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LABORATORIO DE FUNDICIÓN

LABORATORIO DE FUNDICIÓN

DOCENTE

JORGE IVAN PERDOMO MONTEALEGRE

PRESENTADO POR:

FABIAN CAMILO MOYA QUIMBAYO

ID: 4011111280

CORPORACIÓN UNIVERSITARIA DEL HUILA “CORHUILA”

FACULTAD DE INGENIERÍA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROCESOS I

AÑO 2018
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TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN .....................................................................................Error! Bookmark not defined.
OBJETIVOS .............................................................................................Error! Bookmark not defined.
MARCO TEORICO ...................................................................................Error! Bookmark not defined.
PROCESOS DE FUNDICION.................................................................Error! Bookmark not defined.
FUNDICIÓN EN ARENA ......................................................................Error! Bookmark not defined.
CLASIFICACIÓN DE LOS MODELOS PARA FUNDICIÓN EN ARENA .....Error! Bookmark not defined.
Modelos de una sola pieza ............................................................Error! Bookmark not defined.
Modelos divididos: ........................................................................Error! Bookmark not defined.
Placas Modelo ...............................................................................Error! Bookmark not defined.
ARENA: ..............................................................................................Error! Bookmark not defined.
EL MOLDE ..........................................................................................Error! Bookmark not defined.
HORNO DE CUBILOTE ........................................................................Error! Bookmark not defined.
HORNO DE CRISOL: ...........................................................................Error! Bookmark not defined.
de crisol movil ...............................................................................Error! Bookmark not defined.
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA ..............................................................Error! Bookmark not defined.
FUNDICIÓN EN ARENA ..........................................................................Error! Bookmark not defined.
EVIDENCIAS FOTOGRAFICAS .................................................................Error! Bookmark not defined.
CONCLUSIONES .....................................................................................Error! Bookmark not defined.
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................Error! Bookmark not defined.
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INTRODUCCION

Uno de los procesos de manufactura más empleados en la industria es la fundición. Esta se

encarga de llevar los metales hasta el punto de fusión, para que el metal adopte la forma
deseada a través de un molde.

En este informe se dará a conocer el proceso de fundición del aluminio de una manera
artesanal, en un molde de arena, además se determinaran los diferentes materiales que se
utilizan para este proceso y sus condiciones térmicas para aplicare esta técnica, asimismo se
reconocerán las herramientas que se utilizan para la elaboración de piezas en aluminio.
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OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL.

Adquirir conocimientos acerca de los fundamentos base del proceso de fundición y Conocer
los diferentes elementos y materiales, que intervienen durante el proceso de fundición en
aluminio. Identificar los procedimientos necesarios para llevar a cabo una fundición, Identificar
las herramientas manuales requeridas en un proceso de fundición.

OBJETIVOS ESPECIFICOS.

 Conocer la detalladamente el paso a paso de la fundición artesanal

 Identificar las herramientas manuales requeridas en el proceso de fundición
 Conocer el funcionamiento del horno y sus características
 Identificar la importancia de la fundición como proceso de manufactura en la industria
 Que el estudiante se familiarice con el proceso de obtención de piezas fundida
empleando la técnica de moldeo en arena verde.
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JUSTIFICACION

Es importante como futuros profesionales del área de la ingeniería que conozcamos cuales son
los distintos procesos que se utilizan a nivel industrial para la realización de partes mecánicas
de usos generales y específicos, como también conocer los tipos de herramientas empleadas
para dicho fin.
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MARCO TEORICO

HISTORIA DE LA FUNDICION.

En el periodo neolítico durante la nueva edad de piedra (año 6.000 a.c) el hombre comenzó a
explotar metales como oro y el cobre, así, mucho antes de que el hombre conociera la
fundición comenzó a trabajar pedacitos de metal (cobre-oro) para hacer adornos. El abandono
del uso de la piedra como materia prima natural y la búsqueda de mejores materiales, debía
satisfacer la necesidad de fabricar herramientas que le permitiera sobrevivir. Todo ello forzó la
búsqueda de materiales que se descubrirán al finalizar la edad de piedra, dando paso al
nacimiento de la metalurgia. La fundición de metales es una tecnología prehistórica, y aparece
recientemente en los registros dela arqueología. Nació cuando los antiguos usaron las
tecnologías del fuego, llamadas pirotecnologias las cuales proveyeron las base de desarrollo de
la fundición La fecha exacta del inicio de la fundición como proceso no se conoce. Todo parece
indicar que el hierro fue descubierto bajo el mandato del emperador chino Fou-
aproximadamente entre el año 5.000 a.c. En la edad de bronce inicialmente, se trabajaron los
metales por martilleo, para fabricar armas y herramientas. Parece que el trabajo del cobre y el
bronce nació entre los años 5.000 y 3.000 a.c. Entre los pobladores de Asia occidental y la
costa del mediterráneo. Gracias al hallazgo de armas, utensilios, monedas, estatuas y otros
objetos, en poblaciones sirias, egipcias, hebreas y europeas, es posible afirmar que el hierro
era trabajado siete siglos antes de cristo. Los moldes fueron manufacturados en piedra blanda,
donde tallaron la cavidad de la pieza a fabricar, parece ser que inicialmente, se vaciaba cobre
en moldes abiertos y que posteriormente en la edad de bronce, aparecería el vaciado en
moldes cerrados, haciendo uso de una técnica que hoy se asemejaría al moldeo a la cera
perdida. El progreso en la fabricación de piezas cada vez más complejas tales como espadas,
ruedas, campanas y otros objetos, desembocan en la aparición del hierro en la antigua Grecia
en las vecindades del primer milenio a. c. Más tarde varias culturas trabajarían el hierro,
apareciendo piezas aleadas, sin embargo seria muchos años después, cuando se conocería la
forma de reducir grandes cantidades de materiales ferrosos.
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PROCESOS DE FUNDICION

El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido se le conoce como proceso
de fundición. Consiste en vaciar el metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u
objeto que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse.

Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen:

Fundición con molde permanente: La fundición en molde permanente usa un molde metálico
construido en dos secciones que están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad.
Los moldes se hacen comúnmente de acero o hierro fundido.

La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos mitades del
molde a fin de lograr una alta precisión dimensional y un buen acabado superficial. Los
metales que se funden comúnmente en molde permanente son: aluminio, magnesio,
aleaciones de cobre y hierro fundido.

Fundición con molde desechable: El molde donde se solidifica el metal debe ser destruido para
mover la fundición. Estos moldes se hacen de arena, yeso o materiales similares que tienen su
forma, usando aglomerantes de varias clases. La fundición en arena es el ejemplo más
prominente. En la fundición de arena se vacía metal líquido dentro del molde hecho de arena.
Después de que el metal se endurece, se sacrifica el molde a fin de recuperar la fundición.
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FABRICACION DEL MOLDE DE ARENA

El método tradicional de vaciado es en moldes de arena y ha sido utilizado durante años. Esta
consiste en colocar un modelo de la pieza deseada en arena e incluir un sistema de
alimentación, llenar la cavidad de metal fundido, dejar que el metal se enfríe hasta que se
solidifique, romper el molde y sacar la fundición.

CLASIFICACION DE LOS MODELOS PARA FUNDICION EN ARENA.

Modelos de una sola pieza: se utilizan generalmente para formas simples y producción de bajo
volumen.

Modelos divididos: son de dos piezas, fabricados que cada parte forme una cavidad para la
fundición y sirve para formar piezas complicadas.

Placa modelo: La producción de grandes cantidades de piezas pequeñas, requiere el uso de

este tipo de modelos. Las placas modelo se hacen en una sola pieza. La placa modelo
generalmente se utiliza en máquinas de moldeo para obtener máxima velocidad de
fabricación.
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FUNDICION A LA ARENA

Es un proceso de fundición del metal caracterizado por utilizar arena como el material
de molde. Las fundiciones a la arena se producen en talleres especializados llamados
fundiciones. Más del 70% de todas fundiciones de metal están producidas por medio de esta
técnica.1 Es una de las técnicas más prolíficas desde la antigüedad, debido a la abundancia de
los materiales que se utilizan: arena y arcilla.

La fundición a la arena es relativamente barata y suficientemente refractaria que aguanta altas

temperaturas incluso para fundir acero. Además de la arena, se usa un agente aglomerante
adecuado normalmente bentonita, un tipo de arcilla que se mezcla con la arena. La mezcla es
humedecida y a veces se le agregan otras sustancias, para desarrollar la fuerza y plasticidad
necesarias para hacer un molde adecuado. La arena es típicamente contenida en un sistema
de marcos o cajas conocidas como matrices. Las cavidades de molde están creados por arena
compacta alrededor de los modelos o cavando directamente en la arena.

EL MOLDE

Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:

 El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e inferior, y
la unión entre las dos formas la línea de partición.

 El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del molde; el
extremo del bebedero tiene forma de cono para facilitar el proceso de verter el metal
fundido.

 La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el metal

adicional necesario para contrarrestar el proceso de contracción durante la
solidificación del metal.

 Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la cavidad del
molde.

 Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro de la
pieza fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones requieren de sujetadores
para permanecer en la posición adecuada durante el proceso de verter el metal
líquido.

 Los respiraderos tienen como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre y gases
que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde. Permiten
que se realice un buen proceso de llenado de la cavidad.
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HORNO DE CUBILOTE

Está compuesto por un cilindro metálico vertical, recubierto por refractarios. El fondo, se cierra
con una tapa sobre la que se apisona una capa de tierra inclinada hacia el orificio de salida,
sangrado o piquera. Encima de la zona donde se acumula el metal, llamada crisol, se encuentra
una cámara de aire o viento, donde converge el aire soplado por un ventilador, que iguala su
presión y lo conduce al interior del horno a través de las toberas. En la parte superior, tiene
una abertura lateral por donde se carga el horno. Más arriba, se encuentra la chimenea que
conduce los gases. Termina con un supresor de chispas y separador de polvillo que acarrean
estos gases.

HORNO CRISOL

Los hornos de crisol trabajan por combustión de un elemento como el gas el cual calienta el
crisol que contiene el material a fundir. También puede ser calentado usando energía electica:
horno de inducción. El crisol se apoya sobre la peana que esta hecha también en material
refractario y le da la posición necesaria con respecto a la salida del gas. Para lograr concentrar
el calor alrededor del crisol este esta contenido entre unas paredes refractarias que generan
una cavidad para el flujo de los gases de combustión. Existen hornos con crisol móvil o con
crisol fijo. La diferencia entre estos es que el crisol móvil al fundir el metal se levanta y sirve
como cuchara de colada. Los hornos de crisol fijo se deben cucharear para realizar la fundición.

HORNO ELECTRICO

El tipo más sencillo de horno eléctrico es el horno de resistencia, en el que se genera calor
haciendo pasar una corriente eléctrica por un elemento resistivo que rodea las paredes
internas del horno. El elemento calefactor puede adoptar la forma de una bobina de alambre
enrollada alrededor de un tubo de material refractario o puede consistir en un tubo de metal u
otro material resistivo, como el carborundo. Los hornos de resistencia son especialmente útiles
en aplicaciones en las que se necesita un horno pequeño cuya temperatura pueda controlarse
de forma precisa.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

Iniciamos la practica en el aula de laboratorio de fundición de la corporación universitaria del

huila-corhuila con la asesoría del señor JOSE SANCHEZ el cual nos da a conocer los pasos del
procedimiento y la funcionalidad de cada una de las herramientas.

 Para empezar encontramos arena humedecida para que quedara manejable y pudiera
ser compacta al momento de verter la arena en la caja.
 zarandeamos la arena con el fin de eliminar las impurezas y crear un aspecto más fino.
 En este caso la pieza que vamos a trabajar es una pieza precolombina hecha en
aluminio.
 El siguiente fue la caracterización del horno, la parte exterior esta echa con una lámina
de acero, el interior del horno es de ladrillo y cemento, este posee una turbina que da
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oxígeno, en el interior del horno va el crisol que esta echo en grafito con cierto
contenido de arcilla y que puede soportar elementos a altas temperaturas.
 Al zarandear la arena compactamos hasta llenar por completo la caja y retiramos los
excesos de arena con la regla.
 Giramos la caja, le colocamos polvo separador en esa parte de la caja y se pone un
tubo guía por donde se verterá el material fundido.
 Se coloca la otra parte de la caja y se repite el paso de llenado y apisonado.
 También hicimos el sistema de alimentación y respiración mediante agujeros.
 El material utilizado para fundir las piezas es el aluminio, el cual para este caso se
utilizó el recogido de la compra de chatarra convertido en diferentes piezas.
 Se enciende el horno y vertimos las piezas para fundir esta deberá alcanzar una
temperatura de 660ºc.
 En este caso el tiempo de cocción fue de 30 minutos y el tiempo de estabilización fue
de 25 minutos.
 Se retira la escoria del crisol y residuos.
 Ya para verter el material fundido por los bebederos calentamos la cuchara para
evitar el empastamiento del material al entrar en contacto con esta herramienta.
 Posteriormente se procede a verter el material por los bebederos del molde hasta
quedar el ras de cada uno.
 Esperamos a que el material se solidifique.
 Ya solidificado se procede a sacar las piezas formadas del molde.
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HERRAMIENTAS

Cuchara para fundición:

Sirve para abrir los canales de llenado.

Regla:
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Es para nivelar y sacar los excesos de arena.

Apisonador:
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Se utiliza para compactar la arena.

Tubos:
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Son para los bebederos.

Cisco:

Arena quemada que queda después de un proceso de fundición y sirve de aislante.

Horno:
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En este horno se funden materiales como aluminio, bronce.

Cuchara de extracción:
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Sirve para extraer el material fundido.

Caja de moldeo:
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Sirve para colocar los moldes que se va a fundir.

Moldes:
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Este es el resultado del proceso de fundición con aluminio.

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CONCLUSIONES

 Logramos comprender los procesos aplicados para la fundición artesanal .

 Sinceramente no es tan sencillo como parece debido a que se debe tener mucho
cuidado en el desarrollo de esta práctica ya que existe mucho riesgo si no se hacen las
cosas de la manera adecuada, pero a pesar de eso en este grupo pudimos trabajar bien
en equipo sin que hubiera riesgo alguno y con ayuda y asesoría del señor JOSE
SANCHEZ no habría por que pasar algo malo, es un proceso muy divertido e
interesante sinceramente pudimos adquirir varios conocimientos de este proceso.
 Nuestros objetivos fueron llevados a cabo por lo que se cumplieron
satisfactoriamente.
 Para un correcto manejo de los procesos de fundición hay que tener un amplio
conocimiento sobre materiales y su comportamiento a altas temperaturas.

RECOMENDACIONES
 Es importante portar los elementos de seguridad necesarios: guantes de asbesto o
carnaza largos para proteger los brazos, overol, gafas de seguridad, careta, botas de
seguridad y peto.
 Riesgos relacionados con el manejo del horno a gas: por quemaduras en el proceso de
calentamiento del horno.
 Riesgos relacionados con metal fundido: La temperatura para fundir el aluminio es de
660 grados, por lo que el metal fundido deberá manipularse con mucho cuidado
evitando derramar el material; al preparar la arena se deberá controlar la humedad
para evitar que al verter el metal fundido se generen borboteos fuera del molde que
puedan quemar al operario; evitar inhalar los vapores emanados durante el proceso
de fundición.
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