COMPONENTES Y EQUIPOS INDUSTRIALES

TEMA:
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MOLIENDA Y FAJAS EN V

Apellidos y Nombres Nota

Alumno (s): QUISPE AVILES MAURICIO DENIS

Programa PFR Especialidad/Grupo: M.M. PLANTA A-B

Profesional:
Fecha de
entrega :
 MOLIENDA

1. Objetivos.

1.1. Objetivo general.

Reducir el tamaño de un mineral formado por partículas relativamente grandes, a través de un triturador
de mandíbulas para pasar posteriormente este por un molino de barras.

1.2. Objetivos específicos.

 Obtener el conocimiento de uso de una trituradora de mandíbulas.

 Obtener el conocimiento de uso de un molino de bolas.
 Obtener el conocimiento de uso de un molino de barras.

2. Marco teórico.

La molienda de minerales es la última etapa en el proceso de conminución de las partículas, en

consecuencia, se puede definir como una operación metalúrgica unitaria principal, que efectúa la etapa
final de reducción de tamaño de las partículas de mena hasta rangos donde se alcanza la liberación del
mineral valioso de la ganga, bajo consideraciones técnicas y económicas. De acuerdo a esto, la
molienda óptima es aquella malla de molienda en la cual la recuperación del mineral valioso es tal que
los beneficios económicos son máximos, al ser concentrados.

De otro lado, diremos que la molienda es la etapa previa a los procesos de concentración por flotación,
separación gravimétrica, separación magnética, lixiviación, etc. por lo tanto, deberá preparar al mineral
adecuadamente en características tales como liberación (o grado de liberación), tamaño de partícula o
propiedades superficiales, cuya malla de control dependerá de muchos factores, entre otros, tales como:

 La dispersión y amarre del mineral valioso con la ganga.

 Proceso de separación subsiguiente a que se someterá la mena.
 Mecanismo de fractura (impacto y abrasión).
 Molienda en seco o en suspensión en agua (en húmedo).
  Esta operación de molienda, consiste en la reducción de las partículas entre 250 y 5 mm a
tamaños entre 300 y 10 μm, con radios de reducción altos, entre 800 y 500, aplicando fuerzas de
cizallamiento, compresión, atricción, impacto y abrasión. La finalidad importante de la molienda
radica en primer lugar en lograr un grado de liberación adecuado dentro de límites debidamente
preestablecidos, para conseguir una eficiente recuperación de la parte valiosa de la mena, como
concentrado y de la parte no valiosa o ganga, para ser debidamente empleada en el relleno
hidráulico o su deposición en canchas de relaves.

En segundo lugar, trata de establecer una eficiente relación entre la energía mecánica consumida y el
tamaño de partícula obtenido, traducido en costos de operación, que en esta sección suelen ser los más
altos. Ello conlleva a no moler la mena más allá de la malla que se justifique económicamente. En forma
general, distinguimos tres grados de molienda:

1. Molienda gruesa: Producto de 3-2 mm a 0,5 mm.

2. Molienda media: Producto de 0,5 mm a 0,1 mm.
3. Molienda fina: Producto inferior a 0,1 mm.

2.1. Tipos de molienda.

En procesamiento de minerales, generalmente se conocen dos tipos de molienda:

 Molienda en seco.
 Molienda en húmedo.

 Molienda en seco.

Es aquella donde el material alimentado al molino contiene un máximo de 7% de humedad. En

Mineralurgia se emplea solo en casos excepcionales, tales como en molienda de minerales solubles,
cemento y otros minerales industriales empleados en la industria química.

 Molienda en húmedo.

Se efectúa agregando agua y mineral al molino hasta que la mezcla contenga entre 50 a 80% de sólidos.
Su gran aplicación en Mineralurgia se debe a que:

a) No produce polvo, lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo.

b) Es más eficiente, lo que significa un menor consumo de energía que la molienda seca.
c) Permite un contacto más íntimo con los reactivos de flotación, cuando se emplea este método
de concentración
d) Es más fácil el transporte de los productos.

3. Descripción de molinos.

MOLINO DE BARRAS.

Los molinos de barras se consideran como chancadoras finas, o sea, que pueden reemplazar a la etapa
de trituración terciaria, recibiendo una alimentación hasta de 50 mm y dan un producto de 300 μm. En
estos equipos, la molienda se produce por impacto o por frotamiento sobre el mineral, el cual, por su
mayor tamaño en la alimentación respecto a la descarga, origina que las barras ejerzan una acción de
tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción en las
cercanías de la descarga. Tal como se observa en la siguiente figura.
Estos molinos se caracterizan por tener la longitud cilíndrica de 1,5 a 2,5 veces su diámetro, debiéndose
evitar que las barras giren sin entrabarse, de modo que no se deformen y se rompan. Prácticamente una
longitud de 6 a 6.8 m es el tamaño límite de las barras, lo cual establece el tamaño máximo del molino.
La carga de barras ocupa entre 35 a 40 % del volumen interno entre forros del molino. La velocidad del
molino es de 72 % para los molinos pequeños a 65 % para molinos grandes.

El consumo de barras varía ampliamente con las características del alimento (mineral) al molino,
velocidad del molino, longitud de las barras, forma de descarga y tamaño del producto. Normalmente
está en el rango de 0,1 a 1,0 Kg/t de mena en molienda húmeda.

Fuente: Procesamiento de minerales – MINERALURGIA.

En estos molinos, normalmente se trabaja con un porcentaje de sólidos entre 60 y 75 % en peso.

Los molinos de barras generalmente son apropiados para:

 Preparar el alimento a concentradores gravimétricos.
 Ciertos procesos de flotación con problemas de lamas.
 Separadores magnéticos.
 Molinos de bolas.

Los molinos de barras casi siempre se operan en circuito abierto debido a la reducción controlada del
tamaño de partícula. En consecuencia, debemos tener presente las siguientes ventajas de costos
cuando se compara la molienda en molinos de barras con otros métodos:

 La acción de la molienda controla la distribución de tamaño del producto, no siendo necesario un

clasificador.
 Se usa un medio de molienda de un costo relativamente bajo.
 Se obtiene una alta eficiencia de molienda, puesto que hay menos espacios vacíos en una carga
de barras que con cualquier otro medio de molienda.

MOLINO DE BOLAS.
Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como medios de molienda, puesto que ellas
tienen mayor área superficial por unidad de peso y son más apropiadas para el acabado fino del
producto molido.

En estos molinos, la relación de longitud a diámetro es de 1,5 a 1,0 y aún menor. Se utilizan en las
últimas etapas de molienda, generalmente cuando se desea obtener un producto de granulometría
intermedia ( P80 entre 0,5 mm y 0,075 mm) o un producto más fino (P80 < 0,075 mm).

Molinos de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

Estos molinos presentan una parrilla en el extremo cercano a la boca de descarga, de manera tal que el
mineral molido es levantado y evacuado por este dispositivo, evitándose su sobremolienda.
Generalmente estos molinos trabajan entre 65 y 80% de sólidos en peso, dependiendo de la mena,
siendo menor en molienda fina debido a que aumenta la viscosidad de la pulpa.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial de las bolas en la carga moledora. El volumen
de carga de bolas es alrededor del 40 al 50% del volumen interior del molino, o sea entre forros. La
energía que consume un molino aumenta con la carga de bolas y alcanza un máximo a un volumen de
carga de aproximadamente el 50%, según se aprecia en la figura:

Este valor se puede determinar utilizando la siguiente relación:

𝐻𝐻
𝐻𝐻 = 113 − 126
𝐻𝐻
Donde:
Vc = Volumen de carga al molino en %.
Hc = Distancia entre la carga de bolas y la parte superior interna del molino.
DM = Diámetro interno entre forros del molino.

Normalmente la velocidad de los molinos de bolas está entre el 70 y 80% de la velocidad crítica.
Medios de molienda.
En la molienda tradicional, los medios de molienda principalmente utilizados son las barras y bolas, cuya
aplicación está condicionada por le tamaño de la alimentación, pero fundamentalmente por las
características deseadas del producto.

Barras.

Las barras son generalmente de acero fundido o aleado, las cuales deben ser rectas y lo suficientemente
duras para mantenerse así durante toda su vida útil. Su longitud varía entre 4” a 6” menos que la longitud
del molino. Su tamaño máximo de carga inicial o de reemplazo está dado por:

𝐻80 𝐻𝐻 𝐻4√ 𝐻
𝐻𝐻 = √
300𝐻𝐻 √𝐻

Donde:
𝐻 R = Diámetro de la barra, en pulgadas.
F80 = Tamaño de partícula correspondiente al 80% pasante del alimento fresco al
molino en micrones.
𝐻 = Densidad específica del mineral, en g/cm3)
D = Diámetro interno del molino entre forros, en pies.
No = % de la velocidad crítica del molino.
Wi = Índice de trabajo, en Kw-h/ton.

La distribución de tamaño se puede determinar a partir de la siguiente expresión:

𝐻 3.01
𝐻 = 100 [ ]
𝐻𝐻

Donde:
Y = Es el porcentaje acumulado pasante del peso de barras.
D = Es el diámetro de la barra menor a 𝐻𝐻 .

Bolas

Estos elementos molturadores se fabrican generalmente en acero forjado o fundido, siendo las primeras
de mejor calidad, es decir, conservan su forma hasta el final de su vida útil. El tamaño máximo de la
carga inicial o de reemplazo se puede determinar a partir de la siguiente expresión matemática:

Donde:
𝐻𝐻 = Es el diámetro de la bola, pulgadas.
K = Constante = 350 para descarga por rebose.
330 para descarga por parrilla.

La distribución por tamaños de bolas de la carga inicial se puede determinar a partir de la fórmula dada
por Bond:
Donde:
Y = Es el porcentaje acumulado pasante del peso de bolas.
D = Es el diámetro de la bola menor a 𝐻𝐻 .

DETERMINACIÓN DE LA CARGA IDEAL DE MOLIENDA.

Las fórmulas anteriores son útiles para aproximar el tamaño de bolas que es más apropiado para moler
la partícula más grande de la alimentación. Sin embargo, está claro que para que un molino sea más
eficiente, el tamaño y la distribución de tamaño de bolas en la carga, deberá necesariamente ser
adaptada a la distribución completa de tamaños del alimento real al molino. El desgaste del tamaño de
bolas en los molinos se ve afectado por las características físicas (dureza) y químicas (% de Fe, %C, %
de aleantes, etc.) y del tipo de revestimiento o forros del molino, así como otros parámetros de molienda
tales como:

 Velocidad del molino.

 Porcentaje de alimentación.
 Sólidos.
 Carga circulante.
 Distribución de tamaño de bolas.
 Características del mineral.

Los cuales todos interactúan produciendo el desgaste que puede deberse a la abrasión, corrosión y
desgaste por impacto. Una carga de bolas inicial (collar inicial) y la composición de recarga deben
conseguir lo siguiente:

 Tener suficiente impacto y número de bolas para moler las partículas más gruesas sin crear
sobre molienda.
 Tener el número óptimo de bolas pequeñas para aumentar la probabilidad de molienda, al
aumentar los puntos de contacto y el área de superficie expuesta.
 Lograr una molienda eficiente y constante a una malla de control determinada de acuerdo a los
parámetros de operación prefijados.

Para ello se debe seguir los siguientes pasos:

 Hallar la distribución granulométrica del alimento real al molino.

 Determinar el diámetro máximo de bola.
 Calcular el collar de bolas recomendado para ese alimento, considerando las condiciones
dinámicas del molino.

4. Material y reactivos.

Material Cantidad
Triturador de mandíbulas. 1
Molino de bolas. 1
Molino de barras. 1
Amperimetro. 1
Balanza pata de gallo. 1
Balanza eléctrica 1
Juego de tamices de la serie ASTM 1
Cuarteador 1
Recipiente de plástico. 1

Mineral sin chancar. 5 Kg

5. Conclusiones y recomendaciones.

 Se llevó la práctica satisfactoriamente, se conoció el funcionamiento interno de los molinos y las

diferentes técnicas que existen de molienda, además de los distintos equipos que se utilizan y
existen para la reducción de tamaño de grandes partículas.
 Cabe recalcar que se realizó una analogía entre el molino de laboratorio, con un molino de
parrilla, ya que con está se tiene mayor número de características similares.
 Se profundizó en el tema, y las aplicaciones de los molinos.
 Se recomienda realizar las prácticas de molienda y tamizado a la misma vez.

6. Cuestionario.

1. Un molino de bolas que trabaja en circuito cerrado con un clasificador, se utiliza para moler
calcita previamente chancada en un quebrantador de mandíbulas. La alimentación del molino de
bolas es de 25 ton/h, se sabe que tiene una superficie específica de 292 cm2/g. Cuando al
molino retornan 75ton/h se necesitan 75kW para accionarle. Determinar el rendimiento de esta
máquina.

Alimentación del Producto separado del

Retorno del clasificador
TAMIZ TYLER molino (% en masa clasificador (% en peso
(% en peso retenido)
retenido) retenido)
-0.525 in-0.371 in 4.7 0 0
-0.371 in-3 mallas 20.1 6.3 0
-3mallas + 4 mallas 17.9 7.0 0
-4mallas+6mallas 12.1 8.2 0
-6mallas+8mallas 8.6 9.3 0
-8mallas+10mallas 5.5 3.0 0
-10mallas+14mallas 4.7 15.4 0
-14mallas+20mallas 2.7 16.9 0
-20mallas+28mallas 3.5 20.7 0
-28mallas+35mallas 2.9 3.4 4.2
-35mallas+48mallas 1.9 2.8 12.7
-46mallas+65mallas 2.0 1.4 19.3
-65mallas+100mallas 1.7 1.2 13.7
-100mallas+150mallas 1.7 0.8 11.7
-150mallas+200mallas 1.7 0.6 9.8
8.5 3.0 28.6
-200mallas

Potencia requerida por el molino de bolas para la eficiencia o rendimiento

mt = 25 ton
 
%N60 1
Di = 292 pies Hp  1.341 mt  iD 0.4  %N 0.06160.000575  %V 
 0.1 2 10

%N = 78,26  

%V = 17,21
Hp = 1.5 HP
Hpi = 1.5 Hp
Hp = 0,96 Hp
%η = 74.3 %
2. Que es un molino

El molino es una máquina usada para moler, dependiendo del resultado a que se quiera llegar se
tienen distintos tipos, pero en todas se utiliza mecanismos como ser golpes, choques, fricción,
mediante procesos giratorios.

3. Que tipos de molino existen

Molino manual de piedra usado por los Celtíberos, en el agujero central se introduce el grano,
poco a poco, y dentro del agujero pequeño (arriba de la imagen) se introducía un palo, para dar
vueltas al molino, que giraba sobre otra pieza de piedra estática. En este enlace exterior se vé
una foto con un molino reconstruido y su estado natural para moler el grano.

Molino de fuego: Aquel en el que la fuerza motriz no la proporcionaban animales ni los

elementos, sino máquinas de vapor o motores.

Molino de bolas: Utilizado para reducir a polvo la materia prima mediante la rotación de un
tambor que contiene bolas de acero o de otro material. Este tipo de molinos se utiliza con
frecuencia en la industria minera.

Molino de barras: Utilizado para reducir a polvo la materia prima mediante la rotación de un
tambor que contiene barras de acero o de otro material. Este tipo de molinos se utiliza con
frecuencia en la industria minera.

Molino de martillos: Utilizado para reducir a granulometría reducida el todo-uno de la mina,

mediante la rotación de un eje al que están adosados martillos de aleaciones duras. Este tipo de
molinos se utiliza con frecuencia en la industria minera.

Molino de mareas, ubicados siempre a orillas del mar, cuya fuerza para el movimiento se
conseguía por la subida y bajada de las mareas. Se conserva uno de estos molinos en la
localidad de Isla en Cantabria.
4. Que es una chancadora

Máquina que sirve para chancar [triturar, machacar, moler, especialmente los minerales y las
piedras].

5. Que tipos de chancadora existen

A) Trituradores (Gruesos y Finos).

 Triturador de Quijadas.
 Triturador Giratorio.
 Triturador de Rodillos.

6. Que es un molino de barras

Molino de barras: Utilizado para reducir a polvo la materia prima mediante la rotación de un
tambor que contiene barras de acero o de otro material. Este tipo de molinos se utiliza con
frecuencia en la industria minera.

7. Que tipos de molinos de barras existen

A) Molinos (Intermedios y Finos).

1. Molino de Martillos.
2. Molino de Rodillos de Compresión.
  Molino de Tazón.
 Molino de Rodillos.
3. Molinos de Fricción.
4. Molinos Revolvedores.
 Molinos de Barras.
 Molinos de Bolas.
 Molinos de Tubo.
B) Molinos Ultra finos.
 Molinos de Martillos con Clasificación Interna.
 Molinos de Flujo Energético.
 Molinos Agitadores.
C) Molinos Cortadores y Cortadores de Cuchillas.

8. Qué tipo de molino se deberá emplear para moler un mineral con alto contenido de titanio

La ilmenita (FeTiO3), es uno de los minerales que muestra una mayor concentración de este
metal y es el más utilizado para la manufactura de productos de titanio, especialmente para la
producción del pigmento TiO2. Diversas investigaciones demuestran que el tratamiento de
molienda de alta energía aumenta la reactividad química de la ilmenita antes de realizar
cualquier disolución ácida. Este aumento en la reactividad química está asociado con
desordenes estructurales, incremento de las distorsiones de celda, amortización de las partículas
del mineral, formación de nuevas fases e inducción de defectos en la estructura cristalina debido
al tratamiento mecánico.

La ventaja de este proceso radica en que la elevada energía de molienda evita o disminuye los
problemas derivados de la introducción de un refuerzo cerámico en la matriz dúctil. Por un lado
permite la obtención de un polvo con elevadas propiedades ya que, al tratarse de un proceso en
estado sólido, elimina las posibles reacciones indeseables entre matriz y refuerzo. Por otro
posibilita la introducción de elevadas cantidades de refuerzo, alcanzando una distribución fina y
homogénea del refuerzo en cada partícula de polvo, eliminando las posibles segregaciones y
aglomeraciones asociadas al procesado de Materiales Compuestos de matriz metálica.

9. De que otra forma se puede determinar la superficie especifica de un mineral

La superficie específica o área superficial de un Mineral se define como el área de la superficie

externa más el área de la superficie interna (en el caso de que esta exista) de las partículas
constituyentes, por unidad de masa, expresada en m2/g.
Para su determinación de la superficie específica podemos utilizar el método de adsorción de n2
y agua (método BET) donde las muestras son tratadas a 100 ºC durante 24 horas y luego
expuestas a una atmosfera saturada de agua. La ecuación utilizada para determinar los valores
de superficie específica es:

(g * N * A *1015 )
S H 2O
g m * PM H 2O
 FAJAS EN V

Las fajas o correas en V de secciones forradas industriales, están construidas bajo normas
internacionales

A. Núcleo del caucho

B. Elemento resistente
C. Tela de recubrimiento
D. Cojín de caucho

NÚCLEO Y COJÍN

Están constituidos de una mezcla de cauchos especiales de alta resistencia mecánica, baja de formación
permanente por compresión y resistencia a la flexión. Buenas condiciones de trabajo a altas y bajas
temperaturas (90°C) y (-10°C). Debido al proceso de fabricación y vulcanización hacen que el elemento
resistente se mantenga en posición y aseguren el perfecto acoplamiento correa-polea, con lo que se
mantiene una marcha de pocas vibraciones.

ELEMENTO RESISTENTE

Está constituido por una cuerda de fibra sintética especial (poliéster) de alta resistencia a la tracción y
una reducida elongación, tejida en varias configuraciones de hilos, acordes al tipo de aplicación de la
correa, y son apropiadas para todo rango de velocidad, hasta 30 Mt/Seg. El cordón antes de ser
ensamblado es impregnado con una solución especial de caucho que le otorga una cadena homogénea
al núcleo y cojín; el mismo está colocado en forma de hélice y tiene un tratamiento que le confiere una
notable resistencia a la fatiga, manteniendo la flexibilidad. El tratamiento del cordón y posterior
acondicionamiento post vulcanización (enfriamiento de la correa) confieren al producto garantías de un
funcionamiento correcto y constante, mínimo alargamiento.

TELA DE RECUBRIMIENTO

Consiste en un tejido de hilado mixto de algodón- poliéster. Protege los elementos internos de la correa
contra la abrasión y asegura, gracias a su coeficiente de fricción, la transmisión justa de potencia de la
correa. Las dos telas con las que se recubren las correas están impregnadas con un caucho a base de
policloropreno que le confiere buena resistencia al envejecimiento, desgaste, elevada estabilidad a la
intemperie, el ozono, a la temperatura, a los aceites y antiestaticidad. Buenas propiedades ignífugas y
mecánicas.

SELECCION DE LA POLEA

 Una faja en V funciona más eficientemente a velocidades aproximadas de 22 m/s. Son necesarias
menos correas para transmitir la fuerza a ésta velocidad. Cuando el espacio lo permita, deberán
escogerse poleas que proporcionen esta velocidad.
 Las correas no deben trabajar a velocidades superiores a 30 m/s ya que a velocidades mayores la
fuerza centrífuga es sumamente alta.
 El usar más correas que las requeridas para transmitir fuerza, no aumenta necesariamente la
duración de éstas, sino que, por el contrario, puede reducirse.
 Se debe verificar el diámetro mínimo de poleas, porque si las correas tienen que flexionarse
excesivamente, disminuirá su vida útil.
 Cuando las velocidades son menores a 25 m/s, las poleas deben ser equilibradas, estáticamente y
en casos de ser mayores serán equilibradas dinámicamente.
Debido a la alta capacidad de potencia de las correas en V industriales, es necesario poder medir las
tensiones de las correas con suficiente precisión para evitar que la misma se deslice o sobrecargue
los rodamientos o que trabaje en condiciones desfavorables. Es recomendado para transmisiones
dentro del rango normal para cada sección de las correas como se define en esta norma.

DIMENSIONES DE CORREAS EN V
CONTROLES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La parada de la máquina y la inspección cuidadosa. - Después de realizar estos controles, las

transmisiones por fajas podrán mantener su eficiencia de funcionamiento con seguridad.
a) Siempre cortar la energía de entrada a la transmisión. Asegure con
candado la caja de control y coloque una etiqueta con un aviso:
"Desconectado para el Mantenimiento. No conecte La Energía" y
deberá incluir una señal de peligro.

Cerciórese de que la energía esté cortada o apagado para la toda la

transmisión.
b) Realice una prueba para cerciorarse de que todo el circuito eléctrico
ha sido apagado.
c) Ponga todos los componentes de la máquina en una posición segura.
Cerciórese de que los componentes móviles estén trabados o estén
en una posición segura.
d) Retire la guarda y revíselo para saber si hay daño. Compruebe para
saber si hay muestras del desgaste o del rozamiento contra los
componentes de la transmisión. Limpie la guarda y si es necesario
realinearlo para evitar rozamientos.
e) Revise la faja para saber si hay desgaste o daño. Reemplace si es
necesitado.
f) Revise las poleas para saber si hay desgaste y desalineamiento.
Substituya las poleas si está gastado.
g) Revise otros componentes de la transmisión tales como cojinetes,
ejes, montajes del motor y polines de tensado.
h) Examine el sistema de la línea a tierra (si es utilizado) y substituya los
componentes si es necesario.
i) Compruebe la tensión de la faja y corrija el tensado si es necesario.
j) Vuelva a inspeccionar la alineación de la polea.
k) Vuelva a instalar la guarda o el protector de la Faja.
l) Vuelva a conectar la energía de encendido y ponga en marcha la
transmisión. Mire o revise cualquier inusual funcionamiento o poner
atención a cualquier ruido inusual.
m) Deben ser revisados las fajas y las poleas con detenimiento para
descartar:

 Deformación del perfil del canal de la polea.

 El perfil de la faja debe corresponder al perfil de la polea.
 Desgaste de la faja.
ALINEACION

Existen varios métodos de alineación de correas, el más común es nivelar con regla o el método de
cuerda.
Para la alineación de poleas existen también métodos con láser que es mucho más preciso en los
cuales cada polea debe ser tocada en dos posiciones diametralmente opuestas simultáneamente.

Los problemas de alineación son de tres tipos:

• Desalineación angular
• Desalineación paralela
• Desalineación torsional.

Causas de problemas con los sistemas de transmisión

 Instalación inadecuada de las correas o poleas

 Factores ambientales
 Transmisión mal diseñada
 Almacenamiento o manejo inadecuado de las correas
 Componentes defectuosos en la transmisión
 Mantenimiento inadecuado de la transmisión

Procedimiento para el mantenimiento preventivo

Un programa completo y efectivo de mantenimiento preventivo reúne varios elementos:

• Mantener la seguridad en el medio de trabajo
• Seguir un programa de inspección rutinaria de la transmisión
• Seguir procedimientos adecuados de instalación de las correas
• Conocer las características de las correas
• Hacer evaluaciones de rendimiento de la transmisión
• Saber cómo localizar averías y corregirlas.
PRECAUCIONES

El sentido común nos incita a mantener un ambiente de seguridad en el trabajo alrededor de las
transmisiones. Las siguientes precauciones facilitarán el mantenimiento de las transmisiones y
mejorarán la seguridad de sus operadores.

Personal calificado

Cada persona que manipule una transmisión tiene que estar formada y calificada para efectuar este
trabajo. Siempre desconecte el equipo. Detenga el funcionamiento de la transmisión antes de
comenzar a trabajar en ella, aunque sea brevemente. Asegure la caja de control y póngale un letrero
de advertencia “Desconectado para efectuar el mantenimiento. No conectar.” Guarde la llave en su
bolsillo. Saque los fusibles para reducir los riesgos al mínimo. Durante una revisión, normalmente hay
que observar la máquina funcionando. Nunca la toque antes de que se haya detenido completamente.
Revise la posición de los componentes Asegúrese de que todos los componentes de la máquina están
en una posición “segura”. Coloque volantes, contrapesos, engranajes y embragues en su punto neutro
para evitar movimientos accidentales. Siempre respete las recomendaciones del fabricante para un
mantenimiento seguro.

Utilice ropa adecuada

Nunca utilice ropa suelta o voluminosa, como corbatas, mangas sueltas o delantales de laboratorio
cerca de las transmisiones. Utilice guantes al inspeccionar las poleas para evitar cortarse con
muescas, asperezas o bordes afilados de las poleas.

Mantenga libre el acceso a las transmisiones

La accesibilidad es primordial: mantenga el área cercana a las transmisiones sin desorden. Fíjese en
el suelo, que tiene que estar limpio y sin aceite ni residuos para asegurar un buen equilibrio del
operario mientras está trabajando en la maquinaria.

Protección apropiada

Siempre mantenga las transmisiones adecuadamente protegidas. Utilice una protección que abarque
toda la transmisión. Una protección improvisada o parcial es a menudo más peligrosa, porque le da
una falsa sensación de seguridad y así aumenta el riesgo. Una protección bien diseñada no sólo
garantiza su seguridad, sino que también protege la transmisión del exterior.