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Gaging Quality As It Happens
¿Cómo sucede la medición de la calidad?
Las economías de la calibración en proceso se realizan cuando una
alta precisión es requerida sobre las grandes series de producción.
La calibración en proceso es la medición continua de las piezas de trabajo durante
el proceso de rectificado en el área de trabajo de la máquina. El proceso de
rectificado puede controlarse y optimizarse dependiendo de los parámetros de
medición. La rectificación interna, la rectificación por coincidencia, la rectificación
plana en piezas de precisión como eje, pistones, componentes de inyectores y
válvulas hidráulicas, difícilmente pueden tener éxito sin un sistema de calibración en
proceso para medir, recopilar datos de piezas y proporcionar esa información a la
máquina para optimizar el proceso de manufactura mientras está sucediendo. De
esta forma, el desperdicio se puede evitar, se puede eliminar la interrupción de la
producción y controlar el costo de la pieza.

En las últimas dos décadas, el incremento de los requerimientos de tolerancia han


obligado el desarrollo de sistemas de medición en proceso para O.D. y I.D.
aplicaciones de rectificación. Estos sistemas ubican las piezas de trabajo, identifican
y controlan las velocidades de avance de la rueda de rectificación abrasiva, miden y
controlan el tamaño de las piezas y ayudan a compensar el desgaste de las ruedas.
Durante el proceso, la medición y el control del funcionamiento de la máquina
herramienta con esos datos ha mejorado enormemente la calidad de las piezas
producidas. Esto es cada vez más importante a medida que las tolerancias en las
partes continúan siendo más estrictas.

Antes del advenimiento de este tipo de sistemas de medición, las piezas de


trituración eran como jugar a la ruleta, ya que nunca se sabía exactamente cuál
sería el tamaño final. La introducción del equipo de medición en proceso eliminó los
juegos de azar del proceso de molienda, lo que permite una producción más rápida
de las piezas y una precisión mucho mayor en el producto terminado.

Las máquinas rectificadoras han existido durante mucho tiempo (1800), con
sistemas de medición en proceso que solo existían desde mediados del siglo XX.
Los primeros sistemas eran diseños analógicos, básicamente solo indicadores de
dial montados en un ensamblaje oscilante que tenía algunas desventajas tales
como: instalación difícil, rango limitado, voluminoso, operador intensivo y costos
relativamente altos debido a la necesidad de múltiples sistemas para cada estación.
En ese momento, las ventajas consistían en tiempos de rectificación más rápidos y
una mayor precisión, lo que provocó menos rechazos.
Tomando la decisión de calidad
Un sistema típico en proceso consiste en lo siguiente: uno o más cabezales de
medición, dispositivo de control de espacio, deslizador hidráulico o neumático,
controlador industrial y posiblemente una interfaz hombre-máquina (HMI). Hasta
hace unos años, los sistemas en proceso eran 100% analógicos en función y
transmisión de datos.

Recientemente, los nuevos sistemas digitales se han puesto a disposición que


eliminan las desventajas de los sistemas analógicos mediante la transmisión de
datos mediante una señal digital, que a diferencia de una señal analógica no es
susceptible a la interferencia electromagnética.

Debido a que el rectificado de acabado es uno de los últimos procesos que


atraviesa una pieza, generalmente se considera que la pieza tiene casi su valor más
alto cuando llega a la estación de rectificado. Debido a esto, la importancia de los
sistemas de medición en proceso no puede ser exagerada y los desperdicios en
esta etapa del proceso de manufactura es inaceptable.

Cuando busque un sistema de calibración en proceso, tenga en cuenta las


siguientes características:

1. Una precisión de medición consistente que puede proporcionar una alta


repetibilidad basada en la estabilidad térmica y mecánica de los cabezales de
medición y la más alta confiabilidad del proceso incluso para las tolerancias
más pequeñas de la pieza de trabajo.
2. Transferencia de datos libre de interferencias debido a la robusta tecnología
de campo que ofrece una medida de seguridad y confiabilidad para los ciclos
de medición.
3. Protección contra choque mecánico a través de puntos de ruptura definidos
en la medición, evitando daños a la sonda, parte y máquina. Las cabezas de
medición deben proporcionar grandes rangos de medición.
4. Estabilidad a largo plazo de todos los componentes de medición integrados
en un diseño compacto y protegido para su uso en producción. La medición
en proceso tiene lugar en un entorno ambiental. Bajo mantenimiento y
componentes libres de desgaste son esenciales.
5. La flexibilidad para medir series pequeñas de lotes de producción a gran
escala y lograr la medición simultánea de diferentes parámetros en una pieza
de trabajo. Un sistema de diseño personalizado se puede adaptar fácilmente
a diversas tareas de medición, piezas de trabajo y máquinas para
aplicaciones pre y post proceso.
6. Fácil de integrar en la maquina herramental, configurar e instalar o
modernizar las máquinas existentes con control de todas las funciones de
medición a través de un solo cable.
Satisfaciendo tolerancias más duras
Las máquinas de rectificación de hoy en día son bastante capaces por sí mismas,
ya que tienen la habilidad de rectificar piezas dentro de aproximadamente ±
0.00006”, pero no pueden hacer el trabajo solos ya que las tolerancias siguen
siendo más estrictas. Los sistemas de medición en proceso de última generación
pueden garantizar que las máquinas de rectificación funcionen de la mejor manera
posible, creando un sistema capaz de entregar precisiones de hasta ± 0.00001"
(0.000254 mm). Esto permite un control mucho mayor sobre la rutina de acabado de
las piezas críticas tales como componentes de la inyección de combustible,
válvulas, ejes, etc.

Aunque la calibración en proceso reduce la necesidad de la entrada directa del


operador, otros factores como el cambio de las condiciones ambientales significan
que el operador aún debe mantener una cierta cantidad de control sobre el entorno
ambiental de producción. Las variables de proceso que pueden ser parcialmente
compensadas por la calibración en proceso incluyen la temperatura del refrigerante
(que puede afectar el tamaño de la pieza) y la temperatura de la pieza de trabajo
(debe estabilizarse antes de la operación de rectificado).

La gestión del ciclo de rectificación es otra forma importante de calibrar durante el


proceso que puede mejorar la calidad y la productividad. Para ahorrar tiempo en un
ciclo de rectificado, la rueda se acerca rápidamente a la pieza de trabajo utilizando
un dispositivo de control para evitar el sobrerretorno de la rueda. En algún punto del
enfoque, la velocidad de alimentación cambia a la velocidad de rectificación gruesa,
permitiendo que la máquina elimine una cantidad predeterminada de existencias.
Durante el proceso de rectificación gruesa, la presión entre la rueda y la pieza de
trabajo hace que el espacio de trabajo se flexione ligeramente, por lo que el sistema
de calibración en proceso cambia la rueda a una velocidad de alimentación fina, lo
que minimiza cualquier flexión de la pieza que pueda ocurrir.

Las economías de la calibración en proceso se realizan cuando se requiere una alta


precisión en la producción. Por lo general, el punto de decisión es un tramo de 100
piezas, aunque tan solo una o dos piezas podrían justificar la calibración en proceso
si está produciendo piezas complejas con diámetros múltiples con un alto valor
monetario.
Conclusión
El articulo menciona que el proceso de rectificado es muy importante que este
calibrado ya que las medidas de una pieza es muy exacta y las medidas de ahora
son más estrictas por lo que se tiene que calibrar bien para que al momento de
procesar la pieza debe quedar a la medida de la pieza requerida, así es para evitar
que exista una pieza desperdiciada y que no tenga perdidas de dinero por piezas
defectuosas, al tener calibrado la maquina será muy difícil que la pieza salga con
medidas diferentes, anteriormente no eran tan estrictas las medidas de la pieza,
pero con la tecnología avanzada son muy estrictos en cuestión de las medidas,
además las maquinas rectificadoras eran de sistemas de medición análogas pero
tenía más desventajas que ventajas por variación de medidas, con el tiempo fue
creando los sistemas de medición digitales para eliminar las desventajas de los
análogos gracias a la transmisión de datos.

Para tomar una decisión de la calidad en cuestión de sistema de calibración se


tomar en cuenta la precisión, la transferencia de datos para ciclos de medición,
protección de rupturas de medición, estabilidad de componentes, flexibilidad de
medir series de lotes de producción configurar la máquina.

En cuestión de las tolerancias duras las máquinas de rectificación de ahora tienen la


habilidad de rectificar piezas de una tolerancia de +/- 0.0006” o dependiendo de
cómo lo calibran, esto permite llevar un mayor control para que las piezas salgan
exactas o lo más preciso. Además cuando hay una alta precisión de proceso las
piezas saldrán bien y sin ningún complejidad y evitar costos mayores por
desperdicio.

Bibliografía
Sladick, David. (2017). “Gaging quality as it happens”. De Quality Magazine.
Epublishing.

https://www.qualitymag.com/articles/94340-gaging-quality-as-it-happens

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