UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA

Escuela Académica Profesional de Ingeniería de Minas

PERNOS DE ANCLAJE CON RESINA

CURSO
TUNELERIA
DOCENTE: Ing° Martin Flores

ALUMNO: Hidalgo Zelaya Edwin Manuel

CÓDIGO: 14160041
INDICE
1. INTRODUCCION ................................................................................................................................... 4
2. SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO ............................................................................................................ 5
2.1 Sistema de sostenimiento Pasivo ....................................................................................................... 5
2.2 Sistema de sostenimiento Activo ....................................................................................................... 6
3. Pernos de anclaje ................................................................................................................................. 6
4. Principios de sostenimiento de los pernos .......................................................................................... 7
4.1 Efecto cuña ......................................................................................................................................... 7
4.2 Efecto Viga ......................................................................................................................................... 8
4.3 Efecto Columna .................................................................................................................................. 8
4.4 Efecto Arco ......................................................................................................................................... 9
5. Cómo funcionan los pernos ................................................................................................................. 9
6. SISTEMAS DE ANCLAJE ....................................................................................................................... 12
7. PERNOS DE VARILLA CEMENTADOS O CON RESINA .......................................................................... 12
7.1 BARRA HELICOIDAL VS. BARRA CORRUGADA .................................................................................. 12
7.2 ANCLAJES A BASE DE RESINA. .......................................................................................................... 13
7.3 ANCLAJES A BASE DE CEMENTO....................................................................................................... 14
8. CONSIDERACIONES IMPORTANTES PARA SU UTILIZACIÓN: .............................................................. 15
9. PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN ................................................................................................. 16
10. PULL TEST ...................................................................................................................................... 18
10.1 MAQUINA DE ARRANQUE DE PERNOS........................................................................................... 18
10.1.1 UNIDAD DE PRESIÓN .............................................................................................................. 18
10.1.2 UNIDAD DE LECTURA DE MEDICIONES ................................................................................... 18
10.1.3 ACCESORIOS............................................................................................................................ 19
10.2 Partes ............................................................................................................................................. 19
Prueba de tracción ................................................................................................................................. 21
10.3 PERNOS HECHO DE LA BARRA DE CONSTRUCCIÓN (BC) ................................................................ 22
10.4 PRUEBAS DE ARRANQUE DE PERNOS HECHO DE BARRA DE CONSTRUCCIÓN LAS PAUTAS
IMPORTANTESINSTALACIÓN CON LECHADA DE CEMENTO ................................................................... 23
10.5 INSTALACIÓN CON CARTUCHOS DE CEMENTO .............................................................................. 23
10.5.1 INSTALACIÓN CON CARTUCHOS DE RESINA Y CARTUCHOS DE CEMENTO............................. 23
10.6 PERNOS HECHO DE LA BARRA HELICOIDAL (BH) ............................................................................ 24
11. Ensayo Pull test - Ingeniero Emiliano Mauro Giraldo Paredez ...................................................... 25
11.1 TIEMPOS DE INSTALACION DE LOS PERNOS Y PRUEBAS DEPULL TEST (28 Y 29 DE MARZO): ..... 25
11.2 CAPACIDADDE SOSTENIMIENTO DE LOS SISTEMAS DEPERNOS EN FUNCION DE SUS LONGITUDES
EFECTIVAS .............................................................................................................................................. 26
11.3 CAPACIDAD DE ANCLAJE DE PERNOS DE ROCA EN MINAS PERUANAS ......................................... 27
12. Ejemplos de aplicaciones internacionales de apernado ............................................................... 28
13. Bibliografía .................................................................................................................................... 32
 1. INTRODUCCION
Cuando se realiza una apertura en una roca, es inevitable que los estratos colindantes
pierdan su estabilidad, pero existen varios métodos de soporte para reforzarlos. El
propósito principal del soporte es activar, conservar y aumentar la resistencia inherente
(a la tensión y el cizallamiento) de los estratos y mantener su capacidad de
sostenimiento de carga. En este caso, el soporte se define como el método que
proporciona sujeción a la superficie de la masa rocosa, principalmente por medio de la
instalación de elementos estructurales en la superficie: puntales de madera, arcos
metálicos, llaves de madera, mallas y material pulverizado, así como gunitado. A estos
se les denomina métodos ‘pasivos’ de soporte ya que dependen de la masa rocosa en
movimiento para desarrollar su resistencia a la carga. Por el contrario, se considera que
el refuerzo incluye métodos que modifican el comportamiento interno de la masa
rocosa por medio de la instalación de elementos estructurales dentro de ella. Estos
métodos de refuerzo se denominan ‘métodos activos’ de soporte.
Estos incluyen pernos de anclaje puntualmente tensados, pernos de fricción (split sets)
y pernos consolidados con resina. Estos elementos de refuerzo activos están destinados
a reaccionar ante el movimiento de la masa rocosa, desarrollar una fuerza de refuerzo y
transferir esta fuerza de vuelta a la masa rocosa. Esto contrarresta la fuerza motriz y
puede que se alcance el equilibrio, si el total de la resistencia movilizada dentro de masa
rocosa es al menos igual a la fuerza motriz disponible. Los bulones modifican el
comportamiento de la roca y de los estratos con los principios del refuerzo. Los pernos
actúan de forma muy similar al hormigón armado con acero. Los pernos anclados con
resina ofrecen ventajas frente a los pernos con amarre por fricción al proporcionar una
mayor fuerza de adherencia en situaciones donde se encuentran rocas intensamente
fracturadas o débiles. También tienen un rendimiento más fiable que los pernos por
fricción si están sujetos a vibraciones. Los pernos anclados con resina proporcionan una
fuerza de anclaje por metro lineal mucho mayor que los pernos de fricción (split sets).
Los pernos de fricción tienden a fallar si están sometidos a cizallamiento. Los bulones,
que mejor se adaptan a aplicaciones de anclados con resina, poseen una superficie
exterior áspera o corrugada para incrementar la eficacia de la unión, la resistencia de
fricción, la mejora de la transferencia de las cargas y la capacidad de mezcla de las
resinas. Hay varios tipos de bulones disponibles y su elección dependerá de una serie de
factores, como:
 la altura del túnel o galería
 el tipo de roca;
 la presencia de laminaciones, roturas y fracturas;
 la dureza y la rigidez de la roca;
 el emplazamiento de los estratos competentes;
 el equipo de la instalación;
 el tipo de anclaje, de carga puntual o de consolidación completa;
 el apoyo primario,
 los trabajos de recuperación;
 la expectativa de vida de los túneles o excavaciones;
 la presencia de agua - acción corrosiva.
Es necesario tener en cuenta todos estos factores cuando se escoje el tipo de bulonaje.
Esencialmente, el sostenimiento hace que las piezas o bloques rocosos interactúen y se entrelacen
formando una masa rocosa estable alrededor de la excavación. Como en una excavación grande hay
más estructura de masa rocosa que en una excavación pequeña, habrá mayor oportunidad de falla en
las excavaciones grandes y por tanto mayor necesidad de utilizar el sostenimiento.
Es importante que todo el personal de la mina esté en capacidad de reconocer los diferentes
tipos de sostenimiento, el porqué de su utilización, los procedimientos de su instalación y darse
cuenta cuando es necesario hacer ajustes y cambios en los sistemas de sostenimiento para
beneficiar a todo el personal de la mina.
se entiende por sostenimiento el conjunto de elementos que se colocan a la excavación subterránea
con el fin contribuir a su estabilización a:

 TUNELES

 GALERIAS

 TAJEOS

 CORTADAS

 INCLINADOS

Refuerzo de roca generalmente consisten en sistemas de empernado o cables que proveen un

refuerzo a la masa rocosa aumentando la resistencia friccional entre bloques que la
componen.
Soporte, consistente en cerchas de acero o concreto, shotcrete o cuadros de madera,
son diseñados para estabilizar la masa rocosa mediante el control del colapso progresivo
o deformación de la misma.
En términos simples se dice que el Refuerzo en un sistema “activo” mientras que el
soporte es un “pasivo”.
2. SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO
2.1 Sistema de sostenimiento Pasivo
El soporte estabiliza la masa rocosa mediante el control del colapso progresivo o deformación de la
misma.
VENTAJAS
 Controlan desprendimientos de la superficie de la roca.
 Forman una superficie más amplia para distribuir cargas.
ELEMENTOS SOPORTE:
 SHOTCRETE
 GATAS MECANICAS
 CUADROS DE MADERA
 PAQUETES SUDAFRICANOS (WOOD PACK SIMPLE) MAS JACK PACK
 MALLA ELECTROSOLDADA
 CIMBRAS METALICAS
2.2 Sistema de sostenimiento Activo
Estos incluyen pernos de anclaje puntualmente tensados, pernos de fricción (split sets)
y pernos consolidados con resina. Estos elementos de refuerzo activos están destinados
a reaccionar ante el movimiento de la masa rocosa, desarrollar una fuerza de refuerzo y
transferir esta fuerza de vuelta a la masa rocosa.
ELEMENTOS DE REFUERZO:
 SPLIT SETS
 PERNOS HELICOIDALES
 PERNOS HYDRABOLT
VENTAJAS:
 Aumentan el tamaño efectivo de los bloques.
 Forman un arco compresivo por encima de la corona.
 Suspenden bloques sueltos

“Trabajan dentro de la roca”

3. Pernos de anclaje
Técnica sostenimiento que en esencia, consiste en anclar en el interior de la roca
por medio de un taladro una barra de material resistente (fierro corrugado, tubo, cable,
etc.) que aporte una resistencia a la tracción, confinando el macizo rocoso, es decir
impiden, atenúan o neutralizan el fenómeno de descompresión de la roca en torno a la
excavación, evitando la caída de rocas. Aprovechan las características
resistentes propias de la roca facilitando así su sostenimiento. Los anclajes colaboran a
la estabilidad del talud de dos formas:
a) Proporcionando una fuerza contraria al movimiento de la masa deslizante.
b) Incrementando las tensiones normales en la superficie de rotura potencial,
aumentando así la resistencia al deslizamiento en dicha superficie.
Los sistemas de reforzamiento con pernos de roca minimizan las deformaciones
inducidas por el peso muerto de la roca aflojada, así como también aquellas
inducidas por la redistribución de los esfuerzos en la roca circundante a la excavación.
En general, el principio de su funcionamiento es estabilizar los bloques rocosos y/o las
deformaciones de la superficie de la excavación, restringiendo los desplazamientos
relativos de los bloques de roca adyacentes.
 4. Principios de sostenimiento de los pernos
4.1 Efecto cuña
En roca masiva o levemente fracturada y en rocas fracturadas, el papel principal de los
pernos de roca es el control de la estabilidad de los bloques y cuñas rocosas
potencialmente inestables. Esto es lo que se llama también el “EFECTO CUÑA”.
Cuando los bloques o cuñas son aislados solo amerita estabilizarlas con pernos aislados,
a esto es lo que se denomina también, sostenimiento aislado o esporádico, delo
contrario lo usual será el sostenimiento sistemático en todo el techo y/o paredes de la
excavación, según sea requerido
4.2 Efecto Viga
En roca estratificada sub-horizontal y roca no estratificada con un sistema de fracturas
dominantes sub-horizontales, los pernos ayudan a minimizar la deflexión del techo
(pandeamiento). Esto es lo que se llama también el “EFECTO VIGA”.
Este concepto puede ser extendido al caso de paredes paralelas a estratos o
discontinuidades sub-
verticales, generando el denominado “efecto columna”, para
minimizar el pandeo de los bloques tabulares.

4.3 Efecto Columna

El concepto del “efecto viga” puede se extendido al caso de paredes paralelas a estratos
o discontinuidades sub-verticales (fracturas sub paralelas a la labor), generando el
denominado “EFECTO COLUMNA”, para minimizar el pandeo de los bloques tabulares.
4.4 Efecto Arco
En roca fracturada e intensamente fracturada y/o débil, los pernos confieren nuevas
propiedades a la roca que rodea la excavación. Instalados en forma radial, los pernos en
conjunto forman un arco rocoso que trabaja a compresión denominado “efecto arco”,
el mismo que da estabilidad a la excavación.

5. Cómo funcionan los pernos

Los bulones pueden modificar el comportamiento del terreno y prevenir o limitar la
rotura de la roca. Esto se consigue transfiriendo la carga de la parte inestable de la masa
rocosa al bulón propiamente dicho y a continuación a la roca estable. La fuerza de unión
entre el anclaje y la roca es una medida de la eficacia de este mecanismo de
transferencia de carga. Para todos los tipos de pernos de anclaje mecánico, fricción o
inyectados, la unión es el resultado de combinar la fricción y el engranaje en los puntos
de contacto bulón/roca o roca/inyección e inyección/roca. La adhesión no juega un
papel significativo en la unión y es erróneo pensar que los pernos unidos con resina
están ‘pegados’ a la roca. El cizallamiento en la capa de resina producida por la roca o el
desplazamiento del perno genera grandes tensiones radiales que actúan por los puntos
de contacto y maximizan la resistencia de fricción. Tanto el diseño del perfil del perno y
las marcas de la pared del barreno como las propiedades de la resina son factores
importantes en la generación de esta resistencia de fricción. En el caso de sistemas de
carga puntual, la fuerza de unión se puede medir tirando del anclaje.
Para sistemas de consolidación completa, se utiliza la prueba de tracción de la
encapsulación corta.
Transferencia de cargas
Se puede considerar que la transferencia de cargas entre el perno y la roca se produce
de tres formas:
a) Suspensión o anclaje de bloque
b) Resistencia a los esfuerzos de cizallamiento
c) Resistencia a los esfuerzos axiales.
a) Suspensión o anclaje de bloque
La suspensión de una capa débil fijándola con bulones a una capa superior más fuerte
es el concepto inicial para el que se desarrollaron los bulones de anclaje mecánico. En
este caso, la carga suspendida impuesta sobre la placa final se transfiere a la roca estable
de arriba por medio del perno. Esta sencilla situación de apoyo es, sin embargo, poco
común en las aplicaciones de bulonado actuales. Un principio similar se aplica donde se
apoyan bloques o cuñas sueltos de una masa rocosa muy agrietada fijándolos entre sí y
añadiendo bloques estabilizadores.
b) Resistencia a los esfuerzos de cizallamiento
Los bulones instalados a través de un posible plano de cizallamiento resistirán
directamente la deformación del cizallamiento. Los bulones parcialmente encapsulados
permiten cierto desplazamiento antes de que empiece a formarse la resistencia. Los que
están completamente rellenos son los más eficaces para este uso porque proporcionan
una resistencia inmediata. La compresión de la roca y la resina debidos a tensiones
localizadas y transferencia de cargas se transmiten doblando el perno lo que también
genera una carga axial. Cuanto mayor y más firme sea la unión, mayor será la resistencia
al desplazamiento por cizallamiento (figura 3). La anulación directa del cizallamiento es
eficaz para prevenir movimientos de deslizamiento en las grietas, etc. pero menos útil a
la hora de limitar las roturas por cizallamiento a través del material rocoso. En este
último caso, la influencia del perno se limita a sus proximidades inmediatas.
c) Resistencia a los esfuerzos axiales
Los bulones instalados a través de un posible plano de cizallamiento también
proporcionan una resistencia axial al resistir la dilatación lateral asociada a los
movimientos de cizallamiento (figura 4). De nuevo, los mejores son los tipos totalmente
rellenos con resina. La transferencia de carga resulta de una carga de tensión axial
desarrollada en el perno centrado en la posición del plano de cizallamiento. Esto actúa
a modo
de carga de fijación, aumentando la fuerza normal (y como consecuencia la fuerza de
deslizamiento) a lo largo del plano de cizallamiento, limitando la rotura por corte.
Cuanto mayor y más firme sea la unión, más eficaz será la acción. Para tipos de
consolidación parcial, toda la longitud libre del perno se puede estirar en respuesta a la
dilatación lateral de modo que la carga de fijación es mucho menor. Sin embargo,
muchos tipos de consolidación parcial están pretensados en la instalación, lo que da
lugar a una situación más compleja que se expondrá más adelante.
 6. SISTEMAS DE ANCLAJE
El primer grupo, resisten los esfuerzos de tensión por pegado del perno a las paredes
del taladro con el cemento o resina utilizada.
En el segundo grupo, los pernos resisten las cargas de tensionamiento por fuerzas
friccionantes al contacto entre la roca y el perno.

También se pueden clasificar según su vida útil en: Anclajes provisionales o temporales
(vida útil menor de dos años) y anclajes permanentes (tiempo de servicio es superior a
los dos años).

7. PERNOS DE VARILLA CEMENTADOS O CON RESINA

Consiste en una varilla de fierro o acero, con un extremo biselado, que es confinado
dentro del taladro por medio de cemento (en cartuchos o inyectados), resina (en
cartuchos) o resina y cemento. El anclaje entre la varilla y la roca es proporcionado a lo
largo de la longitud completa del elemento de refuerzo, por tres mecanismos: adhesión
química, fricción y fijación, siendo los dos últimos mecanismos los de mayor
importancia, puesto que la eficacia de estos pernos está en función de la adherencia
entre el fierro y la roca proporcionada por el cementante, que a su vez cumple una
función de protección contra la corrosión, aumentando la vida útil del perno.
De acuerdo con esta función, en presencia de agua, particularmente en agua ácida, el
agente cementante recomendado será la resina, en condiciones de ausencia de agua
será el cemento.
7.1 BARRA HELICOIDAL VS. BARRA CORRUGADA
Dentro de este tipo de pernos, los de mayor utilización en el país son: la varilla de fierro
corrugado, generalmente de 20 mm de diámetro y la barra helicoidal de22 mm de
diámetro, con longitudes variables (de 5' a 12'). La primera es ya un tipo de perno
convencional en nuestro medio, la segunda es de reciente introducción en la industria
minera. La barra helicoidal, tiene la forma de una rosca continua a lo largo de toda su
longitud, esta característica le da múltiples ventajas comparada a la anterior.
Su mayor diámetro le confiere mayor resistencia y su rosca constante permite el reajuste
de la placa contra la pared rocosa. La capacidad de anclaje de las varillas de fierro
corrugado es del orden de 12 TM, mientras que de las barras helicoidales superan las 18
TM. El sistema Barra Helicoidal es muy fácil de instalar. Gracias al hilo continuo de la
barra, ésta puede cortarse en el terreno a la longitud deseada sin tener que preparar
una provisión de barras de cada longitud a usar, lo cual reduce el manejo de stocks. El
hilo de paso amplio permite una colocación muy rápida de la tuerca. Es fácil de limpiar
y no se daña durante el transporte. Se adapta a las irregularidades de la superficie. La
placa base de forma curva y con perforación central cónica, junto con la tuerca de base
esférica, pueden adaptarse a las irregularidades de la superficie rocosa actuando como
rótula. Al tener la placa de sujeción un domo semiesférico y una rondana de la tuerca
también semiesférica, se logra una junta universal en la que la placa siempre quedará
ajustada a la roca, sin importar el ángulo de inclinación del perno de anclaje con respecto
a la roca expuesta. Mejor adherencia. La adherencia con el cemento, cembolt o con la
resina es mucho mayor con la Barra Helicoidal que con la Barra Corrugada, logrando
anclas de muy alta resistencia en rocas de mala calidad.
7.2 ANCLAJES A BASE DE RESINA.
Fabricados a base de resina de poliéster armada con fibra de vidrio, embebida en un
material inerte granular. Para que la resina inicie su fraguado es necesario ponerla en
contacto con un catalizador que está incluido en el mismo cartucho que la resina, pero
en un compartimiento separado (o en cartucho independiente). Este sistema consiste
en introducir unos cartuchos de plástico de unos 25 mm de diámetro y 200 mm de
longitud que contienen resina líquida y un catalizador que solidifica la mezcla cuando se
pone en contacto con la resina. Los tiempos de fraguado están comprendidos entre 1 y
5 min hasta unos 90 min., dependiendo de los reactivos empleados. Como también de
la temperatura Así, para una resina de fraguado rápido, éste se consigue en unos 4 min.
a una temperatura de -5 ºC, mientras que para una temperatura de 35 ºC, el fraguado
se produce en unos 25seg. Es eficaz en la mayor parte de las rocas.

Probablemente el aspecto más crítico para conseguir un buen anclaje con cartuchos de
resina está constituido por la diferencia entre los diámetros del perno y los del taladro
en el que se va a colocar. Dicha tolerancia debe ser inferior a 10 mm, de lo contrario,
muy probablemente, la calidad del anclaje no será buena ya que se dificultará
notablemente la mezcla de la resina con el catalizador. Para que se realice el proceso de
fraguado hay que introducir los cartuchos de resina en el taladro en el que se va a anclar
el perno. Luego se introduce el perno mediante movimientos de rotación y avance; al
llegar al tope del taladro, debe mantenerse la rotación para asegurar la buena mezcla
de la resina y el catalizador, hasta que aparezca el mortero por la boca del taladro. La
instalación correcta requiere una mano de obra experta y una supervisión cuidadosa.
Existe también una limitación con respecto a la longitud de las barra, para los anclajes
de resina, no pudiendo ser mayores de 12 m porque la mayoría de las perforadoras no
pueden hacer rotar barras más largas con una velocidad suficiente para conseguir una
mezcla óptima de resina y catalizador.
7.3 ANCLAJES A BASE DE CEMENTO
Es el método más usual de anclaje para un largo período de vida porque los
materiales son baratos y la instalación es muy sencilla. Puede emplearse para una gran
variedad de suelos y rocas, además de proveer una protección adecuada contra la
corrosión. La mezcla de cemento está compuesta normalmente por cemento estable y
agua con una relación agua-cemento comprendida entre 0,4 y 0,45. Esta relación
produce un mortero que puede ser bombeado en pequeños diámetros y obtener a la
vez una alta resistencia. Se trata de cartuchos de plástico de unos 25 mm de diámetro y
200 mm de longitud que contienen mortero de cemento. Los cartuchos de cemento dan
una mayor capacidad de tracción ya que los de resina tendrán una capacidad máxima
de 400 kN. El anclaje mediante mortero de cemento es más seguro que el que se
consigue con cartuchos de resina, ya que una vez sumergidos los cartuchos de cemento
enagua, el proceso de hidratación no depende del método operativo. Se introducen en
el taladro un cartucho hidratante y luego el cartucho de cemento como agente
adherente, al que se añaden aditivos para facilitar el proceso de hidratación; luego se
introduce la barra mediante percusión. La adherencia que se consigue está comprendida
entre 0.5 y 3 MPa. El Tiempo de fraguado es de varias horas. Una variedad es:
 8. CONSIDERACIONES IMPORTANTES PARA SU UTILIZACIÓN:
Los pernos de varilla cementados o con resina son generalmente usados como refuerzo
permanente, pero también pueden ser utilizados como refuerzo temporal en varias
condiciones de roca, desde rocas de buena a mala calidad, constituye el mejor sistema
para rocas de muy mala calidad y también para rocas en ambientes de altos esfuerzos.
En presencia de discontinuidades abiertas y/o vacías, no es recomendable su uso a
menos que la inyección de la pasta de cemento pueda ser chequeada. Cuando se usa
cemento (en cartuchos o inyectado), se requiere varios días de curado antes que el
perno trabaje a carga completa, pero apropiadamente instalados son competentes y
durables, con alta resistencia en condiciones de roca dura. Estos pernos tienen larga vida
útil y constituyen el sistema más versátil de pernos de roca. El uso de varillas con
cemento inyectado es frecuentemente el sistema de sostenimiento más barato, pero no
se debe usar en taladros con agua y tampoco se debe tensar inmediatamente. El
diámetro requerido por los taladros es de 32 a 36 mm. Cuando se usa resina, sea ésta
de fraguado rápido (menos de 30 segundos) o fraguado lento (2 a 4 minutos), el perno
trabaja a carga completa en más o menos5 minutos, permitiendo así pretensar el perno
e instalarlo en presencia de

filtraciones de agua. La resina viene en cartuchos con el catalizador separado dela resina
y por efecto de la rotación del perno al momento de introducir al taladro, éstos se
mezclan generando el fraguado. Este sistema proporciona una alta capacidad de carga
en condiciones de roca dura, resistente a la corrosión y a las vibraciones del terreno y
brinda acción de refuerzo inmediato después de su instalación, aunque su costo es
mayor que los pernos cementados (en cartucho o inyectado). El diámetro del taladro es
crucial para el mezclado y fraguado de la resina, para varillas de 20 mm el diámetro
máximo debe ser 32 mm.

Tipos de cartuchos de resina.

También se pueden instalar las varillas combinando la resina de fraguado rápido con el
cemento (en cartuchos o inyectado). En este caso, la resina va al fondo del taladro y el
resto es llenado con lechada de cemento o cartuchos de cemento. Una de las razones
para emplear este sistema es disminuir los costos. En general es importante chequear la
calidad del cemento y de la resina antes de su uso, desde que son muy sensibles al
almacenamiento subterráneo por largos periodos de tiempo, éstas tienen una vida
limitada indicada por el fabricante.

9. PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN
Primero, el equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón adecuado de
los pernos, a continuación, se perforan los taladros. Cuando se usa inyección de
cemento, después de la perforación se introduce la varilla dentro del taladro. Luego se
coloca la pasta de cemento utilizando un tubo hueco de PVC, que se introduce
asegurándolo ligeramente a la varilla. La pasta se inyecta mediante el uso de una bomba
y se va retirando el tubo de PVC conforme se va inyectando. Finalmente se coloca la
placa sin tensionar el perno. El tensionado se deberá ejecutar como mínimo 48 horas
después de colocado el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua. La relación
cemento/agua ideal de la pasta de cemento es de 3.5:1 en peso, lo cual equivale a 16
litros de agua por 45 kilos de cemento.

Cuando se usa cartuchos de cemento (cemento con aditivos especiales en un envase

plástico), se debe limpiar el taladro, luego se introducen los cartuchos previamente
remojados con agua hasta llenar el taladro. Después se introduce la varilla hasta unos
50 cm, doblándola ligeramente, a fin de que ésta pueda romper mejor los cartuchos y
producir mejor mezcla al momento de introducir girando la varilla por acción de la
perforadora. Finalmente se coloca la placa sin tensionar el perno, el tensionado se
deberá ejecutar como mínimo 48 horas después de colocado el perno, salvo el uso de
acelerantes de fragua.
Cuando se usa resina, el procedimiento es similar a los cartuchos de cemento, pero en
este caso, una vez perforado y limpiado el taladro, se introducen primero los cartuchos
de resina de fraguado rápido hasta el fondo y luego los cartuchos de resina de
fraguado lento. La cantidad de cartuchos estará determinada por el diámetro y
longitud del taladro, de la varilla y de los cartuchos de resina. El fabricante proporciona
las cantidades recomendables, el objetivo es que todo el taladro quede rellenado. Es
importante en este caso que se produzca una buena mezcla de la resina con el
catalizador, para que la adherencia de la varilla con la roca sea eficaz. Esto se logra
mediante la rotación de la varilla con la perforadora durante 10 a 15 segundos, tal
como se indicó en el párrafo anterior, para el caso de los cartuchos de cemento.
Finalmente se coloca la placa, pudiéndose tensionar de inmediato, por efecto de la
fragua rápida. Posteriormente el fraguado lento actuará con la varilla tensionada.
Cuando se usa resina y cemento, se colocan los cartuchos de resina de fraguado rápido
en el fondo del taladro y se completa el resto con pasta de cemento o cartuchos de
cemento, siendo el resto del procedimiento similar a los antes mencionados. Un
aspecto final está referido al tensionamiento de los pernos. Cuando la masa rocosa ha
estado sometida a intensa deformación, es recomendable el tensionamiento. Cerca de
los frentes de avance, donde la masa rocosa pueda presentar deformación
subsecuente significativa o cuando están presentes altos esfuerzos, no es
recomendable el tensionamiento.

Instalación de un perno de varilla de fierro corrugado usando cartuchos de cemento,

cartuchos de resina o ambos.
 10.PULL TEST
El Sostenimiento de labores mineras subterráneas y superficiales mediante el refuerzo
considera la aplicación de los pernos de roca (Rock Bolt), que son clasificados de
acuerdo a su tipo de anclaje:
Anclaje Puntual:
Pernos mariposa
Anclaje Repartido:
Químico: Perno cementado
Perno con resina
Mecánico: Split Set
Swelllex.
Anclaje Combinado:
Pernos Kiruna
Para la aplicación de los pernos de roca en el diseño del sostenimiento; como elemento
de refuerzo, de una labor minera subterránea y superficial, uno de los aspectos ha
considerarse, es su capacidad de anclaje.
La capacidad de anclaje de un perno de roca; de anclaje puntual, repartido y combinado,
se determina mediante el ensayo de tracción (Pull Test), empleando la máquina de
arranque de pernos (Rock Bolt Tester).
10.1 MAQUINA DE ARRANQUE DE PERNOS
La máquina de arranque de pernos permite determinar la capacidad de carga o de
anclaje de los pernos de roca (anclaje puntual, repartido y combinado), instalado en un
determinado macizo rocoso, mediante el ensayo del “Pull Test”, esta capacidad de
anclaje de un perno de roca, es determinado considerando aspectos importantes como:
 Longitud del perno.
 Diámetro del taladro.
 Tiempo de instalación.
 Calidad del macizo rocoso.
Además, permite controlar su comportamiento del perno de roca, como sistema de
sostenimiento de labores mineras subterráneas y superficiales. durante y después de su
instalación. La máquina de arranque de pernos, como se aprecia en la Foto Nº 1, consta
de tres partes:

10.1.1 UNIDAD DE PRESIÓN

Esta unidad de presión está constituida por las siguientes componentes:
- Gata central.
- Bomba Hidráulica.
- Manguera de transmisión de presión.
10.1.2 UNIDAD DE LECTURA DE MEDICIONES
Esta unidad de lectura de mediciones está constituida por las siguientes componentes:
- Reloj de lectura de presión.
- Calibrador.
- Soporte Universal.
10.1.3 ACCESORIOS
- Cabeza de jalado.
- Tornillo de jalado.
- Tuercas.
- Perno de ojillo.
- Espaciadores.
- Arandelas.
- Sujetador de punto cero.
- Manija (manipulador de ajuste).
- Puente de cabeza.
- Abrazadera grande.
- Guía Metálica de perforación.
- Llaves hexagonales.

10.2 Partes
Probador hidráulico que consiste en un cilindro hidráulico, un manómetro para 10, 20 o
30toneladas y una bomba hidráulica a mano para probar los elementos para el
sostenimiento de terrenos. Verificar que el manómetro sea el adecuado para el cilindro
utilizado.

El Mango exterior debe estar fijado con una arandela de presión y contra tuerca. El
Mango de Ajuste debe ser utilizado para ser ajustado contra el cilindro sobre la arandela
para la instalación del probador en preparación para la prueba. Ajustar el mango hasta
que la base del probador haga un buen contacto con la platina de apoyo y en línea con
el elemento a probar.

Uña del probador (adaptador) La uña del probador sirve para conectar con el elemento
a probar. Para realizar dichas pruebas se requiere una arandela.

Conexión de la uña y varilla del probador: La uña debe estar fijada sobre la varilla del
probador utilizando una tuerca 3/4" y una arandela de presión. La uña debe estar
siempre instalado sobre el perno para probar en posición vertical ( las puntas de la uña
por abajo ).

Para las pruebas de los pernos roscados se puede utilizar un adaptador roscado con
roscas del mismo tipo del perno.
El probador debe ser instalado siempre en línea con el elemento de sostenimiento a
probar. Utilizar los pernos de ajuste para alinear la base del probador y para estar en
buen contacto con la platina de apoyo, si es necesario apoyar las esquinas de la platina
de apoyo del perno con otras platinas para que la platina de apoyo no se doble.

Prueba de tracción
Los ensayos no deberán realizarse antes de haber transcurrido una hora desde su
instalación ni después de 24 h. Esto asegura que la resina haya tenido tiempo para
endurecer y que ningún movimiento del techo haya bloqueado el perno en el barreno.
El equipo tiene que instalarse como se muestra en la figura 20. El pistón de tracción
deberá estar alineado con el eje del barreno para garantizar que el perno no entre en
contacto con las paredes del barreno. La mejor forma de hacerlo es limpiar el área
alrededor del barreno y entonces apuntalar con cuñas entre el techo y la placa de
apoyo. Cuando el ensamblaje está completamente alineado, el vástago de la galga de
medición se encuentra en la hendidura del extremo del pistón de tracción, de modo
que este también este alineado con el eje del perno y la galga deberá estar bien
anclada. La carga se debe aplicar lenta, uniforme y sin pausas. El desplazamiento del
perno se debe fijar en intervalos de 10 KN.
10.3 PERNOS HECHO DE LA BARRA DE CONSTRUCCIÓN (BC)
DESCRIPCIÓN: (BC) Barras laminadas en caliente con resaltes, con roscas cortadas en un
extremo para aceptar una tuerca cuadrada. Las roscas conformen con 3/4" - 10 N. C.

El perno para probar debe estar instalado con una arandela de 2 1/4" de diámetro
exterior y de un grueso de 1/2". La tuerca de soporte avanzado por un mínimo de 1" del
extremo del perno. La uña instalada sobre la arandela en posición vertical y
completamente en contacto con la arandela. Un perno de 3/4" tiene una resistencia de
las roscas de 15 toneladas. Es recomendable hacer pruebas de arranque hasta 10
toneladas y si no hay movimiento esperar un minuto antes de desinstalar el probador.
10.4 PRUEBAS DE ARRANQUE DE PERNOS HECHO DE BARRA DE CONSTRUCCIÓN LAS
PAUTAS IMPORTANTESINSTALACIÓN CON LECHADA DE CEMENTO
a. El tiempo de fragua de 48 horas es recomendado.
b. Verifica la mezcla de la lechada de cemento que está de acuerdo con las normas para
este trabajo de .3:1 hasta.45:1 agua: cemento por peso.
c. Que los pernos estén bien instalados y con lechada por toda su longitud, lo más
crítico son los pernos instalado en vertical cuando sea instalado con una lechada menos
gruesa.
10.5 INSTALACIÓN CON CARTUCHOS DE CEMENTO
a. El tiempo de fragua de 24 horas es recomendado
b. Verificar la longitud del perno grouteado. Remover la platina de apoyo y verificar
la longitud del perno sin lechada al dentro con un alambre para tener la longitud de la
zona lechada.
c. El tiempo de fragua y la resistencia del perno se puede ser afectado por los siguientes:
1. Diámetro de la perforación. Diámetro optimo es de 32 mm
2. La presencia de infiltraciones de agua en la masa rocosa
3. La humedad ambiental en el área de la instalación
4. La temperatura de la roca, más fría = más lento la fragua
* Verificar los procedimientos de la instalación, que los cartuchos estén remojados en
agua por un mínimo de 5 minutos antes de la instalación en la perforación.

10.5.1 INSTALACIÓN CON CARTUCHOS DE RESINA Y CARTUCHOS DE CEMENTO

a. Las pautas más importantes con una instalación con cartuchos

de resina
1. Diámetro de la perforación 32 - 36 mm, Diámetro optimo es de 32 mm
2. Tiempo de la rotación de 20 segundos a una velocidad máxima de la
perforadora
3. Después el tiempo de rotación el perno debe quedar sin movimiento
por un minuto
b. El tiempo de fragua y la resistencia del perno se puede ser afectado
por lo siguientes:
1. Diámetro de la perforación. Diámetro optimo es de 32 mm
2. Temperatura del cartucho, de la roca y ambiental, optima 10 - 20 C
3. Tiempo de la rotación, 20 - 25 segundos, menos rotación = más tiempo
de fragua
4. Edad y condición del producto. Tiempo de vigencia de 6 meses
5. Guardar los cartuchos en un lugar fresco y seco, evitar la exposición
directa a la luz del sol
6. Cartuchos de resina no se encuentran afectados por la presencia o
infiltraciones de agua
c. Antes de hacer las pruebas esperar por el tiempo de fragua, utiliza
los siguientes tiempos:
1. 1 minuto (Rápida) 30 minutos
2. 2 - 5 minutos (Lenta) 4 horas

d. La combinación de resina rápida y cartuchos de cemento

 1. Instalación primero de 1 cartucho de cemento seguido con un mínimo
de dos cartuchos de resina al fondo de la perforación, llenar la
perforación con cartuchos de cemento.
10.6 PERNOS HECHO DE LA BARRA HELICOIDAL (BH)
DESCRIPCIÓN: (BH) - Barras laminadas en caliente con resaltes en forma de rosca
helicoidal de amplio paso. El diseño de los hilos permite colocar una tuerca que puede
rodar longitudinalmente por los resaltes por toda la barra.

Los procedimientos para pruebas de la Barra Helicoidal son iguales a las de la Barra de
Construcción con la excepción que la tuerca hemisférica debe estar instalada invertida
para conectar con la uña del probador tal como se muestra en este ejemplo. Un perno
de barra helicoidal tiene una resistencia de la tuerca fundida de 10 hasta 18toneladas.
Es recomendable de hacer pruebas de arranque hasta 10 toneladas y si no hay
movimiento y no se rompe la tuerca, esperar un minuto antes de desinstalar el
probador. Para probar la resistencia máxima (26 toneladas) de la barra se recomienda
un adaptador con roscas helicoidales y un cilindro de 20-30 toneladas.
 11.Ensayo Pull test - Ingeniero Emiliano Mauro Giraldo Paredez
OBJETIVOS
Determinar la carga que puede soportar cada pie de longitud efectiva de anclaje de los
pernos.
Tiempos totales para la actuación de cada tipo de perno, después de su instalación en
un macizo rocoso.
TIPOS DE PERNOS ESTUDIADOS
a) SPLIT SET (PRODAC)
b) BARRAS HELICOIDALES (ACEROS AREQUIPA)
c) HYDRABOLTS (NEW CONCEPT MINING)
d) SWELLEX (ATLAS COPCO)
AREA DE PRUEBAS:
CIAMINERACASTROVIRREYNA–Unidad Reliquias, Crucero752 Nivel 642, Zona de
Estériles–Veta Matacaballo.
EQUIPO UTILIZADO:
a) PERFORACIÓN: Perforadoras tipo Jackleg (Castrovirreyna)
b) PULLTEST: Equipo Hidráulico (Bomba Manual Power Team, manómetro
ENERPACENGF–813P, dial RCH302.
c) OTROS: Vernier digital, cámara, filmadora, etc.
Trabajando con una longitud efectiva de 4ft para cada tipo de perno de anclaje.
11.1 TIEMPOS DE INSTALACION DE LOS PERNOS Y PRUEBAS DEPULL TEST (28 Y 29 DE
MARZO):
11.2 CAPACIDADDE SOSTENIMIENTO DE LOS SISTEMAS DEPERNOS EN FUNCION DE SUS
LONGITUDES EFECTIVAS
Análisis de resultado
 Los pernos Split Set, Hydrabolts y Swellex proporcionan anclajes más uniformes.
 Los pernos de menor y mayor capacidad de anclaje son el Split Set y el Hydrabolt,
respectivamente. La mayor capacidad se obtiene debido a las fuerzas radial es que
ejerce el agua a presión, retenida en el interior de este perno.
 Los pernos Split set, Hydrabolts y swellex, sostienen inmediatamente después de
su instalación. Las barras helicoidales dependerán del mortero empleado.
 La capacidad de anclaje de las Barras Helicoidales está influenciada en forma
determinante por el material de acoplamiento (mortero).
 La elongación de los sistemas de anclaje, tienden a guardar una relación lineal con la
carga aplicada. Los sistemas que muestran mayor y menor elongación son los pernos
Split Set e Hydrabolts, respectivamente.
 El perno de más bajo costo por m2 sostenido es el Perno Hydrabolt y el de más
alto costo es la Barra Helicoidal instalado con resina (realidades encontradas en
el área de estudio).

11.3 CAPACIDAD DE ANCLAJE DE PERNOS DE ROCA EN MINAS PERUANAS

 12.Ejemplos de aplicaciones internacionales de apernado
EE. UU.
1) Regulaciones La regulación del soporte de techos de las minas en EE.UU. se basa en
el Federal Code of Regulations (Código Federal de Normas), título 30, apartado 75.200.
El subapartado 75.204 alude a la publicación F432-95 adjunta de la American Society for
Testing Materials (Sociedad Americana para el Ensayo de Materiales), denominada
‘Standard Specification for Roof and Rock Bolts and Accessories’. La mayoría de los
materiales utilizados en el anclaje de techos están fabricados y probados de acuerdo con
las especificaciones de la ASTM F432-95. Todos los materiales no certificados se tienen
que usar con la aprobación del Gerente de Distrito de la Administración de Salud y
Seguridad Mineras.
2) Métodos de anclaje En EE.UU. se instalan al año unos 100 millones de pernos de techo
completamente consolidados. El ochenta por ciento es en acero corrugado de 5/8
pulgadas (15,8 mm) que es consolidado completamente en un barreno de 1 pulgada
(25,4 mm). Las barras de acero corrugado consolidadas completamente inyectadas de
3/4 pulgadas (19 mm) en barrenos de 1 pulgada (25,4 mm), que se usan con menos
frecuencia, maximizan el rendimiento de la resina. Las primeras ofrecen solo el sesenta
por ciento de la resistencia de tracción de la resina de las segundas. Esta reducción en
la resistencia de la resina se debe a la mezcla no óptima de la resina asociada a la corona
anular de 3/8 pulgadas (9,5 mm) definida como el diámetro del orificio menos el
diámetro de perno. La corona anular de 1/4 pulgadas (6,4 mm) maximiza la potencia de
mezcla de la tensión de cizallamiento de la rotación del perno y proporciona una mezcla
ideal de la resina. El predominio de las barras de armadura de 5/8 pulgadas (15,8 mm)
más rentables en las minas de carbón estadounidenses se debe a las condiciones
geológicas favorables generalizadas, los métodos de minas con varias entrada y el marco
regulatorio. Las minas de carbón con problemas de techo apremiantes o demasiado
graves para poder controlarlos con pernos de 5/8 pulgadas (15,8 mm), se empernan con
combinaciones de barrenos de 1 pulgada (25,4 mm) con pernos completamente
inyectados de 3/4 pulgadas (19 mm), que puede encontrarse postensionados o en una
combinación de soporte puntual mecánico y pernos de cable. El sistema Eclipse® fue
desarrollado por Minova Inc USA para mejorar el rendimiento del acero corrugado de
5/8 pulgadas (15,8 mm) deformada y consolidada completamente en un barreno de 1
pulgada. La cabeza de amarre del perno de 1/8 pulgadas (3,2 mm) combinada con
cartuchos de resina Eclipse Lokset® especialmente formulados da lugar a: una reducción
del efecto dedo de guante; un incremento de la eficacia de la mezcla; un incremento de
la resistencia de tracción; un anclaje de resina uniforme; ausencia de cavitación; una
mezcla de calidad homogénea hasta el fondo del barreno. Las pruebas de laboratorio
han demostrado que el sistema Eclipse® reduce el efecto dedo de guante
aproximadamente un setenta por ciento. Excel Mining Systems introdujo este nuevo
sistema como prueba en abril del 2004, patentado en 2002. se instalaron un millón de
pies lineales del sistema Eclipse® al mes en las minas de carbón de EE.UU., la mayoría
en la Cuenca de Illinois.
3) Diferencias entre roca dura, carbón y obra civil
En las minas de roca dura de EE.UU. y Canadá se emplea una amplia variedad de técnicas
de anclaje. Las barras de acero corrugado consolidadas ocupan un segmento minoritario
del mercado, dominado por los pernos de fricción y pernos de anclaje. La finalidad del
anclaje de techo en las minas de roca dura ígnea es mantener las piezas de la parte
superior de la cavidad en su lugar, permitiendo el movimiento de techo que se
encuentra justo en carga. Los pernos de fricción no se utilizan en estratos sedimentarios
en capas, como el carbón porque esta roca no tolera movimientos. Los estratos ígneos
son por lo general macizos con roturas dominados por sistemas de fractura inducidos
por voladuras. Las rocas ígneas son masivas y pueden tolerar movimientos originados
por el avance del frente, posibilitando que la metodología de fricción más económica
domine el mercado. Las barras de armadura inyectadas son el método estándar en
estratos sedimentarios y el método superior utilizado en condiciones especiales en
minas de roca dura.
4) Métodos de instalación La inmensa mayoría de los pernos de techo inyectados y de
fricción empleados en EE.UU. y Canadá se instalan con equipos de perforación
hidráulicos modernos de Fletcher, Joy, Cannon y otros fabricantes de equipamiento
especializados. Estas máquinas accionadas por electricidad o combustible diesel, suelen
estar montadas sobre ruedas de goma. Algunas minas de metales preciosos emplean
martillos de acción neumática. Las barras de acero corrugado completamente
consolidadas están ancladas con formulaciones de reacción rápida de Minova USA de
20 a 35 seg. Los sistemas de anclaje con canastas puntuales están inyectados con una
formulación de velocidad de 50 seg.
5) Procedimientos de diseño y teoría para modelos y longitud de perno y pruebas
utilizadas para probar el rendimiento del anclaje Investigadores de NIOSH y
universitarios han presentado metodologías para la selección de pernos para techos. Sin
embargo, el diseño de pernos de techo se basa en el rendimiento histórico del perno en
una estructura geológica determinada. Los cambios en el diseño son evolutivos y no
revolucionarios. Los cambios en el tipo, la resistencia y la longitud del perno están
motivados por roturas recientes o iniciativas para reducir costes.
Sudáfrica
1) Regulaciones
Por ley, todas las minas necesitan determinar un “código de prácticas” que realiza el
ingeniero de rocas que a su vez lo envía al DME (Department of Minerals and Energy)
para que lo apruebe. Este código profesional es específico para cada mina.
2) Métodos de anclaje En la práctica, al menos el ochenta y cinco por ciento de la
industria utiliza sistemas de soportes consolidados que casi siempre están
pretensionados. El quince por ciento restantes sería de soporte de carga puntual y lo
realizan los independientes pequeños que usan una cápsula de resina para reducir
costes. Los contratistas usan este sistema con los anclajes de cable y el resto de la
perforación se rellena con lechada de cemento. Hay numerosos tipos de barras que se
utilizan en las hulleras. Los tipos más utilizados en la actualidad son:
barra escalonada (JAE) y barra DD (DSI): las barras escalonadas tienen un diámetro de
18 mm (son las más comunes debido a su precio) y se instalan en perforaciones de 23,5
mm. Las barras de 20 mm se instalan en perforaciones de 25–28 mm (coronas Amcoal
de 25,6 mm).
barra química (Videx): su diámetro normal es de 17,4 mm y se instala con una corona de
22 ó 23,5 mm.
barra de acero corrugado (Duraset): se suministra en diámetros de 16 y 18 mm.
Minova South Africa ha desarrollado el sistema Lokset® ‘Spin to Stall’. Este sistema
ayuda a eliminar los efectos de las variables operacionales, como la temperatura
ambiente y la velocidad de giro, de modo que la instalación se autosincroniza y
autocomprueba. Minova South África formuló una cápsula de resina única que combina
un endurecimiento extremadamente rápido con una gran resistencia. La resina especial
se utiliza combinada con un bulón con rosca y una tuerca que gira el bulón hasta que
este alcanza la fuerza de torsión predeterminada y rompe el “Spind” de seguridad y la
tuerca tensa el bulón.
El proceso completo se realiza en 9–11 segundos y el tramo de rosca que aparece debajo
de la tuerca es un buen indicador de si la instalación se ha realizado con éxito.
3) Diferencias entre roca dura, carbón y obra civil
La industria de la roca dura utiliza barras GEWI, cáncamos, split sets, pernos Hydro
bulones, relleno, llaves de relleno y ensamblajes. Los pernos de cable y las barras Gewi
se utilizan sobre todo en la obra civil. Todo lo mencionado previamente se instala
usando cápsulas de cemento o lechadas bombeables. En las minas de oro se utiliza algo
resina en determinadas situaciones y en las de platino mucho más. La diferencia viene
marcada por que ne las minas de carbón se realiza el avance de galerías por voladura o
con minadores continuos, etc. El soporte se ha de colocar de inmediato y se requiere
una gran rapidez.
4) Métodos de instalación
El noventa y tres por ciento son instalaciones mecanizadas y el siete por ciento es
manual. Las máquinas mecanizadas son de Fletcher, Biz Africa, RHAM, ARO, Klockner
Bekorit y jumbos apernadores integrados en máquinas Voest y Joy. Operaciones
manuales con martillo picador para fases Secundarias (ya mencionadas). Tshikondeni
usa Wombats® primordialmente para soportar el techo y también tiene un sistema
incorporado en sus rozadoras. Todos los contratistas de minas utilizan máquinas tipo
Wombat, así como martillos percutores en sus equipos. Los sistemas mecanizados
utilizan resinas de 15 ó 30 segundos como primer cartucho y resinas lentas en las cajas
de recarga. Los instaladores manuales deberían utilizar tiempos de 60 segundos o
superiores.
5) Procedimientos de diseño y teoría para modelos y longitud de perno.
Pruebas utilizadas para probar el rendimiento del anclaje La cuadricula y la longitud del
perno son específicos de cada mina. Esto se realiza en el código de práctica. También se
realizan pruebas para conocer la longitud de consolidación crítica de la resina.
13.Bibliografía
 ANCLAJES DE INYECCIÓN. Egesa Bauer, Catálogo Informativo,6P.
 AYALA, F., et al (1987), “Manual de Taludes”, Instituto Geológico y Miner
o de España, 456 p.
 BARRON, K., COATES, D. y GYENGE, M., (1970), “Artificial Support of
 RockSlopes”, Department of Energy and Resources, Mines Branch,
Canada,Research Report No. 228, 144p.
 HABIB, P. (1989), “Recommendations for the Design, Calculation,
Construction and Monitoring of Ground Anchorages”, A. A. Balkema,
115p.
 MEKANO4, S.A., (1996), “Anclajes al Terreno MK4”, Catálogo, 6 p
Barcelona,España.
 MSc. Ing.Emiliano Mauro Giraldo Paredez,” CAPACIDAD DE
SOSTENIMIEMTO DE LOS PERNOS DE ROCA EN FUNCION DE SUS
LONGITUDES”, IIMP, Perú.
 PERNOS ANCLADOS CON RESINA, MINOVA, 2008, Melbour,
Australia.