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CONTROLADORES LOGICOS

PROGRAMABLES CONTROL CONTINUO

LABORATORIO Nº 10
“CONTROL PID CON PLC”

Alumno (os): Luis Ramos Olanda


William Yanqui Mamani
Deyvis Vilca corahua

Grupo : “B”
Nota:
Semestre : V

Fecha de entrega : 26 10 18 Hora:

ELECTRONICA Y AUTOMATIZACION INDUSTRIAL


PROGRAMA DE FORMACION REGULAR
CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES CONTROL CONTINUO
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Tema :
Escalado de Datos Modulo analógico
Grupo
Nota: App./Nom.: Fecha: Lab. Nº 1

I. OBJETIVOS
1. Implementar programas usando MOV,SCL y CPT
2. Identificar funciones analógicas y escalamiento
3. Demostrar entradas analógicas NIO4I

II. RECURSOS
1. SOFTWARE:
a. RS Logix 500
2. EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS:
a. Computadora Personal.
III. BASE TEORICA
a) HJ
Entering Parameters

When entering PID Parameters,the PID instruction is normally placed on the rung as an output module without the
use of conditional logic. When there is no conditional logic:
The output remains at it's previous value when the rung is false, and the integral term is cleared when the rung is
false.
During Programming you must enter locations for the Control Block, Process Variable, and Control Variable once
the PID instruction is entered into the ladder logic.
Control Block
This file is the heart of the programming because it stores the data required to operate the PID function. The file
length is fixed at 23 words and it should be entered as an integer file. For example, an entry of N10:0 will occupy
elements N10:0 through N10:22. It is a good idea to use a unique data file to hold your PID control blocks. This is
to avoid re-using the PID control addresses later in the program. N10:0 is a good example of this. Here is an
example of the Control Block layout

Process Variable PV
This is the address that stores the input variable. This address can be the location of the analog input word where
the value of the input address is stored. You can enter this value as a integer as long as you pre-scale the input
value to the range of 0-16383.
Control Variable CV
This variable stores the output of the PID instruction. Like the Process Variable, the CV's range is from 0 to 16383.
16383 is noted as the 100% or "on" position. This value is normally an integer, so you can scale the PID output
range to fit your PID application. See the page on PID and Analog I/O Scaling for more information on this
subject. The figure below shows a PID instruction with common addresses for these parameters entered.

Auto/Manual AM (word 0,bit 1)


This function of the PID controller is very important, especially while tuning your system. The AM function
toggles between Auto and Manual mode. When the PID is in Auto mode the PID is controlling the output. When
the PID is in Manual mode the user is controlling it. It is recommended that you tune your setup in manual mode.
Once things are running smoothly you can switch to auto mode.
Mode TM (word 0,bit 0)
This function toggles the values between Timed and STI mode. Timed mode indicates that the PID updates its
output by a specified value in the Loop Update parameter. Note: The processor scan time should be set at least 10
times faster than the loop update time to prevent disturbances. STI mode is when the PID updates itself whenever
the output it scanned. When you select STI mode, the PID instructions should be programmed in a STI interrupt
subroutine. The STI subroutine should have a time interval the same as the Loop Update Parameter. For
example,set the STI period in word S:30. Check to see if the STI and Loop Update parameters are equal. If they
aren't adjust accordingly.
Control CM (word 0,bit 2)
This function toddles betwee the E=SP-PV (Setpoint-Process Varable) and E=PV-SP. E=PV-SP is direct acting
and causes the output Control Variable CV to increase when the input Process Varaiable PV is larger than the
Setpoint. In reverse acting(E=PV-SP)it is just the opposite. When in this mode the CV increases when the input
Process Variable PV is SMALLER than the setpoint SP.
Setpoint SP (word 2)
The Setpoint is the control point of the process variable. This value can easily be changed in the ladder logic. While
using PID control you will probably be adjusting this value often. Write the value in the 3rd word in the control
block (for example if your control block is N10:0 store the setpoint in N10:2). Without scaling, the range of this
value is from 0-16383. Otherwise the range is min scaled (word 8) to max scaled (word 7).

Gain Kc (word 3)
This is the Proportional gain. It ranges from .1 to 25.5 on the SLC 5/00 and 5/01's and 0-32767 for the SLC 5/03's
and 5/04's. A rule of thumb is to set the gain to one half the value needed to cause the system to oscillate when the
Reset and Rate terms are set to zero.
Reset Ti (word 4)
This is the Integral gain. The range for this gain ranges from .1 to 25.5 minutes per repeat. However as in the
proportional gain, the SLC 5/03's and 5/04's range from 0-32767 minutes/repeat. A rule of thumb is to set the reset
time equal to the natural period found in gain Kc.
Rate Td
This is the Derivative term. The range for this value is from .01 to 2.55 minutes. For the SLC 5/03's and 5/04's the
range is from 0-32767. It is recommended that this value be set to 1/8 of the integral time.
Maximum Scaled Smax (word 7)
This parameter recognizes the setpoint value when it is in engineering units. The control input must be 16383 (or
32768 for the 5/03 and 5/04). The valid range is -16383 to +16383. The SLC 5/03's and 5/04's range is from -32768
to +32767.
Minimum Scaled Smin (word 8)
This parameter is exactly like the Smax except the control input must be zero.
Note: Smin-Smax, scaling allows you to enter the setpoint in engineering units. The deadband, error, and process
variable will be displayed as enginerring units. The process variable must still be within it's range from 0-
16383.SLC 5/03 and SLC 5/04 specific: Scaled errors larger or smaller than its range of -32768 to +32767 will be
represented as the closest limit. For example if a scaled error is -32788, it will be represented as -32768 etc...
b) Preguntas video

Revise el enlace y responda:

¿Qué es un Controlador PID?

Un controlador o regulador PID es un dispositivo que permite controlar un sistema en lazo cerrado para que
alcance el estado de salida deseado. El controlador PID está compuesto de tres elementos que proporcionan una
acción Proporcional, Integral y Derivativa. Estas tres acciones son las que dan nombre al controlador PID.

¿Cuáles son los parámetros de sintonización del controlador PID que hace que la planta sea estable?
Acción de control proprocional:

Aumentar la acción proporcional Kp tiene los siguientes efectos:


1º - Aumenta la velocidad de respuesta del sistema.
2º - Disminuye el error del sistema en régimen permanente.
3º -Aumenta la inestabilidad del sistema.

Accion de control derivativo:


Aumentar la constante de control derivativa Kd tiene los siguientes efectos:
1º.- Aumenta la estabilidad del sistema controlado.
2º.- Disminuye un poco la velocidad del sistema.
3º.- El error en régimen permanente permanecerá igual.
Esta acción de control servirá por lo tanto para estabilizar una respuesta que oscile demasiado.

Acción de control integral


Aumentar la acción integral Ki tiene los siguientes efectos:
1º.- Disminuye el error del sistema en régimen permanente.
2º.-Aumenta la inestabilidad del sistema.
3º.- Aumenta un poco la velocidad del sistema.
III. DESARROLLO
1.Se desea conocer la function de transferencia de una planta calefactora la cual posee un sensor de 0.1v/C la cual se
encuentra con una lampara la cual funciona de 0 a 10 voltios la cual se desea escalar de 0 a 100%

Programa de escalamiento PLC a planta y planta a PLC


Datos Obtenidos del PLC en excel

Datos Obtenidos del PLC en excel limitado de 30 a 50ºC


Proces Model obtención de la curva caracterisitca

Comparación de datos obtenidos vs datos generados por matlab

Función identidad para obtener función de transferencia


Función de transferencia en work Space

Diagrama de bloques simulink

Curva de la funcion de transferencia


Posible curva de respuesta con un control PID

OBSERVACIONES Y
CONCLUSIONES

Implementacion blouqe pid en ladder


Resultado control PID

OBSERVACIONES

o Se observó que al adicionarle un control derivativo, la respuesta de nuestra


variable de proceso no disminuía esa pequeña oscilación se mantenía igual.

o Se vio que en el diseño del sistema en el software MATLAB los valores


de la ganancia proporcional y el ajuste del tiempo nos permiten visualizar la
respuesta de la señal de salida.

o Se observó que para generar el tipo de control adecuado es necesario


analizar el comportamiento de nuestro sistema y ver si el control derivativo,
proporcional o integral son necesario todos juntos o uno en particular.

o Se vio que para generar un control PID es necesario siempre encontrar la


función de transferencia del sistema para poder simularlo en el software.

CONCLUSIONES

o Se concluye que solo fue necesario la aplicación de un control PI, es decir


proporcional e integral.

o Se comprobó que no siempre para que todo sistema sea el mejor es necesario un
control PID esto depende de los requerimientos del sistema y de los ajustes que se
le den para generar un ajuste correcto.

o Se demostró que el valor de la ganancia proporcional es fundamental en el


proceso ya que la respuesta de la salida y estabilidad del proceso dependen en
su gran proporción del valor asignado a KP.

o Se demostró que para que se ejecute la ecuación correctamente el valor del


intervalo de tiempo y el régimen de actualización del lazo deben ser muy
parecidos.

o Se comprobó que mientras mayor sea la diferencia entre el Set point y la variable
del proceso mayor será la inestabilidad de la señal de la salida y generamos
perturbaciones antes de alcanzar un valor estable

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