UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE

CHIAPAS FACULTAD DE

INGENIERÍA

CAMPUS I

COMPORTAMIENTO DE SUELOS
6° “D
“CEMENTO, CALHIDRA, YESO Y ESTUCO”

ALUMNO:

Raúl Ubaldy Escobar Sánchez

DOCENTE:

ING. RAUL MORENO COSSIO

TUXTLA GUTIERREZ, CHIAPAS.

 CEMENTO

Técnicamente se le conoce como cemento hidráulico a la denominación que

comprende a los aglomerantes que fraguan y endurecen una vez que se mezclan
con agua e inclusive, bajo el agua.

De acuerdo con la definición que aparece en la Norma Mexicana NMX-C-414-

ONNCCE, el Cemento Hidráulico es un material inorgánico finamente pulverizado,
que al agregarle agua, ya sea solo o mezclado con arena, grava asbesto u otros
materiales, tiene la propiedad de fraguar y endurecer, incluso bajo el agua, en
virtud de reacciones químicas durante la hidratación y que, una vez endurecido,
desarrolla su resistencia y conserva su estabilidad.

●HISTORIA DEL CEMENTO

PORTLAND
Hasta el siglo XVIII puede decirse que
los únicos conglomerantes empleados
en la construcción fueron los yesos y
las cales hidráulicas, sin embargo, es
durante este siglo cuando se despierta
un interés notable por el conocimiento
de los cementos. John Smeaton,
ingeniero de Yorkshire (Inglaterra), al
reconstruir en 1758 el faro de Eddy
Stone en la costa de Cornish, se
encuentra con que los morteros formados por la adición de una puzolana a una
caliza con alta proporción de arcilla eran los que mejores resultados daban frente
a la acción de las aguas marinas y que la presencia de arcilla en las cales, no sólo
las perjudicaba sino que por el contrario, las mejoraba, haciendo que estas cales
fraguasen bajo el agua y que una vez endurecidas fuesen insolubles en ella.

En 1824, Joseph Aspdin, un

constructor de Leeds en Inglaterra,
daba el nombre de cemento portland
y patentaba un material pulverulento
que amasado con agua y con arena
se endurecía formando un
conglomerado de aspecto parecido a
las calizas de la isla de Portland.
Probablemente, el material patentado
por Aspdin era una caliza hidráulica
debido, entre otras cosas, a las bajas
temperaturas empleadas en la
cocción.
En 1838 Brunel emplea por primera vez un cemento procedente de la fábrica de
Aspdin en el que se había logrado una parcial sinterización por elección de una
temperatura adecuada de cocción. Este cemento se aplicó en la construcción de
un túnel bajo el río
Támesis en Londres. Puede decirse que el prototipo del cemento moderno fue
producido a escala industrial por Isaac Johnson quien en 1845 logra conseguir
temperaturas suficientemente altas para clinkerizar a la mezcla de arcilla y caliza
empleada como materia prima.

El intenso desarrollo de la construcción de ferrocarriles, puentes, puertos, diques,

etc., en la segunda mitad del siglo XIX, da una importancia enorme al cemento y
las fábricas de éste, especialmente las de cemento natural, empiezan a
extenderse por doquier. Es a partir de 1900 cuando los cementos portland se
imponen en las obras de ingeniería y cuando empieza un descenso veloz del
consumo de cementos naturales. Actualmente, el cemento portland ha llegado a
una gran perfección y es el material industrializado de construcción de mayor
consumo Se puede decir que el cemento es el alma del hormigón, yendo
destinada, prácticamente, toda su producción a en lazar piedras sueltas para crear
el material pétreo que conocemos como hormigón.

●PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO

Exploración, Explotación de las materias primas y trituración.

La arena silica la consiguen de una cantera a 2 o 3 km de la planta y la roca

caliza la obtienen en las canteras localizadas en las mismas instalaciones de la

planta.

La roca caliza pasa primeramente por un triturador cónico para reducir su tamaño
hasta a 3” aproximados, esta trituradora tiene una capacidad de entre 750 a 1000
toneladas por hora. Una roca de 1.20 metros es triturada hasta dejar fragmentos
de un diámetro cercano a 20 cm. La roca ya triturada es transportada por unas
bandas al almacén de caliza donde posteriormente se lleva por medio de una
banda transportadora a trituración secundaria.

La bodega esta dividida en tres partes en:

Caliza limpia
Caliza magnesiana
Caliza grillosa

En la trituración secundaria se reduce el diámetro de la caliza de 2 a 3 cm de la

caliza a su vez se procesa la pizarra.

Pre-homogenización y Dosificación

El almacén de pre homogenización de la caliza tiene una capacidad de 67 mil

toneladas. En este lugar también se dosifican los componentes para empezar la
elaboración del cemente. Con una banda de transporte se lleva al almacén en
donde un gusano rascador lleva el material al centro de esta en donde hay un una
tolva la cual dosifica el material previamente transportado.

La bodega de pre homogenización de la caliza y la pizarra tiene una capacidad de

30 mil toneladas.

Homogenización

En esta parte la caliza es

trasportada por una banda y por
unos conductos mecanizados
(localizados arriba de la banda
de transporte) que van
agregando cada uno de los 4
componentes principales que
hacen falta en la mezcla (caliza,
pizarra, arena silica y e matita).
Después de esta parte es transportado el material a los molidos.

En la molienda se hace polvo el material hasta tener una consistencia parecida al

talco. Tiene una capacidad de 250 ton/hora. Para este proceso se usa un molino
de tambor en el cual se localizan una esferas de acero que hacen un efecto
cascada con forme gira el molino lo cual hace que triture la roca hasta hacerlo tipo
talco.
Posteriormente se transporta le material al área de homogenización por medio de
inyección de aire hacia el almacén.

Calcinación de la harina cruda

Primero la mezcla pasa por un pre

horneado que se divide en 4 etapas que
van desde los 75°C a los 900°C y esto
se lleva a cabo de 20 a 30 segundo.
En el horno de calcinación tiene una
envergadura de 72m y un diámetro de
4.8 metros, tiene una capacidad de
4200 ton/día. Para calentar el horno se
usa coque de petróleo principalmente
aunque también se mezcla con algunos
desperdicios a base de petróleo o
derivados.

El material al estar en el horno toma una coloración que va del rojo brillante al
blanco debido a la temperatura del horno de calcinación.

El interior del horno está recubierto con tabiques refractarios (silito-aluminozados).

Se usa este tipo de recubrimiento por que soporta las altas temperaturas,
corrosiones y no permite la generación de “costras”.

Enfriado del Clinker y Molienda del Clinker

A la “harina cruda” después de ser calcinada toma el nombre de Clinker se

transporta al enfriador y es almacenada para posteriormente agregarle yeso para
ayudar en el fraguado y dar una coloración grisácea al cemento.

A su vez se le agrega puzolana esta ayuda a evitar la corrosión (la puzolana es

una ceniza volcánica). En la central se controlan los molinos y hornos, también se
controla la cantidad de materiales a usar para preparar determinado tipo de
cemento, por ejemplo la caliza baria de 80% a 83% según su composición
química; este porcentaje lo da el laboratorio.
Envasado y embarcado

El envasado del producto final se lleva a cabo por

medio de un dispositivo semejante al de la imagen
adyacente es una maquina empacadora de
cemento rotatoria. Este dispositivo toma las bolsas
de papel vacías y les inyecta el producto en su
interior después de eso las bolsas son
transportadas por bandas hasta una máquina que
coloca las bolsas en los camiones para su
trasportación.

●TIPOS DE CEMENTO
Atendiendo a la naturaleza de sus componentes, los cementos pueden clasificarse
en varios tipos diferentes, según las Normas de Costa Rica RTCR383:2004 en:
1. cemento portland: (también denominado como cemento tipo 1-RTCR, y que
cumple con las especificaciones físicas de la norma ASTM C150 para el cemento
tipo 1) cemento hidráulico producido al pulverizar Clinker y una o más formas de
sulfato de calcio como adición de molienda.
2. cemento hidráulico modificado con puzolana; cemento tipo
MP-RTCR: cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker,
yeso y puzolana (y otros componentes minoritarios), producida por molienda
conjunta o separada cuya proporción de componentes está indicada en la Tabla
N°1.
3. cemento hidráulico modificado con escoria; cemento MS-RTCR: cemento
hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y escoria
granulada de alto horno (y otros componentes minoritarios), producida por
molienda.
4. cemento hidráulico de uso general; cemento tipo UG-RTCR:
Cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y
otros componentes minerales producida por molienda conjunta o separada, cuya
proporción de componentes está indicada en la Tabla N° 1.
5. modificaciones: Los cementos indicados en esta norma, pueden incluir las
siguientes modificaciones, opcionales, las cuales deberán ser indicadas en su
empaque respectivo:
5.1 A: cemento hidráulico con resistencia al congelamiento (mediante
dispersión de burbujas de aire en el concreto producido).
5.2 AR: cemento hidráulico de alta resistencia inicial.
5.3 AS: cemento hidráulico de alta resistencia a los sulfatos.
5.4 BL: cemento blanco. Aquel cemento que cumpla con un índice de blancura
superior a 85 en el parámetro *L, de acuerdo a la norma UNE 80305:2001
(establecida por las coordenadas CIELAB).
5.5 BH: cemento hidráulico de bajo calor de hidratación (en caso de requerirse
una mayor cantidad de puzolana debe estar adecuadamente indicada, así como
debe existir una especificación aprobada por el cliente).
5.6 BR: cemento hidráulico de baja reactividad a los agregados reactivos a
los álcalis (deben cumplir con los parámetros para baja reactividad a los
agregados reactivos a los álcalis).
5.7 MH: cemento hidráulico de moderado calor deshidratación.
5.8 MS: cemento hidráulico de resistencia moderada a los sulfatos.
6. cemento de albañilería; cemento para mortero: cemento hidráulico, usado
principalmente en albañilería o en preparación de mortero el cual consiste en una
mezcla de cemento hidráulico o tipo Portland y un material que le otorga
plasticidad (como caliza, cal hidráulica o hidratada) junto a otros materiales
introducidos para aumentar una o más propiedades, tales como el tiempo de
fraguado, trabajabilidad, retención de agua y durabilidad. Este cemento debe
cumplir con la norma ASTM C-91 (cemento de albañilería) y ASTM C-1329
(cemento para mortero) en su última versión

Tipo de cemento Aplicaciones en concretos y morteros

I Concretos de usos generales.
I-AR Concretos de alta resistencia inicial
MP-AR Concretos de alta resistencia inicial con moderada
resistencia a los sulfatos y moderado calor de
hidratación
MP Concretos y morteros de uso general que no
demanden alta resistencia inicial y con resistencia
a los sulfatos, agua de mar, y de bajo calor de
hidratación.
GU, MS Concretos y morteros de uso general que no
demanden alta resistencia inicial, concretos de
 uso masivo, con requerimientos de alta resistencia
a los sulfatos, o al agua de mar y de bajo calor de
hidratación.
Albañilería No se recomienda para fabricación de concretos
de uso estructural. Se recomienda sólo para
fabricación de morteros

CALHIDRA
●HISTORIA DE LA CALHIDRA
La cal es un recurso cuyo uso fue generalizado en la época prehispánica,
fundamentalmente como material de construcción y para la nixtamalización. En la
cuenca de México los afloramientos más importantes de rocas sedimentarias
utilizados para la producción de cal se encuentran al sureste de Cuernavaca y en
la región de Tula, Atotonilco, Apaxco y Ajoloapan (Barba y Córdova, 1999: 169).
En esta región ha sido trascendental la explotación de las rocas calizas para la
elaboración de cal, y al igual que otros recursos su importancia, usos y forma de
explotación han variado a través del tiempo. Asimismo, la forma de acceso a este
recurso ha variado de acuerdo con las entidades políticas dentro de las que se
encontró inserta.
No obstante que las primeras evidencias de explotación se ubican entre el 2500
a.C-200 d.C., y continúan a lo largo del apogeo de Teotihuacán, del 200 d.C. y el
600 d.C., es hasta que el Estado tolteca inició la colonización del norte de la
cuenca de México cuando se dio una mayor intensificación en la explotación de
cal, del 850 al 1200 d.C. Cabe mencionar que se trataba de una sociedad estatal
de tipo imperial, altamente estratificada, y que mantuvo el control de esta amplia
zona de la cuenca a través de diversos sitios que se ubicaron estratégicamente
cercanos a yacimiento de cantera, basalto, tezontle y caliza (mapa 1). A la caída
de Tula, la región continuó densamente poblada y al parecer únicamente se
abandonaron los sitios que cumplían funciones políticas y administrativas, dentro
de las cuales estaba el control de los recursos naturales.
Fue durante el dominio mexica cuando Hueypoxtla, Tequixquiac, Xilotzingo y
Tlapanaloya se formaron como las entidades que han mantenido una continuidad,
al menos ocupacional, hasta la época actual (mapa 2). Y es justamente este
periodo el que se profundizará en este trabajo. La formación de la Triple Alianza,
constituida por Tenochtitlan, Texcoco y Tlacopan, y el dominio de esta entidad
política en el área de estudio repercutieron en el acceso que tenían las
poblaciones a los recursos naturales. Dentro de la estructura política mexica estas
cuatro poblaciones estaban sujetas a Apaxco, que a su vez se encontraba dentro
de los pueblos dominados por Tlacopan, y a nivel tributario correspondía a la
provincia de Hueypoxtla, que tributaba a Tenochtitlan. El área de estudio estaba
habitada por una mayoría de hablantes de otomí, y una minoría de nahuas que, a
la llegada de los españoles estaban expandiéndose hacia el norte de la cuenca de
México. Habiendo presentado el contexto social del área de estudio abordaré el
tema del proceso de producción de cal para posteriormente revisar la forma de
acceso de este recurso en el periodo previo a la Conquista y los primeros años de
la Colonia.

●PROCESO DE PRODUCCION DE LA CAL

La cal es un óxido de calcio que se obtiene de la calcinación de rocas calizas, su
proceso de elaboración consiste, explicado de forma general, en hacer maleable
un material que en su forma natural no lo es. Se inicia con la extracción de rocas
calizas en las canteras, para posteriormente quemarlas, dando como resultado la
cal viva.
Ésta se mezcla con agua para obtener la cal apagada o hidratada y de esta forma
darle el uso para el que esté destinada. El proceso de producción es descrito por

Sahagún de la forma siguiente:

El que trata en cal, quiebra la piedra de que hace cal y la cuece, y después la
mata; y para cocerla, o hacerla viva junta primero toda la piedra que es buena
para hacer cal; y métela después en el horno, donde la quema con harta leña, y
después que la tiene cocida o quemada, mátala para aumentarla (Sahagún, 1989:
570).
Como escribe el cronista, el
proceso de producción inicia
en los yacimientos de calizas
en los que se extrae la roca,
que se traslada a las caleras
para ser quemada. Al
quemar la roca (CaCO3) se libera dióxido de carbono (CO2) quedando óxido de
calcio (CaO). Debido a la inestabilidad de este último, de inmediato reacciona con
el oxígeno (O2), con lo cual se produce cal viva (CaO2), que es el resultado de la
calcinación de la roca caliza original. Durante el enfriamiento las rocas empiezan a
absorber agua, proceso que se acelera agregando agua a las piedras, es lo que
se conoce como apagado, con lo cual se obtiene cal apagada (Ca[OH]2).
Finalmente, se deja reposar en los contenedores en los que se apagó por una o
dos semanas, después de lo cual está lista para utilizarse.
Las actividades involucradas en el proceso de producción de cal en síntesis son
las siguientes: extracción de la caliza, quema de la piedra, apagado de la cal y
almacenamiento. Estas actividades se realizan en diversos lugares y cada una
requiere de instrumentos específicos que, en ocasiones, se encuentran descritos
en los documentos históricos, y en otras se cuenta con registros arqueológicos y
etnográficos.
La elaboración de la cal se inicia con la extracción de la piedra caliza en las
canteras, sobre el proceso de trabajo de la piedra en general Sahagún escribe: El
cantero tiene fuerzas y es recio, ligero y diestro en labrar y aderezar cualquiera
piedra. El buen cantero es buen oficial, entendido y hábil en labrar la piedra, en
desbastar, esquinar y hender con la cuña, hacer arcos, esculpir y labrar la piedra
artificiosamente.
Otra forma de obtener la piedra caliza es recogiendo piedras pequeñas de entre
20 y 30 cm de diámetro, que se encuentran en los terrenos, sin necesidad de picar
la piedra. Durante la Colonia ésta parece haber sido la forma más generalizada, y
posiblemente en la época prehispánica coexistieron ambas técnicas.
Posteriormente se continúa con el quemado de la piedra en caleras, es decir en el
lugar en el que se quema la piedra caliza. Para la época prehispánica se han
encontrado al menos tres tipos de
caleras: hogueras abiertas, fosos
y hornos. Las hogueras abiertas
son caleras al aire libre que
consisten en la construcción de
una pila de ramas acomodadas
en un radio de 2.5 m y que llega a
alcanzar los dos metros de altura;
las piedras de caliza se
acomodan entre las ramas y la
pila se quema calcinando las
rocas.
Las evidencias arqueológicas de
la utilización de estas caleras son las siguientes: tierra quemada, cenizas, residuos
de carbón y residuos de calizas. (Abrams, 1996: 200). El inconveniente de esta
técnica es que la quema al aire libre requiere de mayor cantidad de energía, lo que
implica más combustible y por ende un incremento del trabajo ya que se tiene que
cortar y transportar más leña. La cantidad de cal producida por estas caleras
depende del tamaño de la pira; por ejemplo una con las dimensiones arriba
descritas produce alrededor de 11.33 m3 de cal (Abrams, 1996: 200).
Los fosos son oquedades realizadas en la tierra que generalmente no presentan
ningún tipo de acabado; son de forma circular, con un diámetro que varía de uno a
dos metros y llegan a tener una profundidad de 50 centímetros a un metro.
Los hornos son estructuras arquitectónicas
de piedra o arcilla, constituidos por una
cámara o boca-respiradero y destinado a
efectuar la cocción (Abascal, 1975: 189).
Dentro de los hornos que se han
encontrado para la cocción de la cerámica
se han identificado hornos similares a los
descritos anteriormente como fosos y que
se denominan hornos abiertos sin
embargo, se pueden distinguir de los fosos
por sus dimensiones puesto que su
diámetro varía entre los 2 y los 8 m y los
fosos tienen generalmente un diámetro
menor a 2 m. Además los hornos abiertos
suelen estar construidos de piedra, a
diferencia de los fosos que generalmente
están excavados sobre el suelo sin ningún
acabado.

●USOS DE LA CAL
La cal viva puede ser combinada con agua, produciéndose una reacción violenta
que desprende mucho calor. Se forma entonces el hidróxido de calcio que se
comercializa en forma de polvo blanco conocido como cal muerta o apagada.
Desde la antigüedad, el uso más
frecuente de la cal es como
aglomerante en la construcción. Al
mezclar cal con agua y arena, se
produce una especie de mortero
que se utiliza para pegar ladrillos,
piedras y también para aplanar
paredes y techos. Este uso se debe
principalmente a que la cal puede
adquirir mucha dureza al secarse y puede ser un material muy resistente. Eso se
produce debido a que la cal apagada absorbe el dióxido de carbono que había
perdido y se convierte lentamente en carbonato de calcio al secarse. Debido a esa
misma característica, la cal también se utiliza para crear pinturas murales con la
técnica del fresco. Al endurecerse la cal, por convertirse en carbonato de calcio,
facilita la fijación de los colores del fresco. En muchos lugares, también se usa
para recubrir fachadas debido a su impermeabilidad.
Otros usos de la cal incluyen la neutralización de los suelos ácidos en agricultura,
la fabricación de vidrio y papel, el lavado de ropa blanca, el refinado de azúcar, el
ablandamiento del agua, incluso en alimentación, para hacer sémola de maíz y
tortillas en un proceso llamado nixtamalización.

YESO
●Definición

El yeso es un mineral común constituido

de sulfato cálcico hidratado
(CaSO4•2H2O), su color característico
es el blanco, de aspecto terroso o
compacto y suele ser bastante blando
como para ser rayado con la uña.

El yeso es un tipo de roca sedimentaria

formado por la precipitación de sulfato de calcio en el agua del mar. Se origina en
zonas volcánicas por la acción de ácido sulfúrico sobre minerales con contenido
en calcio; asimismo se localiza en muchas arcillas como un producto de la
reacción de la caliza con ácido sulfúrico.
En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07% de
sulfato de calcio anhidro y 20,93% de agua y es considerado una roca
sedimentaria, incolora o blanca en estado puro, sin embargo, generalmente
presenta impurezas que le confieren variadas coloraciones, entre las que
encontramos la arcilla, óxido de hierro, sílice y caliza.

●HISTORIA DEL YESO

En el período Neolítico, con el dominio del fuego, comenzó a elaborarse yeso
calcinando aljez, y a utilizarlo para unir las piezas de mampostería, sellar las
juntas de los muros y para revestir los paramentos de las viviendas, sustituyendo
al mortero de barro.
En el Antiguo Egipto, durante el
tercer milenio a. C., se empleó yeso
para sellar las juntas de los bloques
de la Gran Pirámide de Guiza, y en
multitud de tumbas como
revestimiento y soporte de
bajorrelieves pintados. El palacio
de Cnosos contiene revestimientos
y suelos elaborados con yeso.
El escritor griego Teofrasto, en su
tratado sobre la piedra, describe el
yeso (gipsos), sus yacimientos y los
modos de empleo como enlucido y para ornamentación. También escribieron
sobre las aplicaciones del yeso Catón y Columela. Plinio el Viejo describió su uso
con gran detalle. Vitruvio, arquitecto y tratadista romano, en sus
Diez libros sobre arquitectura, describe el yeso (gypsum), aunque los romanos
emplearon normalmente morteros de cal y cementos naturales.
Los Sasánidas utilizaron profusamente el yeso en albañilería. Los Omeyas dejaron
muestras de su empleo en sus alcázares sirios, como revestimiento e incluso en
arcos prefabricados.
La cultura musulmana difundió en España el empleo del yeso, ampliamente
adoptada en el valle del
Ebro y sur de Aragón,
dejando hermosas
muestras de su empleo
decorativo en el arte de
las zonas de Aragón,
Toledo, Granada y
Sevilla.
Durante la Edad Media,
principalmente en la
región de París, se
empleó el yeso en
revestimientos, forjados y
tabiques. En el
Renacimiento para decoración. Durante el periodo Barroco fue muy utilizado el
estuco de yeso ornamental y la técnica del staff, muy empleada en el Rococó.
En el siglo XVIII el uso del yeso en construcción se generaliza en Europa.
Lavoisier presenta el primer estudio científico del yeso en la Academia de
Ciencias. Posteriormente Van t'Hoff y Le Chatelier aportaron estudios describiendo
los procesos de deshidratación del yeso, sentando las bases científicas
del conocimiento ininterrumpido posterior.
●ELABORACION DEL YESO
Estado natural
En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07% de
sulfato de calcio anhidro y 20,93% de agua y es considerado una roca
sedimentaria, incolora o blanca en estado puro, sin embargo, generalmente
presenta impurezas que le confieren variadas coloraciones, entre las que
encontramos la arcilla, óxido de hierro, sílice, caliza, etc.
En la naturaleza se encuentra la anhidrita o karstenita, sulfato cálcico, CaSO4,
presentando una estructura compacta y sacaroidea, que absorbe rápidamente el
agua, ocasionando un incremento en su volumen hasta de 30% o 50%, siendo el
peso específico 2,9 y su dureza es de 2 en la escala de Mohs.
También se puede encontrar en estado natural la basanita, sulfato cálcico
semihidrato, CaSO4·½H2O, aunque raramente, por ser más inestable.
Proceso
El yeso natural, o sulfato cálcico bihidrato CaSO4·2H2O, está compuesto por
sulfato de calcio con dos moléculas de agua de hidratación.
Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua,
fuertemente combinada, se obtienen durante el proceso diferentes yesos
empleados en construcción, los que de acuerdo con las temperaturas crecientes
de deshidratación pueden ser:
Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO4·
2H2O.

107 ºC: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O.

107 - 200 ºC: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el
anterior: yeso comercial para estuco.

200 - 300 ºC: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de
gran resistencia.
300 - 400 ºC: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja
resistencia
500 - 700 ºC: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso
muerto.

750 - 800 ºC: empieza a formarse el yeso hidráulico.

800 - 1000 ºC: yeso hidráulico normal, o de pavimento.

1000 - 1400 ºC: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más
rápido.

●Tipos de yeso en construcción

Yesos artesanales, tradicionales o multi-fases
El yeso negro es el producto que contiene más impurezas, de grano
grueso, color gris, y con el que se da una primera capa de enlucido.
El yeso blanco con pocas impurezas, de grano fino, color blanco, que se usa
principalmente para el enlucido más exterior, de acabado.
El yeso rojo, muy apreciado en restauración, que presenta ese color rojizo debido
a las impurezas de otros minerales.
Yesos industriales o de horno mecánico
Yeso de construcción (bifase)
Grueso
Fino
Escayola, que es un yeso de
más calidad y grano más fino,
con pureza mayor del 90%.
Yesos con aditivos
Yeso controlado de
construcción
Grueso
Fino
Yesos finos especiales
Yeso controlado aligerado
Yeso de alta dureza superficial
Yeso de proyección mecánica
Yeso aligerado de proyección mecánica
Yesos-cola y adhesivos.

●Aplicaciones
El yeso es uno de los minerales más ampliamente utilizados en el mundo. En la
actualidad existe una amplia gama de aplicaciones:
-En construcción debido a sus excelentes propiedades bioclimáticas, de
aislamiento y regulación higrométrica, mecánicas y estéticas se utiliza en
guarnecidos, enlucidos, prefabricados y relieves arquitectónicos, proporcionando
bienestar y comodidad. Esencial como agente retardante en la producción de
cemento.
-En cerámica para la elaboración de moldes, aparatos sanitarios, tiza y esculturas
artísticas.
 ESTUCO
●Definición
El estuco es una pasta que está
formada por varios elementos, es
utilizado en las paredes y los techos,
el proceso de endurecimiento de este
material es mediante el secado. Los
granos del estuco son granos finos, el
mismo está formado por la cal
apagada. Gracias a algunos
tratamientos puede responder a
algunas formas ornamentales,
mediante la técnica del pulido se le
puede dar un aspecto muy parecido
al mármol, además el tallado y el
modelado permiten que el mismo de
diversas formas ornamentales.
●HISTORIA
Estuco se ha utilizado desde tiempos antiguos, los romanos lo utilizaron en sus
construcciones, basados en los conocimientos heredados de la antigua Grecia,
más tarde, ya en el renacimiento, su utilización fue más difundida y se empezó a
aplicar en los palacios franceses quienes lo aprendieron de los italianos y de allí
pudo ser transmitido con mayor o menor acierto a otros artesanos y maestros de
Europa que lo llevarían a América.
Siendo actualmente utilizado en todo el mundo, es uno de los materiales de
construcción más comunes.
●COMPOSICION
Dentro del estuco tradicional,
los morteros están compuestos
de cal, arena de mármol y
pigmentos naturales, que se
suelen barnizar con ceras o
aguarrás. También puede estar
compuesto por yeso o escayola,
resinas y colas naturales. En el
estuco de nueva generación, se
suele añadir resina sintética.
●APLICACIÓN DEL ESTUCO
Estucar una pared o techo no suele ser muy fácil, se requiere cierta experiencia,
en términos generales una vez obtenida la pasta y preparada la superficie se
aplica la primera capa de estuco con una llana de acero, la capa debe ser muy
fina, algunos estucos preparados, solo necesitan que la primera capa sea aplicada
como si de una pintura se tratara, la segunda y tercera capa dependerá del tipo de
estuco que se use, podrá consistir en aplicar con una paleta, llana o rodillo, y una
tercera seguramente será la aplicación de una cera o textura con cepillos y otros.
Deberán seguirse las instrucciones del fabricante según el acabado deseado.
●TIPOS DE ESTUCADOS
Estucado en Frío
Es el más usado, se aplica en exteriores y también en interiores.
La preparación del mortero se realiza mezclando cal apagada en pasta, árido de
mármol blanco, polvo de mármol y colorante como aglomerantes.

Estucado Liso
Por lo general se aplica en fachadas posteriores y en patios interiores. Es un
estucado económico y fácil de aplicar, aventajando así al revoque enlucido
tradicional.

Estucado Raspado
Este estucado es similar al anterior, con la diferencia que la tercera capa aplicada
es de mayor grosor y con el agregado de árido de mármol. Por lo general se lo
aplica en interiores, ya que al exterior no posee uno de los requisitos
fundamentales que debe tener un revestimiento: La protección.
Como posee una textura rugosa y de gran porosidad, esto la vuelve muy
permeable al agua provocando rápidos deterioros si se aplica al exterior.

Estucado al Tirol de Baviera

Este estucado lleva una capa de fondo de un mortero graso con un espesor entre
4 y 5 mm, compuesto por cal y arena de mármol. Se lo extiende con una llana o
fratás, y se va apretando contra el soporte previamente preparado.
 BIBLIOGRAFÍA

http://www.monografias.com/trabajos4/concreto/concreto.shtml

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