motor.
104
Ilustración 46. Diagrama escalera para arranque Estrella – Delta en Simatic S7-200
105
Configurar dentro del documento de DOPSoft los siguientes elementos.
Botón Momentary con dirección de escritura “V0.1” para el arranque inicial del motor
Botón Momentary con dirección de escritura “V0.0” para el paro general del motor
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.2” para indicar el cambio a Delta
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.0” para indicar el estado del motor
State graphic, con dirección de parámetro interno “$0” para la animación del giro del
motor, para esto configurarle 6 estados para una animación con 6 BlueFanD.bmp, una por
estado.
Para la animación de giro del motor, realizar en la parte de “Screen Cycle Macro”
ubicada en la barra de menú “Screen” la siguiente Macro como se muestra en la imagen.
Ilustración 47. Código de Screen Cycle Macro para animación de giro del motor.
106
La siguiente imagen muestra el diseño de la ventana donde se pueden ver los
elementos y herramientas a utilizar, la pantalla para el medidor de potencia se diseñará de
acuerdo a la guía titulada “Conexión del medidor de potencia Veris H8400 a HMI”.
Recordar que la interfaz puede variar en el diseño dependiendo del usuario.
NOTA: Para esta guía se necesitará hacer uso del Step Microwin, software utilizado
para la programación del PLC.
107
Desarrollo: Consultar carpeta “Instalaciones Eléctricas: P7. Semaforización con S7-
200”
Materiales a utilizar:
Softwares a utilizar:
- Programa DOPSoft.
- Programa Step MicroWin.
Paso 1: Conexiones.
Realizar las conexiones respectivas del PLC Simatic S7-200 y pantalla HMI,
108
Crear un diagrama en Step Microwin para el control de semaforización, como se
muestra a continuación.
109
Ilustración 50. Diagrama escalera para semáforo Simatic S7-200 Part. 2.
Donde “Q0.0” representa la salida en el PLC que controlara a la luz verde, “Q0.1”
representa la salida en el PLC que controlara la luz amarilla y “Q0.2” representa la salida
del PLC que controlara la luz roja.
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.1” para el estado de la luz amarilla
Multistate Indicator con dirección de lectura “Q0.2” para el estado de la luz roja
111
Descripción: En la siguiente guía se estará hablando sobre el equipo controlador de
temperatura Delta, de la serie DTB, modelo 4848, se hablará sobre sus características
técnicas, los tipos de sensores de temperatura y los rangos que éste puede soportar, se
estarán explicando los modos de operación que dispone en sus formas de alarma, y su
respectiva navegación y programación dentro de las opciones que el equipo ofrece.
Consultar Video en: Carpeta Autómatas programables, Carpeta P1. Conexión del
Controlador de Temperatura DTB – 4848”
Materiales a utilizar:
112
4.4.2 Conexión del controlador de temperatura al HMI por RS-485.
Objetivo: Que el alumno conozca la configuración principal para establecer la
comunicación entre un controlador de temperatura DTB-4848 y las pantallas HMI.
Materiales a utilizar:
Softwares a utilizar:
- DOPSoft.
Paso 1: Conexiones
Realizar la respectiva conexión del controlador de temperatura con sus indicadores de luz y
sonido como se mostró en la guía titulada “Conexión del controlador de temperatura DTB-4848”
113
Ilustración 53. Diagrama de conexión de controlador de temperatura a HMI. 114
Paso 2: Creación de nuevo proyecto en DOPSoft.
Luego crear un nuevo proyecto, con el nombre “DTB-4848 a HMI” Configurar dentro
del documento los siguientes elementos.
115
Numeric Entry con dirección de escritura “TEMP_CTRL-1025” para visualizar el
límite inferior de la alarma 1.
116
4.4.3 Conexión del controlador de temperatura, PLC y HMI por RS-485.
Objetivo: Realizar la conexión del controlador de temperatura en conjunto con el
PLC y la pantalla HMI para el control y monitoreo de distintos procesos relacionados al
control de la temperatura de los mismos.
Materiales a utilizar:
Softwares a utilizar:
- Programa DOPSoft.
- Programa ISPSoft.
Paso 1: Conexiones.
117
El siguiente diagrama muestra cómo realizar la conexión entre el controlador de
temperatura el Delta PLC y la pantalla HMI.
118
Ilustración 56. Diagrama de conexión para HMI, PLC Delta y controlador de temperatura DTB-4848. 119
Paso 2: Creación de un nuevo proyecto en ISPSoft.
Las Network 2 y 3 son para el control de ventiladores desde el PLC, para simular un
sistema de enfriamiento básico.
120
Paso 3: Creación de nuevo proyecto en DOPSoft.
121
Multistate Indicator con dirección de lectura “TEMP_CTRL-102A.1” para indicar el
estado de la alarma 2.
Ilustración 58. Ventana HMI para la lectura de las variables del DTB-4848.
Para el control de ventiladores desde PLC y pantalla HMI crear una nueva ventana,
con los siguientes elementos.
122
Botón Maintained con dirección de escritura “M0” para el control de la salida 1
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y0” para indicar el estado de la salida 1
del PLC.
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y1” para indicar el estado de la salida 2
del PLC.
Ilustración 59. Ventana de control HMI para activación de salidas del PLC.
123
Paso 4: Descargar los proyectos creados en DOPSoft e ISPSoft, respectivamente, y
poner a trabajar el equipo.
1. Arranque sencillo.
Arranque Sencillo:
Materiales a utilizar:
124
- Fuente 24V DVP-PS01 con respectivos cables de alimentación.
- PLC Delta DVP-12SE.
- Medidor de potencia Veris H8400.
- 1 Transformador de corriente tipo dona 5/1 A.
- 9 interruptores termomagnéticos 1A.
- 1 Guarda motor.
- 1 Contactor 120V.
- 1 Motor eléctrico de ½ HP.
- 1 bornera de conexión.
Softwares a utilizar:
- Programa DOPSoft.
- Programa ISPSoft.
Paso 1: Conexiones.
El siguiente diagrama muestra cómo realizar la conexión entre la pantalla HMI, el Delta
PLC, el medidor de potencia Veris H8400 y el motor a controlar y a monitorear.
125
Nota: La conexión
en el diagrama de
potencia dependerá
del nivel de tensión
con el qué se
trabajará
126
Ilustración 60. Diagrama de conexión para arranque sencillo con HMI, PLC DELTA y medidor Veris H8400.
En la siguiente imagen se muestran los diagramas de potencia respectivos para el
arranque sencillo de un motor monofásico y trifásico
127
Ilustración 62. Diagrama escalera para arranque sencillo en ISPSoft.
Botón Set con dirección de escritura “M0”, para el arranque del motor.
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y0”, para indicar el estado del motor.
128
State Graphic, con dirección de parámetro interno “$0” para la animación del giro
del motor.
Hacer doble click sobre el elemento State Graphic para entrar a la ventana de
configuración del elemento. Este se muestra en la siguiente imagen.
129
Hacer click en la opción “Picture” del menú superior para configurar las imágenes en cada
estado correspondiente, la imagen seleccionada para esta animación es la “BlueFanD” las
imágenes están ordenadas de 06 a 00 configurar una por estado, como se muestra en la
siguiente imagen para generar el giro horario.
Ilustración 64. Configuración State Graphic para animación del giro de motor.
130
Para la animación de giro del motor, realizar la Macro como se muestra en la
siguiente imagen.
Ilustración 65. Código de Screen Cycle Macro para animación de arranque sencillo.
131
Paso 5: Cargar los archivos al PLC y HMI.
Materiales a utilizar:
Softwares a utilizar:
- Programa DOPSoft.
- Programa ISPSoft.
Para la guía de arranque desde pantalla HMI y entrada física seguir los siguientes
pasos.
132
Ilustración 67. Diagrama escalera para arranque sencillo en ISPSoft.
Botón Maintained con dirección de escritura “M0” para el arranque del motor
Multistate Indicator con dirección de lectura “X1” para indicar el estado de la entrada
física.
State graphic, con dirección “$0” para la animación del giro del motor.
Hacer doble click sobre el elemento State Graphic para entrar a la ventana de
configuración del elemento. Este se muestra en la siguiente imagen
Ilustración 68. Configuración de State Graphic para animación de giro del motor.
134
En el área editable “State Counts” configurar 6 estados y en el área de “Read
Address” agregar la dirección de parámetro interno $0
Hacer click en la opción “Picture” del menú superior para configurar las imágenes en cada
estado correspondiente, la imagen seleccionada para esta animación es la “BlueFanD” las
imágenes están ordenadas de 06 a 00 configurar una por estado, como se muestra en la
siguiente imagen para generar el giro horario.
Ilustración 69. Configuración de State Graphic para la animación del giro de motor.
135
Paso 3: Macro para animación de giro del motor.
Ilustración 70. Código de Screen Cycle Macro para animación de giro del motor.
136
Ilustración 71. Ventana de control para arranque por HMI y entrada física.
137
Nota: La conexión
en el diagrama de
potencia dependerá
del nivel de tensión
con el qué se
trabajará
Ilustración 72. Diagrama de conexión para arranque con HMI, PLC Delta y medidor Veris H8400 y entrada física. 138
4.4.5 Inversor de giro de motores con el Starter Kit.
Objetivo: Realizar el control de la inversión de giro de un motor, por medio del PLC
y la pantalla HMI que conforman el Delta Starter Kit.
NOTA: Para esta guía se necesitará realizar la conexión del medidor de potencia
como se realizó en la guía vista en la materia de Instalaciones Eléctricas, titulada
“Conexión del medidor de potencia Veris H8400 a HMI” para el monitoreo de las distintas
variables eléctricas del motor.
Desarrollo:
Materiales a utilizar:
139
Softwares a utilizar:
- Programa DOPSoft.
- Programa ISPSoft.
Paso 1: Conexiones.
140
Nota: La conexión
en el diagrama de
potencia dependerá
del nivel de tensión
con el qué se
trabajará
141
Ilustración 73. Diagrama de conexión para inversor de giro con HMI, PLC DELTA y medidor VERIS H8400.
En la siguiente imagen se muestra el diagrama de potencia para la inversión de giro
de un motor.
142
Ilustración 75. Diagrama escalera para inversor de giro en ISPSoft.
Dónde: “M1” y “M2” son los botones de arranque de cada giro del motor, “M0” es el
Stop General, “Y0” y “Y1” son las salidas del PLC que controlan las bobinas de los
contactores correspondientes.
Botón Momentary con dirección de escritura “M2” para la inversión de giro del motor
Botón Momentary con dirección de escritura “M0” para el paro general del motor
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y0” para indicar el encendido del
primer contactor
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y1” para indicar el encendido del
segundo contactor.
State Graphic, con dirección de parámetro interno “$0” para la animación de un giro
del motor. Configurarle 6 estados para una animación con 6 BlueFanD.bmp, una por cada
estado desde 06 a 00 para giro horario.
144
Ilustración 77. Ventana de control HMI para arranque con inversor de giro.
Para la animación de giro e inversión de giro del motor, realizar las Macros para
cada animación como se muestra en las siguientes imágenes.
145
Para el giro inicial del motor (macro en botón forward).
146
4.4.6 Arranque Estrella-Delta.
Objetivo: Realizar el control del arranque Estrella-Delta de un motor, por medio del
PLC y la pantalla HMI que conforman el Delta Starter Kit.
Desarrollo:
Materiales a utilizar:
Softwares a utilizar:
- Programa DOPSoft.
147
- Programa ISPSoft.
Paso 1: Conexiones.
El siguiente diagrama muestra cómo realizar la conexión entre la pantalla HMI, el Delta
PLC, el medidor de potencia Veris H8400 y el motor a controlar y monitorear.
148
Ilustración 80. Diagrama de conexión Estrella - Delta con HMI, PLC Delta y medidor Veris H8400. 149
En la siguiente imagen se muestra el diagrama de potencia para el arranque
Estrella-Delta de un motor.
150
Paso 2: Creación de nuevo proyecto en ISPSoft.
151
NOTA: Verificar que el COMMGR esté configurado correctamente para poder
establecer la comunicación entre el PLC y el programa ISPSoft.
Botón Momentary con dirección de escritura “M1” para el arranque inicial del motor
Botón Momentary con dirección de escritura “M0” para el paro general del motor
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y1” para indicar el arranque el Estrella
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y2” para indicar el cambio a Delta
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y0” para indicar el estado del motor
State Graphic, con dirección de parámetro interno “$0” para la animación del giro
del motor. Configurarle 6 estados para una animación con 6 BlueFanD.bmp una por
estado.
Paso 4: Macro para animación de giro del motor en la ventana Screen Cycle Macro.
152
Ilustración 83. Código de Macro para animación de giro del motor.
153
Paso 5: Descargar los programas respectivos al PLC y a la pantalla HMI y poner en
marcha el motor.
Desarrollo:
Materiales a utilizar:
Softwares a utilizar:
- Programa DOPSoft.
- Programa ISPSfot.
Paso 1: Conexiones.
154
Crear un diagrama en ISPSoft, para el control de semaforización, como se muestra
a continuación.
155
Donde “Y0” representa la salida en el PLC que controlara a la luz verde, “Y1”
representa la salida en el PLC que controlara la luz amarilla y “Y2” representa la salida del
PLC que controlara la luz roja.
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y0” para indicar el estado de la luz
verde
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y1” para indicar el estado de la luz
amarilla
Multistate Indicator con dirección de lectura “Y2” para indicar el estado de la luz roja
156
Ilustración 86. Ventana para HMI de simulación de semáforo.
157
CAPÍTULO V
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE
LOS RESULTADOS
158
5.1 Comprobación de resultados en tiempo real mediante experimentación.
Se desarrollaron pruebas para verificar la capacidad de las pantallas HMI para
mostrar los resultados en tiempo real que sean tomados por los dispositivos externos
conectadas a ellas. Las mediciones realizadas no son 100% exactas debido a que existen
variaciones provocadas por la incerteza que crean los equipos de medición o por
inexactitud en el cálculo humano, por los que se toman varias medidas para reducir el
error a un límite tolerable.
159
5.2.2 Prueba con agua a temperatura ambiente sometida a calor.
Tabla 15. Comparación de temperaturas.
160
5.4 Prueba de corriente eléctrica.
Tabla 17. Comparación de corrientes.
� + � + � +. . . +��
�̅ = ∑
�
. + . + . + . + . + . + . + . + . + .
�̅ = ∑
�̅ = .
161
+ + + + + + + + +
�̅ = ∑
�̅ = .
� + � + � +. . . +��
�̅ = ∑
�
. + . + . + . + . + . + . + . + . + .
�̅ = ∑
�̅ = .
+ + + + + + + + +
�̅ = ∑
�̅ =
162
Medición de voltaje.
Medidor de potencia:
. + . + . + . + . + . + . + . + . + .
�̅ = ∑
�̅ = .
. + . + . + . + . + . + . + . + . + .
�̅ = ∑
�̅ = .
. + . + . + . + . + . + . + . + . + .
�̅ = ∑
�̅ = .
+ + + + + + + + +
�̅ = ∑
�̅ =
Como se puede observar el valor promedio que predomina es el 75 por lo que los
datos que se han obtenido no tienen una diferencia significativa que pueda mostrar un
valor de potencial eléctrico incorrecto al momento de monitorearlos por medio del HMI y el
medidor de potencia.
163
Medición de Corriente:
Medidor de Potencia:
. + . + . + . + . + . + . + . + . + .
�̅ = ∑
�̅ = .
. + . + + . + . + . + . + + . + .
�̅ = ∑
�̅ = .
Como se puede observar los 2 valores promedio que se calculan de las mediciones
de corriente son los mismos y se comprueba que se tiene una medida aceptable y en
tiempo real para monitorearse desde la pantalla HMI y los datos capturados por el medidor
de potencia Veris H8400.
164
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
165
6.1 Conclusiones.
El Delta Starter Kit es un equipo excelente para introducir al alumno en el
conocimiento sobre HMI ya que es un Kit básico de inicio con el cual se pueden
realizar aplicaciones en un tiempo corto y que fomenta la curiosidad del estudiante
a seguir investigando por su cuenta para obtener un conocimiento más amplio
sobre el tema.
Con esta guía de uso del Delta Starter Kit se beneficia a la Universidad para que
pueda utilizarse como una herramienta adicional para el conocimiento sobre los
equipos HMI y que sea de fácil acceso para los estudiantes que se interesen en el
tema de las tecnologías más recientes en la industria.
Con videotutoriales se brinda una mejor explicación sobre la configuración y uso del
Starter Kit optimizando el tiempo y recursos con el fin lograr una mejor comprensión
de cada una de las guías propuestas, utilizando una herramienta innovadora al
compararse al método tradicional de papel físico ya que se puede explicar de una
manera más clara, eficiente y en menor tiempo a lo que sería documentar una guía
entera en muchas páginas.
Con la guía de uso del Delta Starter Kit se extiende la enseñanza para las materias
de instrumentación para la Ingeniería ya que se conoce un equipo de tecnología
nueva y parte de los equipos utilizados en Ingeniería Eléctrica, se apoya la materia
de Instalaciones Eléctricas ya que al combinarlo con el medidor de potencia Veris
H8400 se pueden realizar aplicaciones como de monitoreo y control de distintas
variables eléctricas y en la materia de Autómatas Programables al utilizar el Starter
Kit junto con el controlador de temperatura se muestra la capacidad del equipo en
monitorear y controlar aplicaciones de control y monitoreo de temperatura que se
pueden necesitar u ocupar en la industria moderna.
166
Se pudo comprobar que el Delta Starter Kit puede ser utilizado para monitoreo de
procesos en tiempo real al realizarse pruebas con el medidor de potencia Veris
H8400 donde se realizaron lecturas de Voltaje, Corriente y Potencia además de
monitoreo de procesos de temperatura con el controlador de temperatura
DTB-4848 obteniendo lecturas en tiempo real que pueden variar con respecto a la
actividad del proceso monitoreado.
167
6.2 Recomendaciones
Al momento de trabajar con el Delta Starter Kit, verificar que los protocolos de
comunicación sean los mismos para todos los equipos que serán conectados en
una misma guía debido a que si estos no son los mismos existirán errores de
comunicación que impedirán llevar a cabo lo deseado.
Las guías más extensas pueden ser utilizadas como trabajos ex aula o
investigaciones extracurriculares debido a que requieren un mayor tiempo y más
recursos para su elaboración y que por esta razón, llevarlas a cabo en una sesión
de clases con un tiempo limitado resultaría difícil.
168
Es importante que el alumno sea motivado a continuar el aprendizaje sobre temas
tan importantes como lo son las nuevas tecnologías que se están utilizando en la
industria o en los comercios modernos ya que esto representa a un mejor
aprendizaje.
Se recomienda que para el desarrollo de las guías de uso del Delta Starter Kit el
catedrático a cargo de la materia solicite un reporte del alumno para evaluar el nivel
de comprensión y conocimiento que este ha adquirido en la realización de dicha
guía donde el alumno pueda brindar sus conclusiones de lo que ha realizado.
El software ISPSoft guarda por defecto los archivos creados en la carpeta Windows
(:C), Archivos de programa, Delta Industrial Automation; es recomendable
conservar esta dirección para guardar los archivos creados y posteriormente, si se
desea guardar el archivo en otra carpeta del ordenador elegir la opción guardar
como, y automáticamente se creará un registro nuevo y así el software preguntará
si se desea guardar una copia en el lugar de registro que trae preestablecido por
defecto. Así se mantendrá un registro general y será más fácil encontrar los
archivos creados ya que el programa los guarda generalmente en carpetas ocultas
del sistema.
169
BIBLIOGRAFÍA
170
Cobo, R. (noviembre de 2007). Sistema de Interfaz Hombre-Máquina, HMI. Obtenido de
One Touch Electro Industria:
http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=837
Veris Industries. (2011). Manual del Medidor de Potencia Veris H8400. Obtenido de
http://www.veris.com/docs/Installs/h84xxfullinstall_i0j2.pdf
171
GLOSARIO
1. Conceptos.
Delta Starter Kit: Equipo de inicio básico desarrollado por Delta Electronics
para aprendizaje de tecnología PLC y HMI.
PLC: Controlador lógico programable por sus siglas en inglés
“Programmable Logic Controller” es un dispositivo eléctrico utilizado para el control
y monitoreo de equipo y maquinaria industrial o de otra índole que puede ser
utilizado en el área residencial, comercial e industrial.
HMI: Interfaz Humano-Maquina por sus siglas en ingles “Human-Machine
Interface” es una tecnología de interfaz de usuario que sirve para comunicarse
entre la persona con una máquina, equipo, dispositivo o computadora y comprende
todos los puntos de contacto entre el usuario y el equipo a controlar o utilizar.
Voltaje: También denominado Diferencia de potencial o tensión eléctrica, es
la magnitud física que, en un circuito eléctrico, impulsa a los electrones a lo largo de
un conductor. Es decir, conduce la energía eléctrica con mayor o menor potencia.
Corriente: Llamamos corriente eléctrica a aquella magnitud física que nos
indica la cantidad de electricidad que recorre un conductor, durante una unidad de
tiempo determinada.
172
Termopar o Termocupla: Un termopar es un sensor para medir la
temperatura. Se compone de dos metales diferentes, unidos en un extremo.
Cuando la unión de los dos metales se calienta o enfría, se produce una tensión
que es proporcional a la temperatura. Las aleaciones de termopar están
comúnmente disponibles como alambre.
Termómetro de Resistencia: Los termómetros de resistencia o termómetros
a resistencia son transductores de temperatura, los cuales se basan en la
dependencia de la resistencia eléctrica de un material con la temperatura, es decir,
son capaces de transformar una variación de resistencia eléctrica en una variación
de temperatura.
Transformador de Corriente: Los transformadores de corriente se utilizan
en la práctica, para medir la corriente sin interrumpir a las líneas de corriente. Por lo
tanto, la medición de la corriente con la ayuda de los transformadores de corriente
es muy segura. Los transformadores de corriente utilizan el campo magnético
natural del conductor activo para determinar la corriente.
2. Siglas.
173
ROM Read Only Memory
POU pro
Program Organization Units
AP Autómatas Programables
CT Current Transforme
KW Kilowatts
174
V Voltios
A Amperios
175
ANEXOS
176
177
2. Desinstalando el Medidor de Potencia.
178
Sonsonate, 20 de abril del 2A17
UNIVERSIDAD DE SONSONATE
lng. Rufino Alberto Sánchez España
Jefe de Laboratorios de Ciencia y Tecnología
Estimado lng. Rufino Alberto Sánchez España, por medio de la presente carta
reciba un atento y cordial saludo, deseando éxitos en sus labores diarias, y en su
ardua labor como catedrático y jefe de laboratorios.
Como grupo de trabajo de graduación con e! tema de "Elaboración de una guía de
uso del Delta Starter Kit para aplicaciones industriales con PLC y HMI en lngeniería
Eléctrica de la Universidad de Sonsonate" asesorado por el lng. Cesar Armando
Morales se solicita el permiso para el uso de las henamientas y equipo necesario
para realizar dicho trabajo de graduación de los cuales se adjunta un listado de lo
contemplado hasta el momento como necesario a utilizar, así mismo se solicita
permiso para el uso del laboratorio L1 ylo 12 en horario que sea disponible. Cabe
destacar que no se utilizará todo lo enlistado al mismo tiempo y es posible que se
necesiten otras henamientas o equipo en eltranscurso deldesarrollo deltrabajo de
los cual se le hará una previa notificación por lo cual también se solicita su
autorización.
El motivo de esta solicitud es porque se necesitan las herramientas y equipos para
realizar las interconexiones entre los elementos y llevar a cabo las pruebas para
lograr los objetivos trazados sobre eltema antes expuesto, el uso del laboratorio L1
es indispensable no solo por el espacio de trabajo sino también debido a los
programas instalados en las computadoras, la red de internet física que existe y la
compatibilidad del Delta Starter Kit con conexión a internet para aplicaciones con
dicha red, así mismo el uso del L2 es para las prácticas que demanden un mayor
nivel de tensión y potencia eléctrica.
De antemano agradecemos su apoyo y colaboración en bien del desarrollo
tecnológico de la Universidad y el desarrollo profesional de los estudiantes.
1 Caja de herramientas
L Brocha
1" Tenaza
L Navaja
1 Martillo
8 Destornilladores planos
4 Destornilladores Phillips
t Termocupla Tipo J
Sin más que añadir, se agradece por el préstamo del equipo, su colaboración y
disposición con el grupo de trabajo en todo el proceso de la investigación que se
ha desarrollado, con lo cual sin esto no se habría podido llevar a cabo.
Firma de Recibido.
rTt''""
Universidad de Sonsonate
1
Presente.
Distinguidos Señores:
El motivo de la presente es para solicitar la autorización para el uso delequipo Medidorde energh
Veris H8OO( que se encuentra instalado en la Subestación de la Universidad pero que actualmente
está desconestado. Para ser utilizado en nuestro trabajo de graduación denominado
"EIABORACION DE UNA GUíA DE USO PARA EL DELTA STARTER KIT PARA INGENIERíA ETECTRICA
DE lA UNIVERSIDAD DE SONSONATE", y así poder cumplir con los objetivos propuestos, por lo
cual solicitamostambíén su permiso para poderdesinstalardicho equipo un domingo para no
afectaren las labores diarias de la Universidad.
Atenta
PHH:H
Respetable lng. Sánchez España.
Por medio de la presente carta: Eduardo Ernesto Banaza Guzmán, Néstor Alberto
García Ventura y Jonathan Osmín Menjívar Rivera integrantes del grupo de trabajo
de graduación con eltema "ELABORACION DE UNA GUIA DE USO DEL DELTA
STARTER KIT PARA INGENIERÍE CÉCTRICA DE LA UNIVERSIDAD DE
SONSONATE' hacemos la entrega del equipo medidor de potencia Veris
Hawkeye H8400 Series. Dicho equipo fue sotricitado por medio de una carta al
consejo de directores durante el desarrollo del trabajo, de la cual la autorización
para su desinstalación y uso se anexa a esta carta.
Además, junto con el medidor de potencia se hace entrega del equipo que lo
complementa, el cual es:
Firma de Recibido.
F.