UNIDAD 2. PLANIFICACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES.

ÍNDICE

Introducción................................................................................................. 2

1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales .. 3

1.5 Planificación de recursos empresariales Enterprise Resource Planning

(ERP) ........................................................................................................... 5

1.6 La evolución del MRP a MRP II y a ERP ............................................ 6

1.7 MRP en el sector servicios .................................................................. 10

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INTRODUCCIÓN
A lo largo de las últimas décadas las estrategias de fabricación han evolucionado desde
la producción de alto volumen y reducido catálogo (producción en masa), pasando por la
producción de bajo volumen y amplio catálogo hasta la producción de alto volumen y amplio
catálogo (personalización en masa). Para la gestión de estas estrategias de fabricación se
desarrollaron diferentes Sistemas de Planificación y Control de la Producción (SPCP) que
gozan de diferente arraigo en la comunidad empresarial.

La característica principal de los sistemas pull es que la producción se inicia como

consecuencia de los pedidos de los clientes, mientras que en los sistemas push la producción
se inicia por la decisión del suministrador de fabricar para stock, antes que el cliente exprese
su necesidad (Haan et al., 2001).

Huang (2002) diferencia los sistemas de empuje o de arrastre para los casos de Gestión de la
Distribución, Gestión de Materiales y Gestión de la Producción. En la Distribución, un
sistema de empuje se basa en el llenado de almacenes distribuidos según decisiones tomadas
en el almacén central de distribución, mientras que en un sistema de arrastre, las decisiones
del suministro se toman en cada almacén. En la Gestión de Materiales un sistema de empuje
emite órdenes de compra o fabricación de material según un plan establecido, para un sistema
de arrastre dichas órdenes no se emiten hasta que el destinatario final no manifiesta la
necesidad. En la Gestión de la Producción, para un sistema de empuje la fabricación de
productos finales se realiza a partir de un plan calculado de antemano, para un sistema de
arrastre los productos finales sólo son fabricados cuando los requiere el cliente. Desde una
perspectiva operativa, un sistema de empuje produce componentes o productos finales sin
esperar a una demanda real mientras que un sistema de arrastre sólo los fabrica cuando se
recibe una demanda real.

El presente trabajo muestra los conceptos básicos de la unidad I titulada “Planeación de los
Requerimientos de materiales” la cual nos prepara para planear y coordinar nuestra
producción de acuerdo a dichos requerimientos y además contiene un ejemplo práctico en el
que desarrollamos los conceptos aprendidos y descritos en esta unidad.

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1.4 OTROS ASPECTOS RELACIONADOS CON EL SISTEMA MRP Y RETOS

POTENCIALES.

El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de
estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa
(productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta
que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha
de recepción de las mismas.

A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la

siguiente información:

 El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de
fabricación.
 Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y
posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.
 El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a
proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
 El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación van
retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en
última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se
comprende la importancia de esta información con vistas a renegociar‚ estas si es
posible o, alternativamente, el lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes,
adquisición en el exterior, contratación de horas extraordinarias u otras medidas que
el supervisor o responsable de producción considere oportunas.

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 Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que el proceso por
el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas
en órdenes concretas de fabricación y aprovisionamiento para cada uno de los ítems
que intervienen en el proceso productivo

En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda
independiente y demanda dependiente.

DEMANDA INDEPENDIENTE

Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a
la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la
empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa
(aunque sí pueden ser influidas).

También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas de

recambio.

DEMANDA DEPENDIENTE

Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si
se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda independiente) la
Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120
carburadores, 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas
es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120
coches.

Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de un

producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda dependiente o
independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de
previsión de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda
continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por

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una demanda discreta. El aplicar las técnicas clásicas de control de inventarios a productos
con demanda dependiente (como se hacía antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.

El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qué se debe
aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad, y en qué momento para cumplir con los
compromisos adquiridos.

1.5 PLANIFICACIÓN DE RECURSOS EMPRESARIALES ENTERPRISE

RESOURCE PLANNING (ERP).

Los sistemas de planificación de recursos empresariales (en inglés ERP,

Enterprise Resource Planning) son sistemas de gestión de información que automatizan
muchas de las prácticas de negocio asociadas con los aspectos operativos o productivos de
una empresa.

Los sistemas ERP son sistemas de gestión para la empresa. Se caracterizan por estar
compuestos por diferentes módulos. Estas partes son de diferente uso, por ejemplo:
producción, ventas, compras, logística, contabilidad (de varios tipos), gestión de proyectos,
GIS (sistema de información geográfica), inventarios y control de almacenes, pedidos,
nóminas, etc. Lo contrario sería como considerar un simple programa de facturación como
un ERP por el simple hecho de que una empresa integre únicamente esa parte.

Los objetivos principales de los sistemas ERP son:

 Optimización de los procesos empresariales.

 Acceso a la información.
 Posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la organización.
 Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería.

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El propósito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos
rápidos de respuesta a sus problemas, así como un eficiente manejo de información que
permita la toma oportuna de decisiones y disminución de los costos totales de operación.

1.6 LA EVOLUCIÓN DEL MRP A MRP II Y A ERP.

En un inicio solamente a las grandes computadoras, computadoras centrales y

minicomputadores Esta perspectiva ha ido cambiando porque en la actualidad se encuentra
con gama amplia de software que incluye varios sistemas operativos, redes con todas sus
topologías y plataformas arquitectónicas que permitieron a los pequeños fabricantes, adquirir
este tipo de sistemas porque en un inicio fue demasiado complejo implantar una MRP, porque
sus costos eran demasiado altos.

Su evolución se dio como una herramienta estratégica al mismo tiempo en que las tecnologías
de información también evolucionaban, y a través de los sucesivos mejoramientos de las
técnicas de gestión.

Antes de la década de 60, y con el objetivo de garantizar el correcto funcionamiento

organizacional de las empresas, gran parte de los negocios eran apoyados por técnicas de
gestión de inventarios. La más popular de ellas todas era la EQQ Economic order of
Quantities (Orden Económica de Cantidades). En esta técnica, cualquier artículo en stock
será analizado en función de su valor de coste de pedidos y por el coste de almacenaje, es
decir, son estimadas las ventas al año de forma de optimizar el costo final de los artículos y
la cantidad de los mismos a tener en stock en el almacén.

A partir de los años 60, surge una nueva técnica con el nombre MRP Material Resource
Planning (Planificación de Pedidos de Material), técnica esta que irá a conocer su segunda
fase, los años 80 que se hablara a continuación. Era una forma activa de gestionar y planear
inventarios, explorando en busca de los productos finales a través de una planificación de

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producción específica y su transformación en una tabla ordenada de órdenes de pedidos y

producción, no dejando de lado las cantidades en stock.

El MRP es simple y de lógico, pero en una situación real, genera una enorme cantidad de
datos, lo que lo hace muy incómodo ser implantado en un ordenador. Se hace muy pesado y
lento, especialmente si el proceso es hecho manualmente, siendo por eso indispensable el uso
de ordenadores para su debido funcionamiento.

El MRP obtuvo excelentes resultados al nivel de:

 Reducir la cantidad de los stocks en almacén;

 Reducir los tiempos de producción y distribución, pues mejoraban la coordinación
disminuyendo así los atrasos;
 Aumento de la eficiencia a todos los niveles.

Esta técnica probó ser un excelente método de gestión de inventarios, pero pecaba en otras
importantes áreas de las empresas u organizaciones.

Con la llegada de los años 70, aparece una nueva técnica semejante al MRP pero modificada
al nivel de la lógica de funcionamiento original. Era a CL MRP Closed Loop Material
Resource Planning (Planificación de Pedidos de Material de Ciclo Cerrado). En esta nueva
técnica, la capacidad de producción pasó a ser tomada en cuenta, resultando en una nueva
inclusión de un método en el sistema, el CRP Capacity and requiring Planning (Planificación
de Requisitos y Capacidades).

Alrededor de la década de 80, y como ya se mencionó cuando se abordó el MRP, surge la

evolución de este, el MRP-II que abordaba el concepto de la planificación de recursos de
producción y la necesidad de ensanchar la gestión las otras áreas de la empresa.

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Surge así un método efectivo de gestión de todos los recursos de una empresa que transforma
la planificación operacional en unidades, la planificación financiera en dinero y, por su parte,
tiene capacidad de efectuar simulaciones basadas en preguntas What If? (y que si?). Es hecho
a partir de una variedad de funciones que se interligam entre sí (Surge aquí ya el primer
concepto de ERP): planificación de negocios, planificación de producción, tablas de tiempos
de producción, planificación de material y requisitos, planificación de capacidades y el
funcionamiento del sistema para capacidades y prioridades.

Lo que resulta de este sistema debe ser integrado con otros informes financieros, tales como
balances, pedidos, compras, stocks, producción, etc.

Los MRP II tuvieron serios contratiempos, pues asumían tiempos de producción fijos,
capacidades infinitas, procesamiento en batch, etc.

Al largo de los años, otras importantes herramientas evolucionaron automatizando todo el

proceso de gestión de producción:

 Dibujo auxiliado por ordenador;

 Producción auxiliada por ordenador;
 Producción integrada por ordenador;
 Sistemas de gestión de producción influenciada por clientes.

Pasado, más o menos, una década, alrededor de 90, y ya con todas las innovaciones
tecnológicas de la época y su necesidad de expansión la áreas tan distinguidas como la
Ingeniería, Finanzas, Recursos Humanos, Gestión de Proyectos, Servicios y Banca, es decir,
todas las actividades que son inherentes a cualquier empresa, totalmente integradas en una
solución. Surge el ERP Enterprise Resource Planning (Software de Gestión Empresarial). Un
hecho importante es que se integren todos los subsistemas existentes en una empresa, los
ERP consiguen resultados mejores que el total de los subsistemas en separado (El todo es
mayor que la suma de sus partes).

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Los tradicionales sistemas aplicaciones usados generalmente por las empresas tratan todas
las transacciones en separado. Son hechos y usados para responder las funciones específicas
que fueron destinados. Los ERP dejaron de mirar aisladamente a una transacción, pero como
parte integral de un conjunto de procesos interligados que caracterizan toda la existencia de
una empresa o institución.

Casi todos los sistemas de aplicaciones tradicionales usados en separado por algunas
empresas nada más son herramientas de manipulación de datos. Almacenan datos, los
procesan y los presentan de forma apropiada requerida por el usuario. En este proceso, el
único problema es que no hay conexión aparente entre los diversos sistemas usados por los
diferentes departamentos.

Un sistema ERP hace lo mismo, pero de una manera diferente. Surgen fácilmente centenares
de tablas llenas de datos generados como resultado de diversas transacciones, quedándose
sólo en el departamento que les dio origen, en vez de que sean tratados e integrados de forma
a que sean utilizados por múltiples usuarios en múltiples departamentos y para diferentes
fines que no fueron el objetivo inicial.

Fue esta evolución que llevó, desde los años 60 hasta a nuestros días, por eso no se puede
dejar de hablar en la importancia que la evolución de la tecnología tuvo en el nacimiento del
ERP, o sea, de toda su infraestructura tecnológica y que no es posible separar de la forma
actual de hacer negocios.

La constante evolución de la tecnología y la reducción del precio del hardware hizo que las
pequeñas y medias empresas pudieran tener un sistema ERP. Los primeros ERPs fueron
inicialmente desarrollados para funcionar en mainframes. Con la llegada de los famosos PCs
y las arquitecturas cliente/servidor de múltiples capas en Unix, La as/400 y Windows NT, la

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relación con SGBD (Sistemas de Gestión de Bases de Datos) y su integración con tecnologías
Web contribuyó en gran medida para la facilidad de utilización de los sistemas ERP.

También es importante es la transferencia de datos electrónicamente por los diversos

depatamentos de una empresa, visto que los mismos se encuentran distribuidos por tiendas,
puestos de distribución, almacenes, y ni siquiera todo está en el mismo local, de hecho,
pueden encontrarse a más de 300 km de distancia. Sistemas como lo Internet, Intranet,
Workflow, Workgroups, Groupware, Datamining, Datawarehousing, etc, influencian a los
ERPs para una evolución hacia el futuro.

Los ERP evolucionaron hasta los días de hoy y continúan en constantes evolución, pues
intentan de una forma u otra acompañar la evolución de las propias tecnologías
computacionales. Todo esto llevó las empresas a creer que los sistemas ERP podrían mejorar
la performance de una empresa.

1.7 MRP EN EL SECTOR SERVICIOS.

Los sistemas MRP introdujeron herramientas de reportes de producción básicos

computarizados, que se podían usar para evaluar la viabilidad de la agenda maestra contrala
demanda de los materiales proyectada.

A mediados de los 70, los sistemas de Manufacturing Resource Planning (MRP II),
gradualmente empezaron a reemplazar los sistemas MRP como principal sistema de control
de manufactura. Estos sistemas desarrollados con las capacidades de administración basados
en la demanda de los MRP, agregando la capacidad de la planeación de los requerimientos

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Nos hemos concentrado en la MRP II como un sistema de información para fabricantes

porque no se adapta bien a las necesidades de los proveedores de servicios. Sin embargo,
varios aspectos básicos del MRP pueden ser útiles para los proveedores de servicios. Es
posible usar un programa maestro de actividades de servicios a fin de derivar los requisitos
correspondientes a todos los materiales y recursos necesarios para sostener dichas
actividades. Sin embargo, el concepto de la lista de materiales tiene que cambiar. En forma
característica, los proveedores de servicios están impulsados por los materiales, como en el
caso de manufacturas. Esta condición es especialmente valida en el caso de proveedores de
servicios en alto volumen que participan en servicios de reparto, transporte aéreo, cuidado de
la salud y otros similares.

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CONCLUSIÓN

Llege a la conclusión que los sistemas MRP integran las actividades de producción y
compras, programan las adquisiciones a proveedores en función de la producción
programada. Este sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa resultantes del
proceso de planificación de necesidades materiales. Mediante este sistema se garantiza la
prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de
la producción y la gestión de stocks.

La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción

caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer que se quiere hacer en el futuro y
con qué materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas
de producción.

Con base a las preguntas realizadas fue ¿Qué era un sistema MRP? Llege a la conclusión que
es un sistema, que ayuda a la producción y tener un mejor manejo de los recursos materiales.

¿Cuáles son los beneficios? Tener una mejor producción, saber administrar el producto bruto,
y tener un mejor ambiente en la empresa gracias a los beneficios realizados por el sistema
MRP.

En conclusión es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de

respuesta (aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto.

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