TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE HIDROCARBUROS

HISTORIA Y DESARROLLO
La industria moderna del petróleo, se inicia en agosto de 1859 con la perforación
del primer pozo en Titus Ville, Pennsylvania, Estados Unidos por parte del
coronel Edwin L., Drake. Al producirse petróleo y este tener usos en otras
localidades, el transporte del petróleo, desde los sitios de producción hasta los
sitios de consumo, se convirtió en un problema que requería de una solución
urgente.
Por aquella época, las líneas ferroviarias se encontraban distantes de los
campos productores, por lo que el transporte fluvial proporciono una solución
inmediata, utilizándose entonces botes de todos los tipos y tamaños para el
servicio de transporte de petróleo. En una operación sencilla se podían
transportar hasta 20.000 barriles (3.1716 m³). Debido a que muchos botes se
destruían y le petróleo se perdía, se llegó a la conclusión de que este método
era costoso y riesgoso.
El transporte utilizando ferrocarriles se convirtió en una segunda solución al
problema de transportar el petróleo hasta los sitos de utilización (refinerías,
puertos, etc.). Iniciándose rápidamente la construcción de líneas férreas
necesarias para tal fin. Los primeros vagones cisterna que transportaban
petróleo consistían de 2 grandes tanques de madera montados sobre una
plataforma, cada uno de estos tanques tenía una capacidad aproximada de 40
barriles (6.4m³). Posteriormente este tipo de tanques fue reemplazado por
tanques fabricados en acero.
Sin embargo, aún existía el problema de transportar el petróleo desde el pozo
productor hasta los puntos de recibo en los ferrocarriles o las estación es fluviales
de embarque y desde los sitios de llegada de estos medios hasta los sitios de
consumo. Inicialmente se emplearon barriles de madera que eran llevados en
carretas tiradas por caballos, pero el poco volumen transportado, el riesgo
asociado, la congestión que ocasionaba y los altos costos involucrados,
constituyeron el estímulo necesario para desarrollar una forma distinta de
transporte que fuera más económica y segura. Los oleoductos fueron la
respuesta.
El primer intento de transportar petróleo mediante tuberías fue realizado en 1862
por James L. Hutchings; la línea operaba por gravedad y conectaba un pozo con
una refinería ubicada a 300 metros de distancia. En 1863, Hutchings construyo
un oleoducto de 2 pulgadas de diámetro y 4 kilómetros de longitud, que utilizaba
3 bombas para hacer posible el transporte del petróleo a través de una cordillera
de 400 metros de altura. Las bombas resultaron inadecuadas y además
presentaron varias fugas en las líneas; esto causo que el proyecto fuera
abandonado. Estos primeros oleoductos se construyeron utilizando tubería de
hierro colado.
Las tuberías de hierro forjado solucionaron los problemas de fugas de las
tuberías de hierro colado. En 1865, se construyó un oleoducto de 9.754 metros
de longitud en secciones de 4.6 metros, el cual fue operado a una presión de
910 PSI, (6.2 MPa). La tubería estaba parcialmente enterrada y utilizaba 3
bombas a lo largo de la línea para obtener un caudal de 81 barriles/hora
(12.9m³/h). A finales de ese mismo año se terminó la construcción del segundo
oleoducto de este tipo. Estos oleoductos construidos por Samuel Van Skyel,
podrían transportar 2.000 barriles/día (317.6 m³/d) de petróleo a una costo
aproximado de 1$barril, mientras que por los otros medios de transporte el costo
aproximado era de 2.5 $ el barril. En esa entonces (1865) el costo de
construcción de un oleoducto de 2 pulgadas de diámetros era de
aproximadamente 1.865 $ el kilómetro.
De esta forma se inicia el desarrollo de las compañías especializadas en el
transporte de petróleo mediante oleoductos. En 1867, la competencia entre las
diferentes compañías bajo el costo del transporte aproximadamente a 0.50$ el
barril. En 1866, estas compañías iniciaron también el servicio de
almacenamiento de petróleo, utilizando inicialmente tanques de madera con una
capacidad aproximada de 1.200 barriles (191 m³). Estos tanques fueron
rápidamente reemplazados por tanques de acero forjado con capacidad hasta
de 15.000 barriles (2.382 m³).
Los primeros oleoductos no estaban conectados directamente a los pozos
productores, el lugar de ello, recibían el petróleo desde un gran tanque de carga.
Fue en 1866, cuando A. Smiley y G. Countnant construyeron el primer sistema
de recolección, de 2 pulgadas de diámetro y de 6.4 kilómetros de longitud, que
conectaba los tanques en los campos productores con el tanque de carga al
oleoducto.
Posteriormente se construyeron los primeros oleoductos de gran longitud que
conectaban directamente los campos productores con las refinerías,
disminuyendo los costos de transporte del petróleo y el número de operaciones
de trasiego. Como consecuencia del crecimiento de las ciudades y de la
necesidad de obtener un medio más económico para transportar los productos
refinados desde la refinería hasta los mercados, se diseñaron los poliductos para
transportar varios tipos de productos refinados, efectuándose el primer envío de
productos refinados mediante batch en 1901.
Los sistemas de soldadura permitieron reemplazar las conexiones de tipo rosca
entre tubos, lo cual facilito el uso de tramos de tubería más largos y de menores
presiones de operación, sin presentarse fugas en el transporte.
Los aceros de alta resistencia a la tensión han permitido el uso de tuberías de
paredes cada vez más delgadas. El desarrollo de sistemas protectores contra la
corrosión, y de maquinaria y equipos que facilitan la construcción de los
oleoductos, han contribuido al mejoramiento de esta industria, hasta permitir
construir líneas bajo el agua y prácticamente en cualquier ambiente natural.
Finalmente , la utilización de sistemas de bombeo más eficientes y de
condicoin3s variables de operación, de métodos de inspección para prevenir y
detectar daños en los oleoductos y de sistemas de control automático, han
permitido lograr avances en los sistemas de transportes de petróleo y sus
derivados , siendo hoy esta, una de la industrias más tecnificadas.
El desarrollo de la industria de oleoductos ha sido siempre cambiante en cuanto
al mejoramiento de las operaciones de construcción y operación, adaptándose
rápidamente a los cambios tecnológicos. Las necesidades presentes y futuras
de abastecimiento de petróleo a nivel mundial, el manejo de aceites pesados o
de aceites que presentan compuestos corrosivos, unido a los esfuerzos para
reducir el consumo de energía en las operaciones de transporte de petróleo,
permite esperar aún mayores avances tecnológicos.
PRODUCTOS TRANSPORTADOS
El agua es el fluido universalmente transportado en tuberías de un lugar a otro,
cuando su flujo a través de canales naturales o construidos por el hombre no es
práctico. Hoy varios productos son transportados por ductos. La variedad de
fluidos se incrementó a medida que la seguridad y economía de escala de este
tipo de transporte permitía su uso para diferentes tipos de productos.
El gas combustible natural o manufacturado, se ha transportado en tuberías
desde los puntos de suministro hasta los puntos de uso durante muchos años. A
partir de la primera guerra mundial, el transporte de gas natural es un
hidrocarburo asociado con los diferentes tipos de crudo, y ambos se recobran y
transportan desde yacimientos en el suelo de forma similar, el transporte de gas
natural por tuberías es una industria diferente del transporte de curdo, de
productos refinados y otros tipos de líquidos o de mezclas.
SISTEMA DE DUCTOS
En la industria del petróleo existen tres tipos básicos de sistemas de ductos .El
petróleo y sus productos deben ser:
 Recolectados
 Transportados y
 Distribuidos
La recolección consiste en el transporte del petróleo curdo desde los pozos y
otras unidades de producción a una locación central. El petróleo se transporta
posteriormente mediante sistemas de líneas principales hasta los puntos de
procesamiento o mercadeo. Después que los productos se han obtenido, el
transporte se convierte en el sistema de distribución, bien sea que se quiere
llegar a usuarios nacionales o internacionales.
SISTEMA DE RECOLECCIÓN
El ducto y el equipo adicional usado para el transporte de petróleo curdo desde
los pozos y otras unidades de producción hasta una locación central, se
denomina oleoducto y más específicamente de recolección. Este sistema
consiste básicamente en oleoductos que fluyen a estaciones principales de
oleoductos y otras estaciones donde el producto se transfiere a sistemas de
líneas principales. Estos oleoductos son tuberías de acero cuyo diámetro
depende de la capacidad de instalación de la refinería pudiendo medir hasta más
de 40” y que se extienden a través de grandes distancias, desde los yacimientos
hasta las refinerías o los puertos de embarque. Están generalmente enterrados
y protegidos contra la corrosión mediante revestimientos especiales.
Las características principales de este sistema de transporte, o recolección de
petróleo, están definidas por: el tamaño de tuberías, número de ramificaciones,
existencia de tanques intermedios de almacenamiento, estaciones de bombeo,
etc., dependen del tamaño y complejidad del campo productor. Se encuentran
todas las gamas de tamaños y diseños sin que se puedan establecer claramente
ventajas y desventajas. Siempre los oleoductos en un sistema de recolección
serán pequeños comparados con los oleoductos de las líneas principales,
aunque siempre será el tipo y tamaño del campo y de los pozos el factor
determinante. Los tamaños comunes más usados en estas ramificaciones están
entre 4 y 12 pulgadas.
Una tarea básica en estos sistemas, es la de medir la cantidad y la calidad de
cada grado de petróleo para cada productor en cada una de las numerosas
extremidades de la red de ramificaciones que puede tener el sistemas. Estas
medidas serán la base para determinar la cantidad y la calidad del petróleo
producido y las cifras que determinaran la trasferencia de custodia del petróleo
desde cada pozo, con lo cual se tiene información acerca de la propiedad del
producto y todo lo relativo a las transferencias entre las misma compañía, o entre
distintos propietarios y programación de las etapas posteriores, bien sean de
refinación o comercio, así como efectos de todo tipo, inclusive tributarios.
La instalación de oleoductos requiere gran cantidad de estudios previos, en los
cuales se tiene en cuenta todo lo que puede acortar o beneficiar el proceso de
transporte. La construcción de un oleoducto puede tener que cruzar montañas,
ríos o desiertos, constituye una gran tarea de ingeniería, que por lo general es
realizada conjuntamente por varias empresas que contribuyen a la enorme
inversión de capital necesaria. Hoy por hoy, el sistema de transporte de
hidrocarburos por tuberías resulta tan eficiente y económico que existen mi8les
de kilómetro de ellas.
SISTEMAS DE LÍNEAS PRINCIPALES
La segunda fase es el transporte de crudo desde la estación final del sistema de
recolección hasta las refinerías o los puertos de exportación, mediante
oleoductos. Por medio de este sistema de transporte de curdos, es
económicamente factible producir petróleo en áreas lejanas de los puntos de
comercialización.
Se han realizado grandes avances en cuanto al transporte de crudos por estas
líneas. Estos avances incluyen mejoramiento en los materiales y métodos de
construcción de tuberías y un mejor diseño y construcción de oleoductos y
estaciones. Los principales cambios en el sistemas de operación, han dado como
resultado que muchas de las limitaciones inherentes en el control humano como
monotonía, cansancio, precisión y otras operaciones pesadas han sido
superadas al transferir las operaciones a mecanismos y sistemas de control que
trabajan continuamente, son rápidos, sensitivos y capaces de trabajar en
condiciones ambientales que los seres humanos no podríamos soportar. Los
cambios han ocurrido gracias a que las compañías que poseen y manejan gran
parte de los más importantes oleoductos de líneas principales, reconocen la ley
que establece que los costos unitarios del transporte de crudo son inversamente
proporcionales al diámetro de las tuberías y al volumen transportado.
SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN
El proceso de distribución cuenta con el desarrollo de una extensa red logística
para llevar los combustibles desde la refinería o puertos de embarque hasta los
centros de consumo. Este proceso usa instalaciones y vehículos para el
transporte y almacenamiento. En el caso de combustibles de amplia utilización
como las naftas, el gasoil y el combustible para aviación, este complejo sistemas
incluye a los poliductos, terminales de despacho, camiones de transporte
especiales y estaciones de servicio.
 Aunque esta parte de la industria de
poliductos es nueva en comparación
con los oleoductos, ha sido la pionera
en muchos avances tecnológicos.
Comparados con el petróleo crudo,
los productos refinados requieren
una separación más precisa en
diferentes grados y tipos de
combustibles. Este factor llevo al
desarrollo de quipos para la rápida
detección de pequeños cambios en
las propiedades de los, líquidos y un
cambio preciso de las corrientes para
evitar mezclas indeseadas. El alto precio comparativo de los productos y las
rígidas especificaciones que ellos tienen para encontrar aceptación final, hacen
necesaria una medición más exacta de las cantidades de gasolina en una tanque
de Querosene o de Diésel Oil, por ejemplo podría disminuir el punto de
inflamación de una gran volumen del Querosene o del Diésel Oil, de forma tal
que no se consigan las especificaciones impuestas por el comprador y
consiguiente no se pueda efectuar su entrega a satisfacción.
Los poliductos de distribución de
productos y otras sustancias, diferentes
de los oleoductos de transporte de
petróleo curdo, usualmente se
transforman de sistemas y
ramificaciones de grandes capacidades
en unos más pequeños a mediad que la
entrega se efectúa en varias
localizaciones. En el caso de los
poliductos, los combustibles son
necesarios para el uso de la gente en áreas de alta densidad de población.
Entonces los poliductos deben ser construidos dentro de las áreas urbanas
imponiendo requerimientos de fundamental importancia para la seguridad
pública en su diseño, construcción, operación y mantenimiento.
Las tecnologías de estas instalaciones son diversas y permanentemente
actualizadas procurando la llegada de los combustibles a sus usuarios en los
lugares, momentos y cantidades requeridas, con el mínimo riesgo ambiental.
Ciertos clientes importantes pueden ser servidos por las refinerías de manera
directa. Así es como una terminal de navegación aérea recibirá su Jet-Fuel
directamente por poliducto o por camiones cisternas. Los poliductos son
sistemas de cañerías destinados al transporte de hidrocarburos o productos
terminados. A diferencia de los oleoductos convencionales- dedicados
exclusivamente al transporte de petróleo crudo-, los poliductos transportan una
gran variedad de combustibles ya procesados en la refinería. A través de ellos
pueden trasladarse principalmente: Jet Fuel, Diesel Oil, Gasolina Especial,
Kerosene, Gas Licuado de Petróleo, etc. El transporte se realiza en baches
sucesivos, para esta operación se programan los volúmenes, las presiones y la
velocidad de desplazamiento de cada producto, que son controladas por medio
de una terminal do0tada de instrumentos específicos. Sucede normalmente que
un poliducto de grandes dimensiones contenga cuatro o cinco productos.
Las terminales de despacho son plantas de
almacenamiento, donde se acopian los combustibles
enviados desde las refinerías, a la espera de su carga
en los camiones cisterna que bastecen a las estaciones
de servicio. Además de los grandes tanques de
almacenaje, un elemento central de estas terminales es
el Laboratorio de Control de Calidad. Este permite
asegurar que todas las partidas de combustible que se
despachan en la planta estén dentro de las
especificaciones requeridas.

Para llevar los combustibles desde las plantas de despacho hasta las estaciones
de servicio, se utilizan camiones cisterna, especialmente diseñados y equipados.
Existen camiones cisterna que pueden transportar aproximadamente 40.000
litros de combustible.
Las estaciones de servicio están integradas a
la experiencia diaria de los habitantes de las
ciudades y viajeros de las rutas. Sin embargo
esta familiaridad no debe hacernos olvidar que
se trata de instalaciones complejas,
capacitadas para brindar múltiples servicios
bajo estrictas normas de seguridad y
ambientales. Las estaciones de servicio cuentan con depósitos subterráneos,
donde se almacena el combustible que llega en los camiones cisterna. Estos
tanques son de acero recubierto de materiales sintéticos, que aseguran su
hermeticidad y la calidad del producto.
OTROS SISTEMAS DE TRANSPORTE
Los trasportadores de curdo y productos refinados, generalmente encuentran
que el transporte de otras substancias mediante ductos es ventajoso,
lógicamente mediante cambios en los sistemas de transporte. Esta nueva fase
de la industria del transporte por ductos se está desarrollando rápidamente y los
sistemas están transportando ahora mezcla de materiales sólidos en agua,
amoniaco líquido deshidratado, gas nitrógeno, dióxido de carbono gaseoso,
salmueras, ácidos, bases y otros.
Muchos materiales, tales como etileno, que se producen en una planta, se
transportaban por oleoducto a otras plantas para el uso directo de manufactura
de otros productos. El transporte de productos petroquímicos por ductos se está
incrementando rápidamente.
Muchas compañías dedicadas al transporte por ductos están ahora
suministrando almacenamiento de productos como un servicio adicional. Aunque
los oleoductos tiene como función primaria la de transportar petróleo crudo, sin
embargo algunas veces se transportan materiales gaseosos a través de los
mismos. Estos oleoductos de flujo multifásico presentan diferentes problemas en
su diseño, construcción, operación y mantenimiento.
PROPIEDADES DE FLUIDOS Y CONCEPTOS DE TRANSPORTE
FLUIDO INCOMPRESIBLE
Un fluido incompresible es cualquier fluido cuya densidad siempre permanece
constante con el tiempo y tiene la capacidad de oponerse a la compresión del
mismo bajo cualquier condición.
La densidad se utiliza para determinar si un fluido es incompresible o
compresible. Si la densidad del fluido es fija (constante), el fluido es
incompresible; esto quiere decir que ni la masa ni el volumen del fluido puede
cambiar. El agua es un fluido casi incompresible. O sea que la cantidad de
volumen y la cantidad de masa permanecerán prácticamente iguales, aun bajo
presión.
VISCOSIDAD
Es una magnitud física que mide la resistencia de un líquido a fluir, cuando se le
aplica una fuerza externa. La viscosidad es independiente de la presión y
depende solamente de la temperatura.
VISCOSIDAD ABSOLUTA (μ)
Representa la viscosidad dinámica del líquido y es medida por el tiempo en que
tarda en fluir a través de un tubo capilar a una determinada temperatura. Sus
unidades son el poise o Centipoise (gr/Seg Cm).
VISCOSIDAD CINEMÁTICA (γ)
Representa la característica propia del líquido desechando las fuerzas que
genera su movimiento. Se obtiene del cociente entre la viscosidad absoluta y la
gravedad específica del producto. Su unidad es el stoke o centistoke (cm²/seg).
En el anexo se muestra la variación de la viscosidad con la temperatura para
diferentes hidrocarburos.
𝜇
γ=
𝑆. 𝐺.
GRAVEDAD ESPECÍFICA (SG)
Se define como la relación entre el peso de un fluido y el peso de un volumen
igual de agua, en condiciones estándar, es decir a 60°F.
𝛾𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
𝑆𝐺 =
𝛾𝑎𝑔𝑢𝑎

GRAVEDAD API
El Instituto Americano De Petróleo (API), planteó una unidad que permite
clasificar fácilmente los hidrocarburos. La escala va desde 0° API a 100 ° API.
La gravedad API está relacionada con la gravedad específica (SG), mediante la
siguiente expresión:
141.5
°𝐴𝑃𝐼 = − 131.5
𝑆𝐺
De acuerdo a la gravedad API, los crudos se clasifican en:
 Crudos pesados hasta 15° API
 Crudos medianos de 16° API hasta 30° API
 Crudos livianos mayores a 30° API
PRESIÓN DE VAPOR
Cuando los líquidos se evaporan, las moléculas que escapan de la superficie
ejercen una presión en el espacio conocida como presión de vapor. Si el espacio
por encima de la superficie del líquido se encuentra limitado, entonces el número
de moléculas de vapor que chocan contra la superficie del líquido y se condensan
es igual al número de moléculas que escapan de la superficie del líquido,
estableciéndose un equilibrio. Su valor es independiente de las cantidades del
líquido y vapor presentes mientras existan ambas.
La presión de vapor de un líquido es la presión por encima de la cual un líquido
no se evapora más, es directamente proporcional a la temperatura.
La evaporación de un líquido en un oleoducto va en detrimento de la operación
en la línea ya que la evaporación:
 Causa mediciones imprecisas
 Puede generar daños severos en las paredes del oleoducto, válvulas y
bombas.
 El tamaño de los equipos utilizados de la fase que se usó para el diseño.
PUNTO DE FLUIDEZ
Es la mínima temperatura a la cual un producto fluye sin distorsión del régimen
de flujo. Significa que, como resultado del enfriamiento del producto, el flujo ya
no es newtoniano y se convierte entonces en un fluido que no se adapta al diseño
establecido, en esta temperatura, las partículas se cristalizan e inhiben su
capacidad de fluir. Un alto punto de fluidez no debe ser confundido con alta
viscosidad.
Los productos no pueden transportarse por debajo de su punto de fluidez, ya que
se encuentran en un estado semisólido, esta característica se da en lugares dond
el e producto se transporta a temperaturas bajas.
Las técnicas y métodos más eficientes y fáciles de aplicar, para reducir el punto
de fluidez de productos pesados son las mezclas y el calentamiento, aplicados
en forma individual o combinada.
VOLUMEN DE LOS HIDROCARBUROS
La temperatura en oleoductos puede ser afectada por la temperatura ambiente,
o por el calor generado por las bombas y la fricción.
El volumen de un líquido varía directamente proporcional a la temperatura. Si la
temperatura aumenta el volumen también y viceversa. Para calcular el volumen
estándar se emplea la siguiente formula:
𝑉𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 = 𝐶 ∗ 𝑉1 ∗ (𝑇𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 − 𝑇1 ) + 𝑉1
C: coeficiente de expansión
𝑉1: Volumen real
𝑇𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 : 60°F (15°C)
𝑇1 : Temperatura real
RUGOSIDAD DE LA TUBERÍA
Un factor importante, que se debe tomar en cuenta en el cálculo de la fricción es
la rugosidad de la tubería. Generalmente se utiliza la rugosidad relativa de la
tubería, que se simboliza por ε/D. la presión requerida para bombear un fluido
aumenta con la rugosidad de la tubería.
CAUDAL
El caudal o gasto es una de las magnitudes principales en el estudio de la
hidrodinámica. Se define como el volumen de líquido ΔV que fluye por unidad de
tiempo Δt. En el transporte de hidrocarburos, se expresan como barriles por hora
(bph) y su expresión matemática:
𝛥𝑉
𝑄=
𝛥𝑡
Esta fórmula nos permite saber la cantidad de líquido que pasa por un conducto
en cierto intervalo de tiempo o determinar el tiempo que tardara en pasar cierta
cantidad de líquido.
NUMERO DE REYNOLDS (Re)
El número de Reynolds relaciona la densidad, viscosidad, velocidad y dimensión
típica de un flujo en una expresión adimensional. Desde un punto de vista
matemático el número de Reynolds se define por medio de la siguiente formula:
𝜌𝑣𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇
O equivalentemente por:
𝜌𝑣𝐷
𝑅𝑒 =
𝛾
Donde:
 o 𝜌: densidad del fluido
o 𝑉𝑠 :velocidad característica del fluido
o 𝐷: diámetro de la tubería a través de la cual circula el fluido o longitud
característica del sistema
o 𝜇:viscosidad dinámica del fluido
o 𝛾:viscosidad cinemática del fluido
En la industria petrolera, se utiliza la siguiente expresión, para calcular el número
de Reynolds
2214 ∗ 𝑆𝐺 ∗ 𝑄
𝑅𝑒 =
𝜇 ∗ 𝐷𝑖𝑛𝑡
Donde:
o SG: gravedad especifica del fluido
o Q: caudal (bph)
o 𝜇:viscosidad dinámica del fluido(Cp)
o 𝐷𝑖𝑛𝑡 :diámetro interno de la tubería(pulgadas)
El número de Reynolds permite predecir el carácter turbulento o laminar del flujo
de un fluido. En conductos o tuberías cerradas, el régimen depende del valor que
alcanza este número, es así que:
 Para valores de 𝑅𝑒 ≤ 2000 , el flujo es laminar.
 Para valores de 2000 ≤ 𝑅𝑒 ≤ 4000 , el flujo es de transmisión.
 Para valores de 𝑅𝑒 ≥ 4000 , el flujo es turbulento.
FACTOR DE FRICCIÓN
El factor de fricción o coeficiente de resistencia de Darcy-Weisbach (f) es un
parámetro adimensional que se utiliza para calcular la pérdida de carga en una
tubería debida a la fricción.
𝐿 𝑣2
ℎ𝑓 = 𝑓
𝐷 2𝑔
Donde:
o ℎ𝑓 =pérdida de carga debido a la fricción
o 𝑓 =factor de fricción de Darcy
o 𝐿 =longitud de la tubería
o D=diámetro de la tubería
o 𝑣 =velocidad media del fluido
o g=aceleración de la gravedad :g=9.81m/s²
El factor de fricción f es adimensional y varía de acuerdo a dos parámetros;
Numero de Reynolds y Rugosidad de la tubería.
a) Para régimen laminar (Re<2000) el factor de fricción se calcula como:
 64
𝑓𝑒 =
𝑅𝑒
En régimen laminar, el factor de fricción es independiente de la rugosidad y
depende únicamente del número de Reynolds.
b) Para régimen turbulento (Re<4000) el factor de fricción se calcula empleando
la ecuación de Swane-Jain:
1 𝜖 21.25
= 1.14 − 2log⁡( + )
√𝑓 𝐷 𝑅𝑒 0.9

Alternativamente a lo anterior, el coeficiente de fricción puede determinarse de

forma gráfica mediante el Diagrama de Moody. Bien entrando con el número de
Reynolds (régimen laminar) o bien con el número de Reynolds y la rugosidad
relativa (régimen turbulento).
LA ECUACIÓN DE CONTINUIDAD
La conservación de la masa de fluido a través de dos secciones (sean estas
𝐴1 ⁡𝑦⁡⁡𝐴2 ) de un conducto (tubería) o tubo de corriente que establece que: la masa
que entra es igual a la de la masa que sale.

La ecuación de continuidad se puede expresar como:

𝜌 ∗ 𝐴1 ∗ 𝑉1 = ⁡𝜌 ∗ 𝐴2 ∗ 𝑉2
Cuando 𝜌1 = 𝜌2 , que es el caso general tratándose de agua, y flujo en régimen
permanente, se tiene:
𝐴1 ∗ 𝑉1 = ⁡ 𝐴2 ∗ 𝑉2
O de otra forma:
𝑄1 = 𝑄2
Donde:
Q=caudal (m³/s)
V=velocidad (m/s)
A=área transversal del tubo de corriente o conducto (m²)
Que se cumple cuando entre dos secciones de la conducción no se acumula
masa, es decir, siempre que el fluido sea incompresible y por lo tanto su densidad
sea constante.
Esta condición la satisfacen todos los líquidos incluidos los hidrocarburos que se
transportan en este estado.
PRINCIPIO DE BERNOULLI
El principio de Bernoulli es una consecuencia de la conservación de la energía
en los líquidos en movimiento. Establece que en un líquido incompresible y no
viscoso, la suma de la presión hidrostática, la energía cinética por unidad de
volumen y la energía potencial gravitatoria por unidad de volumen, es constante
a lo largo de todo el circuito.

Esta magnitud toma el mismo valor en cualquier para de puntos del circuito. Su
expresión matemática es:
1 1
𝑃1 + 𝜌⁡𝑔⁡𝑍1 + 𝜌𝑣12 = 𝑃2 + 𝜌⁡𝑔⁡𝑍2 + 𝜌𝑣22
2 2
Dónde: P es la presión hidrostática, 𝜌 la densidad, g la aceleración de la
gravedad, Z la altura del punto y v la velocidad del fluido ene se punto. Los
subíndices 1 y 2 se refieren a los dos puntos del circuito.
Desglosando la anterior ecuación, se puede indicar que la energía de un fluido
en cualquier momento consta de tres componentes:
1. Cinética: es la energía debida a la velocidad que posea el fluido (1/2 pv²)
2. Potencial gravitacional: es la energía debido a la altitud que un fluido
posea. (𝜌⁡𝑔⁡𝑍)
3. Energía de flujo: es la energía que un fluido contiene debido a la presión
que posee (P)
Para aplicar la ecuación se deben realizar los siguientes supuestos:
 Viscosidad (fricción interna) =0 es decir, se considera que la línea de
corriente sobre la cual se plica se encuentra en una zona “no viscosa” del
fluido.
 Caudal constante
 Flujo incompresible, donde 𝜌 es constante.
 La ecuación se aplica a lo largo de una línea de corriente o en un flujo
irrotacional.

Cada uno de los términos de esta ecuación tiene unidades de longitud, y a la vez
representan formas distintas de energía; en hidráulica es común expresar la
energía en términos de longitud, y se habla de altura o cabeza. Así en la ecuación
de Bernoulli los términos suelen llamarse alturas o cabezas de velocidad, de
presión y cabeza hidráulico; el termino Z se suele agrupar con P/y para dar lugar
a la llamada altura piezométrica o también carga piezométrica.

Altura o carga
Cabezal de Cabezal o altura
piezométrica
velocidad hidráulica

𝑉2 𝑃
⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡ + ⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡ ⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡ + 𝑧 = ⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡𝐻
2⁡𝑔 𝛶

Cabezal de presión

Cuando se considera un sistema real , el fluido para circular entre dos secciones
de la conducción deberá vencer las resistencias debidas al rozamiento con las
paredes interiores de la tubería, así como las que puedan producirse al atravesar
zonas especiales como válvulas, ensanchamientos, codos, etc. Para vencer
estas resistencias deberá emplear o perder una cierta cantidad de energía o, con
la terminología derivada del Principio de Bernoulli de altura, que ahora se puede
formular, entre las secciones 1 y 2:
1 1
𝑃1 + 𝜌⁡𝑔⁡𝑍1 + ⁡𝜌𝑣12 = 𝑃2 + 𝜌⁡𝑔⁡𝑍2 + ⁡𝜌𝑣22 + 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠1−2
2 2
Las pérdidas se originan por dos causas:
 Resistencia al flujo debido a la fricción (Perdidas mayores)
 Accesorios que obstruyen parcialmente el paso del fluido (Perdidas
menores)
Matemáticamente las Pérdidas de presión pueden expresarse por las siguientes
ecuaciones:
 ∆𝑃
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠1−2 = ∗ (𝐿2 − 𝐿1 )
𝐿
∆𝑃
= 𝑓 ∗ 𝐾 ∗ 𝑄2
𝐿
21.66 ∗ 𝑆𝐺
𝐾= 5
𝐷𝑖𝑛𝑡 ∗ 𝜂𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎
Donde:
𝐿1 , 𝐿2 : distancia entre los puntos 1 y 2(km)
∆𝑃/𝐿: Pérdida de presión por longitud (psi/km)
f: factor de fricción
SG: Gravedad especifica
Dint: Diámetro interno (pulgadas)
𝜂𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 : Eficiencia de la línea
Q= caudal (bph)
GRADIENTE HIDRÁULICO
El gradiente hidráulico es el perfil que muestra la presión en un punto cualquiera
a lo largo de la línea y corresponde a la tasa de cambio de la cabeza dinámica
de presión.
Representa las pérdidas de presión debidas a la fricción de la tubería que bajo
tales condiciones varían directamente con la longitud. El gradiente hidráulico se
expresa en unidades de presión por unidades de longitud, por ejemplo psi/Km.
Uno de los criterios que se emplea para colocar estaciones de bombeo
intermedias es que a medida que el fluido recorre una distancia la presión
disminuye, debido a la fricción, hasta el punto en que si no se aumenta esta
presión el fluido no podrá vencer las fuerzas de fricción y el flujo no será posible.
FACTOR DE SERVICIO DEL SISTEMA
Una de las interpretaciones del factor de servicio de un sistemas, es la relación
existente entre el caudal de flujo que el sistema maneja bajo las condiciones
ideales de operación. En tuberías reales, el agua, los condensados, y en
ocasiones aceite acumulado en zonas bajas en la línea, disminuyen la eficiencia
del flujo. Los resultados calculados para el 100% de eficiencia son a menudo
modificados multiplicándolos por un factor de eficiencia E. El factor de eficiencia
expresa la tasa de flujo real como una fracción de la tasa de flujo teórica. Un
factor de eficiencia que se mueve entre 0,85 y 0,95 representará una tubería
limpia.
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙
𝐹𝑆 =
𝑄𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙
Donde:
FS: factor de servicio del sistema
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 : Flujo volumétrico a condiciones reales de operación
𝑄𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 : Flujo volumétrico a condiciones ideales de operación
PRESIÓN DE DESCARGA
Es la presión que se debe suministrar en una estación de bombeo a un caudal
determinado del fluido para que el producto pueda llegar a la siguiente estación,
venciendo la fricción y las posibles diferencias de elevación entre las dos
estaciones.
PRESIÓN DE SUCCIÓN
Es la presión de llegada de un caudal determinado de un fluido a una estación.
Se debe conversar, siempre en la tubería una presión superior a la presión de
vapor del producto para mantenerlo en la fase liquida.
Con la presión de succión se busca mantener una presión adecuada a la entrada
de las bombas principales para evitar que se produzcan problemas de cavitación
y daños al equipo.
PRESIÓN DE OPERACIÓN
Es la presión a la que se realiza el transporte del fluido para unas condiciones
determinadas de caudal, propiedad del producto y de la tubería. La presión de
operación se expresa en psi, Kgf7cm², Pa, etc., leyéndose directamente de los
manómetros o dispositivos colocados en puntos clave del poliducto.
MÁXIMA PRESIÓN DE DISEÑO
La máxima presión de diseño permisible de un sistema, corresponde a la máxima
presión que puede soportar la tubería sin sufrir colapso o estallido evaluada en
los puntos más débiles de la misma: juntas, uniones, etc.
La presión de diseño para sistemas de tubería de acero en el transporte de gas
o líquido, debe determinarse empleando la ecuación de Barlow.
2∗𝑆∗𝑡
𝑃= ∗ 𝐹𝐶 ∗ 𝑇
𝐷
Donde:
P=presión de diseño (psig)
S= Esfuerzo de fluencia (psig)
D= diámetro externo de la tubería (in).
t= espesor de la pared (in).
FC=factor de construcción
T=factor de temperatura
1. DETERMINACIÓN DEL FACTOR FC
TIPOS DE LOCACIONES
Locación de Clase A
Una locación de clase A es una sección de milla (1.61km) que tiene 10 o menos
construcciones proyectadas para ocupación humana. Este tipo de locación está
proyectada para reflejar áreas tales como terrenos baldíos, desiertos, montañas,
tierras de pastoreo, tierras de cosecha y áreas escasamente pobladas.
Locación Clase B
Una locación clase B es una sección de milla (1.61km) que tiene más de 10 pero
menos de 46 construcciones planeadas para ocupación humana. Este tipo de
locación está proyectada para reflejar áreas donde el grado de población es
intermedio entre locación clase A y locación clase C, tales como áreas periféricas
alrededor de la ciudad y pueblos, áreas industriales, ranchos o ciudades estado,
etc.
Locación Clase C
Una locación clase C es una sección de milla (1.61km) que tiene 46 o más
construcciones proyectadas para ocupación humana excepto cuando la locación
clase D prevalezca. Este tipo de locación está proyectada para reflejar áreas tal
como desarrollo de viviendas suburbanas, centros comerciales, áreas
residenciales, áreas industriales y otras áreas populares no citadas en los
requerimientos de la locación clase D.
Locación Clase D
Una locación clase D incluye áreas donde prevalezcan edificios de múltiples
pisos, el tráfico es pesado o denso y donde pueden existir otras instalaciones de
utilidad bajo tierra.
TIPO DE FACTOR DE CONSTRUCCIÓN
LOCACIÓN (FC)
A 0.72
B 0.60
C 0.50
D 0.40

2. DETERMINACIÓN DEL FACTOR T

Depende de la temperatura ambiente
TEMPERATURA FACTOR DE
(°F) TEMPERATURA (T)
250 o menos 1,000
300 0,967
350 0,933
 400 0,900
450 0,867

(*)Para temperaturas intermedias, el factor se determina por interpolación

Los esfuerzos de fluencia del acero, se presentan en Anexos, para distintos tipos
de tubería de acuerdo a las normas API.
MEZCLAS
La viscosidad y el punto de fluidez de un hidrocarburo pesado, pueden reducirse
al mezclarlo con hidrocarburos más livianos. Para cada tipo de mezclas es
necesario determinar la viscosidad optima de bombeo para las condiciones de
operación extremas esperadas. Las proporciones de cada uno de los
componentes se determinan de forma teoría, posteriormente en el laboratorio se
verifican las proporciones de mezcla.
CALENTAMIENTO
El punto de fluidez de productos pesados se puede modificar transfiriendo calor
hasta una temperatura tal que alcance la próxima estación de bombeo a una
temperatura superior a la de su punto de fluidez. Esta operación se realiza a
hidrocarburos que son muy viscosos a temperatura ambiente y no es posible
transportarlos por tuberías en estas condiciones. Debe tenerse en cuenta que el
calentamiento del producto, puede influir en el diseño de tuberías, debido que la
transferencia del calor del y hacia el sistema de tubería hacen variar
permanentemente la gravedad específica y la viscosidad del producto.
TUBERÍAS
Por lo general son muchos los tipos y grados de tuberías que se pueden usar
para la construcción de ductos. Estos son tubos de diferentes longitudes y
diámetros, que se construyen en plantas metalúrgicas usando aceros y mezclas
de materiales que reúnen las especificaciones impuestas por el API.
El Api tiene normas establecidas por la manufactura de tuberías en cuanto a la
calidad de las mismas tales como API, 5L, 5LX, 5LS.
Existen además varias clases de tuberías que cumplen con esta norma, algunas
de ellas son:
 Tuberías soldadas resistentes a la electricidad (ERW).
 Tuberías sin costuras (Seamless)
 Tuberías soldadas en espiral
 Tuberías doblemente soldadas en espiral
Por otra parte las tuberías anotadas anteriormente se especifican de acuerdo a
su grado de resistencia, entre estos tenemos: A, B, X42, X52, X70.
Con muy pocas excepciones, todas las tuberías comúnmente usadas en el
diseño y construcción de ductos cumplen unas especificaciones estándar,
básicamente su construcción se realiza con la siguiente información:
 Tipo de tubería
 Material (especificaciones para el acero u otro material).
 Diámetro externo
 Espesor de la pared
 Peso por unidad de longitud, con sus respectivas variaciones permisibles.
 Calidad requerida o grado de la tubería.
 Pruebas e inspecciones (incluyendo todas las pruebas no destructivas).
 Longitud promedio de las juntas, con su variación permisible.
 Revestimientos protectores a ser usados.