Columnas y pilotes de concreto

reforzado.
COLUMNAS
 GENERALIDADES
Según “Requisitos del Reglamento para Concreto Estructural (ACI 318S-14)”,
podemos definir a una columna como: “Miembro, usualmente o
predominantemente vertical, usado principalmente para resistir carga axial de
compresión, momentos, cortante y torsión”.

En una estructura, todos los elementos estructurales juegan un papel

importante, pero las columnas es uno de los elementos que mayor
importancia posee, estas se encargan de transmitir las cargas de toda la
estructura a la cimentación, además de soportar cargas vivas, muertas y las
cargas producidas por los sismos y el viento.

Las columnas son los miembros verticales a compresión de los marcos

estructurales, que sirven para apoyar a las vigas cargadas.
 TIPOS DE COLUMNAS

Columnas de madera:
EI tipo de columna de madera que se usa con
mayor frecuencia es la columna solida
sencilla, que consiste en una sola pieza de
madera que es cuadrada, rectangular u
oblonga en la sección transversal. Las
columnas solidas de sección transversal
circular también se consideran columnas
solidas simples, pero se usan con menos
frecuencia.
Para el diseño de este tipo de columnas los
proyectistas usan, en general, diferentes
auxiliares de diseño: graficas, tablas o
procesos en los que se utiliza la
computadora.
Columnas de acero:

Son elementos de acero sólido y su

sección depende del diseño estructural,
son hechas en fábrica y soldadas a una
placa de acero fijada a un pedestal de
concreto a través de anclajes.

Las columnas de acero pueden ser

sencillas, fabricadas directamente con
perfiles estructurales, empleados como
elemento único, o de perfiles compuestos.
Anclaje a la cimentación.

Su montaje en obra depende de la

hechura de su base que se
compone de zapata, pedestal con
la correspondiente placa.

Entre la placa base y la

cimentación existe una plantilla de
mortero que sirve para transmitir
uniformemente las fuerzas y para
nivelar la placa que estará
sostenida por medio de las anclas
que deberán tener el diámetro
adecuado para evitar fallas.
 Ventajas de las columnas de acero.
 Se puede trabajar en varios pisos a la vez.

 La fundación de una columna de acero es de menor

dimensión que las de una columna de concreto.

 Es un material de gran resistencia.

 El acero es dúctil.

 Rapidez de montaje.
Desventajas de las columnas de acero

 Corrosión

 Problemática en caso de incendios

 Pandeo

 Coste económico de la estructura

 COLUMNAS DE CONCRETO REFORZADO

Este tipo de columnas es la combinación de acero y concreto; la resistencia a la

compresión y a otros efectos como momentos flexionantes, dependerá de la
resistencia de cada material .
 CLASIFICACIÓN
Por su esbeltez: columnas cortas y largas ó
esbeltas.

Columnas cortas:
Las dimensiones de la sección transversal de este elemento se rigen
primordialmente mediante las cargas que puede soportar y por la resistencia
misma de los materiales que la constituyen, es decir, la resistencia de este
elemento depende de su sección transversal y del esfuerzo de fluencia del
acero.

Esbeltas:
Son aquellas columnas cuya capacidad de carga axial y resistencia se reduce
debido a los momentos de segundo orden causados por la desviación lateral
de la columna, es decir, cuanto mayor sea la longitud de una columna y por lo
tanto mayor su relación de esbeltez, la capacidad de resistir carga axial
disminuye y aumenta la inestabilidad lateral. L/r (relación de esbeltez)

𝐫 = 𝑰𝒆𝒋𝒆
𝑨
 Por el refuerzo transversal: estribos y espiral.

Columnas con estribos:

En este tipo de columnas, el confinamiento del concreto se efectúa a través
de piezas rectangulares hechas con varillas por lo general #3 y #4. Estos
están ubicados transversalmente a lo largo de toda la longitud del elemento
sobre el acero longitudinal, a una separación adecuada obtenida del diseño.
Columnas con refuerzo en espiral:
El confinamiento del núcleo del concreto en este tipo de elementos se realiza
por medio de espirales (zunchados) en forma helicoidal enrollados
transversalmente alrededor del refuerzo longitudinal a una separación
recomendada.
Consideraciones básicas del refuerzo en las columnas.
Número mínimo de varillas longitudinales en columnas, según ACI 10.9.2.

 Estribos rectangulares o circulares son 4 varillas.

 Estribos triangulares son de 3 varillas.
 Espirales son 6 varillas.

Porcentajes de acero longitudinal según ACI.

 1 al 6%

Porcentajes de acero longitudinal en la práctica.

 1 al 3%

Área de acero longitudinal respecto al área gruesa de la sección.

 La relación del área de acero longitudinal Ast al área de la sección transversal bruta
de concreto Ag, está en el intervalo de 1 a 8% conforme al ACI 10.9.1
DISEÑO DE COLUMNA DE CONCRETO REFORZADO

DATOS:
𝒉𝒙 = 𝟑𝟓 𝒄𝒎
𝒉𝒚 = 𝟒𝟓 𝒄𝒎
𝒌𝒈
𝒇´𝒄 = 𝟐𝟖𝟎
𝒄𝒎𝟐
𝒌𝒈
𝒇𝒚 = 𝟒𝟐𝟎𝟎
𝒄𝒎𝟐
𝑷𝒖 = 𝟏𝟒𝟓 𝒕𝒐𝒏
𝑴𝒖𝒙 = 𝟏𝟐. 𝟓 𝒕𝒐𝒏 − 𝒎
𝑴𝒖𝒚 = 𝟗. 𝟎 𝒕𝒐𝒏 − 𝒎
Paso 1.
Se asume un valor de β, entre 0.55 y 0.70.

𝒂𝒔𝒖𝒎𝒊𝒎𝒐𝒔 𝛃 = 𝟎. 𝟔𝟓 y un valor de ∅ = 𝟎. 𝟔𝟓

Paso 2.
𝑴𝒏𝒚 𝒉𝒙
Calcular el valor de y comparar con
𝑴𝒏𝒙 𝒉𝒚
𝑴𝒏𝒚 𝒉 𝒉 𝟏−𝜷
Si 𝑴𝒏𝒙
> 𝒉𝒙 usar ecuación: 𝑴𝒏𝒐𝒚 = 𝑴𝒏𝒚 + 𝑴𝒏𝒙 𝒉𝒙 𝜷
𝒚 𝒚
𝑴𝒏𝒚 𝒉 𝒉 𝟏−𝜷
Si < 𝒉𝒙 usar ecuación: 𝑴𝒏𝒐𝒙 = 𝑴𝒏𝒙 + 𝑴𝒏𝒚 𝒉𝒙 𝜷
𝑴𝒏𝒙 𝒚 𝒚

𝑷𝑼 𝟏𝟒𝟓
𝑷𝒏 = = = 𝟐𝟐𝟑. 𝟎𝟖 𝒕𝒐𝒏 − 𝒎
Ф 𝟎. 𝟔𝟓
𝑴𝑼𝒚 𝟗
𝑴𝒏𝒚 = = = 𝟏𝟑. 𝟖𝟓 𝒕𝒐𝒏 − 𝒎
Ф 𝟎. 𝟔𝟓
𝑴𝑼𝒙 𝟏𝟐. 𝟓
𝑴𝒏𝒙 = = = 𝟏𝟗. 𝟐𝟑 𝒕𝒐𝒏 − 𝒎
Ф 𝟎. 𝟔𝟓
𝑴𝒏𝒚 𝟏𝟑. 𝟖𝟓
= = 𝟎. 𝟕𝟐
𝑴𝒏𝒙 𝟏𝟗. 𝟐𝟑
𝒉𝒙 𝟑𝟓
= = 𝟎. 𝟕𝟖
𝒉𝒚 𝟒𝟓
𝑴𝒏𝒚 𝒉 𝒉 𝟏−𝜷
Como 𝑴 < 𝒉𝒙 se usará 𝑴𝒏𝒐𝒙 = 𝑴𝒏𝒙 + 𝑴𝒏𝒚 𝒉𝒙
𝒏𝒙 𝒚 𝒚 𝜷
𝟑𝟓 𝟏 − 𝟎. 𝟔𝟓
𝑴𝒏𝒐𝒙 = 𝟏𝟗. 𝟐𝟑 + 𝟏𝟑. 𝟖𝟓 ∗ = 𝟐𝟓. 𝟎𝟑 𝒕𝒐𝒏 − 𝒎
𝟒𝟓 𝟎. 𝟔𝟓
“Como el momento que rige gira alrededor del eje x, la altura de la sección
de la columna será 45 cm, este dato nos servirá para determinar ɣ y Rn”.

Paso 3.
Uso de gráficos de interacción para calcular el porcentaje de acero
requerido.

Calculo de Rn, Kn y ɣ.
 Rn y Kn nos servirá para encontrar el porcentaje de acero en el gráfico.

 ɣ, f´c y fy nos servirá para elegir el tipo de grafico a utilizar.

𝑨𝒈 = 𝒉𝒙 ∗ 𝒉𝒚 = 𝟑𝟓 ∗ 𝟒𝟓 = 𝟏𝟓𝟕𝟓 𝒄𝒎²
𝑴𝒏𝒐𝒙 𝟐𝟓. 𝟎𝟑𝒙𝟏𝟎𝟓
𝑹𝒏 = = = 𝟎. 𝟏𝟑
𝒇´𝒄 ∗ 𝑨𝒈 ∗ 𝒉𝒚 𝟐𝟖𝟎 ∗ 𝟏𝟓𝟕𝟓 ∗ 𝟒𝟓
𝑷𝒏 𝟐𝟐𝟑. 𝟎𝟖 𝒙𝟏𝟎𝟑
𝑲𝒏 = = = 𝟎. 𝟓𝟏 Diagrama de interacción.
𝒇´𝒄 ∗ 𝑨𝒈 𝟐𝟖𝟎 ∗ 𝟏𝟓𝟕𝟓
𝒉𝒚 − 𝟏𝟐 𝟒𝟓 − 𝟏𝟐
ɣ= = = 𝟎. 𝟕𝟑 ≈ 𝟎. 𝟕𝟎
𝒉𝒚 𝟒𝟓
Usar gráfico de interacción con ɣ = 𝟎. 𝟕𝟎,
𝒌𝒈 𝒌𝒈
𝐟´𝐜 = 𝟐𝟖𝟎 𝒄𝒎𝟐 𝒚 𝒇𝒚 = 𝟒𝟐𝟎𝟎 𝒄𝒎2

De el gráfico se obtiene un valor de porcentaje de acero de

1%.
Además, se observa que el punto obtenido está por encima
de la deformación de fluencia, entonces la deformación es
menor que esta y por lo tanto el valor de φ de 0.65 asumido
es correcto, caso contrario, que este diera por debajo de
fluencia abría que recalcularlo y plantear el cálculo de la
carga axial y momentos nominales con este nuevo valor de
φ.
Calculando acero requerido.
𝐴𝑠𝑟𝑒𝑞 = 𝜌𝑏ℎ = 0.01 ∗ 45 ∗ 35 = 15.75 𝑐𝑚²
El área propuesta (Aprop.) será. 10𝑣𝑎𝑟. #6 = Deformación de
28.5 𝑐𝑚² fluencia del acero.
Calculando el porcentaje de
acero real.

𝑨𝒑𝒓𝒐𝒑. 𝟐𝟖. 𝟓
𝝆𝒓𝒆𝒂𝒍 = =
𝑨𝒈 𝟒𝟓 ∗ 𝟑𝟓
= 𝟎. 𝟎𝟏𝟖𝟏
𝝆𝒓𝒆𝒂𝒍 = 𝟏. 𝟖𝟏 %
𝟏% < 𝟏. 𝟖𝟏% < 𝟑% →→ 𝑶𝑲

Calculando el nuevo Rn con

1.81% de acero y Kn= 0.51 a partir
del mismo diagrama.

“De el grafico se obtiene Rn= 0.154”

Paso 4.

Aplicando método PCA de contorno de cargas para evaluar si la columna cumple

con el acero longitudinal propuesto.

Calculando Po, Mnox y Mnoy y el valor real de β.

𝑃𝑜 = 0.85 ∗ 𝑓´𝑐 𝐴𝑔 − 𝐴𝑝𝑟𝑜𝑝 + 𝐴𝑝𝑟𝑜𝑝 ∗ 𝑓𝑦
𝑃𝑜 = 0.85 ∗ 280 1575 − 28.5 + 28.5 ∗ 4200 = 487.77 𝑡𝑜𝑛

𝑀𝑛𝑜𝑥 = 𝑅𝑛 ∗ 𝐴𝑔 ∗ ℎ𝑦 ∗ 𝑓´𝑐 = 0.154 ∗ 1575 ∗ 45 ∗ 280 = 30.56 tn − m

𝑀𝑛𝑜𝑦 = 𝑅𝑛 ∗ 𝐴𝑔 ∗ ℎ𝑥 ∗ 𝑓´𝑐 = 0.154 ∗ 1575 ∗ 35 ∗ 280 = 23.77 tn − m

Calculando la relación Pn/po y cuantía de refuerzo (ω) para entrar al gráfico y

determinar el valor de β.
𝑷𝒏 𝟐𝟐𝟑. 𝟎𝟖 𝝆𝒇𝒚 𝟎. 𝟎𝟏𝟖𝟏 ∗ 𝟒𝟐𝟎𝟎
= = 𝟎. 𝟒𝟔 𝝎= = = 𝟎. 𝟐𝟕
𝑷𝒐 𝟒𝟖𝟕. 𝟕𝟕 𝒇´𝒄 𝟐𝟖𝟎
Utilizando el grafico para fy= 4200 kg/cm² y para disposición de 10 varillas,
tenemos:

Se obtuvo un valor para β = 0.61

Revisando si cumple con
ecuación de contorno de cargas.

𝑙𝑜𝑔 0.5 𝑙𝑜𝑔 0.5

𝑀𝑛𝑥 𝑙𝑜𝑔 𝛽 𝑀𝑛𝑦 𝑙𝑜𝑔 𝛽
+ ≤1
𝑀𝑛𝑜𝑥 𝑀𝑛𝑜𝑦

𝑙𝑜𝑔 0.5 𝑙𝑜𝑔 0.5

= = 1.40
𝑙𝑜𝑔 𝛽 𝑙𝑜𝑔 0.625
1.40 1.40
19.23 13.85
+ ≤1
30.56 23.77

0.99 ≤ 1 →→→ 𝑂𝐾
 DISEÑO DEL REFUERZO TRANSVERSAL.

Sección transversal. Vista longitudinal del elemento.

Datos.
𝑨𝒔 = 𝟏𝟎𝒗𝒂𝒓. #𝟔 = 𝟐𝟖. 𝟓 𝒄𝒎²
Altura de columna propuesta: 3 m
Se recomienda usar estribos #3 y grapas #3, 2 grapas en
“x” y 1 en “y”.
Calculo de la longitud inicial de refuerzo en los extremos del elemento.

𝑪𝟐 = 𝟒𝟓 𝒄𝒎
𝒍𝒏 𝟑
𝒍𝒐 ≥ = 𝟔 = 𝟓𝟎 𝒄𝒎
𝟔
ó
𝟒𝟓 𝒄𝒎
→ 𝒓𝒊𝒈𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒂𝒚𝒐𝒓 = 𝟓𝟎 𝒄𝒎

Calculo de la separación mínima de los extremos “𝑺𝟏 ”.

𝑪𝟏 𝟑𝟓
= = 𝟖. 𝟕𝟓 𝒄𝒎
𝟒 𝟒
𝑺𝟏 ≤ 𝟔𝒅𝒃 = 𝟔 𝟏. 𝟗𝟎 = 𝟏𝟏. 𝟒 𝒄𝒎
ó
𝑺𝒐
Calculando 𝑺𝒐
𝟑𝟓𝟎−𝒉
𝑺𝒐 = 𝟏𝟎𝟎 + 𝟑 𝒙 →→ 𝟏𝟎𝟎 < 𝑺𝑶 < 𝟏𝟓𝟎

𝟑𝟓𝟎 − 𝒉𝒙
𝑺𝒐 = 𝟏𝟎𝟎 +
𝟑
Calculando 𝒉𝒙 𝒉𝒙 = 𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒚𝒐𝒓 𝒗𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝑿𝒊

En dirección y-y

𝟒𝟓−𝟐𝒓𝒆𝒄−𝟐∅𝒆𝒔𝒕.−∅𝒗𝒂𝒓. 𝟒𝟓−𝟐(𝟒)−𝟐(𝟎.𝟗𝟓)−𝟏.𝟗𝟎
𝑿𝒊𝒚 = = =
𝟑 𝟑
𝟏𝟏. 𝟎𝟕 𝒄𝒎

En dirección x-x

𝟑𝟓−𝟐𝒓𝒆𝒄−𝟐∅𝒆𝒔𝒕.−∅𝒗𝒂𝒓. 𝟑𝟓−𝟐(𝟒)−𝟐(𝟎.𝟗𝟓)−𝟏.𝟗𝟎
𝑿𝒊𝒙 = = =
𝟐 𝟐
𝟏𝟏. 𝟔 𝒄𝒎

Rige 𝟏𝟏. 𝟔 𝒄𝒎 = 𝟏𝟏𝟔 𝒎𝒎, ahora..

𝟑𝟓𝟎−𝟏𝟏𝟔
𝑺𝒐 = 𝟏𝟎𝟎 + = 𝟏𝟕. 𝟖 𝒄𝒎 ≈ 𝟏𝟓 𝒄𝒎
𝟑
porque →→ 𝟏𝟎 < 𝑺𝑶 < 𝟏𝟓

Entonces 𝑺𝒐 = 𝟏𝟓. 𝟎 𝒄𝒎
Comparando. Calculo de la separación s2 o separación
intermedia del elemento.
𝐶1 35
= = 8.75 𝑐𝑚
4 4 15 𝑐𝑚
𝑆1 ≤ 6𝑑𝑏 = 6 1.90 = 11.4 𝑐𝑚 ó
ó 𝑆2 ≤ 𝐶1 35
= = 17.5 𝑐𝑚
15 𝑐𝑚 2 2
6𝑑𝑏 = 6(1.90) = 11.4
Finalmente, la separación que rige es
8.75 cm, se elige 7.5 cm. → 𝑟𝑖𝑔𝑒 𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 = 11.4 𝑐𝑚, se elige 10 cm
por proceso constructivo.
𝑺𝟏 = 𝟕. 𝟓 𝒄𝒎
𝑺𝟐 = 𝟏𝟎 𝒄𝒎
Verificando si el acero transversal propuesto cumple
en la dirección “x” y “y”.

Calculo del área confinada.

𝑨𝒄𝒉 = 𝑪𝟏 − 𝟐𝒓𝒆𝒄. 𝒄𝟐 − 𝟐𝒓𝒆𝒄. = (𝟑𝟓 − 𝟐 ∗

𝟐𝟖𝟎 𝟏𝟓𝟕𝟓
𝑨𝒔𝒉𝒚 = 𝟎. 𝟑 ∗ 𝑺 ∗ 𝟐𝟕 ∗ −𝟏
𝟒𝟐𝟎𝟎 𝟗𝟗𝟗
= 𝟎. 𝟑𝟏𝟏 ∗ 𝑺
𝑨𝒔𝒉𝒚 = 𝟎. 𝟑𝟏𝟏 ∗ 𝑺
Con ec. 21.5.
𝒇´𝒄
𝑨𝒔𝒉𝒚 = 𝟎. 𝟎𝟗 ∗ 𝑺 ∗ 𝒃𝒄𝟏 ∗ 𝒇𝒚𝒕 = 𝟎. 𝟎𝟗 ∗ 𝑺 ∗ 𝟐𝟕 ∗
𝟐𝟖𝟎
= 𝟎. 𝟏𝟔𝟐 ∗ 𝑺
𝟒𝟐𝟎𝟎

𝑨𝒔𝒉𝒚 = 𝟎. 𝟏𝟔𝟐 ∗ 𝑺

Rige →→→ 𝑨𝒔𝒉𝒚 = 𝟎. 𝟑𝟏𝟏 ∗ 𝑺

Calculo de 𝑨𝒔𝒉𝒚 .

Calculando S.
𝐴𝑠ℎ𝑦 = 2𝐴𝑒𝑠𝑡#3 + 𝐴𝑔𝑟𝑎𝑝#3 = 2 0.71 +
0.71 = 2.13 𝑐𝑚²

𝐴𝑠ℎ𝑦 2.13
𝑆 = = = 6.85 →→ 6.85 𝑐𝑚
0.311 0.311
< 𝟕. 𝟓 𝒄𝒎 𝒏𝒐 𝒄𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆
Probando con estribos #4 y grapas #3.

𝑨𝒔𝒉𝒚 = 𝟐𝑨𝒆𝒔𝒕#𝟒 + 𝑨𝒈𝒓𝒂𝒑#𝟑 = 𝟐 𝟏. 𝟐𝟕 + 𝟎. 𝟕𝟏

= 𝟑. 𝟐𝟓 𝒄𝒎²

𝑨𝒔𝒉𝒚 𝟑. 𝟐𝟓
𝑺 = = = →→ 𝟏𝟎. 𝟒𝟓 𝒄𝒎
𝟎. 𝟑𝟏𝟏 𝟎. 𝟑𝟏𝟏
> 𝟕. 𝟓 𝒄𝒎 𝑶𝑲

SISMO EN DIRECCIÓN X-X

Con ec. 21.4.
𝒇´𝒄 𝑨𝒈𝒉
𝑨𝒔𝒉𝒙 = 𝟎. 𝟑 ∗ 𝑺 ∗ 𝒃𝒄𝟐 ∗ −𝟏
𝒇𝒚𝒕 𝑨𝒄𝒉
𝒃𝒄𝟐 = 𝟒𝟓 − 𝟐𝒓𝒆𝒄. = 𝟒𝟓 − 𝟐 ∗ 𝟒 = 𝟑𝟕 𝒄𝒎
𝟐𝟖𝟎 𝟏𝟓𝟕𝟓
𝑨𝒔𝒉𝒙 = 𝟎. 𝟑 ∗ 𝑺 ∗ 𝟑𝟕 ∗ −𝟏
𝟒𝟐𝟎𝟎 𝟗𝟗𝟗
= 𝟎. 𝟒𝟐𝟕 ∗ 𝑺

𝑨𝒔𝒉𝒙 = 𝟎. 𝟒𝟐𝟕 ∗ 𝑺
Con 21.5.
𝒇´𝒄 𝟐𝟖𝟎
𝑨𝒔𝒉𝒙 = 𝟎. 𝟎𝟗 ∗ 𝑺 ∗ 𝟑𝟕 ∗ = 𝟎. 𝟎𝟗 ∗ 𝑺 ∗ 𝟑𝟕 ∗ = 𝟎. 𝟐𝟐𝟐 ∗ 𝑺
𝒇𝒚𝒕 𝟒𝟐𝟎𝟎
𝑨𝒔𝒉𝒙 = 𝟎. 𝟐𝟐𝟐 ∗ 𝑺

Rige →→→ 𝑨𝒔𝒉𝒙 = 𝟎. 𝟒𝟐𝟕 ∗ 𝑺

Calculando S.
𝑨𝒔𝒉𝒙 = 𝟐𝑨𝒆𝒔𝒕#𝟒 + 𝟐𝑨𝒈𝒓𝒂𝒑#𝟑 = 𝟐 𝟏. 𝟐𝟕 + 𝟐(𝟎. 𝟕𝟏) = 𝟑. 𝟗𝟔 𝒄𝒎²

𝑨𝒔𝒉𝒙 𝟑. 𝟐𝟓
𝑺 = = = →→ 𝟗. 𝟐𝟕 𝒄𝒎 > 𝟕. 𝟓 𝒄𝒎 𝑶𝑲
𝟎. 𝟒𝟐𝟕 𝟎. 𝟒𝟐𝟕

Se concluye que el acero transversal propuesto cumple.

2 grapas#3 en dirección x
1 grapa#3 en dirección y
Estribos#4
DATOS FINALES.
Transversal: Detallado longitudinal
Ln = 3 m 2 grapas#3 en x
Lo = 50 cm 1 grapa#3 en y
S1 = 7.5 cm Estribos#4
S2 = 10 cm
Longitudinal:
10var#6
PROCESO CONSTRUCTIVO

• COLUMNAS DE CONCRETO ARMADO

HERRAMIENTAS A UTILIZAR

Escuadra metálica Cordel

Cortafríos Taladro
Tenaza Carretillas
Alicate Escalera
Cinta métrica Manguera plástica
Aceitera Nivel de burbuja
desarmadores Plomada de centro punto
Plomada de nuez Palas
grifas Martillo
Cierra eléctrica Barra de uña
Cierra manual Cerrucho
Materiales a utilizar

Tablas de pino helados

Costaneras y regla pacha Acero longitudinal varillas
#8
Alambre de amarre Acero transversal (estribos)
varilla # 4
clavos concreto
• Iniciamos partiendo de que ya están listas las
zapatas, se inicia el armado de las columnas para lo
cual el armador debe leer el detalle de columna que
le fue proporcionado; particularmente debe reparar
en detalles tales como: separación y diámetro de
estribos, diámetro del acero longitudinal, sección de
la columna, y cualquier duda consultarla al Ingeniero
residente encargado de la obra, para así evitar
pérdida de material, tiempo y por consecuente,
atraso en la obra, los empalmes se harán siguiendo
los lineamientos del Capítulo 12, del ACI-318-02. Las
longitudes de empalme requeridas son las mostradas
en la tabla que sigue:
Longitudes de empalmes requeridas

Longitud mínima del

Diámetro de la varilla
empalme

3/8” 40cm
½” 50cm
5/8” 65cm
¾” 80cm
Para armar la columna, en primer lugar, se elaboran los estribos
(coronas) estrictamente apegados al detalle y a las
especificaciones técnicas. Para hacer los estribos, primero se
hace un trazo con pedazos de varillas de acero de diámetro
determinado, quedando hincadas éstas en los bancos de
armaduría o soldadas sobre ángulos y éstos sobre los bancos.
Una vez elaborado cada estribo, deberá ponerse a escuadra midiéndolos
en diagonal, si estas son iguales se interpreta que el estribo está a
escuadra. La práctica de ir colocando cada estribo a escuadra es muy
recomendable, para el momento de poner a plomo la columna no tener
problema. Por otra parte, en el mismo instante en que se pone a escuadra,
se debe revisar la longitud del gancho, no debiendo ser esta menor de 7.0
cm.; además debe evitarse aquel estribo que tenga aspecto de rombo o
romboide, pues se sabe que este estribo no está a escuadra y le dará
problema al armador en el momento de plomear la columna.
Elaborados los estribos, el obrero deberá colocarlos sobre trozos de
madera y en orden con relación al gancho, es decir, el gancho deberá ir
siendo alternado.
Para armar la columna se colocan las dos primeras varillas
longitudinales y en estas dos varillas se insertan los estribos
que en ella habrán de utilizarse para el armado de este
elemento. Es claro que las varillas que se insertan son las de un
solo rostro. Luego el armador marca con lápiz de color rojo,
azul o el que a su criterio considere más visible, la distancia de
estribo a estribo; enseguida se amarra el estribo al acero
corrido sobre las marcas de lápiz utilizando alicates y alambre
de amarre.
Amarrados todos los estribos a las dos primeras varillas, se le da
vuelta a la columna sobre el banco y se introducen las otras dos
varillas longitudinales; también, se marcan sobre estas las distancias
a la que deben ir colocados los estribos; luego se amarran los
estribos teniendo siempre el cuidado de que estén a 90° respecto
del acero longitudinal. Terminadas, el acero longitudinal, se colocan
otras varillas si existieran, en el detalle, a la distancia especificada.
Por último, utilizando las grifas adecuadas se le hace el doblez a las
patas, de acuerdo a la distancia que se lee en el detalle de columna.
Las patas deben ir amarradas a la zapata, por tanto, el armador debe
dejarlas a escuadra para evitar problemas durante la colocación y
plomeado de la columna, es decir, si una de las patas quedara más o
menos doblada que otra al colocarla sobre la zapata no quedaría en
posición horizontal en el pozo de cimentación.
La columna ya armada, debe ser recibida por el INGENIERO RESIDENTE
encargado de la obra para cerciorarse que el armado de este elemento se
apegó estrictamente a las especificaciones técnicas y detalles que figuran en
los planos.
COLOCACION DE LAS COLUMNAS

Para colocar las columnas, se tienden las pitas primero en los ejes de las
niveletas, luego se mueven los cáñamos la mitad del ancho de la columna en
ambas niveletas, de modo que la columna pueda plomearse rostro con rostro.
Luego se introduce este elemento, ya sea cargado por hombres o por grúas si
técnica y económicamente es factible.
Colocando la columna en el pozo de cimentación el armador junto con sus
auxiliares, la mueven utilizando las grifas, tubos, cuartones como palanca
apoyándose en la zapata hasta hacerla llegar a las pitas que determinan la
posición exacta de los rostros de la columna.
Estando la columna en línea rostro a rostro, se hincan en el terreno pedazos
de varilla de diámetro no menores de 3/8” y estos a su vez se sujetan a la
columna de tal manera de proporcionarle estabilidad y que esta se mantenga
en línea. Estas varillas en el campo de la construcción se conocen con el
nombre de vientos.
Teniendo la columna sujeta con los vientos, el armador procede a ponerla a
plomo, para lo cual coloca dos pedazos de varilla de diámetro cualquiera, en
posición horizontal o no sobre los estribos de la columna. De los extremos de
estas varillas se suspenden unas pesas de masa variable en dos rostros de la
columna. Una vez las pesas estén en su lugar y además hallan alcanzado el
reposo, es decir que no deben estar oscilando, se toman medidas con la cinta
métrica en dos puntos cualquiera a lo largo del cáñamo del cual están
suspendidas las pesas.
Si estas medidas son iguales se demuestra así que este rostro de la columna
está a plomo. De igual manera se hace para el otro rostro.
Si las medidas no fueran iguales en un rostro, el armador procede a mover la
columna, ya sea con las grifas, pedazos de cuartones, costaneras o cualquier
instrumento que le sirva de palanca; y luego se vuelven a tomar las medidas
antes descritas. Si aún estas medidas no son iguales, se repite todo el proceso
anterior hasta que estas distancias sean iguales.
Siendo las distancias iguales en ambos rostros, entonces la columna ha
quedado totalmente a plomo. Luego esta actividad es recibida por el maestro
de obra parcialmente; pero de manera definitiva por el Ingeniero Residente.
ARMADO Y COLOCACIÓN DE PEDESTAL
Los tableros que forman el pedestal deben estar listos antes de poner
a plomo la columna; porque inmediatamente después de que la
columna está a plomo se debe colocar el pedestal. Estos tableros son
elaborados por los carpinteros de acuerdo a las dimensiones de la
columna. Siempre son elaborados de manera que entre el pedestal y
la columna exista una holgura no menos de 3.0 cm; además la altura
del pedestal será el especificado en el detalle de la zapata; teniendo
especial cuidado de trazar bien la altura de la base de la zapata.
Los tableros son de madera de pino. En los rostros se clavan pedazos
de costanera de pino (balules) a una distancia no mayor de 40 cm. Los
tableros para formar el pedestal algunas veces son diseñados, en este
sentido el carpintero debe colocar los balules a la distancia del diseño
y no a la distancia producto de su larga experiencia. Además los
rostros que forman el pedestal deben ser cepillados manualmente o a
máquina para dejar un mejor acabado.
Para colocar el pedestal, debe
la columna estar totalmente a
plomo y sujeta con los vientos
En primer lugar, se coloca un pedazo de varilla a la altura de la
base de la zapata, esto se hace con el objeto de que el molde no
se baje; asimismo se colocan los separadores, es decir, pedazos de
hierro que salgan de los rostros la distancia que sea el
recubrimiento que tenga el pedestal. Estos separadores se
colocan en forma de cruz garantizando el recubrimiento en los
cuatro rostros.
Si la supervisión no permitiera la colocación de separadores
(pedazos de varillas), entonces deben de amarrarse los helados
en los rostros de la columna de tal forma que garantice el
recubrimiento especificado.
Posterior a la colocación de los separadores, se coloca el
pedestal, se clava, se amarra con alambre de amarre; pero en
ningún momento debe pasarse por alto revisar el plomo y la
línea del pedestal, además su recubrimiento.
En este momento, se coloca el encofrado de la zapata con el
recubrimiento especificado y se asegura con pines de acero
para evitar que se mueva durante el colado. El encofrado de la
zapata no siempre es necesario ya que a veces el suelo es
suficientemente cohesivo y este sirve de molde.
COLADO DE LA ZAPATA Y EL PEDESTAL.

Cuando la zapata, columna y pedestal están a plomo en línea y en general

inscritos dentro de las especificaciones técnicas deben estos elementos ser
recibidos por el Ingeniero Residente de la obra. Recibidos estos se procede a la
preparación para el colado de la zapata y pedestal.

Previo al colado, el Ingeniero Residente o en su defecto el maestro de obra, le

asigna a uno unos auxiliares la tarea de limpiar el fondo de la zapata.

luego se humedece bien el pedestal así como todas las superficies que estarán en
contacto con el concreto; pero sin dejar agua estancada para no alterar la relación
agua-cemento del concreto.
El concreto se preparará exclusivamente con mezcladoras mecánicas
de tipo apropiado y sólo en la cantidad que sea necesaria para el uso
inmediato. No se podrá usar el concreto que no haya sido colocado
en su sitio a los 90 minutos de haberse añadido el agua al cemento
para la mezcla. El concreto premezclado que haya sido entregado en
la obra en camiones mezcladores podrá colocarse en el término de
90 minutos, calculados desde el momento en que se ha añadido el
agua al cemento. Los tiempos aquí indicados serán ajustados
adecuadamente en caso de usarse aditivos en la mezcla. El concreto
será colocado preferiblemente durante las horas diurnas; el
Supervisor podrá aprobar, caso por caso, la colocación de concreto
en horas nocturnas, toda vez que en el área de trabajo haya sido
instalado, con la debida anticipación un adecuado sistema de
iluminación, y que las condiciones meteorológicas sean favorables.
La autorización para iniciar un colado se dará por escrito. No se
colocará ningún concreto hasta que el Supervisor haya aprobado:
la profundidad y condición de las fundaciones, los encofrados, el
apuntalamiento y la colocación del refuerzo, según sea el caso. El
Contratista será responsable de dar aviso por escrito al Supervisor
con 48 horas de anticipación al día en que se requiera la
inspección, para que ella pueda realizar dichas inspecciones.
Dichas inspecciones se efectuarán sólo en horas diurnas y nunca
en días de asueto obligatorio, días festivos, días sábados por la
tarde y domingo; por lo tanto, el Contratista deberá tomar en
cuenta lo anterior para hacer sus solicitudes de inspección.
En la colocación de concreto en formaletas hondas se deberá usar
embudo en la parte superior y tubos de metal o de hule (Elephant
trumps) para evitar salpicar las formaletas y el acero de refuerzo y
evitar la segregación del concreto. El concreto deberá ser colocado
cerca de su posición final como sea posible y no deberá ser
depositado en gran cantidad en un determinado punto, para luego
extenderlo y manipularlo a lo largo de las formaletas. Todo concreto
será compactado por medio de vibradores mecánicos, con frecuencia
de vibración no menor de 3500 impulsos por minuto.
Que deberán estar en buenas condiciones de funcionamiento y en
cantidad adecuada, para que las operaciones de colocado procedan
sin demora. La vibración deberá ser suficientemente intensa para
afectar visiblemente el concreto dentro de un radio mínimo de 60
centímetros alrededor del punto de aplicación, pero no deberá
prolongarse demasiado para evitar la segregación de los agregados.
Si la mezcladora se parase por un período de 20 minutos durante un
colado, antes de renovar el funcionamiento deberá ser limpiada,
removiendo los materiales de los mezclados anteriores. Durante
todo el período de la construcción del concreto deberá disponerse
de 2 mezcladoras como mínimo, aunque no necesariamente se usen
simultáneamente. La capacidad de las mezcladoras será de 2 bolsas
como mínimo.
Además el concreto que sea usado en la obra, se preparara,
transportara y entregara de acuerdo con los requisitos establecidos
en las especificaciones para concreto ASTM C-94.

Por otra parte, además de estar preparado todo lo anterior, el

Ingeniero, Maestro de obra y auxiliares deben estar claros de cuál
será su labor durante el colado, es decir, cada uno de ellos realizaran
tareas específicas durante el colado. Tareas que el Ingeniero ha
planificado antes de que se realice esta actividad y que además se
las ha hecho saber a cada uno de ellos.
El ingeniero es una Imagen fundamental en el colado de
inicio a fin, es decir, desde que recibe el concreto debe
asegurarse que este cumple con las especificaciones de
resistencia, revenimiento, módulo de finura. Las dos
primeras mediante ensayo de materiales. Además el
responsable del colado debe de velar porque el concreto
cumpla con todas las especificaciones relativas a este.
Colado de zapata, altura de caída del
concreto de 1.5m.
Listo tanto los elementos, es decir, zapatas, pedestales así como todo el
personal, el equipo y herramienta se da inicio al colado. Los auxiliares
comienzan a halar en forma ordenada y continua el concreto; así como a
depositarlo en la zapata y pedestal (La altura máxima a depositar el
concreto es de 1.50 m, para lo cual se utiliza canaleta, o manguera que
llevan el concreto lo más cerca al lugar de colado, de la misma forma, otros
vibran de manera ordenada cada una de las capas de concreto que van
siendo depositadas. Esta iteración o ciclo no se interrumpe hasta que la
zapata y pedestal que se esté colando no se haya finalizado. Además, el
encargado de la obra debe estar pendiente del correcto vibrado del
concreto, es decir, que el vibrador no entre en contacto permanente con la
cimbra, para que no la vaya abrir, como producto de la mala vibración, que
la vibración en el concreto no se prolongue demasiado tiempo para evitar la
segregación, además deberá estar pendiente que el vibrador no golpee el
acero Por otra parte, debe revisar que el concreto fluya entre las varillas y
que logre penetrar hasta las esquinas de las cimbras. En ningún momento el
Ingeniero debe permitir el vibrado manual.
Después del colado de cada pedestal, el concreto debe ser
protegido del sol y la lluvia con el objeto de evitar secado
prematuro y excesivo o un lavado antes de que este tenga una
dureza suficiente; también, se deben prevenir daños
mecánicos eventuales como golpes violentos, o cargas
aplicadas que pudieran afectar su forma y resistencia.
El concreto se debe mantener húmedo cubriéndolo
permanentemente con una capa de agua. En nuestro medio lo
que se hace es cubrirlo con bolsas que contenían cemento
saturadas de agua y asignarle la tarea a un auxiliar que
constantemente este saturando estas bolsas.
Luego de colado y curado el pedestal y la zapata se desencofra
y se procede al relleno respetando las especificaciones para
esta actividad.
RELLENO DE LA ZAPATA Y EL PEDESTAL

La compactación se hará depositando y extendiendo los materiales

aptos para el relleno, es decir, todos los materiales provenientes de
las excavaciones pueden utilizarse, siempre que estén exentos de
hojas, raíces y en general que su calidad sea aprobada por el
ingeniero encargado de la obra o un Laboratorio de Mecánica de
Suelos; asimismo se considera material apto para el relleno el
suelo-cemento, este es una mezcla de material selecto con
cemento al 4% de la densidad máxima obtenida mediante la norma
ASTM T-134.
La compactación en lo que refiere al control de densidad y
humedad se efectuara hasta alcanzar el 90% de la densidad máxima
obtenida en la norma AASHO T-180.
Para realizar el relleno de la zapata, hasta la altura del
pedestal, o sea, hasta la altura donde llegaran los tensores, en
primer momento el ingeniero debe haber estudiado
detenidamente el detalle de la zapata, para cubicar la cantidad
de material que se utilizara en esta actividad; asimismo, debe
estar claro si utilizara suelo-cemento o el mismo material de la
excavación para rellenar.
La compactación de la fundación de la zapata y el pedestal
debe ser verificado por el inspector de laboratorio, dejando
con una densidad de compactación del 90% de suelo natural o
en dado caso suelo cemento con una proporción que
dependerá de la tipología del suelo a utilizar. En capas de 15
cm.
De manera análoga, se repite todo el proceso anterior, hasta
llegar a la altura especificada en los planos.
Relleno y compactación de zapata y pedestal
ENCOFRADO DE LA COLUMNA.
Se podrán usar encofrados de madera o metálicos; si se usaran estos
últimos, se hará atendiendo las indicaciones del fabricante.
Los encofrados de madera, serán diseñados y construidos con suficiente
resistencia para soportar el concreto y las cargas de trabajo, sin dar lugar
a desplazamientos después de su colocación y para lograr la seguridad de
los trabajadores; deberá ser de madera laminada o cepillada donde el
concreto sea aparente.
Deberán ser firmes y bien ajustados a fin de evitar escurrimientos y en tal
forma que permanezcan perfectamente alineados sin deformarse ni
pandearse.
Si el encofrado se hace de madera. El carpintero debe primero conocer
la altura hasta donde llegara el castillo, altura que se tomara desde la
profundidad a la que los cuartones verticales irán hincados hasta la
parte inferior de la viga. Teniendo clara la altura de los cuartones,
corta cuatro; ya sea, utilizando sierra eléctrica o serrucho; los
cuartones no deben estar torcidos, ni tener nudos y en general debe
estar sana la madera; aunque, sea de pino. Cortados los cuatro
cuartones, se excavan unos hoyos haciendo uso de una barra a una.
Profundidad aproximada de 40 a 60 cm; en estos hoyos irán hincados
los cuartones. Los agujeros practicados deben formar un rectángulo de
1.5 a 2.0 m. de lado aproximadamente; además, su centro geométrico
coincide con el de la columna.
Nivelación para encofrado
El carpintero debe revisar constantemente que cada anillo
quede contenido en un plano horizontal; además que este
bien clavado en cada extremo; pero siempre dejando la
cabeza del clavo afuera, lo suficiente para que penetre la
oreja del martillo o la de la barra de una y así de esa manera
efectuar el desencofrado sin dañar considerablemente la
madera.
En el proceso de encofrado de columnas, es de estar claro,
que el marco del castillo se arma de la misma forma
independientemente de la sección de la columna, es decir, la
sección puede ser rectangular o circular y el marco para
ambas es el mismo.
Estando armado el marco del castillo, se preparan los tableros de
acuerdo a la sección de la columna, es decir dependiendo de si
esta es rectangular.
Una vez el carpintero tiene listo la torre y el molde de la columna
cuadrada procede a colocarlo.
En primer momento, coloca las pitas directamente sobre los ejes
de las niveletas, teniendo cuidado, que la pita no sea movida por
auxiliares u otros obreros que desempeñen otra actividad.
Teniendo los niveles ya listos se empieza a colocar el molde de
madera cuadrados verificando nuevamente el plomo del
encofrado en dado caso el molde no esté a plomo se tendrá que
verificar, con el ingeniero residente dando su aprobación para el
siguiente paso a seguir.
Encofrado de columna y verificación de plomo
COLADO DE COLUMNAS.
Para efectuar el colado de la columna, como se dijo antes tiene
que haber sido recibida por el Ingeniero Residente, muy
particularmente la seguridad del encofrado y el plomo del
molde, la línea y las demás atribuciones ya antes mencionadas.

Revisión del ingeniero residente que el encofrado este seguro y

que se encuentre con su debido plomo. (Figura anterior) Previo
al colado se le asigna la tarea a uno o varios auxiliares de
limpiar la o las columnas de aserrín, desperdicios de alambres
de amarre, partículas de suelo, grasa o cualquier otro
contaminante que dañe la calidad del concreto; además el
encofrado debe de humedecerse para no alterar la relación
agua-cemento del concreto.
La organización que estas personas tengan, en bien subjetiva ya
que queda a criterio de cada constructor; pero en general se
organizan de la siguiente manera: los auxiliares transportaran,
colocaran y vibraran el concreto en las cimbras; pero unos estarán
encargados exclusivamente de una actividad, por ejemplo solo
vibrar el concreto, otros solo transportarlo y otros solo colocarlo; el
maestro de obra, estará encargado de velar por que esta
organización no se distorsione y que se mantenga en esa dirección
hasta el final del colado; el Ingeniero civil o Arquitecto es la Imagen
más fundamental durante el colado ya que su papel es
eminentemente técnico y administrativo; además es quien organiza
el personal previo al colado, de la misma forma el Ingeniero es
quien recibe el concreto si este fuera premezclado, y verifica la
calidad de resistencia y revenimiento mediante ensayos de
laboratorio y en general todas las especificaciones relativas a la
calidad del concreto.
En cada castillo debe de estar una escalera firmemente atada con alambre de amarre para
facilitar el movimiento de los auxiliares; asimismo evitar cualquier accidente porque esta
estuviera mal colocada.
El colado de las columnas se hará con concreto premezclado y en
ningún momento se permitirá el concreto elaborado a mano para
colar las mismas; además el concreto premezclado deberá cumplir
con todas las especificaciones relativas a este. Con todo lo anterior
listo se da inicio al colado de la o las columnas descargando el
concreto en la batea, de donde unos auxiliares, tomaran el concreto
con las palas y lo colocaran en las cubetas para que estas se han
trasportadas a través de la cadena de hombres (cadena de hombres
es un término que se utiliza en la construcción para referirse a un
grupo de hombres en fila y así facilitar el transporte de la cubeta con
concreto pasando de las manos de uno hacia otro hasta ser
depositadas en la columna, desde luego a una altura no mayor de 1.5
m para evitar la segregación, en dado caso se coloque con manguera
el concreto se deberá colocar un embudo y una tubería dentro del
acero la columna hasta que tenga una caída de 1.5 m antes
mencionado para evitar la segregación del concreto.
Además, al ser depositado el concreto en la columna, este debe
de ser vibrado de manera adecuada, es decir, sin que el
vibrador entre en contacto directo con el molde para no correr
el riesgo de abrirlo; además el vibrador no debe de permanecer
tanto tiempo en el mismo lugar para evitar la segregación.
Se deberá hacer ventanas en los encofrados para no verter concreto
desde alturas mayores de 1.50m.
Así como también para facilitar el acomodo del concreto deberán
emplearse ventanas laterales por donde puedan introducirse
vibradores.
Así mismo no deben los vibradores tener contacto directo con el
acero de refuerzo; en general, el vibrado deberá limitarse a que el
concreto fluya fácilmente entre las varillas de refuerzo y ocupe todo
el espacio en la cimbra de manera que no queden burbujas de aire
en su interior y de esta forma evitar las colmenas y garantizar así
una buena resistencia y calidad en el colado. De la correcta
vibración será responsable el Ingeniero civil ya que es él quien
deberá supervisar constantemente esta actividad, así como todo el
colado.
TIEMPO PARA DESENCOFRADO

Como regla general ningún elemento o parte de la estructura deberán

desencofrarse antes de que el concreto alcance la resistencia para
soportar su propio peso y las cargas propias de la construcción.
El desencofrado generalmente se hace a los 3 días cuando se utiliza
algún tipo de aditivo acelerante en el concreto, cuando el tiempo de
fraguado del concreto no es alterado con aditivos, este puede
desencofrarse a los 7 días después del colado.
Cuando la temperatura ambiental es menor de 10°C los lapsos
deberán ser prudencialmente ampliados. También podrán variar si se
emplea cementos que no sean Tipo I, o se use aditivos acelerantes o
retardantes de fraguado.
En los casos señalados, u otros en particular, los plazos mínimos para
desencofrar deben ser autorizados por el ingeniero residente.
CURADO DEL CONCRETO

El ingeniero residente encargado de la obra deberá prestar especial

atención a la curación del concreto, iniciando el curado tan pronto
como haya fraguado suficientemente como para evitar daños, y
nunca después de pasadas 4 horas de su colocación. La curación del
concreto deberá durar 7 días como mínimo.
En superficies verticales deberá mantenerse la formaleta
perfectamente húmeda durante el período en que está puesta;
posteriormente deberá aplicarse algún compuesto específico para
la curación, aprobado por el Supervisor y de acuerdo con las
instrucciones impresas del fabricante.
COLMENAS Y DEFICIENCIAS EN EL COLADO

Cuando al retirar los encofrados se noten imperfecciones en los

llenos de concreto, conocidas como colmenas, éstas se llenarán de
inmediato, previa inspección o autorización del Supervisor, con
concreto mejorado con un expansivo, de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante. Para llevar a cabo este trabajo se
removerá todo el concreto de la parte de la estructura dañada
dejándola libre de partículas sueltas y protuberancias. Esto deberá
hacerse con cincel o punta de acero. La cavidad será lavada con
agua a presión a fin de remover toda la partícula libre. Se llenará la
cavidad en la forma ya indicada. El Supervisor podrá indicar
métodos distintos según naturaleza y ubicación de las colmenas o
defectos del colado. Si las colmenas tienen una profundidad mayor
de 1/3 de la sección mínima de la columna se demolerá el elemento
estructural afectado y se colará de nuevo por cuenta del Contratista.
PILOTES
 GENERALIDADES
Desde el punto de vista estructural, las fundaciones conforman aquella parte de
las estructuras que están encargadas de transferir las cargas recibidas hacia el
suelo de fundación. En este proceso de transmisión de cargas, la fundación
siempre es el último elemento afectado, y quizás uno de los más importantes, con
el inconveniente que en general no se ve y queda enterrada, sobre todo, las
cimentaciones superficiales.
Sin embargo al hablar sobre cimentaciones profundas, es necesario considerar
ciertos factores, que no solo afectan el proceso constructivo del proyecto, sino
también influyen en los altos costos adicionales a incurrir y que deben estar
previstos y contemplados en dicho proyecto.
El caso más representativo de este tipo de fundaciones es el de la
implementación, diseño y construcción de Pilotes, en específico los colados in
situ.
 DEFINICIÓN

Pilotes colados in situ.

En general los pilotes son elementos estructurales largos y esbeltos, fabricados de

concreto, acero o madera.
La implementación de estos, es esencial cuando el suelo de desplante consiste de
estratos superficiales poco resistentes y el terreno firme o estratos resistentes se
encuentre a gran profundidad (Normalmente más de 5 metros). Los pilotes se
pueden hincar (Prefabricados) o pueden ser colados in situ mediante
excavaciones, hasta llegar a roca sólida o a un estrato duro, o a la profundidad
necesaria dentro del suelo, para que desarrollen su capacidad permisible por
medio de la resistencia de fricción o una combinación de ambos.
Aunque normalmente los pilotes
desempeñan la función principal de
transmitir cargas de compresión, lo cual lo
realizan a través de apoyo directo en su
punta y por fricción en sus superficies
laterales (fuste), en ocasiones los pilotes
deben ofrecer resistencia a la extracción,
como cuando se genera tensión en los
pilotes debido a efectos de volteo.
 USO
El uso de pilotes es necesario cuando se presenta una de las siguientes
condiciones:

• El estrato o estratos superiores del suelo son altamente compresibles y

demasiado débiles para soportar la carga transmitida por la estructura.
• Se requieren reducir o limitar los asientos del edificio.
• La permeabilidad u otras condiciones del terreno impiden la ejecución de
cimentaciones superficiales.
• Hay presencia de suelos expansivos.
• Cuando se quiere evitar daños que puedan causar excavaciones futuras a la
cimentación de edificación adyacente; sirviendo el pilote como transmisor
de la carga de la cimentación por debajo del nivel de la excavación.
• Cuando se desee proteger estructuras marinas como muelles u otros
objetos.
• Primordialmente cuando este resulte más barato que retirar el terreno de
poca capacidad portante y sustituirlo por otro más resistente.
 CLASIFICACIÓN
Siguiendo la clasificación en base a sus materiales, tenemos:

• Pilotes de Acero: Formados a base de tubos o perfiles H laminados. Los

pilotes de tubo se hincan en el terreno, ya sea con sus extremos abiertos o
cerrados. Los formados por vigas de acero de patín ancho y de sección I,
también se usan; aunque predomina el uso de perfiles H debido a que el
espesor de sus almas y patines es igual.

• Pilotes de Concreto: Son elementos de concreto reforzado, ya sea

prefabricados o vaciados in situ. Aunque s poseen variedad de secciones
transversales, usualmente se usan secciones cuadradas u octogonales,
poseyendo una capacidad de carga que vas desde los 450 𝑘𝑁 hasta los
3,500 𝑘𝑁.
• Pilotes de madera: Constituidos por troncos de árboles cuyas ramas y
corteza fueron cuidadosamente recortadas; teniendo el cuidado de que los
ejemplares a utilizar tengan la madera recta, sana y sin defectos, teniendo
una longitud máxima de entre 10 y 20 m.

• Pilotes compuestos: Fabricados mediante el uso en conjunto de concreto y

acero o de madera y concreto, con el objetivo de lidiar con los problemas
que surgen su implementación por separado en el terreno
Los pilotes de también pueden ser clasificados según su proceso constructivo en
2 grandes grupos:

• Pilotes vaciados in situ: formados ya sea perforando un orificio en el suelo,

colocando en este el armado de acero y luego llenándolo con concreto; o
formados también mediante el hincado de un tubo con una orilla cerrada
hacia el suelo para después verter en este el concreto.
• Pilotes hincados (Prefabricados): consisten en unidades prefabricadas,
usualmente de madera, concreto o acero, hincados en el suelo mediante
maquinaria piloteadoras o equipos vibratorios.

Estos elementos son colocados verticalmente sobre la superficie del terreno y

posteriormente hincados en el piso a base de golpes de “martinete”, esto con el
objetivo de que el elemento descienda, penetrando en el terreno hasta que se
alcanza la profundidad del estrato resistente y se produzca un rechazo del suelo
en caso de ser un pilote que trabaje por punta, o de llegar a la profundidad de
diseño en caso de ser un pilote que trabaje por fricción
 DISEÑO
PILOTES DE CONCRETO REFORZADO COLADOS
IN SITU
Se diseñará un pilote que trabaja por punta y de forma individual, con un diámetro
de 40 𝑐𝑚 (𝐷), y para el cual únicamente se cuenta con un estudio de suelos,
mediante el cual se determinó que a una profundidad de 5 𝑚 el suelo es
compacto, es decir suelo firme y este posee una capacidad admisible de carga
𝑄𝑎𝑑𝑚 = 40 𝑇𝑜𝑛. En base a esto podemos definir que el largo del pilote será de
5 𝑚 (𝐷𝑓 ).

El diseño de este pilote lo haremos en base a las especificaciones del ACI 318S-11,
comentarios del ACI 318S-14 y al análisis de columnas proporcionado por el libro:
Diseño de Concreto Reforzado, 8va Edición.

De igual manera, el código ACI 318 define que el diseño de Miembros de

Cimentaciones Profundas se hará acorde a los métodos de diseño de columnas.

En base a lo especificado en dichos códigos, tenemos que las especificaciones de

los materiales son las siguientes:
• Resistencia a la compresión del concreto 210 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 .
• Resistencia mínima a fluencia del acero 2,800 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 .
PASO 1

Se procede al cálculo de refuerzo mínimo para el pilote mediante el uso de los

Diagramas de Interacción Adimensionales, calculando primero el factor de
recubrimiento (𝛾), en base a la siguiente ecuación:

ℎ − 12
𝛾ℎ = ℎ − 12 → 𝛾 = , 𝐷ó𝑛𝑑𝑒 ℎ = 𝐷
ℎ

40 − 12
∴𝛾= = 0.7
40
PASO 2

Se calculan los valores de coordenadas del Diagrama de Interacción

Adimensional:

𝑃𝑛 𝑄𝑎𝑑𝑚 (40 ∗ 103 𝑘𝑔)

𝐾𝑛 = = = ≅ 0.15
𝑓´𝑐 𝐴𝑔 𝑑2 (210 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ) 𝜋/4(40 𝑐𝑚)2
𝑓´𝑐 𝜋 4

𝑀𝑛 0
𝑅𝑛 = = =0
𝑓´𝑐 𝐴𝑔 ℎ 𝑑2
𝑓´𝑐 𝜋
4
PASO 3

𝑅𝑛 =0, ya que consideraremos que el pilote se encontrará completamente

vertical y no poseerá excentricidad en sus cargas, este trabajará a compresión,
es decir, no se considerarán efectos de flexión en el diseño (𝑀 = 0), ni efectos
de carga lateral, para la simplicidad del diseño.

Conociendo 𝛾, 𝐾𝑛 y 𝑅𝑛 en conjunto con el tipo de sección transversal y tipo de

refuerzo transversal, nos definirá cuál de todos los Diagramas proporcionados
por el ACI utilizar y así poder obtener de este la cantidad mínima de acero a
utilizar.
Por lo tanto para un pilote de sección circular con refuerzo longitudinal confinado por
espiral con valores de 𝛾 = 0.7, 𝐾𝑛 = 0.15 y 𝑅𝑛 = 0, obtenemos el siguiente diagrama
del código ACI:

Donde podemos observar que

el punto ploteado por las
coordenadas (𝐾𝑛 , 𝑅𝑛 ) queda
debajo de la curva que denota
una cantidad de acero 𝜌 =
0.01, por lo cual la cantidad de
acero mínimo sería:

𝐴𝑠𝑡 𝑚𝑖𝑛 = 0.01𝐴𝑔

PASO 4 (REFUERZO LONGITUDINAL)
• Área de acero Longitudinal
Según apartado 10.9.1, el área de refuerzo longitudinal 𝐴𝑠𝑡 , para elementos
no compuestos a compresión no debe ser menor a 0.01𝐴𝑔 ni mayor que
0.08𝐴𝑔 , donde 𝐴𝑔 es el área gruesa de la sección del pilote (0.01𝐴𝑔 <
𝐴𝑠𝑡 < 0.08𝐴𝑔 ). Por lo tanto comparándolo con la cantidad de acero
obtenida en el apartado anterior vemos que entra en este rango, por lo cual
procedemos a calcular la cantidad de acero mínima:
𝐷2 (40 𝑐𝑚)2
𝐴𝑠𝑡 𝑚𝑖𝑛 = 0.01𝐴𝑔 = 0.01 𝜋 = 0.01 𝜋
4 4
𝐴𝑠𝑡 𝑚𝑖𝑛 ≅ 12.57 𝑐𝑚2 (Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑀í𝑛𝑖𝑚𝑎)
El apartado 10.9.2 especifica que el número mínimo de barras longitudinales en
elementos sometidos a compresión debe ser de 4 para barras dentro de
estribos circulares o rectangulares. En nuestro caso, como ya se mencionó
antes, usaremos estribos circulares como refuerzo transversal y para el refuerzo
longitudinal se utilizarán 7 barras N°5. Por lo tanto:

𝐴𝑆 = 7𝐴𝑉𝑎𝑟𝑁5 = 7 1.99 𝑐𝑚2 ≅ 13.93 𝑐𝑚2

Dónde: 𝐴𝑆 > 𝐴𝑠𝑡 𝑚𝑖𝑛 , ∴ 𝑂𝑘

 PASO 5 (REFUERZO LONGITUDINAL)

• Longitudes de desarrollo (Anclaje).

En base a la sección 12.3.1 Desarrollo de barras corrugadas y alambres
corrugados a compresión, sabemos que 𝑙𝑑𝑐 no debe ser menor a 200 𝑚𝑚.
Para las barras corrugadas, del apartado 12.3.2, 𝑙𝑑𝑐 debe tomarse como el
mayor de:
0.075𝑓𝑦
𝑑𝑏 ó (0.0044𝑓𝑦 )𝑑𝑏
𝜆 𝑓´𝑐

Donde 𝜆 será: si se usa concreto liviano, no debe exceder de 0.75, a menos

que se especifique 𝑓𝑐𝑡 (Resistencia promedio a la tracción por hendimiento
del concreto de peso liviano). Donde se use concreto de peso normal 𝜆 =
1.0.
Para nuestro caso, se usará concreto de peso normal, por lo tanto, tenemos
que:
0.075𝑓𝑦 0.075(2,800 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 )
𝑑𝑏 = (1.59 𝑐𝑚) ≅ 23.04 𝑐𝑚 = 230.4 𝑚𝑚 𝑂𝑘
𝑙𝑑𝑐 = 𝜆 𝑓´𝑐 (1.0) 210 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
−
(0.0044𝑓𝑦 )𝑑𝑏 = 0.0044(2,800 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 )(1.59 𝑐𝑚) ≅ 19.59 𝑐𝑚

Aunque el apartado 12.3.3 nos exige que debemos multiplicar el valor de 𝑙𝑑𝑐
obtenido, por un factor de reducción de 0.75 cuando el refuerzo está confinado
con una espiral cuya barra tiene un diámetro no menor a 6 𝑚𝑚 y un
espaciamiento no mayor a 100 𝑚𝑚; esto no se hará, ya que entonces 𝑙𝑑𝑐 sería
menor a 200 𝑚𝑚 y no cumpliría con 12.3.1
 PASO 6 (REFUERZO TRANSVERSAL)
• Diámetro de espiral.
Según el apartado 7.10.4.2 para elementos construidos en obra, el
diámetro de barra utilizada en espirales no debe ser menor de 10 𝑚𝑚.

Por lo tanto se usará para estribo espiral barra 𝑁º4 ó ∅ 1Τ2

PASO 7 (REFUERZO TRANSVERSAL)

• Separación.
El espaciamiento libre entre hélices o espirales (𝑠)no debe exceder de
75 𝑚𝑚 ni ser menor de 25 𝑚𝑚, según el apartado 7.10.4.3.
En base a esto se elegirán los siguientes valores:
Separación normal de espirales. 7.0 𝑐𝑚.
 PASO 8 (REFUERZO TRANSVERSAL)
• Traslape.
El traslape o empalme está definido por el apartado 7.10.4.5 el cual
específica que para barras corrugadas sin recubrimiento se escoge el mayor
valor de:
300 𝑚𝑚
𝑇𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑝𝑒 = ቐ −
48𝑑𝑏 = 48 1.59 𝑐𝑚 ≅ 76.32 𝑐𝑚 = 763.2 → 𝑂𝑘

PASO 9 (REFUERZO TRANSVERSAL)

• Recubrimiento.
Del apartado 7.7.1, para elementos construidos in situ, colocado contra el
suelo y expuesto permanentemente a él, se tiene un recubrimiento de
75 𝑚𝑚.

∴ 𝑟𝑒𝑐 = 75 𝑚𝑚.
De esta forma finalizamos el diseño de nuestro pilote, a continuación se presenta un
esquema del pilote:
CONSIDERACIONES EXTRAS

Cabe mencionar que todo el diseño anterior se hizo considerando los

requisitos del ACI 318S-11 para un elemento colado in situ y que por lo
tanto, no son compatibles para elementos prefabricados, puesto que estos
muestran cambios considerables en su diseño, debido principalmente a que
para pilotes prefabricados, se debe considerar un mayor refuerzo en sus
extremos para que de esta forma el pilote pueda defenderse contra
interferencias en la penetración (Punta) y al mismo tiempo pueda soportar
sin dañarse, los golpes proporcionados por la masa durante el proceso de
hincado.
 PROCESO CONSTRUCTIVO

PILOTES DE CONCRETO REFORZADO COLADOS

IN SITU
Al igual que en el apartado anterior, diseño de pilotes de concreto reforzado, nos
centraremos en aquellos cuyo proceso constructivo contemple la fabricación de
estos en la obra (Colado in situ), excluyendo la discusión de los que involucren
elementos de origen prefabricado (De concreto reforzado y perfiles de acero).
Aún así, al hablar de elementos colados in situ, siempre implica o involucra
diversos procesos constructivos, debido a la amplia gama de técnicas de
construcción de estos.
Sin embargo nos centraremos en los pilotes de concreto reforzado excavados con
entubación recuperable.
A continuación se describirán las operaciones necesarias para la construcción de
Pilotes de Concreto Reforzado colado in situ con Entubación Recuperable.
Este procedimiento se realiza perforando el terreno y colocando una camisa
recuperable para contener las paredes de la perforación.
Estos trabajos abarcan todas las operaciones a efectuar desde la situación de la
máquina en el punto de trabajo para cada pilote hasta la finalización del mismo.
Maquinaria y Equipo

Pilotadoras
Maquinaria y Equipo

Palas Mecánicas, Retro-Excavadoras, Palas

Excavadoras
Maquinaria y Equipo

Camión Cisterna, Bomba de Concreto, Mixer

Maquinaria y Equipo

Vibrador de Concreto, Alicates, Alambre de Amarre,

etc.
Tareas Previas
De los parámetros obtenidos en base a los estudios
de suelos llevados a cabo sobre el terreno con
anterioridad al proceso de construcción, se deben
considerar con mayor importancia los siguientes:
• Corte estratigráfico y nivel de la capa freática.
• Características mecánicas del suelo.
• Profundidad proyectada para la cimentación.
Conocido y evaluado lo anterior, se procede a limpiar y nivelar la superficie de
trabajo, teniendo gran prioridad dejar una amplia área que sea conveniente para el
trabajo de la maquinaria a utilizar.

Proceso de limpieza con retroexcavadora

Replanteo
Llevado a cabo por el topógrafo, con ayuda de una
estación total a fin de obtener mayor precisión,
hincando sobre el suelo pedazos de barras de acero
que denotarán la posición del centro del pilote.

Se procede con el centrado del pilote, el cual

consiste en trazar o marcar los ejes sobre el terreno
o sobre el plano de cimentación, lo cual también
facilitará el definir tanto el ancho de la excavación
para los cimientos, así como la profundidad de estos.
Replanteo con equipo topográfico.
Trabajos de Perforación.
Después de haber replanteado el pilote, se realiza la
perforación del terreno excavando un pozo de igual
diámetro al del pilote, en él se colocará la tubería de
entubación.

Proceso de excavación con barreno.

La entubación consiste en la unión de una serie de
tuberías mediante juntas, las cuales van roscadas o
soldadas y deben ser impermeables para garantizar
el confinamiento del pilote.
Colocación de las armaduras.
Se elabora la armadura del pilote fuera del sitio a
pilotar. Las armaduras transversales y longitudinales
deben atarse firmemente entre sí formando así una
jaula con la resistencia suficiente para no deformarse
durante su colocación y hormigonado, para que luego
una grúa la levante e introduzca dentro de la
excavación.

Colocación de la armadura de refuerzo en el pozo.

La armadura se suspende dentro de la entubación
antes del colado, ya que no se debe apoyar sobre el
fondo; se la deja a unos 20 cm del fondo de la
perforación (distancia máxima) de forma centrada y
fijada.
Dicha armadura es soportada por camillas auxiliares
que sirvan como soporte en la superficie logrando
dejar por fuera de la excavación la longitud
necesaria.

Camillas auxiliares improvisadas y longitud de anclaje del refuerzo.

Esta debe permitir que sobresalga la longitud de
anclaje indicada en los planos. Al mismo tiempo se
colocan separadores laterales amarrados al refuerzo
para asegurar la correcta colocación y el
recubrimiento mínimo requerido.

Separadores de concreto simple para pilotes encamisados.

Si el terreno donde se trabaja presenta estratos
consistentes o rocosos, se utiliza un trépano en el
interior de la tubería, luego con la cuchara bivalva o
un cazo se procede a extraer los detritus (Residuos o
desechos del estrato atravesado).

Cuchara Bivalva o caso. Tipos de trepano.

Antes del colado se debe comprobar:
• El diámetro, cantidad de barras, disposición y
espaciamiento entre las barras que integran la
armadura a colar, verificando que correspondan
con lo indicado en los planos de Proyecto y planos
de taller.
• Si los separadores colocados son los suficientes
para garantizar los recubrimientos mínimos
establecidos.
• Que las barras estén limpias, exentas de pintura,
aceite, grasa, barro, desencofrante, etc., y que no
presenten signos de fuerte oxidación.
• Que las barras se encuentren convenientemente
Colado del Concreto.
Se realiza con tubería metálica uniendo sus
elementos mediante rosca. La tubería se introduce
en el interior de la armadura hasta el fondo de la
excavación. El hormigonado debe realizarse de
forma continua hasta superar la base de la
entubación con una altura del espesor del hormigón
de dos diámetros.

Mixer y Bomba estacionaria de concreto premezclado.

A medida que sube el nivel del hormigón dentro, se
van retirando hacia arriba los tramos del tubo de
entubación, y se continúa hasta llegar a la superficie
del terreno con el hormigón, quitando así
completamente la entubación.
Este procedimiento se realiza sin interrupción de
manera que entre dos masas sucesivas no debe
pasar tanto tiempo como para que empiece el
fraguado de la primera, así como tener el cuidado de
ir realizando los trabajos de vibrado por capas.
El área a vibrar debe calcularse en función del radio
de acción que alcanzan las ondas que genera el
vibrador. Así la zona total a vibrar debe dividirse en
áreas cuadradas adyacentes que se trabajan por
separado.
Si se vibra mucho o sobre áreas ya manipuladas,
solo se logrará que las piedras grandes se queden
abajo y las piedras pequeñas arriba, es decir, si se
vibra demasiado, las partículas del concreto se
separarán, produciendo perdida de su resistencia.
Controles Previos.

En la recepción de los materiales para la

construcción del concreto, debe comprobarse que lo
solicitado coincida con lo recibido: tipo de concreto,
consistencia, tamaño de los agregados, trabajabilidad
y bombeo de concreto.

De igual manera, en la recepción del acero, debe

comprobarse: tipo de acero, características
generales, aspecto, verificar el lugar de destino para
acopio.
 Controles Finales.
Concreto.
Durante el colado se debe cuidar:
• Que no entre agua del terreno.
• Verificar que se realice sin interrupciones; si así
fuera, que la interrupción no exceda el tiempo de
comienzo del fraguado.
• Comprobar para cada pilote la Consistencia del
concreto, mediante el ensayo basado en ASTM
C143/C143M “Ensayo de revenimiento de concreto
de cemento hidráulico”.
• Verificar que los consumos de concreto sean los
calculados en el proyecto.
Después del colado:
• Se controlará su resistencia mediante fabricación,
curado y rotura de cilindros de concreto según:
ensayo basado en ASTM C192/C192M “Elaboración
y Curado en laboratorio de especímenes de
Concreto para ensayo” y ensayo basado en ASTM
C39/C39M “Resistencia a la compresión de
especímenes cilíndricos de concreto”.

• Verificar que los consumos de concreto sean los

calculados en el proyecto.
Acero.
Se tomarán muestras del acero usado en el refuerzo
en forma periódica (Si no se cuenta con todo desde un
inicio y se hace algún pedido) para conocer sus
características técnicas mediante los ensayos:
basados en la norma ASTM A370 “Método de ensayo
de tensión y Doblez de varillas de acero de refuerzo” y
basados en la norma ASTM A996/A996M
“Especificación normalizada para barras corrugadas
de acero de riel y de acero de eje para refuerzo de
concreto”.