Instituto Tecnologico de Boca del Rio

Fundamentos para la gestion del mantenimiento

Francisco Ramirez Xolot

Unidad 1: Introduccion a la especialidad de mantenimiento industrial

Carlos Alfonso Martinez Romero

Jaime Calles Colorado
Denise Andrade Salamanca
Angel Jair Carmano Heredia
Javier Uscanga Semeria
Angel Joaquin Ruiz Rueda
Ramirez Martinez Mario Alberto

Página | 1
 Indice

 Introduccion Pagina 3

 Sintesis de la especialidad Pagina 4

 Semblanza evolutiva del mantenimiento Pagina 6

 Guia para trabajar en equipo Pagina 11

 Guia para investigar Pagina 12

 Guia para exponer con prioridad Pagina 12

 Guia para la comunicación interdepartamental Pagina 13

 Normas de Ingenieria Pagina 14

Página | 2
 Introduccion

Vamos a introducirnos en una de las areas mas importantes y con mayor futuro dentro de las
organizaciones industriales, la gestion del mantenimiento.

El mantenimiento industrial, ha adquirido en lo ultimos años, una importancia relevante, debido

principalmente a la evolucion de los equipaientos industriales. La integracion y el desarrollo de los
aparatos robotizados automatas programables y otros equipos de tecnologia de punta y continuo
desarrollo, ha obligado a las empresas a la necesidad de contar con personal de mantenimiento
altamente calificado y materiales de alta tecnologia.

La importancia de la gestion de mantenimiento, se basa principalmente en el deterioro de los

equipos industriales y las consecuencias que esta radica. Devido al alto coste para las empresas, que
se supone este deterioro, es necesario aumentar la fiabilidad de las maquinas, la seguridad de los
equipos y de las personas.

La industria, ha pasado de realizar una politica de mantenimiento correctivo, destinado atender

las averias producidas en los equipos, a implantar politicas de mantenimiento preventivo con el
objetivo de adelantarse al deterioro y perdidas de funcionalidad de las maquinas.

De lo anteriormente descrito se deriva que sea necesario realizar una optima Gestion del
Mantenimiento. Si ademas añadimos que el mantenimiento se encuentra estrechamente ligado a la
calidad de la produccion, depende en gran medida del estado de los equipos, comprenderemos en
gran medida la importancia del mantenimiento en la empresa.

Página | 3
 1.1Sintesis de la especilidad

La época actual, debido a las consideraciones demandadas por el mercado, se encuentra en

un estado de transición en la que la Excelencia es considerada parte del producto, por ello sería
inconcebible que el Mantenimiento, siendo función importante de apoyo a la Producción, y por ende
parte de la Organización Empresarial, no la tuviera. Eventualmente, las Empresas tienen latente el reto
de cómo mejorar sus actividades de Gestión del Mantenimiento para ser más sostenibles. Es
importante recordar que la sostenibilidad incorpora dos factores: el ambiente y la subsistencia de la
Organización, aunado al indisociable compromiso social.

El Mantenimiento como estructura de apoyo, es un

centro de costos a efectos de los intereses de la
Empresa. Ciertamente, como un costo sólo se
justifica si “perfecciona” el Negocio a través de la
mejora de las condiciones de productividad, mediante
la capacidad continúa de adaptación, desarrollo y
conservación (independiente de sus funciones
particulares). Para ello, se debe enfocar
adecuadamente la visión y la misión mediante la
definición clara de políticas, objetivos, valores, entre
otros.

Es un hecho que, en los escenarios de hoy, las Empresas se juegan su capacidad competitiva
por la cantidad y calidad de los recursos que se comprometen en el área de Mantenimiento, debido a
la capacidad de ésta para generar beneficios a su más inmediato grupo de interés como es, el área de
Producción. La principal ventaja que ofrece el Mantenimiento, reside en la consecución de que los
“Sistemas Productivos” (SP) continúen desempeñando las funciones deseadas y de esta forma
contribuir a conservar las actividades productivas, de las cuáles la empresa obtiene las utilidades
económicas (produciendo su sostenibilidad en un Negocio particular). Aunado a ello, se encuentran
las ventajas de obtener mayor utilidad económica para la empresa, al disminuir los costos de
mantenimiento por pérdidas (sobre mantenimiento, indisponibilidad de los SP, entre otros), con lo cual
se podría aumentar el margen potencial de ganancias, al sostener la influencia del costo del
mantenimiento, en el costo final del producto, dentro del rango del 5 al 12%. Por lo tanto, es necesario
gestionar correctamente las necesidades y/o prioridades de la función de Mantenimiento, para lograr
los efectos adecuados, a través de la mejora en cuanto a eficacia y eficiencia de procesos con lo cual
alcanzar la Excelencia Operativa, cuyo fundamento básico se refiere a ofrecer servicios a un precio
competitivo mediante el equilibrio entre la calidad y la funcionalidad, siendo la idea principal brindar el
Mejor Costo Total.
Es importante recordar, que las funciones del mantenimiento cubren dos dimensiones: la
primera está formada por las funciones primarias que son las que justifican el sistema de
mantenimiento implementado en una empresa, como un conjunto de elementos que generan valor,
claramente definido por el objetivo de asegurar la disponibilidad planteada de los SP al menor costo
posible, dentro de las recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes y de las normas de
Página | 4
seguridad, para salvaguardar a la empresa de los
fallos y sus consecuencias en la producción,
contribuyendo también a la eficacia económica dentro
de su función productiva. En segundo lugar, se
encuentran las funciones secundarias como
consecuencia de las características particulares de
cada empresa, que demandan acciones prioritarias en
distintas áreas como los inventarios de materiales y
de medios específicos (para el desarrollo de los
trabajos como las herramientas, instrumentos de
medida, entre otros), además, de la capacitación de
recursos humanos y el desarrollo de los programas de mantenimiento, con el fin de reducir las
restricciones que optimizan la Gestión. Lo anterior da lugar a establecer la Gestión del Mantenimiento
como parámetro de referencia para evaluar, a través, de la supervisión de: la planificación, ejecución
y control, el conjunto de actividades propias de la función, que permiten el uso efectivo y eficaz de los
recursos con que cuenta la Organización, para alcanzar los objetivos que satisfacen los requerimientos
de los diferentes grupos de interés, cuyo objetivo básico consiste en incrementar la disponibilidad de
los SP (activos), partiendo de la ejecución de los mismos, mediante las mejoras incrementales a bajo
costo, para ser competitivo, logrando que funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un
contexto de operación.

Es por ello, que al combatir el estigma

asociado al riesgo que se toma, y el potencial
fracaso, las Empresas pueden abrir la mente a la
idea de ver en el mantenimiento una oportunidad de
mejorar y no un costo más que perjudica la
rentabilidad. Por eso se plantea como un recurso
importante de la Organización de las Empresas
entender y comprender la Gestión del
Mantenimiento para lograr un alto desempeño que
se enfoque a la Excelencia. En este sentido, la Gestión del Mantenimiento se orienta a la búsqueda
de metas comunes que deben ser desarrolladas y entendidas con el fin de reducir las restricciones,
cuya consecución será el éxito de la Empresa, y por ende del Negocio. Hoy, está meta común, se basa
en la existencia de la conformidad de la calidad de los procesos y la aceptación de los resultados
obtenidos, todo bajo el concepto de la Excelencia en la Organización.

Página | 5
 1,2 Semblanza evolutiva del mantenimiento
Desde hace mucho tiempo el hombre a utilizado la idea del mantenimiento, tanto para ahorrar costos
como para maximizar la vida útil de las herramientas y maquinarias, en el tiempo actual el hombre ha
transitado por grandes cambios y avances en el ramo del mantenimiento, a continuación una
cronología del como ha venido surgiendo estas evoluciones:

|120000 a. C Inicio del pensamiento y habilidades del hombre| Solo realizaban trabajos de
Mantenimiento Correctivo (MC) en sus herramientas y utensilios.

|1780-1830| Durante la Primera Revolución Industrial los bienes se fabricaban en forma manual, por
lo que eran necesarios hombres diestros y hábiles. Como resultado, los productos fueron pocos, caros
y de calidad variable.

|Fábrica de papel 1780| El personal de producción, además de realizar sus labores, cuidaba también
las maquinas solo con acciones de MC, ya que no las consideraban tan importantes para el desarrollo
de su trabajo.

|1798| Surgió la necesidad de mejorar el MC, pues los trabajos eran muy tardados y frecuentemente
exigían la atención de varios especialistas, ya aquellas piezas rotas tenían que volverse a hacer a la
medida.

|Eli Whitney1765-1825| En 1798 el inventor norteamericano Eli Whitney desarrollo la idea de utilizar
partes intercambiables en las armas de guerra, pues él ya lo hacía en sus máquinas algodoneras cinco
años antes.

|1879| Debido a la proliferación de fábricas, en muchas se contrató personal sin preparación, lo cual
implico fuertemente su adiestramiento y la administración de las mismas fabricas; además, ambos
problemas presionaban mucho para ser resueltos.

|Frederick W. Taylor1856-1915| El trabajo de Taylor dio base a la Segunda Revolución Industrial al

aumentar el interés por el cientificismo en el trabajo y en la administración, lo cual incremento de
manera rápida la productividad; pero el Mtto. A las maquinas seguía siendo correctivo.

|1903| Los bienes que necesariamente tenían que ser de buena calidad eran muy caros y, por tanto,
tenían poca demanda; solo los ricos podían aspirar a comprar, por ejemplo, un automóvil. La división
del trabajo era difícil de mejorar, pues se trabajaba con grupos de especialistas.

|Henry Ford1879-1947| Estableció la producción industrial masiva de automóviles, su objetivo fue

abaratar su producto a tal grado que pudiera ser comprado hasta por l agente del pueblo; lo cual obtuvo
con la creación de un nuevo proceso de manufactura por medio de cintas transportadoras, que fue
montado en 1914.

|1910| Se incrementó la cantidad de máquinas, y por razón natural, el trabajador dedicado a la

producción invirtió cada vez mas de su tiempo para hacer trabajos de arreglo a las mismas (MC).

|Albert Ramondy Asociados| Se formaron cuadrillas de MC con personal de baja calidad para liberar
de este trabajo al personal de producción, el cual debía conocer y tener habilidad para producir lo que
hacia la máquina.

Página | 6
|1914-1918| La industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma continua, debido a la
demanda urgente de sus productos, pero la cantidad de máquinas con fallas era cada día mayor.

|Primera Guerra Mundial| Al personal de MC se le comenzaron a asignar labores de prevención para

evitar que las maquinas más importantes fallaran. Nacieron los Departamentos de Mantenimiento
Preventivo (PM).

|1916| Existían muchas maneras de aplicar la Administración Científica, cuando Fayol desarrollo su
modelo de Administración Industrial y General. Dicho modelo fue integrado con cinco elementos:
previsión, organización, dirección, coordinación y control.

|Henry Fayol1841-1925| Se desarrolló el actual Proceso Administrativo, con cinco elementos:

planeación, organización, integración, ejecución y control, dando un concepto holístico a los
departamentos de cada empresa, lo cual hizo notaria la rivalidad existente entre el personal de
Producción y el de Mantenimiento.

|1927-1931| Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor en la aplicación de tiempos y

movimientos, creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo, pero su aplicación era muy
lenta y poco confiable. Los triunfos comprobados por el uso de la estadística en el trabajo industrial
norteamericano hicieron que dicha rama de la matemática fuera aceptada como de empleo regular a
nivel mundial.

|Walter A. Shewhart 1891-1967| Shewhart desarrollo el Control Estadístico de Calidad (SQC) y

Deming se le unió con su libro El Control Económico de la Calidad del Producto Manufacturado).
Deming continuó trabajando con Shewhart, mejorando con el SQC la industria norteamericana, hasta
19339 que con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica.

|1937| El creciente número de trabajos que era necesario desarrollar en los activos físicos de una
empresa obligo a analizar la importancia de cada uno y tomar acciones para priorizarlos.

| Joseph Juran1904 | Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 a la cual llamo Principio de
Paretto, y este permite establecer prioridades al determinar los ítems de influencia vital o importante a
fin de atenderlos por orden de importancia con respecto al producto.

|1939-1945| La Según da Guerra Mundial obligo a los países beligerantes, sobre todo a EUA, a trabajar
con sus industrias de acero las 24 horas y a tomar a los obreros como administradores de primer nivel
a fin de mejorar la comunicación y la toma de decisiones en la línea de trabajo.

|Segunda Guerra Mundial| Se sistematizan los trabajos de MP, y en EUA se empezó a abandonar el
Control Estadístico de Calidad, que habían establecido especialistas como Walter A. Shewhart y W.
Edwards Deming, antes de la Segunda Guerra Mundial.

|1946| El MP continuo sin proporcionar buenos resultados, pues no aseguraba que las maquinas
entregaran el producto con la calidad y cantidad deseada, aunque se aumentaron fuertemente los
costos.

|American Society For Quality| Se creó la Sociedad Americana de Control de Calidad de la cual fue
socio el Dr. W. Edwards Deming. Dicha sociedad ayudo al estudio estadístico del trabajo y mejoro, de
manera posible, la calidad de los productos obtenidos.

Página | 7
|1950| Durante la Segunda Guerra Mundial Japón quedo destrozado en su industria y en su campo, y
el Comando Supremo de las Fuerzas Aliadas SCAP, al mando del general estadounidense Douglas
MacArthur, estableció un programa de desarrollo con especialistas, entre ellos el principal fue
W.Edwards Deming.

|W. E. Deming1900-1993| Los trabajos de Deming dieron inicio a la Tercera Revolución Industrial, al
establecer en la industria japonés a el Control Estadístico de Calidad. Aplico el criterio de que la
empresa empieza en el proveedor y termina en el cliente, al que se le considera como la parte más
importante. Aplico el Ciclo Shewhart´ PDCA o PHVA, que significa: planificar-hacer-verificar-actuar.

|1950| Debido al fuerte crecimiento de la productividad, la exigencia de losmercados por la mejora

aumento la calidad del producto.

|Industriales de Estados Unidos de América| Se creó el concepto de Mantenimiento Productivo.

Esto enfoco el trabajo de Mtto. A obtener tanto calidad como cantidad de producto, y no solo a
dedicarse al cuidado de las maquinas.

|1951| Aunque el uso de la estadística en el trabajo era cada vez más frecuente, existían más
problemas planteados por la seguridad del usuario, cuyo análisis exigía la intervención de especialistas
y mucho tiempo.

|Wallodi Weibull(1887-1979)| Presento por escrito La Distribución Weibull de la que se deriva el

Análisis de Weibull, técnica utilizada para estimar una probabilidad y basada en datos medidos o
supuestos. Ducha distribución fue aplicada para solucionar problemas de seguridad y Mantenimiento,
lo cual ha hecho posible la seguridad en naves aéreas.

|1960| En todo el mundo, a pesar del sobre mtto. Y los altos costos, las naves aéreas sufrían, por cada
millón de despegues, más de 60 accidentes catastróficos al año. Se comprobó que las intervenciones
periódicas y el cambio de piezas usadas por nuevas, no aseguraban la calidad del servicio ofrecido,
por lo que existían otros defectos que producían las fallas.

|ATAAir Transport Association| Se especificaron las labores de Mtto. Necesarias para conservar el
vuelo de una nave aérea. Se dio el concepto de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Comienza
la aplicación del Sistema Equipo/Satisfactorios, el cual debe cuidar su equilibrio con respecto a las
expectativas del usuario.

|1960| En Japón la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los llevo a visitar, a principio de
1960, la industria de EUA, en la que ya se trabajaba con la filosofía del Mantenimiento Productivo, y
en su administración intervenían obreros y supervisores.

|Kaoru Ishikawa1915| Autor del Diagrama Ishikawa. Su experiencia en el estudio del PM

estadounidense desarrollo los Círculos de Calidad (QC) y preparo cursos y materiales obteniendo
magníficos resultados en la calidad y productividad. En la actualidad, estos círculos ya son muy
conocidos en el ámbito mundial.

|1961| Los desastres catastróficos con pérdidas de vidas humanas representaban una alta tasa de
errores humanos involuntarios, generalmente más en la operación de las maquinas que en el diseño.
El operador no se daba cuenta de que la maquina presentaba defectos anunciándole la aproximación
de la falla.

Página | 8
|Shigeo Shingo1909-1990| A partir de 1961 Shingo comenzó a desarrollar el sistema Poka-Yoke, que
literalmente significa ³a prueba de errores´; este sistema es indispensable cuando lo que está en juego
es la seguridad de la vida humana, además de cuidar la calidad del producto o servicio proporcionado
por las máquinas.

|1965| Cada decisión tomada para solucionar los problemas del trabajo presentaba una forma de
pensar desordenada y hasta absurda, por lo que la comunicación entre las personas tenía graves
deficiencias.

|Kepner Tregoe|Presentación del libro El Directivo Racional, del cual se derivó el actual Análisis-
Causa-Raíz (RCA), que facilita la investigación de las causas que producen un efecto para obtener un
buen diagnóstico.

|1968| Durante más de 20 años la Aviación Civil Estadounidense investigo afondo los problemas de
mtto., empleando toda clase de herramientas.

|StanleyNowlan yHoward Heap(Air Trasnport Association)| Publicaron su libro El Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad, del cual se derive el documento Evaluación del Mtto. Y Desarrollo del
Programa revisado en 1988 y 1993.

|1970| Se comenzó a difundir el uso de las computadoras en oficinas y fabricasen forma indiscriminada
y sin integración a la administración total de las respectivas instalaciones. En esta época las
computadoras se empleaban en los Departamentos de Producción y Mtto. Solo para el inventario de
los activos fijos y no para su administración.

|Ordenadores 1970| Se crea el software Computarizado para la Administración del Mantenimiento

(CMMS) enfocado en resolver la problemática administrativa del área de Mtto. El software ha
evolucionado los sistemas de Administración de Activos de la Empresa (EAM) y Planeación de las
Necesidades de la Empresa (ERB).

|1971| Existían dos problemas perennes: la lucha intestina entre los Departamentos de Producción y
Mtto. Y la pérdida de oportunidad por no aprovechar al personal de Producción para hacer con los
activos, trabajos de Mtto. Autónomo.

|Seiichi Nakajima 1928| Creo el Mtto. Productivo Total (TPM basado en el Mtto. Productivo (PM)
estadounidense, integrando a todo el personal de la empresa para ejecutar todo tipo de Mtto. Se apoya
en los Círculos de Calidad.

|1978| Los fabricantes de naves aéreas tenían que conquistar y mantener en el ámbito mundial sus
mercados basados en la seguridad y calidad ofrecidas.

|Air Trasnport Association| Produjo la Guía MSG-3 dedicada a los fabricantes de naves aéreas para
que hicieran sus programas de Mantenimiento.

|1980| En las plantas generadoras de electricidad que funcionan con energía nuclear se detectó la
existencia de sobre Mantenimiento. Y se deseó abatir costos, más que mejorar la calidad del producto.
Se empezó a aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).

|Instituto para la Investigación de la Energía Eléctrica| El Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad fue modificado en forma tan profunda que hadado lugar a la Optimización del

Página | 9
Mantenimiento Planificado (PMO). De esta optimización obtenemos: Enfoque hacia la
Confiabilidad=RCM Enfoque hacia los Costos=PMO

|1980| Los avances obtenidos en plantas aeronáuticas, eléctricas y de energía nuclear dieron la
oportunidad de estudiar y probar su aplicación en el resto delas industrias.

|John M. Moubray1949-2004| John M. Moubray y Asociados aplicaron el RCM en toda clase de

industrias, empezando en Sudáfrica e Inglaterra. Mejoraron el RCM sin perder su enfoque en la
Confiabilidad y ofreciendo su versión RCM 2.

|1995| Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y desordenados, lo que ocasionaba que los
tiempos perdidos por accidentes de trabajo y búsqueda de herramientas y refacciones fueran muy
elevados, de lo cual no existía conciencia.

|Hiroyuki Hirano 1946| Presento su libro 5 Pillars of Visual Workplace (5S¶s) comúnmente llamado
Las cinco eses. La aplicación de esta filosofía mejoro de manera notable el ambiente de trabajo, la
limpieza de la fábrica, la definición y organización de herramientas y, sobre todo, la calidad y
productividad.

|2005| Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra Mtto., pues se usa para tratar de explicar
dos sistemas de trabajo diferentes. El primero es el cuidado del equipo y el segundo es el cuidado del
producto o servicio que proporciona la máquina. Esto se presenta como una dicotomía, aunque sus
efectos se interrelacionan y han traído como consecuencia una gran confusión, ya que no existe una
taxonomía al respecto que os permita hablar el mismo idioma.

|Oportunidad de Desarrollo| Desde hace más de 30 años flota en el ambiente mundial la existencia
de una nueva filosofía, con características ecológicas: llamada Filosofía de la Conservación, la cual se
basa en el principio ecológico: el equipo se preserva y el satisfactorio se mantiene, esto ha dado lugar
a la presencia de entidades y personas interesadas en estudiar el desarrollo de la Conservación
Industrial (IC).

|El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una

inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien
esta inversión se le revertirá en mejorasen su producción, sino también el ahorro que representa tener
un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma
importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por
desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes
de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de
los sitios de trabajo. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de
esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos,
herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de
accidentes.

Página | 10
 1.3 Guía para trabajar en equipo

Servir de instrumento para realizar en la gestión y formación específica de equipos de trabajo

El trabajo en equipo es una habilidad indispensable en los entornos laborales actuales, donde las
habilidades interpersonales cobran más relevancia, debido al cambio de la naturaleza de las
actividades a realizar en los puestos de trabajo.
Como toda habilidad o competencia, es necesario adquirir una destreza en la misma, partiendo
de unos conocimientos básicos.
Algunas guías se estructuran de la siguiente manera: En una primera parte se describe
brevemente lo que es un equipo de trabajo y las ventajas que supone trabajar en equipo, tomando en
consideración que los equipos son dinámicos y pasan por diferentes etapas.

Página | 11
 Posteriormente, se presenta un modelo de trabajo en equipo,
detallando los aspectos más relevantes a tener en cuenta a diferentes
niveles. Se habla del contexto grupal, la estructura del grupo o los
procesos grupales y competencias que favorecen el desarrollo de
equipos eficientes.
Se incluyen pautas, herramientas y algunos ejemplos prácticos
del proceso grupal. Por último, se indican algunas herramientas básicas
que pueden ser útiles en el trabajo en equipo.

1.4 Guía para investigar

1.5 Guía para exponer con prioridad

Las diferencias entre una presentación oral adecuada y una presentación oral profesional son
muy sutiles. Sin embargo, es relativamente fácil llegar a desarrollar una presentación altamente
profesional si se le planifica de antemano y se practica. El objetivo de este informativo es explicitar
aquellos factores que conducen a una presentación efectiva y exitosa.
1. CLARIFIQUE LOS OBJETIVOS Y DETERMINE LOS OBJETIVOS ESPECÍFICOS Al
principio, es importante formular los objetivos generales y específicos que pretendemos desarrollar en
nuestra presentación oral. Estos objetivos debieran servir como principios organizativos para el
desarrollo de la introducción, del cuerpo principal y conclusión del mensaje.
2. ANALICE LA AUDIENCIA. Al preparar la presentación, es importante considerar la
composición de la audiencia. Esto significa preguntarse qué es lo que sabemos con respecto al público

Página | 12
receptor de nuestro mensaje, cual su el nivel de conocimiento sobre el tema específico a tratar, cual
es la actitud inicial que ellos debieran tener con respecto al tema y qué recomendaciones debieran
considerar. Use esta información para adaptar su presentación a la concurrencia. Debe estar
especialmente consciente de que las audiencias están generalmente compuestas de personas que
poseen distintos niveles de conocimiento, actitudes y valores.
3. SELECCIONE SUS MATERIALES. Considerando que lo que Ud. presentará oralmente
puede variar de alguna manera con el contenido escrito, debe tener claro qué información
incluirá/excluirá en su presentación. Una vez que está decidido, es útil considerar el tiempo que
requerirá para desarrollar cada una de las áreas importantes.
4. ORGANICE SUS MATERIALES. Con respecto a la organización del material, es necesario
determinar en primer lugar, el orden lógico en que irá el material seleccionado.

1.6 Guía para la comunicación interdepartamental

Esta guía pretende, de una manera sencilla y práctica, orientar al coordinador de Comunicación
Interna, hacia los conceptos básicos, las Guía práctica de Comunicación Interna herramientas,
técnicas y canales de comunicación interna de la empresa, a fin de que logre el desarrollo de una
comunicación interna efectiva, enfocándola estratégicamente como un recurso necesario y de gran
valor que refuerza el alcance de los objetivos de la empresa. Cada vez son más las empresas que
disponen de un departamento de comunicación interna.
La mayoría están bajo la Dirección de Comunicación Corporativa, pero también pueden estar bajo las
directrices de recursos humanos, marketing o de forma independiente. La comunicación interna debe
ser planificada y evaluada constantemente, es por ello, que se hace imperativo conocer y desarrollar
el proceso que conlleva su ejecución.

¿A QUIÉN VA DIRIGIDA ESTA GUÍA? La guía está dirigida a la Coordinación de Comunicación

Interna, su accionar revestirá a todos los miembros de la organización, es decir, empleados, gerentes,
directivos, accionistas, abogados, incluso proveedores. Partimos de la idea de que los empleados,
según dictan los valores y credos, son el primer y más importante público de las organizaciones. ¿QUÉ

Página | 13
ES LA COMUNICACIÓN
INTERNA? La comunicación
interna es la comunicación
dirigida a los miembros de una
organización, es decir, al
trabajador. Nace como respuesta
a las nuevas necesidades de las
compañías de motivar a su
equipo humano y retener a los
mejores en un entorno
empresarial donde el cambio es
cada vez más rápido.

¿PARA QUÉ SIRVE? La comunicación Interna dentro de una empresa es esencial al momento de
designar responsabilidades a sus miembros, es importante al momento de las relaciones
interpersonales y se utiliza para poder dirigir y coordinar todas las actividades diarias. Ayuda, además,
a dar coherencia y credibilidad a la imagen de la empresa que se traslada al exterior, por medio de
sus mismos empleados, siendo ellos los principales voceros de la empresa. Un empleado al salir de
la empresa habla con su gente acerca de lo que vio, sintió, sufrió o disfrutó durante 4 Guía práctica de
Comunicación Interna su jornada laboral y si está bien informado y comprometido con los objetivos
organizacionales ayudará a alanzarlos.

1.7 Normas de ingeniería

Proceso por el cual se regulan las actividades de los sectores tanto privado como público en materia
de salud, medio ambiente en general, seguridad al usuario, información comercial, así como prácticas
de comercio, industrial y laboral. A través de este proceso se establece la terminología, clasificación,
directrices, especificaciones, atributos, características, y los métodos de prueba o las prescripciones
aplicables a un producto, proceso o servicio.

Normalización: La Asociación Estadounidense para Pruebas de Materiales (ASTM, por sus siglas en
ingles) define la normalización como el proceso de formular y aplicar reglas para una aproximación
ordenada a una actividad específica para el beneficio y con la cooperación de todos los involucrados.

Norma: La norma es la misma solución que se adopta para resolver un problema repetitivo, es una
referencia respecto a la cual se juzgara un producto o una función y, en esencia, es el resultado de
una elección colectiva y razonada.
Prácticamente, norma es un documento resultado del trabajo de numerosas personas durante mucho
tiempo, y normalización es la actividad conducente a la elaboración, aplicación y mejoramiento de las
normas.

La ISO, define a la normalización como: El proceso de formular y aplicar reglas con el propósito de
realizar en orden una actividad específica para el beneficio y con la obtención de una economía de
conjunto óptimo teniendo en cuenta las características funcionales y los requisitos de seguridad. Se
basa en los resultados consolidados de la ciencia, la técnica y la experiencia. Determina no solamente
Página | 14
la base para el presente, sino también para el desarrollo futuro y debe mantener su paso acorde con
el progreso.

Y a la Norma como el documento establecido por consenso y aprobado por un organismo reconocido,
que proporciona para uso común y repetido, reglas directrices o características para ciertas actividades
o sus resultados, con el fin de conseguir un grado óptimo en un contexto dado. Una norma debe ser
un documento que contenga especificaciones técnicas, accesibles al público, que haya sido elaborada
basando su formulación con el apoyo y consenso de los sectores claves que intervienen en esta
actividad y que son fabricantes, consumidores, organismos de investigación científica y tecnológica y
asociaciones profesionales.
Principios científicos de la normalización.

La normalización, como cualquier disciplina científica y tecnológica, cuenta con sus principios, los
cuales tienen como característica principal darle orientación y flexibilidad al proceso normativo para
que este pueda adaptarse a las necesidades del momento y no constituir una traba en el futuro. La
experiencia ha permitido tres principios, en los cuales coinciden agentes de diferentes lugares y
épocas:

 Homogeneidad. Cuando se va a elaborar o adaptar una norma, esta debe integrarse

perfectamente a las normas existentes sobre el objeto normalizado, tomando en cuenta la tendencia
evolutiva para no obstruir futuras normalizaciones.
 Equilibrio. La normalización debe lograr un estado de equilibrio entre el avance tecnológico mundial
y las posibilidades económicas del país o región. Una norma que establece el estado más avanzado
del progreso técnico no servirá si esta no fuera de las posibilidades económicas de una empresa o
país.
 Cooperación. La normalización es un trabajo de conjunto y las normas se deben establecer con el
acuerdo y cooperación de todos los factores involucrados, es decir: Interés general, compradores o
usuarios y los fabricantes.

Aspectos fundamentales de la normalización.

El objetivo fundamental de la normalización es elaborar normas que permitan controlar y obtener un

mayor rendimiento de los materiales y de los métodos de producción, contribuyendo así a un mejor
nivel de vida.

Las normas, producto de esta actividad deben comprender tres aspectos fundamentales:
 Simplificación. Esta constituye un estudio serio y preciso que consiste en una ordenación racional
y sistemática para eliminar todo lo que es fruto de la improvisación, capricho o ignorancia.
 Unificación. La unificación significa definir las tolerancias de fabricación; unificar es definir las
características dimensionales.
 Especificación. Especificar es definir la calidad por métodos reproducibles y comprobables.

Página | 15
Metodología de la normalización

1. Investigación bibliográfica e industrial.

2. Elaboración de un anteproyecto de norma basándose en los datos obtenidos.
3. Confrontación de este anteproyecto con la opinión de los sectores comprador, productor y de interés
general; hasta llegar a un acuerdo.
4. Promulgación de la norma.
5. Confrontación con la práctica.

Establece reglas, especificaciones, atributos, características, directrices aplicables a un producto,

instalación u operaciones. Establecida en el artículo 40 de la LEY FEDERAL DE LA METROLOGÍA Y
LA NORMALIZACIÓN. Normas oficiales mexicanas (NOM)

Normas oficiales mexicanas es la regularización técnica de observación obligatoria expedida por la

dependencias normalizadoras competentes a través de sus respectivos comités consultivos
nacionales de normalización, de conformidad con las finalidades establecidas en el artículo 40 de la
ley federal sobre metrología y normalización (LFMN), estable reglas, especificación, atributos métodos
de prueba, directrices, características o prescripciones aplicables a un producto, proceso, instalación,
sistema, actividad, servicio o método de producción u operación, así como aquellas relativas a
terminología, simbología, embalaje. Marcado o etiquetado y las que se refieran a su cumplimiento o
aplicación.

Las normas se identifican por un título que indica su aplicación general y un número de identificación
formado por:
Tres letras. El tipo específico de norma, NOM para las Normas Oficiales Mexicanas y NMX para las
Normas Mexicanas. Cuando le antecede a estas letras una P (pe) o PROY el texto es sólo un proyecto
de norma y como tal no se puede usar, ya que podría modificarse, en caso de haber observaciones
que se reúnan en el comité técnico que la elabora. La sigla EM indica un estado de emergencia y
previene sobre los objetos o situaciones.

 Tres dígitos. Es un código numérico específico de la norma, indicado por tres dígitos del 001 al 999,
que es un número que siempre conserva la norma en sus diferentes versiones o refrendos. En
ocasiones, una misma norma se emite en varias, ya que resulta más fácil actualizarla y revisarla;
por lo que para indicarlo se pone una diagonal y un par de dígitos entre 01 y 99.

 Tres o Cuatro letras. Siglas de la secretaría de estado o dependencia que estuvo involucrado en el
estudio, emisión y en cargamento de los procedimientos de verificación, el cual se compone por
tres o cuatro letras, dependiendo de la secretaría en cuestión. Estas pueden variar entre revisiones,

Página | 16
 ya que la secretaría de estado o dependencia puede crearse, modificar nombre u objetivos o
desaparecer.

 Cuatro dígitos, que indican el año que se publicó Diario Oficial de la Federación, esto se confunde
normalmente con la entrada en vigor, pero por el tiempo de transición la entrada en vigor puede ser
hasta el año siguiente de su publicación.

 Organización: En las normas NMX, es usual colocar las siglas del organismo privado responsable
de la norma, como puede ser la ANCE. O entre el identificar de tipo NMX y el número de la norma
se coloca una letra que indica el área técnica que realizo la norma.

Ejemplos de normas

 NOM-018-STPS-2000: Norma Oficial Mexicana 018 de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social
(STPS) que entró en vigor en 2000. Describe el sistema para la identificación y comunicación de
peligros y riesgos respecto a sustancias químicas peligrosas en el lugar de trabajo.

 NOM-003-CNA-1996: Norma Oficial Mexicana número 003 de la Comisión Nacional del Agua
(CNA) que entró en vigor en 1996. Estipula los requisitos para la construcción de pozos de
extracción de agua para prevenir la contaminación de acuíferos.

 NOM-251-SSA1-2009; Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos

alimenticios (Esta norma cancela a las normas oficiales mexicanas NOM-120-SSA1-1994, Bienes
y servicios. Prácticas de higiene y sanidad para el proceso de alimentos, bebidas no alcohólicas y
alcohólicas y la NOM- 093-SSA1-1994, Bienes y Servicios. Prácticas de higiene y sanidad en la
preparación de alimentos que se ofrecen en establecimientos fijos, publicadas en el Diario Oficial
de la Federación el 28 de agosto de 1995 y 4 de octubre de 1995,respectivamente.).

Página | 17
 Glosario

Fiabilidad: Probabilidad de que un sistema, aparato o dispositivo cumpla una determinada

función bajo ciertas condiciones durante un tiempo determinado.

Dicotomia: División de un concepto o una materia teórica en dos aspectos, especialmente

cuando son opuestos o están muy diferenciados entre sí.

Taxonomia: Clasificación u ordenación en grupos de cosas que tienen unas características

comunes.

Directrices: Una directriz es una norma o una instrucción que se tiene en cuenta para realizar
una cosa. También se trata de aquello que fija cómo se producirá algo. Las directrices, por lo tanto,
sientan las bases para el desarrollo de una actividad o de un proyecto.

Refrendos: Firma con la que se da validez a un documento.

Bibliografía

http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/GestionBecerra.pdf
http://ugmamantenimiento12011.blogspot.mx/2011/10/evolucion-del-mantenimiento.html
http://www.industriales.org/sites/default/files/doc/guia_de_buenas_practica_de_comunicacion_
interna.pdf
https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/metrologia-y-normalizacion/1-1-definicion-y-
concepto-de-normalizacion/

Página | 18